Manutenção Industrial: Tipos e Práticas

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FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA 
Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante Quintino 
 
ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL REPÚBLICA 
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Décio Martins Pereira 
2004 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 2
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MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – Prof. Décio Martins Pereira 
ÍNDICE: 
Definição de Manutenção Pág. 3 
Tipos de Manutenção Pág. 3 
Manutenção Corretiva Pág. 3 
Manutenção Preventiva Pág. 4 
Programa de Manutenção Preventiva Pág. 6 
Manutenção Preditiva ou Cíclica Pág. 7 
Técnicas Preditivas Pág. 10 
Monitoração Subjetiva Pág. 11 
Monitoração Objetiva Pág. 11 
Monitoração Contínua Pág. 11 
Práticas de Manutenção Moderna Pág. 11 
Conceitos Básicos da TPM Pág. 11 
Objetivos da TPM Pág. 12 
Terceirização de Serviços de Manutenção Pág. 12 
Dificuldades para Terceirizar Pág. 12 
Vantagens da Terceirização Pág. 12 
Desvantagens da Terceirização Pág. 13 
Sistemas Automatizados para Manutenção Pág. 13 
Organização de um Setor de Manutenção Pág. 14 
Indústrias de Grande Porte Pág. 14 
Indústrias de Médio Porte Pág. 15 
Organograma Pág. 15 
Dotação de Recursos Humanos Pág. 16 
Máquinas e Equipamentos para Manutenção Pág. 16 
Indústrias de Pequeno Porte Pág. 17 
Lubrificação Pág. 17 
Óleos Lubrificantes Pág. 17 
Viscosidade Pág. 18 
Ponto de Fluidez Pág. 19 
Ponto de Fulgor Pág. 19 
Aditivos Pág. 19 
Graxas Lubrificantes Pág. 20 
Lubrificação Organizada Pág. 20 
Métodos Gerais de Lubrificação Pág. 21 
Método Manual Pág. 21 
Lubrificação por Agulha Pág. 21 
Lubrificação por Mecha Pág. 21 
Método do Copo Conta-Gotas Pág. 21 
Lubrificação por Anel Pág. 21 
Lubrificação por Colar Pág. 22 
Lubrificação por Banho de Óleo Pág. 22 
Lubrificação por Estopa (Almofada) Pág. 22 
Lubrificação por Salpico ou Borrifo Pág. 22 
Lubrificação por Gravidade Pág. 22 
Lubrificação por Bombas Múltiplas Pág. 22 
Lubrificação por Graxa Pág. 23 
Mancais Pág. 23 
Rolamentos Pág. 24 
Desmontagem de Rolamentos Pág. 27 
Montagem de Rolamentos Pág. 28 
Sistemas de Vedação Pág. 29 
Retentores Pág. 30 
 
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DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO: 
Manutenção é o conjunto de técnicas destinadas a conservação de instalações e 
equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos requisitos de segurança. 
TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
? CORRETIVA OU CURATIVA 
? PREVENTIVA 
? PREDITIVA OU CÍCLICA 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
É AQUELA QUE SE FAZ NECESSÁRIA QUANDO OCORREM FALHAS NO 
EQUIPAMENTO OU FIQUE DEMONSTRADO SEU FUNCIONAMENTO IRREGULAR. 
EXEMPLO: Quebrou o parafuso de um acoplamento, o serviço de manutenção, 
simplesmente faz a troca do parafuso, sem se preocupar como as causas e defeitos que 
ocasionaram a falha. 
Esse tipo de manutenção é incorreto e pode resultar em prejuízos econômicos. 
Suponhamos que o parafuso não foi feito com aço adequado, nessas condições vai 
quebrar muitas vezes, retirando o equipamento de operação, causando atrasos na produção. 
Suponhamos que haja tranco no acoplamento ou vibração indesejável. Se essas causas 
não forem pesquisadas, as falhas continuam. 
Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado, devido a falta de 
pessoal técnico qualificado. 
Por razões de ordem econômica, ocorre também este tipo de manutenção. 
Um equipamento velho, já com sua vida útil vencida está sujeito a grande incidência de 
manutenção corretiva. (QUEBROU, CONSERTOU) 
Vejam por exemplo, o infeliz que compra um carro com mais de 20 anos. 
A peças dos automóveis tem tempo de vida limitado. Os rolamentos das rodas, os 
tambores dos freios, as correias dentadas, os amortecedores, etc. 
Um carro muito velho terá quase todos os itens com a vida vencida... assim a incidência de 
quebrou-consertou será epidêmica. 
Nos equipamentos industriais acontece o mesmo, se por motivos econômicos financeiros 
não se faz uma boa manutenção ou não se troca o equipamento na época devida, a incidência de 
manutenção corretiva será alarmante, com graves prejuízos a produção. 
Este tipo de manutenção mostra um custo desprezível no seu início. Com a continuidade 
das operações, os equipamentos vão se deteriorando, ocorrendo avarias que se tornam 
freqüentes e de custo elevado. 
 
 
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Entende-se como manutenção preventiva, aquela que exige a retirada de funcionamento 
de um equipamento que até então não manifesta nenhum sinal de falha, para atender critérios 
baseados em tempo de serviço. 
A manutenção preventiva envolve inspeções periódicas dos equipamentos, para evitar 
avarias graves, ou ainda reparar os equipamentos, enquanto seus defeitos estiverem num estágio 
inicial. 
Quando ainda não existe a manutenção preventiva e resolve-se implantá-la, os custos 
inicialmente podem ser elevados. 
Entretanto, com o passar do tempo, e a continuidade da execução do programa de 
Manutenção Preventiva, o custo é reduzido substancialmente. 
PROGRAMA DE INSPEÇÕES 
Para elaborar um bom programa de inspeções, torna-se necessário: 
1. Descrição do Equipamento 
Baseado em informações constantes no manual do fabricante, abre-se fichas individuais, 
com dados técnicos das máquinas ou equipamentos. Como sugestão podemos adotar modelos 
similares ao anexo. 
2. ESTABELECER A FREQUÊNCIA DAS INSPEÇÕES 
A freqüência das inspeções é determinada por diversos fatores: 
2.1 – Grau ou profundidade da intervenção: 
Deve-se levar em conta a experiência adquirida no passado, optando-se então por 
executar manutenção parcial ou total. 
2.2 – Origem do Equipamento: 
Deve ser considerada a procedência do equipamento, se é de fabricação nacional ou 
importada, visto que o nacional permite facilidades na obtenção de peças. 
2.3 – IDADE dos equipamentos 
Os mais antigos estão mais sujeitos a falhas, face a fadiga e envelhecimento dos 
materiais. 
2.4 – Condições de Trabalho 
 Existem equipamentos que não podem ficar parados ou devem obedecer a horários 
estabelecidos pelo cliente. (EQUIPAMENTOS DE AEROPORTOS) 
 
