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E-BOOK MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Introdução à manutenção industrial APRESENTAÇÃO Manutenção é uma palavra derivada do latim, cujo significado é “manter o que se tem”, e que sempre foi praticada, mesmo antes da Revolução Industrial. Quando a produção artesanal começou a decair, dando espaço à produção industrial, por volta do século XVI, a manutenção industrial tornou-se significativa, devido à constante necessidade de manter as ferramentas e os equipamentos em plenas condições de trabalho. Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará os tipos de manutenção e suas relações, verá algumas normas relacionadas a ela e também diferentes conceitos ligados diretamente à manutenção industrial. Bons estudos. Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Definir os conceitos fundamentais de manutenção e as normas relacionadas.• Reconhecer os conceitos de confiabilidade, produtividade, eficiência, qualidade, performance, disponibilidade e manutenabilidade. • Relacionar os tipos de manutenção.• DESAFIO A manutenção industrial está presente, em maior ou menor escala, em todos os ramos da indústria. Isso se deve à necessidade de existir ferramentas, máquinas e equipamentos em condições de uso, cumprindo a sua função. Imagine que você é o chefe de manutenção em uma pequena indústria do interior. Como sua contratação é recente, você precisa se ambientar aos procedimentos que, anteriormente, eram feitos por outro funcionário. Quais questionamentos você faria e quais ações tomaria, buscando reduzir a ocorrência de panes e, consequentemente, a necessidade de manutenção corretiva? INFOGRÁFICO Em uma indústria, dependendo de seu porte e de suas necessidades, podem ser aplicados diferentes tipos de manutenção, visando a reduzir ao máximo o tempo de máquina parada, sempre levando em conta a segurança de todos os envolvidos e também o cuidado com o meio ambiente. Para ilustrar os tipos de manutenção, este Infográfico apresenta quais são eles e suas principais características. CONTEÚDO DO LIVRO A manutenção é uma atividade que sempre esteve presente em nosso cotidiano, mas que ganhou destaque após a Revolução Industrial, com a necessidade constante de equipamentos e ferramentas em condições de executar as suas funções. A manutenção é de grande importância dentro de indústrias, independentemente de seu porte. No capítulo Introdução à manutenção industrial, do livro Manutenção industrial, base teórica desta Unidade de Aprendizagem, você verá os diferentes tipos de manutenção e suas aplicações, as normas relacionadas, alguns conceitos e o cálculo de indicadores. Boa leitura. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Aline Morais da Silveira Introdução à manutenção industrial Objetivos de aprendizagem Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Definir os conceitos fundamentais de manutenção e as normas relacionadas. Reconhecer os conceitos de confiabilidade, produtividade, eficiência, qualidade, performance, disponibilidade e manutenabilidade. Relacionar os tipos de manutenção. Introdução Manutenção é uma palavra derivada do latim, significa “manter o que se tem” e é muito antiga. Já a manutenção industrial teve origem por volta do século XVI, quando a produção artesanal começou a decair, dando espaço à produção industrial. Neste capítulo, você vai estudar os tipos de manutenção e a relação entre eles, algumas normas pertinentes à manutenção industrial e tam- bém conceitos importantes quando se trata desse tipo de manutenção. Conceitos fundamentais de manutenção e normas relacionadas A manutenção industrial teve seu surgimento no século XVI, quando a produ- ção industrial começou a crescer, de modo que manter as máquinas em pleno funcionamento era de grande importância. Com a Segunda Guerra Mundial (a partir de 1939), a manutenção industrial tornou-se ainda mais necessária, fazendo com que fossem desenvolvidas técnicas de planejamento, organização e controle das manutenções. Segundo Kardec e Nascif (2009), a evolução da manutenção pode ser dividida em quatro gerações: Primeira geração: abrange o período antes da Segunda Guerra Mun- dial, quando os equipamentos eram simples. A produtividade não era prioridade, então, eram realizados apenas serviços de limpeza e lubrifi- cação, além de reparos após a quebra, caracterizando uma manutenção corretiva não programada. Segunda geração: entre os anos 1950 e 1970, houve aumento da me- canização e necessidade de maior disponibilidade, confiabilidade e produtividade. Os custos de manutenção começaram a se elevar e surgiu o conceito de manutenção preventiva. Terceira geração: inicia a partir da década de 1970, quando o sistema just in time fazia com que pequenas pausas para manutenção parali- sassem a fábrica. A necessidade de monitoramento de condições deu origem à manutenção preditiva, facilitada pelo uso de tecnologias. Quarta geração: caracterizada por minimização de manutenções cor- retivas e preventivas, análise de falhas, preocupação com segurança e meio ambiente, gerenciamento de ativos. Quinta geração: ocorre a partir de 2005, em que o foco é a gestão de ativos, que devem produzir em sua capacidade máxima para obter o melhor retorno. A manutenção preditiva ganha ainda mais atenção com o monitoramento das condições de forma on e off-line. Segundo a ABNT NBR 5462/1994, manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual ele possa desempenhar uma função requerida. Conforme foi configurando-se a necessidade, algumas normas foram criadas para estabelecer procedimentos de manutenção. Dentre as normas brasileiras (ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas), podemos citar a NBR 5462/1994, para confiabilidade e mantenabilidade, a NBR 5674/2012, para manutenção predial, e a NBR ISO 55000/2014, para gestão de ativos. Temos, também, algumas Normas Regulamentadoras, como a NR10, que trata da segurança em instalações e serviços em eletricidade, e a NR12, que trata da segurança do trabalho em máquinas e equipamentos, incluindo a manutenção. Introdução à manutenção industrial2 Ativo é algo que tem valor real ou potencial para uma organização, como, por exemplo, ferramentas, equipamentos, veículos, estoques, entre outros. A norma NBR 5462 (ASSOCIAÇÃO..., 1994) define alguns conceitos básicos relacionados à manutenção: Item: qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, uni- dade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente. Função requerida: função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover um dado serviço. Defeito: desvio de uma característica de um item em relação a seus requisitos. Falha: evento caracterizado pelo término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida. Pane: o estado de item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida e, normalmente, ocorre depois da falha, mas também pode existir sem uma falha anterior. Um item, dependendo de sua disponibilidade, pode ser caracterizado por diferentes estados, conforme mostra a Figura 1. Figura 1. Estados de um item. Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1994). Conforme Nepomuceno (1989, p. 31), a manutenção tem as seguintes responsabilidades: 3Introdução à manutenção industrial planejar, com a produção, um programa coerente de manutenção e reparos; conservar toda a instalação em condições tão perfeitas quanto possível, visando a minimização de custos; executar e controlar reparos e consertos, tanto eventuais quanto emer- genciais, no menor prazo possível; obedecer aos intervalos de conservação rotineira para limpezas, ajustes, lubrificação, buscando que as interrupções na produção sejam mínimas; manter reuniões constantes com aprodução para troca de informações e diagnósticos de problemas; verificar o motivo para que algumas máquinas e alguns equipamentos apresentem elevado índice de interrupções, buscando eliminar as causas; executar treinamentos para os funcionários da produção sobre proce- dimentos emergenciais recomendados em caso de necessidade. Para Seleme (2015), a manutenção, quando realizada de forma planejada, apresenta benefícios que justificam a sua realização, como, por exemplo: Segurança: menos riscos de falhas e acidentes de trabalho. Qualidade: desempenho dentro ou acima do padrão. Confiabilidade: menos interrupções nas atividades de produção. Vida útil: cuidado regular, limpeza e lubrificação prolongam a vida útil dos equipamentos. Conceitos da manutenção industrial Para um melhor entendimento da importância da manutenção industrial, é necessário apreender a defi nição de alguns conceitos, assim como sua forma de cálculo, possibilitando que sejam elaborados indicadores de manutenção e que ações sejam tomadas, buscando melhores resultados. Confiabilidade Confi abilidade é a capacidade que um item tem de desempenhar, de forma satisfatória, uma função requerida sob condições especifi cadas durante um dado intervalo de tempo, ou seja, é uma probabilidade. O termo confi abilidade também é usado como uma medida de desempenho de confi abilidade. Introdução à manutenção industrial4 A confiabilidade sempre deve estar atrelada a um período de tempo. Por exemplo: a probabilidade de uma bomba operar, de acordo com a suas especificações de projeto, é de 99,5% nas próximas 3500 horas. Produtividade Produtividade, também chamada de fator de produtividade na manutenção, é o percentual de tempo que o funcionário passa fazendo a atividade para a qual foi contratado. Em uma indústria, se o fator de produtividade da equipe de eletricistas é de 40% e um eletricista trabalha 8 horas por dia, isso significa que o tempo durante o qual o funcionário passa trabalhando é de 3 horas e 20 minutos por dia. Quanto mais alto o fator de produtividade, mais eficiente está sendo o pla- nejamento da manutenção. Nos EUA e na Europa, esse valor se encontra entre 25% e 35% e, no Brasil, fica entre 12 e 25%, conforme dados de Teles (2017). Eficiência Efi ciência é a capacidade que um equipamento tem de realizar seu trabalho de modo efi caz e com o mínimo de desperdício possível. Disponibilidade A disponibilidade ocorre quando um item está em condições de executar uma certa função em um determinado instante ou durante um intervalo de tempo preestabelecido. Tempos de paradas para manutenção, setup, limpeza e organização do setor não podem ser contabilizados como de disponibilidade do equipamento. 5Introdução à manutenção industrial Qualidade Qualidade é quando um produto está de acordo com o que é esperado ou exigido. Uma manutenção de qualidade favorece que produtos com qualidade sejam fabricados pelo equipamento. Performance Performance é a capacidade de alcançar o resultado desejado com efi ciência, ou seja, é a capacidade de produção de um equipamento em relação à produção teórica. Manutenabilidade Manutenabilidade ou mantenabilidade é a capacidade que um componente, produto, equipamento ou sistema tem de receber manutenção, dentro de um período de tempo determinado e com um custo preestabelecido. Tipos de manutenção Conforme Viana (2006), alguns fatores devem ser levados em consideração para a defi nição da melhor estratégia de manutenção industrial: Recomendação do fabricante: informações sobre conservação, pe- riodicidade de manutenção, ajustes e calibrações, procedimentos para correção de falhas, entre outros. Segurança do trabalho e meio ambiente: é necessário obedecer às exigências legais a fim de obter a integração perfeita entre homem/ máquina/meio ambiente. Características do equipamento (falha e reparo): observar o tempo médio entre falhas, a vida mínima, o tempo médio de reparo, etc. Fator econômico: custos de manutenção, como recursos humanos, material, interferência na produção e perdas no processo. Após a análise desses fatores, é escolhida a melhor estratégia de manutenção industrial: corretiva, preventiva ou preditiva. Em alguns casos, também é indicada a manutenção detectiva. Introdução à manutenção industrial6 Manutenção corretiva A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane, quando o componente é usado até a sua exaustão. Essa manutenção tem o objetivo de recolocar um item em condições de executar a função requerida e pode ser subdividida em: manutenção corretiva não programada: corrige uma falha quando ela ocorre, paralisando as atividades produtivas do equipamento. manutenção corretiva programada: corrige desempenho inferior ao esperado, ou seja, defeito que não tenha implicado falha. Segundo Viana (2006), a manutenção corretiva é uma intervenção imediata, a fim de evitar consequências graves ao equipamento, ao trabalhador e ao meio ambiente. Normalmente, nesse tipo de manutenção, o custo com a parada da produção não é relevante. Manutenção preventiva A manutenção preventiva é realizada de forma planejada, em intervalos prede- terminados ou de acordo com critérios específi cos, em equipamentos que não estejam em falha. Esse tipo de manutenção é destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. O principal objetivo é evitar uma parada indesejada da produção. Com isso, é necessária uma equipe permanente de manutenção e também a compra de componentes para reposição. Manutenção preditiva A manutenção preditiva aplica, de forma planejada e sistemática, técnicas de análise com o objetivo de reduzir ao mínimo as manutenções preventiva e corretiva. Dessa forma, o componente é utilizado durante toda a sua vida útil, não havendo perda de tempo de produção. Por outro lado, os custos de manutenção são elevados, pois são utilizadas ferramentas sofi sticadas e que requerem constante atualização. Alguns fenômenos que são detectados pela manutenção preditiva são: alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos, contaminação de óleos lubrificantes, alteração nos níveis de pressão, entre outros. 7Introdução à manutenção industrial Manutenção detectiva A manutenção detectiva, conforme Engeman (2018), é realizada em sistemas de proteção ou comando para detectar falhas ocultas ou não perceptíveis à equipe de operação ou manutenção. Por exemplo, o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital no caso de falta de energia deve sofrer manutenção detectiva, a fi m de garantir seu perfeito funcionamento no momento de necessidade. Confira, no link a seguir, a evolução da manutenção. https://goo.gl/gTN7Ks ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462. Confiabilidade e mante- nabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. ENGEMAN. Manutenção: tipos e tendências. 2018. Disponível em: <http://blog.engeman. com.br/manutencao-tipos-e-tendencias/>. Acesso em: 06 nov. 2018. KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2012. NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Blucher, 1989. SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. Curitiba: Intersaberes, 2015. TELES, J. Fator de produtividade na manutenção industrial. 2017. Disponível em: <https:// engeteles.com.br/fator-de-produtividade-na-manutencao-industrial/>. Acesso em: 06 nov. 2018. VIANA, H. R. G. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Quali- tymark, 2006. Introdução à manutenção industrial8 Leituras recomendadas ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 5674. Manutenção de edifi- cações: requisitos para o sistema de gestão de manutenção. Rio de Janeiro: ABNT, 2012. