APF Manutenção Industrial

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Manutenção Industrial 
 
Data: 12/05/2024Aluno (a): 
Avaliação Prática Final
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1) Numa escala de tipos de manutenção industrial, apresente uma lista com os principais tipos.
Dentre os piores tipos de manutenção industrial, escolha um deles e apresente argumentos evi-
denciando sua escolha.
Os principais tipos de manutenção são:
1. Manutenção Corretiva: Esta é a forma mais básica de manutenção, onde as máquinas são
reparadas apenas quando falham. Isso pode levar a tempos de inatividade não planejados e
custos adicionais devido à substituição de peças danificadas.
2. Manutenção Preventiva: Aqui, as máquinas são regularmente inspecionadas e mantidas de
acordo com um cronograma predeterminado para evitar falhas inesperadas. Isso pode ajudar
a reduzir o tempo de inatividade e prolongar a vida útil dos equipamentos.
3. Manutenção Preditiva: Este tipo de manutenção envolve o uso de tecnologia para monitorar
o desempenho das máquinas e prever quando a manutenção será necessária. Isso pode ajudar
a minimizar o tempo de inatividade, pois as falhas podem ser detectadas antes que ocorram.
4. Manutenção Proativa: Aqui, as empresas adotam uma abordagem holística para a manuten-
ção, identificando e corrigindo problemas potenciais antes que se tornem falhas. Isso envolve
a análise de dados e a implementação de melhorias contínuas nos processos.
Em relação aos piores tipos de manutenção industrial, a manutenção corretiva frequentemente se
destaca. Apresentamos argumentos que evidenciam a escolha desse tipo de manutenção:
1. Custo elevado de reparação: A manutenção corretiva pode resultar em custos de reparo
muito mais altos, pois muitas vezes envolve substituição de peças danificadas ou mesmo de
equipamentos inteiros. Além disso, o tempo de inatividade não planejado pode resultar em
perdas financeiras significativas devido à interrupção da produção.
2. Risco de acidentes: Quando as máquinas falham inesperadamente devido à falta de manu-
tenção preventiva, há um risco aumentado de acidentes no local de trabalho. Isso pode resul-
tar em ferimentos para os trabalhadores, danos ao equipamento e até mesmo litígios legais.
Manutenção Industrial
3. Impacto na produtividade: O tempo de inatividade não planejado devido a falhas de equi-
pamento pode afetar seriamente a produtividade da planta. Isso pode resultar em atrasos nas
entregas, insatisfação do cliente e perda de competitividade no mercado.
4. Perda de confiabilidade: Dependendo excessivamente da manutenção corretiva pode minar
a confiabilidade dos equipamentos e a reputação da empresa. Clientes e parceiros podem per-
der a confiança na capacidade da empresa de entregar produtos de qualidade de forma con-
sistente.
2) Apresente uma situação em que o ciclo PDCA pode ser aplicado em uma ocasião de manuten-
ção industrial mecânica. Contextualize. 
Imagine uma fábrica que produz peças automotivas e enfrenta frequentes problemas com uma
máquina específica em sua linha de produção. Esta máquina é responsável por moldar uma parte
crucial do produto final, e as falhas recorrentes estão resultando em atrasos na produção e custos adi-
cionais devido a retrabalhos e substituição de peças danificadas.
Nesta situação, o ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) pode ser aplicado para melhorar a eficiência e a
confiabilidade dessa máquina. Apresentamos como cada etapa do ciclo pode ser aplicada:
1. Plan (Planejar):
• Identificação do problema: Comece identificando especificamente quais são os pro-
blemas recorrentes enfrentados com a máquina. Pode ser quebras frequentes, desgaste
excessivo de peças, baixa qualidade das peças produzidas, etc.
• Estabelecimento de metas: Defina metas claras e mensuráveis para melhorar o desem-
penho da máquina. Isso pode incluir redução do tempo de inatividade, aumento da
produtividade, melhoria da qualidade das peças produzidas, entre outros.
• Análise das causas raiz: Realize uma análise detalhada das causas subjacentes dos
problemas identificados. Isso pode envolver inspeção técnica da máquina, revisão dos
procedimentos de operação, análise de dados de manutenção, entre outros.
2. Do (Fazer):
• Implementação de soluções: Com base na análise realizada na etapa de planejamento,
implemente medidas corretivas para resolver os problemas identificados. Isso pode
incluir reparos e substituições de peças, ajustes nos procedimentos de operação, trei-
namento adicional para operadores, etc.
3. Check (Verificar):
• Monitoramento de desempenho: Estabeleça um sistema de monitoramento para acom-
panhar o desempenho da máquina após a implementação das soluções. Isso pode en-
volver o uso de indicadores chave de desempenho (KPIs) relacionados à produtivida-
de, qualidade e tempo de inatividade.
• Comparação com as metas estabelecidas: Compare os resultados obtidos com as me-
tas estabelecidas na fase de planejamento. Isso ajudará a determinar se as soluções
implementadas estão produzindo os resultados desejados.
4. Act (Agir):
• Ajuste e melhoria contínua: Com base nos resultados da etapa de verificação, tome
medidas adicionais conforme necessário para continuar melhorando o desempenho da
máquina. Isso pode envolver ajustes adicionais nos procedimentos, investimento em
tecnologia de monitoramento avançada, revisão dos planos de manutenção preventi-
va, entre outros.
Ao aplicar o ciclo PDCA de forma sistemática e contínua, a empresa pode identificar, corrigir e pre-
venir problemas relacionados à máquina em questão, melhorando assim a eficiência e a confiabilida-
de de sua operação de manutenção industrial mecânica.
Indústria 4.0 
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