 
 
 
 
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3. ITENS DE INSPEÇÃO 
Pela experiência adquirida, procura-se estabelecer os itens da máquina que devem ser 
inspecionados. 
ESTA DEFINIÇÃO vai permitir: 
3.1 – Planejamento de peças de reposição, com base nos conhecimentos adquiridos e 
no histórico das intervenções. 
3.2 – Catalogar as firmas ou mão-de-obra especializada existente no local, que 
possam ser contratadas para execução dos serviços. 
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Os programas de manutenção preventiva, nas indústrias que não param anualmente 
dando férias coletivas, são elaborados seguindo a um cronograma cujo acompanhamento é feitoindividualmente para cada equipamento. 
Existem programas “software”, já comercializados, que facilitam a implantação de um 
programa de manutenção preventiva. 
Para cada caso da aplicação de recursos tradicionais nas indústrias podemos sugerir a 
implantação de um programa modesto mais eficiente, conforme modelo da folha 8. Este modelo 
será renovado a cada ano. O PROGRAMA atenderá a freqüências de intervenções semanais, 
mensais e anuais. 
 
 
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MANUTENÇÃO PREDITIVA OU CÍCLICA 
As indústrias que já utilizam com sucesso a manutenção preventiva, podem aplicar a 
manutenção preditiva, que se constitui no mais completo e correto sistema de manutenção. 
Nesse sistema, com auxílio de equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se 
determinar se está na hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar. 
Os aparelhos que auxiliam neste tipo de manutenção são bastante variáveis e de diversos 
fabricantes. 
SENSORES de ruídos - MOTOSCÓPIO 
SENSORES de temperatura - TERMOPARES 
SENSORES de vibração - MECATESTER 
MEDIDORES de rotação – ESTROBOSCÓPIOS - TACÔMETROS 
DETECTORES de fissuras / trincas / tensões 
RAIO X – Magnaflux – INFRAVERMELHO 
ULTRASOM – RAIOS GAMA 
Esses equipamentos são fornecidos, com manuais e boa literatura técnica, permitundo ao 
operador sua correta aplicação na medição. 
Na página 8, podemos visualizar, a análise de vibração em uma bomba centrífuga, testada 
nos pontos A, B e C, com previsão para troca de rolamentos. 
 
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reira 
8
 
Motoscópio - É um estetoscópio usado por médicos, com a diferença de que 
o sensor de recepção é de construção diferente. Este sensor é construído 
com uma ponta de metal cilíndrico, afilada na extremidade. Encostando este 
sensor em mancais, consegue-se notar se há barulho manifestado por falta 
de lubrificante, por sujeira, por deformação, etc. Seu manuseio, transporte e 
estocagem devem ser cuidadosos para evitar quebra, deformação, depósitos 
de sujeira, etc. 
 
 
 
 
Registradores 
Medem a amplitude das vibrações, permitindo avaliar a sua magnitude. Medem, também, a 
sua freqüência, possibilitando identificar a fonte causadora das vibrações. 
Os registradores podem ser analógicos ou digitais, e estes últimos tendem a ocupar todo o 
espaço dos primeiros. 
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Sensores ou captadores 
Existem três tipos de sensores, baseados em três diferentes sistemas de transdução 
mecânico-elétricos: 
Sensores eletrodinâmicos: detectam vibrações absolutas de 
freqüências superiores a 3 Hz (180 cpm). 
Sensores piezelétricos: detectam vibrações absolutas de 
freqüências superiores a 1 Hz (60 cpm). 
Sensores indutivos (sem contato ou de proximidade): 
detectam vibrações relativas desde 0 Hz, podendo ser utilizados 
tanto para medir deslocamentos estáticos quanto dinâmicos. 
 
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Vibrator (Mecatester) 
É um instrumento que mede os níveis de 
vibração em máquinas e equipamentos, e, no 
nosso caso, em motores, geradores, 
transformadores, painéis e outros, e para 
mancais indica ainda o tempo aproximado de 
vida dos rolamentos, e isto tendo como base a 
vibração do mancal. É necessário efetuar a 
medição nos mancais com e sem carga ou 
transmissão para se chegar a um resultado 
confiável. Junto ao aparelho, o fornecedor 
sempre envia um manual de instruções e as 
curvas para comparação. Para o caso de 
motores e correlatos, é ideal que a aplicação desta medição seja efetuada como inspeção 
periódica programada, a fim de evitar defeitos em plena operação, ou ao menos reduzir a 
incidência destes. Devemos ter todos os cuidados requeridos para um instrumento, com relação 
ao seu manuseio, transporte e estocagem. 
 