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 55000. Gestão de ativos: visão geral, princípios e terminologia. Rio de Janeiro:ABNT, 2014. BRASIL. Ministério do trabalho. NR10, Segurança em instalações e serviços em eletrici- dade. Brasília, DF, 1978. Disponível em: <http://www.ccb.usp.br/arquivos/arqpes- soal/1360237189_nr10atualizada.pdf>. Acesso em: 09 nov. 2018. BRASIL. Ministério do trabalho. NR12, Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. Brasília, DF, 1978. Disponível em: <http://www.segurancanotrabalho.eng.br/nr/nr_12. pdf>. Acesso em: 09 nov. 2018. TELES, J. Confiabilidade: o que é e como medir? 2017. Disponível em: <https://engeteles. com.br/o-que-e-confiabilidade/>. Acesso em: 06 nov. 2018. TELES, J. O que é OEE? 2017. Disponível em: <https://engeteles.com.br/o-que-e-oee/>. Acesso em: 06 nov. 2018. 9Introdução à manutenção industrial Conteúdo: DICA DO PROFESSOR Para a manutenção industrial ser efetiva, é preciso que seja escolhida a melhor estratégia de manutenção e, para facilitar essa escolha, alguns fatores devem ser levados em consideração. Nesta Dica do Professor, você verá quais são os quatro tipos de manutenção e os fatores para a correta escolha da estratégia de manutenção. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! EXERCÍCIOS 1) Para estabelecer uma estratégia de manutenção industrial, alguns fatores devem ser levados em consideração. Das opções a seguir, qual apresenta um desses fatores? A) Histórico de falhas de empresa concorrente. B) Mão de obra terceirizada disponível. C) Recomendação do fabricante. D) Aguardar a ocorrência da pane. E) Baixo estoque de produção. 2) Entende-se por ____________________ a capacidade que um equipamento tem de realizar seu trabalho com o mínimo de desperdício possível. A) disponibilidade B) qualidade C) manutenabilidade D) eficiência E) performance 3) Qual opção, dentre as alternativas abaixo, apresenta três vantagens de uma manutenção planejada? A) Segurança, confiabilidade e vida útil. B) Confiabilidade, qualidade e motivação. C) Segurança, confiabilidade e redução de custos. D) Qualidade, segurança e redução do número de funcionários. E) Vida útil, confiabilidade e melhora na imagem perante os clientes. 4) Qual conceito tem a seguinte definição: “término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida”? A) Defeito. B) Manutenabilidade. C) Vida útil. D) Confiabilidade. E) Falha. 5) Das opções a seguir, qual tipo de manutenção geralmente ocorre de forma não programada? A) Preditiva. B) Corretiva. C) Preventiva. D) Detectiva. E) Predial. NA PRÁTICA Em qualquer ramo industrial, a manutenção busca sempre evitar ou solucionar uma falha. Mas, além disso, outros pontos também são importantes, como o menor tempo de máquina parada, a segurança de todos os envolvidos, o cuidado com o meio ambiente e a qualidade do produto. Unindo esses fatores, há ganhos para a empresa, para os funcionários, para os clientes e para toda a comunidade. Veja o caso de uma empresa que optou por investir no treinamento do setor de manutenção a fim de diminuir a quantidade de acidentes. SAIBA MAIS Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do professor: Manutenção e confiabilidade: introdução aos tipos de manutenção Histórico e esclarecimentos sobre manutenção e confiabilidade. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! O que é e como calcular o MTBF? Vídeo sobre o significado de MTBF, como calculá-lo e como utilizar seus resultados. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! Manutenção e a segurança do trabalho: uma análise sobre a influência da manutenção industrial no processo de trabalho seguro A preocupação básica deste estudo é fazer uma reflexão sobre as influências que a manutenção de máquinas e equipamentos exerce para proporcionar um ambiente de trabalho seguro. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! Organização, planejamento e controle de manutenção APRESENTAÇÃO Nenhum sistema é isento de defeitos e falhas. Algumas falhas podem trazer consequências graves para clientes, funcionários, meio ambiente, sociedade e a própria organização. Outras podem oferecer consequências intermediárias ou de menor impacto. O fato é que falhas contribuem para reduzir a confiabilidade das operações produtivas, e isso pode trazer uma série de implicações: ambientes de trabalho inseguros, perdas de produção, redução de vantagens competitivas, dentre outros. Diante disso, o planejamento, a organização e o controle da manutenção industrial assumem um papel estratégico na empresa. Nesta Unidade de Aprendizagem, você avaliará os tipos de manutenção industrial mais adequados a cada situação, identificará as formas de organizar os recursos de manutenção para realização de suas atividades e, por fim, conhecerá as potenciais atribuições da manutenção industrial. Bons estudos. Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Reconhecer os conceitos de manutenção industrial, os principais termos e as definições.• Identificar os modelos de organização da manutenção: centralizada, descentralizada, híbrida e terceirizada. • Descrever as responsabilidades da manutenção.• DESAFIO Planejar a manutenção é premissa para melhoria dos resultados organizacionais. Uma das atribuições mais importantes ao planejar a manutenção é definir o seu tipo mais adequado para cada máquina e/ou equipamento na indústria. Muitas vezes, um tipo de manutenção se mostra mais adequado que outro, se você considerar as consequências da falha do equipamento para produção, segurança, meio ambiente e custo. Existem diferentes categorias de manutenção que podem ser subdivididas e aplicadas na indústria de forma combinada ou individual, sendo elas planejadas ou não planejadas. As planejadas se subdividem em: corretiva planejada, preventiva (sistemática ou de oportunidade), preditiva e detectiva. Já a não-planejada é chamada de "corretiva não-planejada". Considere uma petroquímica que opera em processo contínuo, ou seja, 24 horas por dia, 7 dias por semana. No processo de refino do petróleo, a lucratividade da organização depende da produção e venda do produto em alto volume. Assim, a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos são indicadores importantes para a indústria. Um dos equipamentos gargalo do processo é o forno, cuja função principal é aumentar a temperatura da carga para alimentar a coluna de destilação. Veja como ele funciona: Em determinada petroquímica, esse equipamento falhou de forma aleatória, causando uma parada de, aproximadamente, 12 horas no processo de refino. Você, como responsável pelo setor de manutenção da empresa, deverá: 1. identificar o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) para esse equipamento e justificar. 2. Apresentar os ganhos principais que a refinaria pode obter ao adotar este(s) tipo(s) de manutenção para o equipamento. 3. Apresentar duas dificuldades e/ou problemas que a empresa pode ter ao implementar esse(s) tipo(s) de manutenção. 1. INFOGRÁFICO Estruturar o modelo de organização da manutenção do ponto de vista da dimensão espacial consiste em definir onde estarão alocados os recursos materiais e pessoais para realização das ações de manutenção. Conheça, neste Infográfico, os modelos centralizados, descentralizados e mistos. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! CONTEÚDO DO LIVRO Garantir os recursos materiais e humanos organizados de forma adequada, planejar as detecções, os monitoramentos, as restaurações, as substituições e as inspeções e controlar as execuções das ações de manutenção contribuem com o aumento da eficácia do sistema de produção. Para tanto, é necessário: reconhecer as estruturas organizacionais existentes, selecionar os tipos de manutenções mais adequados e conhecer ferramentas e mecanismos de controle que possam auxiliar na elaboração do plano de manutenção. No capítulo Organização, planejamento e controle damanutenção, da obra Engenharia de manutenção, você verá os principais conceitos e termos relacionados aos tipos de manutenção, as ferramentas e os indicadores que podem ser utilizados pela área, as estruturas organizacionais existentes e as responsabilidades da manutenção industrial. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO Gabriela Fonseca Parreira Gregorio Organização, planejamento e controle da manutenção Objetivos de aprendizagem Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Reconhecer os conceitos de manutenção industrial, principais termos e definições. Identificar os modelos de organização da manutenção: centralizada; descentralizada; híbrida; terceirizada. Descrever as responsabilidades da manutenção. Introdução A manutenção industrial ganhou destaque nas organizações, sobretudo após a Segunda Guerra Mundial, diante do aumento da complexidade dos equipamentos, dos avanços tecnológicos, das exigências do mercado por produtos sem defeitos, das alterações nos sistemas de produção, dentre outros fatores. Com base nisso, o desenvolvimento de novas técnicas de trabalhos e novos instrumentos e mecanismos de gestão têm sido preocupação frequente nas indústrias, que perceberam que os resultados organizacionais dependem, também, do desempenho do setor de manutenção. A organização e o planejamento da manutenção, por meio da re- flexão e da decisão sobre o que fazer, quando fazer, quem deve fazer, como fazer, onde fazer, etc., substituíram as práticas de trabalho empí- ricas em muitas indústrias. Controlar as ações de manutenção também ganhou destaque, pois contribuiu para avaliar a efetividade das ações planejadas e realizadas ao apresentar os pontos críticos, nos quais mu- danças mostram-se necessárias, e os pontos não críticos, mas passíveis de melhoria contínua. U N I D A D E 1 Neste capítulo, então, você compreenderá os principais conceitos, termos e definições relacionados à manutenção industrial e aprenderá formas de estruturar os recursos para realização das atribuições da manutenção. Conceitos, termos e definições de manutenção industrial Manutenção pode ser defi nida como um conjunto de ações técnicas e ad- ministrativas com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A função requerida de um item é o conjunto de funções necessárias à realização de determinada ação (ASSOCIAÇÃO..., 1994). Desempenhar uma função exigida signifi ca eliminar falhas e/ou defeitos de determinados componentes, subsistemas e sistemas. Segundo Slack et al. (2007), manutenção é um termo utilizado para definir a forma como as empresas cuidam de suas instalações físicas ao tentar evitar falhas, considerando as consequências dessas para o sistema. A manutenção pode ser feita no campo, ou seja, efetuada no local onde o item é utilizado, pode ser fora do local de utilização do item ou, ainda, remota, sem acesso direto do pessoal ao item (ASSOCIAÇÃO..., 1994). As indústrias combinam três estratégias básicas de manutenção para cuidar de suas instalações, sendo elas: manutenção corretiva, preventiva e preditiva. No entanto, para a compreensão dessas abordagens, é necessário, antes, dife- renciar um defeito de uma falha. Falha, defeito, pane e tipos de manutenção De acordo com a NBR 5462 (ASSOCIAÇÃO..., 1994), falha é um evento que faz com que o equipamento não tenha a capacidade de desempenhar as funções preestabelecidas, enquanto defeito representa uma irregularidade de uma característica de um componente em relação aos seus requisitos. Assim, a falha impede o funcionamento do equipamento; já o defeito impede o desempenho de sua função normal ou, pelo menos, o desempenho de forma satisfatória. Ainda segundo a norma, pane é um estado de um item assinalado pela incapacidade de cumprir uma função requerida. As falhas, as panes e os defeitos podem ser críticos ou não críticos. A causa de uma falha ou defeito pode estar relacionada ao projeto, à fabricação ou ao uso Organização, planejamento e controle da manutenção2 do item. O conjunto de processos (físicos e/ou químicos) que conduzem a uma falha são reconhecidos como mecanismo de falha (ASSOCIAÇÃO..., 1994). Esclarecida a diferença entre falha e defeito, fica mais fácil compreender os tipos de manutenção existentes, conforme ilustrado na Figura 1. Figura 1. Tipos básicos de manutenção. A manutenção corretiva refere-se à realização das ações de reparo apenas após a falha do equipamento. Ela pode ser emergencial, quando realizada imediatamente após a falha, ou programada, quando se planeja a ação para um momento posterior à mesma. A manutenção preventiva é a realização do reparo ou troca antes da falha, mas pode ser após um defeito. Pode ser sistemática, muitas vezes baseada em intervalos de tempo pré-definidos, ou por oportunidade, ao aproveitar determi- nadas condições operacionais do equipamento para a realização da manutenção. Entende-se como manutenção preditiva o monitoramento de um ou mais parâmetros de um item com o objetivo de realizar as ações necessárias antes que a falha aconteça – também é conhecida como manutenção baseada na condição. É possível que alguns parâmetros sejam monitorados pelo próprio operador do equipamento por meio de sua experiência. Outros parâmetros devem ser monitorados pela equipe de manutenção em função de necessitarem de conhecimentos e/ou instrumentos específicos. Algumas atividades de manutenção frequentes são denominadas manu- tenções de rotina, como as inspeções, as lubrificações e os ajustes – trata-se de ações preventivas para evitar falhas. A corresponsabilização de todos na empresa por algumas ações de ma- nutenção e pela operação adequada dos equipamentos é conhecida como manutenção autônoma. Essa filosofia de trabalho constitui um dos pilares da Manutenção Produtiva Total (MPT), que é um método de gerenciamento da 3Organização, planejamento e controle da manutenção manutenção realizado por todos os funcionários da organização a partir das ações de pequenos grupos (SLACK et al., 2007). Por fim, a manutenção detectiva é a busca por falhas ocultas em sistemas de proteção dos processos industriais. Um exemplo desse tipo de manutenção é a busca por falhas em geradores de hospitais ou em válvulas de proteção na indústria. A engenharia de manutenção consiste em identificar as causas básicas de determinada falha com o objetivo de eliminá-las. Significa deixar de ficar consertando, modificar situações de desempenho insatisfatório e de conviver com problemas crônicos ao modificar padrões e sistemáticas de trabalho. É fazer benchmarks e estar nivelado com as melhores práticas de manutenção. É uma mudança de cultura (PINTO; XAVIER, 2002). Confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade As empresas combinam diferentes estratégias em relação aos tipos de ma- nutenção, com o objetivo de aumentar a confi abilidade e disponibilidade dos ativos e, consequentemente, do sistema de produção. Os ativos industriais físicos representam itens que têm valor real ou potencial para a empresa (ASSOCIAÇÃO..., 2014). A manutenção deve preocupar-se com o ativo ao longo de todo o seu ciclo de vida, que é representado pelo período entre a identificação da necessidade do ativo até a desativação do mesmo ou o término de todas as responsabilidades posteriores (ASSOCIAÇÃO..., 2014). A almejada confiabilidade refere-se à probabilidade de um sistema desem- penhar suas funções quando requeridas em determinado período de tempo (LEEMIS, 1995 apud SAMPAIO; FERNANDES NETO, 2013). Já a disponi- bilidade refere-se ao percentual de tempo em que o equipamento encontra-se disponível para realizar as atividades exigidas. Quanto maior o número de componentes, subsistemas e sistemas de um equipamento e quanto maior o número de interações e interdependências entre eles, mais complexas podem tornar-se as atividades de manutenção. As indústriastêm buscado, nos equipamentos, a facilidade de um item em receber manutenção considerando um custo pré-determinado, ou seja, Organização, planejamento e controle da manutenção4 aumentar a probabilidade de um item, após falhar, retornar às condições requeridas, conhecida como mantenabilidade (ASSOCIAÇÃO..., 1994). Termos utilizados em manutenção Alguns termos utilizados para designar indicadores de manutenção são avaliados de forma permanente pelas empresas e auxiliam na elaboração do plano de manutenção. A seguir, são apresentados as siglas, os termos e suas defi nições: MTBF (Tempo Médio entre Falhas): indica, em média, quando poderá ocorrer uma falha em determinado item. Responde a seguinte questão: em média, de quanto em quanto tempo este equipamento falha? MTTR (Tempo Médio de Reparo): indica, em média, quanto tempo o equipamento demora para ser reparado após uma falha. Responde a seguinte questão: em média, quanto tempo demora para reparar este equipamento após um episódio de falha? Taxa de falhas: indica o número médio de falhas do equipamento em determinado período de tempo. Responde a questão: em média, quantas falhas este equipamento apresenta a cada unidade de tempo? Backlog: representa a carga futura de trabalho da equipe de manutenção. Responde a seguinte questão: quanto tempo de trabalho a equipe de manutenção tem pela frente? Técnicas e ferramentas As ações de manutenção se baseiam, prioritariamente, em identifi car falhas reais e potenciais com o objetivo de eliminá-las, o que pode ser feito por meio de algumas técnicas, ferramentas e metodologias, como as descritas a seguir: Análise de falhas: exame sistemático e lógico que busca analisar a probabilidade de causa ou consequência de uma falha (BRANCO FI- LHO, 2008). Árvore de manutenção: diagrama lógico que apresenta as diversas sequências de ações elementares de manutenção possíveis de serem executadas sobre um item, além das condições de seleção de cada alternativa (ASSOCIAÇÃO..., 1994). 5Organização, planejamento e controle da manutenção Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA): ferramenta utilizada para identificar falhas, suas causas, consequências e estimar o risco de cada uma delas, com o objetivo de concentrar os esforços de manutenção. Análise de Modo, Efeito e Criticidade de Falhas (FMECA): ferramenta utilizada para identificar as falhas, consequências, estimar o risco e a criticidade do modo de falha. Para conhecer outros termos e conceitos relacionados à manutenção, consulte a NBR 5462 – 1994, disponibilizada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas. Modelos de organização da manutenção Estruturar a organização da manutenção é defi nir como será a divisão das ações e dos recursos materiais e humanos para o alcance de determinados objetivos. Para defi nir o modelo mais adequado, é necessário estruturar a organização tanto do ponto de vista da dimensão espacial quanto do ponto de vista da hierarquia. Do ponto de vista da dimensão especial, as perguntas que precisam ser respondidas são: Onde estarão alocados os recursos de manutenção? Onde serão realizadas as atividades de manutenção? Do ponto de vista da hierarquia, as questões que precisam ser discutidas são: A quem a equipe de manutenção estará subordinada? Como serão as ligações entre os elementos de um grupo? Não existe uma estrutura organizacional melhor, todas apresentam van- tagens e desvantagens. Assim, um tipo de estrutura pode ser mais adequado de acordo com a estratégia da empresa. Organização, planejamento e controle da manutenção6 Do ponto de vista da dimensão espacial Do ponto de vista da dimensão espacial, os modelos de organização da ma- nutenção são: estrutura centralizada; estrutura descentralizada; estrutura mista. Na estrutura centralizada, todos os recursos necessários à realização das atividades de manutenção ficam alocados em uma oficina central e são utili- zados para as atividades de manutenção em todas as unidades produtivas da empresa, conforme ilustrado na Figura 2. Figura 2. Estrutura centralizada de manutenção. Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006). Quando necessário, os recursos de manutenção são deslocados até a unidade produtiva ou os itens da unidade produtiva são deslocados até a oficina central para a realização das atividades. Esta estrutura apresenta como vantagens: equipe de manutenção mais enxuta; otimização da utilização dos recursos de manutenção; habilidade da equipe em lidar com problemas de todas as unidades produtivas; maior facilidade em contratar especialistas. 7Organização, planejamento e controle da manutenção As desvantagens deste tipo de estrutura são: tempo de deslocamento dos recursos; supervisão dos trabalhos dificultada; tempo necessário para familiarização com todos os problemas das diversas unidades produtivas. Na estrutura descentralizada, cada unidade produtiva tem seus próprios recursos de manutenção e estes não são compartilhados com outras unidades da empresa. Nesta estrutura, não existe a oficina central, conforme ilustrado na Figura 3. Figura 3. Estrutura descentralizada de manutenção. Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006). Este tipo de estrutura é comum onde existe uma diversidade entre os itens de cada unidade produtiva. Além disso, os problemas de manutenção frequentes são de baixa complexidade. As vantagens da estrutura descentralizada são: tempo mínimo de deslocamento dos recursos de manutenção; maior familiarização da equipe com os ativos da unidade produtiva; supervisão do trabalho facilitada. As desvantagens desta estrutura são: equipe de manutenção mais robusta; mecanismos de gestão diferentes em unidades distintas; Organização, planejamento e controle da manutenção8 maior dificuldade para contratar especialistas; aquisição de equipamentos idênticos. A combinação da estrutura centralizada com a descentralizada recebe o nome de estrutura mista. A Figura 4 representa esse tipo de estrutura. Figura 4. Estrutura mista de manutenção. Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006). Na estrutura mista, as atividades e os recursos de manutenção são divididos entre oficinas centrais e as oficinas de cada unidade produtiva. Geralmente, nas oficinas centrais são realizados os trabalhos de maior complexidade, menos frequentes e comuns em unidades produtivas distintas. Já as oficinas de cada unidade produtiva são responsáveis pelos problemas específicos da unidade, de menor complexidade e mais frequentes. A estrutura mista combina as vantagens e desvantagens das estruturas centralizadas e mista. A utilização dessa estrutura é uma tendência nas or- ganizações de grande porte. Do ponto de vista da hierarquia Do ponto de vista da hierarquia, os modelos de organização da manutenção são: centralizada; descentralizada; mista. 9Organização, planejamento e controle da manutenção Na estrutura centralizada, a equipe de manutenção é organizada por es- pecialidade e é subordinada a um gestor de manutenção, confirme ilustrado na Figura 5. Figura 5. Estrutura centralizada de manutenção. Fonte: Branco Filho (2006). Nesta estrutura, o gestor de manutenção centraliza o processo de tomada de decisão e tem a mesma autonomia que o gestor da produção. Na estrutura descentralizada, a equipe de manutenção é ligada à unidade produtiva na qual atua, sendo, muitas vezes, gerenciada por supervisores. É comum existir uma interação maior entre a produção e a manutenção. Esse tipo de estrutura está ilustrado na Figura 6. Organização, planejamento e controle da manutenção10 Figura 6. Estrutura descentralizada de manutenção. Fonte: Branco Filho (2006). Na estrutura mista, a equipe de manutenção atua por meio de times destina- dos a cada unidade produtiva e são subordinados a um gestor de manutenção, como ilustrado na Figura 7. Figura 7. Estrutura mista de manutenção. Fonte: Branco Filho (2006). 