A manutenção preditiva tem como objetivo prevenir falhas nos equipamentos, permitindo a 
operação contínua do equipamento, pelo maior tempo possível. 
A realidade da Manutenção Preditiva é “PREDIZER” as condições dos equipamentos. 
Quando o grau de degradação se aproxima do limite previamente estabelecido, é tomada a 
decisão de intervenção. 
TÉCNICAS PREDITIVAS 
A avaliação das condições dos equipamentos é feita através da medição ou monitorização 
de parâmetros. 
Esse monitoramento pode ser feito de 3 formas: 
Monitoração subjetiva. 
Monitoração objetiva. 
Monitoração contínua. 
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MONITORAÇÃO SUBJETIVA 
A monitoração subjetiva, são aquelas acompanhadas há muitos anos pelo pessoal da 
manutenção, independente da existência de instrumentos. 
Através da visão, audição, olfato e tato, pode o técnico monitorar as condições do 
equipamento. Deve-se entretanto certificar-se das condições de segurança, antes de usar os 
sentidos. 
Um supervisor pode auscultar um equipamento, com uma caneta, um estetoscópio, etc... 
Quem nunca viu alguém colocar a mão sobre um mancal ou motor e em seguida 
diagnosticar – “A temperatura está muito alta”, ou “a temperatura esta muito boa”. 
MONITORAÇÃO OBJETIVA 
É o acompanhamento feito com base em medições utilizando equipamentos ou 
instrumentos especiais. 
Para isso é fundamental: 
- Que o pessoal seja habilitado. 
- Que os instrumentos estejam aferidos e calibrados. 
- Haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados. 
MONITORAÇÃO CONTÍNUA 
É adotada em situações que os equipamentos são de alta responsabilidade. Os 
dispositivos que monitoram, geralmente soam alarmes uma vez atingido o valor limite estipulado. 
Os equipamentos podem ser parados logo após os alarmes. 
São sistemas automatizados e sua aplicação deverá ser justificada. E muito usado em 
Usinas Termelétricas, Usinas Nucleares. 
PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO MODERNA 
Em 1970, surgiu a TPM, Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance) em 
virtude de fatores econômicos – sociais, que imprimiram ao mercado, exigências cada vez mais 
rigorosas. 
As empresas foram então obrigadas a: 
- Eliminar desperdícios. 
- Obter melhor desempenho das máquinas. 
- Reduzir interrupções. 
CONCEITOS BÁSICOS DA TPM 
- Cada um deve exercer auto controle. 
- A minha máquina deve ser protegida por mim. 
- Homem, máquina e empresa devem ser integrados. 
- A manutenção dos meios de comunicação deve ser preocupação de todos. 
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OBJETIVOS DA TPM 
A TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e 
melhoramentos nos equipamentos. 
O perfil dos empregados deve ser adequado com treinamento / capacitação. 
Os operadores devem executar atividade de manutenção de forma espontânea 
(lubrificação, regulagem, etc.). 
O pessoal da manutenção deve executar tarefas na área mecatrônica. 
Os engenheiros devem desenvolver equipamentos que “não exijam manutenção”. 
Os operadores passam a executar tarefas mais simples, que antes eram executadas pelo 
pessoal da manutenção, tais como: lubrificação, limpeza, ajustes de gaxetas, medição de vibração 
ede temperatura,troca de lâmpadas, sintonia dos controladores, limpeza e troca de filtros, 
permanecendo a equipe de manutenção com tarefas de maior complexidade. 
Outro conceito importante na filosofia da TPM é o da Quebra Zero, “A máquina não pode 
parar durante o período em que foi programada para operar”. 
Entre as medidas fundamentais para conquista da quebra zero, podemos alinhar: 
- Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem. 
- Obedecer as limitações do equipamento. 
- Recuperar equipamentos envelhecidos. 
- Sanar deficiências de projeto. 
- Desenvolver o elemento humano. 
TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO 
Na verdade, terceirização é uma prática bem antiga de contratar serviços de terceiros. 
Porque terceirizar? 
- VOCAÇÃO: Atividades que são consideradas “meio” para a contratante, para o 
prestador de serviços são atividades – fim. 
- EFICIÊNCIA: É impossível ser especialista em tudo, principalmente numa época 
de maior diversidade tecnológica. 
- UTILIZAÇÃO: Mantém-se em alguns casos, mão de obra e recursos sem ampla 
utilização. 
DIFICULDADES PARA TERCEIRIZAR 
- Poucas empresas capacitadas. 
- Falta de cultura de parceria. 
- Cartelização de alguns setores. 
- Maior incidência de acidentes na contratada. 
VANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO 
- Aumento da qualidade. 
- Redução de custos. 
- Redução de áreas ocupadas. 
- Melhor atendimento. 
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- Redução de estoques. 
DESVANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO 
- Redução da especialização própria. 
- Aumento da dependência de terceiros. 
- Aumento do risco de passivo trabalhista. 
SISTEMAS INFORMATIZADOS PARA MANUTENÇÃO 
É possível encontrar no mercado uma ampla gama de softwares, que atendem desde a 
manutenção de uma pequena fábrica, como sistemas bastante sofisticados para atender a 
grandes empresas. 
Muitos aplicativos foram desenvolvidos originalmente em plataforma de DOS, hoje já 
convertidos para o ambiente do Windows. 
A tabela a seguir fornece a título de informação, alguns programas disponíveis no mercado 
nacional. 
 
 
 
Nome Comercial do Software
 
Empresa 
 
AMOS-D Spectec / Moerbeck 
ARTEMIS D&ISI 
CHAMPS Thornix Informática 
CMC PTC 
COMAC DELTA SetUP 
COMPASS Boone and Moore 
ENGEMAN Chips Informática 
GERCOM Compuscience 
MAC ATIVE SAM-Sist. de Automação da Manutenção
MAIN SERVER Engequal 
MANTEC Semarpi Sistemas 
MÁXIMO MIPS Sistemas 
MMS Inter-Unde Engenharia Química 
OOPS Falcon Systems 
PLACOM Micro Consult 
SIAM MR Bachelany Adm. e Informática. 
SIEM M&F Consultoria e Projetos. 
SIGMA Petrobrás 
SIM Astrein Informática 
SMI SPES Engenharia de Sistemas. 
TEROMAN Promon Engenharia / SD Scicon 
 