11Organização,planejamento e controle da manutenção Terceirização da manutenção A terceirização, segundo Giosa (1999 apud PAIVA; SOUZA, 2012, p. 796), “[...] é um processo de gestão em que se decide repassar algumas atividades para terceiros, e com os quais se deve estabelecer relações de parceria, devendo a empresa focar nas demais atividades de produção propriamente ditas”. Tem-se percebido um aumento nos índices de terceirização dos serviços de manutenção no Brasil. Segundo Roger (2011 apud TAVARES, 2014), as empresas terceirizam por quatro motivos: liberar a empresa para cuidar de suas atividades principais; obter especialização (tecnologia); melhorar a qualidade dos serviços; reduzir custos operacionais. Em manutenção, algumas empresas terceirizam: serviços de alta complexidade de conhecimento específico de especialistas; serviços que demandam alta avançada; serviços esporádicos. Algumas empresas adotam um modelo híbrido ao terceirizar parte do processo de manutenção e internalizar outras atividades. Terceirizar é sempre uma boa opção? No link a seguir, você identificará casos de algumas empresas que, após terceirizar, voltaram atrás em sua escolha. https://goo.gl/jNUkSg Organização, planejamento e controle da manutenção12 Responsabilidades da manutenção A manutenção passou por transformações a partir de 1930 e, consequente- mente, suas responsabilidades sofreram alterações. Na primeira geração, a manutenção era basicamente corretiva, uma vez que os equipamentos eram de baixa complexidade e superdimensionados. A segunda geração foi mar- cada por manutenções preventivas, pois começou a se processar a visão de disponibilidade e confi abilidade. A terceira geração reforçou a necessidade de manutenção preditiva devido à maior automatização dos processos e à tendência mundial de utilização do just-in-time (PINTO; XAVIER, 2002). Já passamos pela quarta geração, que atuou em projetos voltados para manutenibilidade e aumento das manutenções preditivas, e estamos na quinta geração da manu- tenção, que busca gerenciar ativos e otimizar seu ciclo de vida. As responsabilidades da manutenção dependem da visão e da estratégia da organização. Em algumas empresas, a manutenção tem um papel mais restrito, uma vez que a direção considera que o seu papel é apenas manter os ativos em funcionamento. Em outras, a manutenção assume uma função estratégica e existe, como todos os outros setores, para tornar a empresa mais competitiva. A segunda visão parece ser mais adequada ao avaliarmos o impacto que a manutenção tem nos resultados organizacionais. Assim, considerando essa visão, a manutenção tem uma série de responsabilidades e atribuições. As responsabilidades da manutenção podem ser divididas em quatro gran- des grupos: 1. atribuições relacionadas ao planejamento; 2. atribuições relacionadas à organização; 3. atribuições relacionadas à execução; 4. atribuições relacionadas ao controle. Todas as atribuições devem convergir para que a empresa atinja seus objetivos, zelando pelo meio ambiente e pelo bem-estar e segurança dos funcionários, clientes e sociedade. A Figura 8 ilustra os quatro grandes grupos de atribuições. 13Organização, planejamento e controle da manutenção Figura 8. Responsabilidades da manutenção. Em relação ao planejamento, cabe à manutenção: definir o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) para cada equipamento; definir os procedimentos operacionais para a realização das trocas e dos reparos; identificar o momento mais adequado para a realização das atividades de manutenção; planejar as necessidades de aquisição de sobressalentes e outros recursos; definir prioridades; identificar os indicadores mais adequados para avaliar as ações de manutenção; planejar ações de melhoria contínua; planejar a integração das ações de manutenção com as de outros departamentos. As funções relacionadas à organização são: garantir os recursos materiais e humanos necessários à realização das atividades. Organização, planejamento e controle da manutenção14 As atribuições do grupo execução são: realizar reparos, trocas e restaurações dos itens; efetuar os monitoramentos de parâmetros dos ativos; acompanhar os equipamentos; executar treinamentos; manter a equipe motivada; acompanhar projetos e montagens das instalações; instalar equipamentos; realizar gestão do conhecimento; registrar boas práticas; atualizar os sistemas de gestão da manutenção. Ao controlar, a manutenção deve: medir os indicadores; avaliar os indicadores. Usa-se com frequência uma combinação de abordagens de manutenção. A seguir, veja um exemplo simples do uso de manutenção corretiva, preventiva e preditiva em um automóvel. Figura 9. Exemplo de combinação de estratégias distintas de manutenção. Fonte: Adaptada de Slack et al. (2007). 15Organização, planejamento e controle da manutenção 1. Do ponto de vista da dimensão espacial, existem três estruturas organizacionais de manutenção: centralizada, descentralizada e mista. Considerando a estrutura centralizada, assinale a alternativa correta: a) Nesta estrutura, o compartilhamento das melhores práticas de trabalho e de experiências entre a equipe de manutenção é dificultado pelo fato de que os profissionais de manutenção estão espalhados pelas unidades produtivas da indústria. b) Se comparada à estrutura mista, a estrutura centralizada apresenta como desvantagem a impossibilidade de compartilhar recursos entre as unidades produtivas. c) É muito comum o uso da estrutura centralizada em indústrias nas quais as atividades mais frequentes nas unidades produtivas são de baixa complexidade e, por isso, as demandas são atendidas por profissionais com formação técnica. d) A principal desvantagem desta estrutura, se comparada com a descentralizada, é o tempo de deslocamento da equipe que, dependendo da indústria, contribui para aumentar consideravelmente o tempo médio de reparo dos equipamentos. e) Esta estrutura é muito utilizada em empresas grandes do ponto de vista da dimensão espacial, visto que permite o compartilhamento de mão de obra entre as unidades produtivas. 2. As ações de manutenção podem ser divididas em corretivas, preventivas, preditivas e detectivas. Todos esses tipos apresentam vantagens e desvantagens. Dessa forma, cabe à empresa avaliar e adotar a(s) forma(s) mais adequada(s) aos objetivos organizacionais. Considerando o que foi exposto, responda: a) Avaliar a(s) consequência(s) da falha para a sociedade, o custo, a qualidade, a produção e o meio ambiente é um meio utilizado para definir o(s) tipo(s) de manutenção(ões) mais adequado(s) para cada classe de equipamentos; no entanto, não é utilizado pelas indústrias que atuam no setor metal-mecânico. b) Geralmente, o setor de manutenção determina a estratégia de adotar apenas um tipo de manutenção e aplica-o a todas as classes de equipamentos presentes na indústria. c) As combinações dos diferentes tipos de manutenções, definidas de acordo com o potencial grau de severidade da consequência Organização, planejamento e controle da manutenção16 de uma falha, têm sido uma estratégia adotada por muitas indústrias na elaboração do plano de manutenção. d) Adotar a estratégia preventiva de manutenção mostra-se a opção mais assertiva para a indústria, pois a melhor opção é sempre atuar antes da falha. e) A opção por um tipo de manutenção é um opção estática, ou seja, uma vez definida, não deve ser alterada, independentemente das mudanças organizacionais. 3. Em relação aos tipos de manutenção, responda: a) Como a manutenção corretiva é realizada após uma falha e esta acontece de forma aleatória, nunca é possível planejar esse tipo de manutenção. b) A manutenção preditiva busca monitorar um ou mais parâmetros deum equipamento e deve ser feita, preferencialmente, quando o equipamento estiver atuando no contexto operacional ideal. c) A manutenção preventiva, se bem aplicada, traz o melhor custo-benefício para a organização e, dessa forma, deve ser adotada para todos os SSCs (Sistemas, Subsistemas e Componentes). d) A manutenção preditiva, por exigir conhecimentos de especialistas, nunca deve ser realizada pelo operador do equipamento. e) A manutenção preventiva sistemática é realizada, muitas vezes, em intervalos de tempo preestabelecidos, considerando o histórico de funcionamento do equipamento. 4. A estrutura organizacional para manutenção deve ser definida tanto do ponto de vista da dimensão espacial quanto do ponto de vista da subordinação/hierarquia. Considerando a subordinação, assinale a alternativa correta: a) Na estrutura centralizada, a tomada de decisão pelo gestor de manutenção é mais rápida, o que contribui para reduzir o tempo médio de reparo dos equipamentos. b) Na estrutura descentralizada, cada supervisor de manutenção tem autonomia para definir os mecanismos de gestão e padrões de trabalho, o que minimiza conflitos organizacionais. c) Na estrutura mista, a equipe de manutenção é subordinada ao gerente de produção e, dessa forma, a função manutenção perde um nível hierárquico. d) Na estrutura descentralizada, o relacionamento entre a produção e a manutenção é dificultado. e) Na estrutura mista, os profissionais de manutenção são organizados por meio da formação de times, subordinados a um gestor de manutenção. Esse gestor, muitas vezes, é subordinado ao nível estratégico da empresa. 17Organização, planejamento e controle da manutenção 5. Entre as atribuições do setor de manutenção estão: a) Realizar reparos e trocas de sobressalentes, monitorar parâmetros, acompanhar os indicadores de manutenção e adotar estratégias de melhoria contínua. b) Priorizar as necessidades específicas do setor de manutenção em detrimento dos objetivos estratégicos organizacionais. c) Prever e comprar os materiais sobressalentes necessários às atividades do setor. d) Responsabilizar pelos projetos e montagens das instalações industriais. e) Identificar e contratar treinamentos necessários à atualização e à qualificação da equipe de manutenção. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR ISO 55000. Gestão de Ativos – Visão geral, princípios e terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2014. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462. Confiabilidade e man- tenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. BRANCO FILHO, G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2006. BRANCO FILHO, G. Dicionário de termos de manutenção, confiabilidade e qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008. PAIVA, J. A.; SOUZA, F. M. C. Modelo de contrato de terceirização da manuten- ção: uma abordagem principal-agente. Produção, v. 22, n. 4, p. 796-806, set./dez. 2012. Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pi d=S0103-65132012000400012>. Acesso em: 30 jun. 2018. PINTO, A. K.; XAVIER, J. A. N. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2012. SAMPAIO, P. G. V.; FERNANDES NETO, A. P. Análise da manutenção numa empresa do setor salineiro do Rio Grande do Norte. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. 33., Salvador, 2013. Artigos... Rio de Janeiro: ABEPRO, 2013. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2013_TN_STO_177_011_21940. pdf>. Acesso em: 30 jun. 2018. SLACK, N. et al. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2007. Organização, planejamento e controle da manutenção18 TAVARES, A. D. Gestão eficaz da terceirização na manutenção industrial para garantir qualidade, eficiência e produtividade. 2014. 84f. Dissertação (Mestrado em Sistemas de Gestão) - Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2014. Disponível em: <http://www. bdtd.ndc.uff.br/tde_arquivos/14/TDE-2015-06-27T152527Z-4521/Publico/DISSERT%20 ALEXANDRE%20DIAS%20TAVARES.pdf>. Acesso em: 30 jun. 2018. 19Organização, planejamento e controle da manutenção Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual da Instituição, você encontra a obra na íntegra. Conteúdo: DICA DO PROFESSOR Após identificar os equipamentos e conhecer a importância deles para o sistema de produção, mostra-se importante definir o tipo de manutenção mais adequado para cada um deles. Neste vídeo, você verá os tipos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, suas vantagens e desvantagens e os motivos que podem conduzir o gestor a optar por determinado tipo de manutenção para um ativo. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! EXERCÍCIOS 1) Do ponto de vista da dimensão espacial, existem três estruturas organizacionais de manutenção: centralizada, descentralizada e mista. Considerando a estrutura centralizada, selecione uma das alternativas. A) Nessa estrutura, o compartilhamento das melhores práticas de trabalho e de experiências entre a equipe de manutenção é dificultado pelo fato de os profissionais de manutenção estarem espalhados pelas unidades produtivas da indústria. B) Se comparada à estrutura mista, a estrutura centralizada apresenta como desvantagem a impossibilidade de compartilhar recursos entre as unidades produtivas. C) É muito comum o uso da estrutura centralizada em indústrias onde as atividades mais frequentes nas unidades produtivas são de baixa complexidade, e que, por isso, as demandas são atendidas por profissionais com formação técnica. D) A principal desvantagem dessa estrutura, se comparada com a descentralizada, é o tempo de deslocamento da equipe que, dependendo da indústria, contribui para aumentar consideravelmente o tempo médio de reparo dos equipamentos. E) Essa estrutura é muito utilizada em empresas grandes do ponto de vista da dimensão espacial, visto que permite o compartilhamento de mão de obra entre as unidades produtivas. 2) As ações de manutenção podem ser divididas em corretivas, preventivas, preditivas e detectivas. Todos esses tipos apresentam vantagens e desvantagens. Dessa forma, cabe à empresa avaliar e adotar a(s) forma(s) mais adequada(s) aos objetivos organizacionais. A esse respeito, é correto afirmar que: A) avaliar consequência(s) da falha para a sociedade, custo, qualidade, produção e meio ambiente é um meio utilizado para definir o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) para cada classe de equipamentos; no entanto, não é utilizado pelas indústrias que atuam no setor metal-mecânico. B) eeralmente, o setor de manutenção determina a estratégia de adotar apenas um tipo de manutenção e aplica-o a todas as classes de equipamentos presentes na indústria. C) as combinações dos diferentes tipos de manutenção, definidas de acordo com o potencial grau de severidade da consequência de uma falha, têm sido uma estratégia adotada por muitas indústrias ao elaborar o plano de manutenção. D) adotar a estratégia preventiva de manutenção mostra-se a opção mais assertiva para a indústria, pois o mais acertivo é sempre atuar antes da falha. E) a opção por um tipo de manutenção é uma opção estática, ou seja, uma vez definida não deve ser alterada, independentemente das mudanças organizacionais. 