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ORGANIZAÇÃO DE UM SETOR DE MANUTENÇÃO 
Na implantação de um setor de manutenção deve-se levar em consideração o PORTE DA 
INDÚSTRIA, AS ÁREAS DISPONÍVEIS, OS RECURSOS FINANCEIROS, O QUE A FÁBRICA 
ESTÁ PRODUZINDO, Nº DE TURNOS EM OPERAÇÃO, ETC. ASSIM DEVE-SE EM PRIMEIRA 
INSTÂNCIA, CLASSIFICAR E IDENTIFICAR QUAL O TAMANHO DA INDÚSTRIA. 
TAMANHO DAS INDÚSTRIAS 
1 – INDÚSTRIA DE GRANDE PORTE (mais de 1000 empregados); 
2 – INDÚSTRIA DE MÉDIO PORTE (50 a 1000 empregados); 
3 – INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE (até 50 empregados). 
1 – INDÚSTRIAS DE GRANDE PORTE 
Nas indústrias de grande porte, tais como Cia Siderúrgicas, Indústrias Petroquímicas, 
Indústrias de Papel, Indústrias de Cimento, Estaleiros, etc. As unidades de manutenção são muito 
desenvolvidas, e ainda assim às vezes alguns serviços de manutenção e reparos são feitos em 
firmas de terceiros (serviços terceirizados). 
Algumas indústrias preferem ter seus recursos super dimensionados, estendendo sua 
atuação na manutenção e reparos de suas filiais e subsidiárias. 
As unidades de manutenção recebem um tratamento especial, tendo vida própria, 
autonomia e áreas independentes, dedicadas somente à manutenção e reparos. 
 
 
Normalmente, são unidades de manutenção pesada, equipadas com máquinas operatrizes 
de grande capacidade. 
O setor de manutenção das grandes companhias possui capacidade para atender à 
manutenção e reparos em peças de grande peso e dimensões. 
Uma indústria do porte da LIGHT, por exemplo, deve ter em seu parque industrial, TORNO 
VERTICAL com mesa de grande diâmetro para executar reparos em TURBINAS. Os estaleiros 
devem ter TORNOS HORIZONTAIS com grande distância entre pontas para usinagem e reparos 
em eixos propulsores, etc. 
Um organograma para atender ao nível de manutenção de uma empresa do porte da 
LIGHT poderia ser: 
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2 – INDÚSTRIAS DE MÉDIO PORTE 
Nas indústrias de médio porte, nas quais se enquadram a maioria das metalúrgicas, o 
setor de manutenção é implantado, dentro da área da própria fábrica. 
Geralmente a escolha recai sobre uma área com fácil acesso a todas instalações fabris, 
com amplas aberturas para movimentação de máquinas e equipamentos. 
As instalações devem ter ainda um bom pé direito (distância entre o solo e o teto), dotadas 
de talhas ou guinchos para movimentação de cargas, montagem e desmontagem de peças e 
posicionamento nas máquinas operatrizes. 
ORGANOGRAMA 
Dependendo do tipo da indústria, normalmente é feita a separação da manutenção em 
duas atividades; mecânica e elétrica, estabelece-se também as funções e grau de hierarquia dos 
empregados, definindo quem é quem e como se interelacionam os chefes e os subordinados. 
Uma indústria metalúrgica que comercializa e produz armários de aço, tem em sua 
estrutura, uma boa quantidade de prensas e motores elétricos, além de outros equipamentos 
mecânicos e elétricos. 
Nessas condições pode-se pensar em implantar um setor de manutenção dividido em 
parte mecânica e parte elétrica. 
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DOTAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS 
Na indústria de médio porte, o setor de manutenção deve ser comandado por um 
TÉCNICO ou ENGENHEIRO COM BONS CONHECIMENTOS de manutenção, mecânica e 
elétrica. 
Na seção mecânica, cabe a posição de um encarregado de mecânica, com ótimos 
conhecimentos de mecânica, ascendência sobre os demais subordinados, além de boa dose de 
liderança. 
Nos demais postos de serviço devemos ter: 
- TORNEIROS MECÂNICOS 
- FREZADORES 
- MECÂNICOS E AJUDANTES 
- AJUSTADORES 
- LUBRIFICADORES 
Os mecânicos, ajudantes e ajustadores devem ter aptidão para operar outras máquinas 
auxiliares (plaina, furadeiras...). 
Na seção elétrica, cabe a posição de um encarregado da elétrica, com ótimos 
conhecimentos de eletricidade, ascendência sobre os demais subordinados, além de liderança. 
Nos demais postos de serviço podemos ter: 
- Eletricistas 
- Eletrotécnicos 
- Enrolador de motores 
- Soldadores 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO 
Diversas máquinas, equipamentos, aparelhos de teste, devem fazer parte das oficinas 
mecânicas e elétricas. Serão úteis para detectar os defeitos, desmontar as máquinas, executar os 
reparos, montar, testar, lubrificar, mantendo o ciclo produtivo sem interrupção. 
- TÔRNO MECÂNICO, ESMERIL, PRENSA HIDRÁULICA; 
- FRESADORA, AQUECEDORES PARA AJUSTAGEM; 
- PLAINA LIMADORA, TANQUES PARA LAVAGEM; 
- FURADEIRA, MÁQUINA DE SOLDA, SOLDA OXI-ACETIL; 
- BANCADAS DE TESTE – CARREGADOR DE BATERIAS;E.T.E.R – MECÂNICA 17
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- GUINCHOS, TALHAS, JOGO COMPLETO DE FERRAMENTAS; 
- APARELHOS PARA LEITURAS / MEDIÇÕES / TESTES (TEMPERATURA, ROTAÇÃO, 
VIBRAÇÃO, TRINCA, FALHAS); 
- EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PARA LUBRIFICAÇÃO. 
 
3 – INDÚSTRIAS DE PEQUENO PORTE 
Nas indústrias de pequeno porte, o sistema de manutenção continua válido, apenas os 
recursos devem ser adaptados à situação. Haverá apenas uma oficina de manutenção 
englobando tanto a parte mecânica como elétrica. 
O responsável pela manutenção será o mesmo homem responsável pela produção. 
Os equipamentos são mais modestos e quando necessário recorre-se a serviço de 
terceiros. Pode-se inclusive, programar o uso das máquinas de produção, para recuperação de 
peças, bem entendido que fora do período normal de trabalho. 
Uma sistemática que tem dado bons resultados é utilizar uma pequena bancada dotada de 
rodas, gavetas e torno morsa, que será entregue ao mecânico. 
As bancadas móveis serão completadas com ferramentas básicas e ficarão sob 
responsabilidade do mecânico. 
Alguns reparos podem ser feitos na própria bancada ou transportados para local mais 
conveniente. 
LUBRIFICAÇÃO 
Os lubrificantes podem ser classificados em: 
1. Lubrificantes líquidos (óleos); 
2. Lubrificantes semi-sólidos (graxas); 
3. Lubrificantes sólidos (GRAFITE – bissulfeto de molibdênio, politetra-flúor-etileno PTFE) 
Óleos lubrificantes 
O petróleo é a principal matéria prima para produção de óleos lubrificantes. 
Do petróleo são obtidos os óleos básicos de composição variada, pertencentes a 3 
classes: parafínicos, naftênicos e aromáticos que chamamos genericamente de óleos minerais. 
Na mesma classificação de lubrificantes líquidos temos os óleos graxos e os óleos 
sintéticos. 
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Os óleos de origem parafínica, como o próprio nome indica, são provenientes de petróleo 
que possuem base parafínica e no processo de destilação geram boa quantidade de parafina. 
Os óleos de origem naftênica são obtidos a partir de petróleo de origem naftênica, e seu 
processamento gera boa quantidade de asfalto. 
Os óleos aromáticos não são adequados para fins de lubrificação. 
Os óleos parafínicos e naftênicos são bons para lubrificação. Esses óleos conforme e 
emprego, ora são adequados, ora tem contra-indicação. Não há pois, sentido dizer-se que um 
óleo é melhor que outro. 
Os óleos de origem vegetal e animal são chamados de óleos graxos (não confundir com 
graxas). 
O uso dos óleos graxos não é tão difundido quanto os minerais, face a sua falta de 
resistência à oxidação, tornando-se facilmente rançosos. 
A única vantagem dos óleos graxos é a sua capacidade de aderência a superfícies 
metálicas. 
Os óleos sintéticos são indicados em indústrias e instalações militares onde as condições 
de trabalhos são as mais severas possíveis. 
Os óleos sintéticos são obtidos por síntese química, tais como silicones, ésteres de silicato, 
etc. 
Características 
Viscosidade: 
É a dificuldade encontrada pelo óleo, em escoar ou vazar através de uma placa ou orifício. 
A viscosidade é, portanto, uma grandeza a ser medida. 
Uma substância é dita de alta viscosidade, quando é grossa e tem dificuldade de escoar, 
como o melaço de cana, leite condensado, etc. 
Uma substância é dita de baixa viscosidade, quando é fina, escoa com facilidade tal como 
a água, o querosene, etc. 
A viscosidade dos óleos é medida através de aparelhos chamados viscosímetros. 
As unidades mais usuais são o centistokes e o saybolt. 
CST – Centistokes é mais usada em lubrificantes de baixa viscosidade (querosene, óleo 
diesel, etc). 
SSU – Saybolt é mais usada em lubrificantes de alta viscosidade. 
Ilustramos a seguir os viscosímetros mais usados pelos laboratórios: 
 
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MANU
 
 
 
 
 
 
 
Viscosímetro Saybolt. Efetuando-se a medição pelo 
aparelho Saybolt (ASTM D-88) a viscosidade é 
indicada pelo tempo, em segundos, necessário para 
que 60cm3 de óleo escorra completamente, através 
um orifício de 1,765 mm de diâmetro, sob ação da 
gravidade, a uma determinada temperatura. 
 
 
Ponto de Fluidez (PONTO DE CONGELAÇÃO) 
O ponto de fluidez, ou ponto de congelação vem 
óleo ainda flui (escoa). 
Ponto de Fulgor 
O ponto de fulgor de um óleo é a menor temperatur
se momentaneamente, ao se aplicar uma chama, formando
Óleos com ponto de fulgor abaixo de 150°C não
lubrificação. 
Aditivos 
Os aditivos são compostos químicos que adicionado
de suas qualidades, ou lhes concedem novas, ou eliminam 
Alguns modificam propriedades físicas: índice de v
outros modificam propriedades químicas, tais como inibido
de extrema pressão e outros. 
 
Viscosímetro Engler. O principio é o
mesmo. O volume é 200 cm3 e o tempo
que leva para escorrer, em segundos, é
convertido em graus Engler, dividindo-se
seu valor, pelo do tempo gasto por um
igual volume de água para escoar-se nas
mesmas condições, a uma determinada
TENÇÃO INDUSTRIAL – Prof. Décio Martins Pereira 
temperatura. 
a ser a temperatura mínima na qual o 
a na qual o vapor desprendido inflama-
 um lampejo (flash). 
 devem ser empregados para fins de 
s aos óleos básicos, reforçam algumas 
propriedades indesejáveis. 
iscosidade, espuma, ponto de fluidez, 
res de oxidação detergentes, agentes 
E.T.E.R – MECÂNICA 20
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GRAXAS Lubrificantes 
Graxa é uma combinação semi-sólida de produtos de petróleo e um sabão, resultando em 
um produto com qualidades lubrificantes. 
De acordo com o tipo de sabão, podemos ter: 
Graxas de cálcio, sódio, alumínio, bário, lítio, etc. 
Existem ainda graxas especiais de grafita, bi-sulfeto de molibidênio, etc. 
Graxa de cálcio – Sua grande vantagem é a resistência à água porém não agüenta calor 
(até 70°C). 
Graxa de sódio – Sua principal vantagem é a boa resistência a calor (120°C) 
Graxa de alumínio – Sua resistência à temperatura é baixa, se assemelha a graxa de 
cálcio, tem boa resistência a água. É usada com sucesso como graxa de chassis. 
Graxa de lítio – As graxas de lítio atendem a maioria dos requisitos de lubrificação, 
temperatura até 150°C, e resistência à água, tendo aplicação múltipla. 
Graxas grafitadas e com bi-sulfeto de molibdênio mantém boas qualidades lubrificantes 
sob altas temperaturas e pressões. 
LUBRIFICAÇÃO ORGANIZADA 
A implantação de sistemas organizados na manutenção reduz os custos de manutenção. 
A lubrificação perfeita é a conjugação de 6 (seis) fatores: tipo certo, qualidade certa, 
quantidade certa, condição certa, local certo e ocasião certa. 
Planejamento da lubrificação 
- Levantamento de todos pontos a serem lubrificados (nome do equipamento, localização, 
partes a lubrificar, freqüência de aplicação) 
- Escolha dos lubrificantes recomendados 
- Calendário de lubrificação 
• Diário (D) 
• Semanal (S) 
• Quinzenal (2 SEMANAS) 
• Mensal (M) 
• Bimestral (2M) 
• Trimestral (3M) 
• Semestral (6M) 
• Anual (A) 
• Bianual (2A) CADA 2 ANOS 
 
 
 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 21
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MÉTODOS GERAIS DE LUBRIFICAÇÃO 
A escolha de um tipo ou outro de lubrificante depende do desenho da máquina, das 
solicitações a que as peças estão sujeitas e da facilidadede garantir a lubrificação, mesmo em 
lugares difíceis ou quase inacessíveis. Entre os vários métodos destacamos: 
1) Método manual - É geralmente efetuado utilizando almotolia (fig. 1). É um método de 
lubrificação pobre, de resultados escassos; além disso, serve para óleos bastante fluidos ou 
tomados dos fluidos por aquecimento, Usa-se também lubrificação a pincel, método este que 
serve para máquinas pouco solicitadas (fig. 2). 
2) Lubrificação por agulha (fig. 3) - Utilizado principalmente para lubrificar mancais, este 
método consiste em uma agulha cônica, que fica no fundo do copo que contém o óleo, com a 
ponta apoiada sobre o eixo. Com a rotação do eixo, a agulha recebe pequenos movimentos que 
permitem o escoamento do óleo. A lubrificação é automática, terminando quando cessa o 
movimento. Serve para óleos bastante fluidos, devido à pequena folga entre o canal e a agulha. 
 
 
 
3) Lubrificação par mecha (fig. 4) - Consta de um copo contendo lubrificante, no qual 
está mergulhada uma mecha, geralmente algodão. A transferência do óleo para a máquina se dá 
por capilaridade. O método não é automático, somente cessando quando se remove a mecha. 
Serve também para óleos de grande fluidez. 
4) Método do copo conta-gotas (fig. 5) - Apresenta a vantagem de ser possível regular a 
intensidade da lubrificação, de acordo com a velocidade das peças móveis. Uma agulha regulável 
manualmente permite a passagem de mais ou menos óleo, de acordo com a necessidade. Este 
sistema serve para óleos de baixa e média viscosidade. 
5) Lubrificação por anel (fig. 6) - Este método é muito difundido e o lubrificante 
permanece em uso durante muito tempo. O óleo fica contido num reservatório abaixo do mancal, 
na parte inferior, sendo levado para a parte superior pelo movimento do anel, arrastado pela 
rotação do eixo. Este método serve para óleos finos ou de baixa viscosidade. Quando se quer 
uma lubrificação mais efetiva, o anel pode ser substituído por uma corrente. 
 
 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 22
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6) Lubrificação por colar (fig. 7) - Tem, basicamente, o mesmo esquema que o anterior, 
com a diferença de que o colar é fixo ao eixo. Este método é usado para máquinas e deve utilizar 
óleos de alta viscosidade. Quando a máquina se movimenta em baixa rotação, o colar pode ser 
substituído por um sistema de pequenas "caçambas" que pescam o óleo no reservatório inferior, 
descarregando-o num reservatório superior, par onde flui, através de pequenos canais, ao eixo. 
7) Lubrificação por banho de óleo (fig. 8) - Este tipo de lubrificação é usado em 
máquinas muito pesadas, geralmente de eixo vertical (ex: turbinas), Usa-se também para mancais 
que sustentam a hélice do motor de avião. 
8) Lubrificação por estopa (almofada) (fig, 9) - É muito usado para lubrificar os mancais 
dos vagões ferroviários. A estopa é embebida em óleo bastante viscoso e fica em contato com o 
eixo, transferindo, por capilaridade, o lubrificante ao mancal. O inconveniente desse método 
consiste em que a estopa tende a vitrificar a parte diretamente em contato com o eixo, o que 
obriga a substituí-la freqüentemente. 
 
 
 
9) Lubrificação por salpico ou borrifo (fig. 10) - É o método mais utilizado, geralmente 
nos motores de combustão interna, para lubrificar as peças móveis dentro do cárter. O óleo é 
contido num reservatório inferior, dentro do qual ficam as partes móveis. Pelo movimento dessas 
partes, o óleo é salpicado, atingindo todas as partes que devem ser lubrificadas. Este método só 
serve para máquinas de alta rotação e para óleos de viscosidade relativamente baixa. Em motores 
maiores é usado como complemento da circulação forçada do óleo. 
10) Lubrificação por gravidade (fig. 11) - Existe normalmente uma bomba de óleo que 
leva o lubrificante do reservatório inferior até o reservatório superior, passando por um filtro que 
retém as impurezas. Do reservatório superior o óleo, por gravidade e através de canais 
apropriados, atinge todas as partes móveis da máquina. 
 
 
 
11) Lubrificação por bombas múltiplas - No caso de máquinas sujeitas a fortes 
solicitações, a lubrificação é feita por um sistema de êmbolos, sendo que cada êmbolo envia o 
óleo a uma parte determinada. Existe em cada êmbolo um parafuso de regulagem, podendo 
assim lubrificar as partes da máquina com quantidades variáveis de óleo, de acordo com a 
E.T.E.R – MECÂNICA 
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viscosidade do mesmo, com a velocidade de rotação e com as cargas às quais as peças estão 
sujeitas. Este método permite uma lubrificação muito boa, mas é mecanicamente mais 
complicado. 
12) Lubrificação por graxa (fig. 12) - Pode ser usado o copo "Stauffer", o copo graxeiro, 
ou então efetuar-se a lubrificação introduzindo a graxa nos pinos graxeiros, por meio da pistola 
pneumática (usada em postos de gasolina). No caso do copo "Stauffer", é necessário tomar 
cuidado com o enchimento do copo, para evitar as bolhas de ar. 
 
 
MANCAIS 
Os mancais são basicamente suportes ou guias de partes móveis. São elementos comuns 
em todas as máquinas. 
Classificação dos mancais 
Mancais deslizantes – quando uma superfície desliza sobre outra. Ex: carro do torno 
deslizando sobre o barramento. 
Mancais radiais – mancais que suportam carga perpendicular ao eixo em rotação. Podem 
ser inteiriços, como um tubo, ou bipartidos, sendo em ambos casos chamados de buchas. 
Mancais de escora (encosto) – são aqueles destinados a absorver cargas axiais. 
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E.T.E.R – MECÂNICA 24
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Materiais para mancais 
Os mancais são construídos com metais mais moles, que permitem sua substituição 
quando apresentam desgaste. Tal procedimento visa proteger o eixo, peça mais cara. 
Os mancais possuem o diâmetro um pouco maior que o do eixo. Essa diferença chamada 
de folga, permite a formação da cunha e da película de óleo lubrificante. 
Metal patente – (Babbit) Composição 89% de estanho (Sn), 9% de antimônio (Sb) e 2% 
de cobre (Cu). 
Mancais porosos – São obtidos de material esponjoso de chumbo, bronze, ferro, aço ou 
alumínio. São capazes de reter óleo em cerca de 25% do seu volume. São empregados em casos 
em que é difícil alimentar o lubrificante. 
Mancais de bronze – liga com 80% de cobre, 10% de estanho 10% de chumbo, muito 
isada na fabricação de casquilhos. Diversos tipos de bronze (de 79 a 89% de cobre, e de 6 a 11% 
de estanho) são muito usados em mancais. 
Mancais de Teflon, Nylon e Resinas Fenólicas costumam ser empregados em pequenas 
cargas e baixas velocidades, sem lubrificação. 
Aço e Ferro fundido também podem ser usados em menos escala na confecção de 
mancais, tendo como inconveniente a pouca capacidade de se ajustar ao eixo. 
ROLAMENTOS 
São mancais especiais em que a principal forma de movimento é rolante. Compõe-se de 
dois anéis entre os quais existem elementos rolantes e separadores. 
Tipos de rolamentos: 
- Quanto à construção, se dividem em 3 grupos: 
a) De esferas – quando os corpos rolantes são esferas. 
b) de agulhas – quando os corpos rolantes são de pequeno diâmetro e comprimento 
grande. 
 
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) Rolamentos Axiais 
EXEM
- Rolamento axial de rolos (autocompensado
3) Rolamentos mistos 
portam cargas axiais e radiais. 
c) de rolos – quando os corpos rolantes são formados de cilindros,cones truncados ou 
barriletes. 
- Quanto à aplicação podem ser: radiais, axiais e mistos, podendo ainda ser auto-
compensadores ou não. 
1) Nos rolamentos radiais a carga é perpendicular ao 
eixo. 
Os rolamentos radiais não suportam cargas 
axiais: 
Exemplos: Rolamento de esferas 
 
 
 
 
 
2
PLOS: 
- Rolamento de escora CARGA // ao eixo 
res) 
Su
EXEMPLOS: 
 
Os rolamentos autocompensadores são montados quando é necessário absorver cargas 
originadas por desalinhamento. 
 
 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 
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Característica: O anel externo desloca-se em relação à linha 0; devido a isto,é capaz de 
bsorver cargas originadas por desalinhamento (veja figura abaixo). a
Alguns fabricantes: SKF, FAG, INA e TINKEN. 
 
Vida útil dos rolamentos em horas
Tipo de máquina Vida nominal (horas) 
Instrumentos e aparelhos de uso ocasional, carros de corrida. 500 
Máquinas de carga intermitente cuja parada não provoca conseqüências 
 manualmente 
e motores de caminhões. 
4.000 - 8.000 
sérias: agrícolas e domésticas, guinchos, máquinas operadas
Máquinas cuja parada provoca conseqüências sérias: máquinas auxiliares, 
transportadores, motores diesel ferroviários e de máquinas de construção e 
eixos de vagões. 
8.000 - 12.000 
Máquinas que trabalham 8 horas por dia com carga parcial: redutores e 
elevadores. 
12.000 - 20.000 
Máquinas que trabalham 8 horas par dia com plena carga: máquinas 
industriais, ventiladores, guindastes, motores e laminadoras. 
20.000 - 30.000 
Máquinas que trabalham 24 horas por dia: compressores, bombas, 
elevadores de minas, máquinas de navios, geradores de força e 
locomotivas. 
40.000 - 60.000 
Máquinas cuja parada provoca conseqüências desastrosas: usinas de força, 
de tratamento
lamentos Com Furos Cônicos 
Os rolamentos autocompensadores são os que geralm
 de água, fábricas de papel e de cimento e bombas de minas. 
100.000 - 200.000 
Ro
ente apresentam esta 
característica. 
Imagine a seguinte situação: 
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 
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Se tivéssemos que deslocar um rolamento do ponto A, teríamos que levá-lo através de 
pancadas, até que atingisse o ponto desejado e isto poderia ocasionar problemas. 
Sugestões: 
1) Se fizéssemos com que ele entrasse folgado, também iríamos ter problemas. 
2) Poderíamos aquecê-lo, no entanto não seria muito recomendado, devido à distância. 
3) Usar o Rolamento Com Furo Cônico (Recomendado). 
Os Eixos Também são cônicos? 
de fixação: furo paralelo e parte externa cônica. 
 a 
arruela de segurança até que ela encontre resistência e finalmente rosqueie a porca. Deslize o 
conjun do e depois aperte, "rosqueie" a porca, travando a bucha 
no eixo. 
Não. Esse tipo de rolamento vem acompanhado de bucha de fixação, arruela e porca. 
Esses três componentes, mais o rolamento, formam o conjunto. 
Nota: Bucha 
MONTAGEM 
Coloca-se a bucha de fixação (cônica) no furo do rolamento; em seguida, introduza
to sabre o eixo até o ponto deseja
 
 
DESMONTAGEM DE ROLAMENTOS 
1) Desmontagem de rolamento com interferência no eixo. 
A desmontagem é feita com saca-polias. As garras de ferramenta deverão ficar apoiadas 
no anel interno. 
 
Quando n
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 
ão for possível alcançar o anel interno, o saca-polias poderá ser aplicado na face 
externa do anel. Entretanto é importante que o anel externo seja girado para evitar danos no 
rolamento. 
 
E.T.E.R – MECÂNICA 28
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2) Desmontagem de rolamento com interferência na caixa do rolamento. 
Nesse caso ele deverá ser desmontado com auxílio de um tubo metálico. 
Quando o rolamento é autocompensador, pode-se girar o miolo do rolamento e usar o 
saca-polias diretamente sobre o anel externo. 
 
3) Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas. 
Os rolamentos autocompensadores são montados geralmente com buchas de fixação. 
A ilustração mostra os elementos: porca de fixação, arruela de trava, rolamento e bucha de 
fixação. 
 
A desmontagem deve ser efetivada com auxílio de um tubo metálico. 
 
MONTAGEM DE ROLAMENTOS 
1 – Rolamentos montados no eixo 
- Lubrificar o assento do rolamento 
aplicar os golpes de 
martelo
- Posicionar o rolamento sobre o eixo. Utilizar um tubo metálico e 
 somente no tubo que está adaptado ao anel interno. 
 
- Caso exista furo roscado na ponta do eixo, usar porca, parafuso e calço para montar. 
E.T.E.R – MECÂNICA 
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29
- Caso tenha prensa ou balancim, usar na montagem de rolamentos pequenos e médios. 
 
- Se os rolamentos forem grandes ou haja uma ajustagem mais forte entre o eixo e o 
rolamento será necessário aquecer os rolamentos, em banho de óleo, mesmo temperatura entre 
100 e 120°C, e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem. 
Se o rolamento for do tipo de lubrificação permanente, ele não deverá ser aquecido 
conforme descrito anteriormente. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá 
danos. 
Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente, recomenda-se esfriar o eixo 
onde eles estão acoplados. Alertamos, no entanto, que se rolamento prender o ato da montagem, 
esfriando, dificilmente será removido sem dano. 
 
 
Os passos são os mesmos recomendados para 
montagem dos rolamentos em eixo. 
- Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do 
anel externo, após lubrificar as partes a serem montadas. 
- Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado 
em relação a caixa. 
- Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica. 
- Aquecer a caixa para montagem de rolamentos 
istemas de Vedação
2 – Montagem de rolamentos com interferência na caixa 
 
grandes. 
S 
 estática ou dinâmica, de líquidos, 
o para outro. 
Vedação consiste em impedir a passagem de maneira
gases, ou sólidos em partículas (pó) de um mei
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E.T.E.R – MECÂNICA 30
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ação química entre eles. 
Materi
s estáticas, muito usadas em 
flanges
a (ring): são vedadores de partes estáticas ou dinâmicas, podem ser 
comprados em tamanhos padronizados ou, confeccionados colando-se as extremidades. São 
muito u
áticas, como tampa de caixas de 
engren
vedação de equipamentos que operam com altas 
- Juntas de Teflon, empregadas em produtos com ar, óleo e água suportando até 260°C. 
uras e ataques químicos de muitos produtos. 
Reten
É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado para 
que não haja uma re
ais usados na vedação: 
- Juntas de borracha: vedações empregadas em parte
. 
- Anéis de borrach
sados em vedações de cilindros hidráulicos. 
- Juntas de papelão, empregadas em partes est
agens. 
- Juntas metálicas, são destinadas à 
pressões e altas temperaturas. 
- Juntas de amianto, material empregado na vedação de fornos suportando altas 
temperat
Atualmente face os problemas de saúde atribuídos ao amianto, substitui-se quando couber 
por junta cerâmica. 
- Juntas de cortiça, empregada em vedações estáticas de produtos como ar, óleo e água, 
muito usadas em vedações de carter. 
tores 
São dispositivos destinados a evitar vazamentos ou 
 de impurezas em máquinas.entrada
l metálica 
semelh
antidos no interior da 
máquina. 
a ao lado mostra um retentor entre um mancal e 
um eix
É composto essencialmente por uma membrana 
elastométrica em forma de lábio e uma parte estrutura
ante a uma mola que permite sua fixação na posição 
correta de trabalho. 
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e 
outros produtos que devem ser m
A figur
o. 
Tipos e perfis de retentores 
Existem vários perfis de retentores. 
Como a vedação se dá através da interferência do lábio so
de trabalho que prov
bre o eixo, cria-se uma condição 
oca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato, levando o 
materia
esgaste. 
: Borracha nitrílica, Poliacrílica, 
Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem, de forma a facilitar a 
alojamento. 
l do retentor ao desgaste. 
A escolha correta do material do retentor reduz o atrito e o d
Os tipos mais usuais de materiais dos retentores são
Silicone e Flúorelastômero. 
instalação perfeita do retentor no 
E.T.E.R – MECÂNICA 31
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Montagem do retentor no alojamento 
- A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com auxílio de prensa. 
- A superfície de apoio e o retentor deverão ter diâmetros próximos para evitar dano na 
montagem. 
Montagem de retentor no eixo 
Os cantos dos eixos devem ter chanfros para facilitar a entrada do retentor. 
ssa executá-los, recomenda-se o uso de uma luva de 
proteção para o lábio. 
Cuida
Caso não haja chanfros ou não se po
dos na substituição 
Sempre que houver desmontagem do retentor, recomenda-se sua substituição por um 
o, mantendo-se o eixo velho, recomenda-se que o lábio do 
no sulco formado pelo retentor antigo. 
novo. Quando o retentor for torçad
retentor novo não venha a trabalhar