3) Em relação aos tipos de manutenção, é correto afirmar que: A) como a manutenção corretiva é realizada após uma falha e acontece de forma aleatória, nunca é possível planejar esse tipo de manutenção. B) a manutenção preditiva busca monitorar um ou mais parâmetros de um equipamento e deve ser feita, preferencialmente, quando o equipamento estiver atuando no contexto operacional ideal. C) a manutenção preventiva, se bem aplicada, traz o melhor custo-benefício para a organização e, dessa forma, deve seradotada para todos os SSCs (sistemas, subsistemas e componentes). D) a manutenção preditiva, por exigir conhecimentos de especialistas, nunca deve ser realizada pelo operador do equipamento. E) a manutenção preventiva sistemática é realizada, muitas vezes, em intervalos de tempo preestabelecidos, considerando o histórico de funcionamento do equipamento. 4) A estrutura organizacional para manutenção deve ser definida tanto do ponto de vista da dimensão espacial quanto da subordinação/hierarquia. Considerando a subordinação, assinale a alternativa correta. A) Na estrutura centralizada, a tomada de decisão pelo gestor de manutenção é mais rápida, o que contribui para reduzir o tempo médio de reparo dos equipamentos. B) Na estrutura descentralizada, cada supervisor de manutenção tem autonomia para definir os mecanismos de gestão e padrões de trabalho, o que minimiza conflitos organizacionais. C) Na estrutura mista, a equipe de manutenção é subordinada ao gerente de produção, e, dessa forma, a função manutenção perde um nível hierárquico. D) Na estrutura descentralizada, o relacionamento entre a produção e a manutenção é dificultado. Na estrutura mista, os profissionais de manutenção são organizados por meio da formação E) de times, subordinados a um gestor de manutenção, que, muitas vezes, é subordinado ao nível estratégico da empresa. 5) Entre as atribuições do setor de manutenção, estão: A) realizar reparos e trocas de sobressalentes, monitorar parâmetros, acompanhar os indicadores de manutenção e adotar estratégias de melhoria contínua. B) priorizar as necessidades específicas do setor de manutenção em detrimento dos objetivos estratégicos organizacionais. C) prever e comprar os materiais sobressalentes necessários às atividades do setor. D) responsabilizar-se pelos projetos e montagens das instalações industriais. E) identificar e contratar treinamentos necessários à atualização e qualificação da equipe de manutenção. NA PRÁTICA Adotar uma estrutura organizacional adequada contribuiu com a melhoria dos resultados do setor de manutenção ao possibilitar a redução de movimentações e transportes internos, a redução do tempo médio de reparo, a otimização da utilização dos recursos de manutenção, dentre outros. Do ponto de vista da dimensão espacial, existem três estruturas organizacionais: centralizada, descentralizada e mista. Todas apresentam vantagens e desvantagens. Cabe à indústria optar pela estrutura mais adequada à sua estratégia de manutenção. A montadora OOX tem apresentado alguns problemas de manutenção. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! SAIBA MAIS Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do professor: Terceirização na gestão da manutenção: estudo de caso de uma mineradora Neste artigo, você poderá avaliar estratégias de terceirização da manutenção e sua relação com a redução de custos numa empresa mineradora. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! A falha não é uma opção Compreenda a importância do exame de falhas no processo de manutenção e tenha acesso a uma metodologia de análise de falhas. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! Evolução da manutenção Acompanhe a evolução da manutenção e tenha acesso aos principais termos de manutenção. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) APRESENTAÇÃO A confiabilidade pode ser definida como a capacidade que um item tem em desempenhar, de forma satisfatória, uma função requerida, durante um intervalo de tempo. Na Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM, do inglês Reliability Centred Maintenance), é possível analisar as diferentes formas pelas quais um item pode falhar, permitindo a tomada de decisão e, consequentemente, evitando essas falhas. Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade, identificará a relação entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, assim como discutirá a análise de falhas na implementação da RCM. Bons estudos. Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Descrever os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade.• Identificar as relações entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade.• Discutir o conceito de análise de falhas na implantação da RCM.• DESAFIO A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) pode ser utilizada nos mais diferentes ramos industrias, sempre com o objetivo de estudar as diversas formas que um componente pode falhar, buscando realizar ações para evitar essas falhas. Uma das etapas da RCM é a análise do modo e efeitos de falhas (do inglês Failure Mode and Effects Analysis — FMEA), a qual prevê efeitos indesejados e possibilita a tomada de decisão antecipada. Com base nessas informações, responda o Desafio a seguir, supondo que você irá participar de uma reunião de FMEA em uma indústria plástica. Que contribuições você daria a respeito de materiais, máquinas, método, meio ambiente, mão de obra e medida para a solução dessa falha? INFOGRÁFICO Na Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), a definição do tipo de manutenção a ser adotada depende da probabilidade de falhas de cada componente. Por meio da análise de dados pode-se determinar o comportamento das falhas ao longo do tempo (mortalidade infantil, maturidade ou desgaste), assim como escolher o tipo de manutenção mais adequada. Para equipamentos com mortalidade infantil, recomenda-se a manutenção corretiva; para os equipamentos na fase de maturidade, sugere-se manutenção preditiva e corretiva; já para os equipamentos em fase de desgaste, são indicadas manutenção preventiva e preditiva. A expressão mortalidade infantil é utilizada em manutenção, indicando as falhas que ocorrem no início da vida útil do equipamento, como problemas de fabricação, componentes com defeitos, instalação ou montagem incorretas; já a maturidade é quando o equipamento entrou em um período de estabilidade, com as falhas já corrigidas, ocorrendo em menor quantidade e de forma aleatória. Neste Infográfico, você vai ver as seis curvas de falha que podem ser usadas para caracterizar a vida dos equipamentos na RCM. CONTEÚDO DO LIVRO Para que seja realizada uma manutenção industrial de qualidade é necessário que a confiabilidade esteja presente. Uma forma de garantir isso é por meio da Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM), que nada mais é do que um processo utilizado para determinar requisitos de manutenção, estudando as diversas formas de como um componente pode falhar e realizando ações para evitar essas falhas. No capítulo Manutenção Centrada na Confiabilidade, do livro Manutenção industrial, base teórica desta Unidade de Aprendizagem, você vai aprender os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) e as relações entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, além da análise de falhas na implementação da RCM. Boa leitura. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Aline Morais da Silveira Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) Objetivos de aprendizagem Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados: Descrever os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade. Identificar as relações entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade. Discutir o conceito de análise de falhas na implantação da RCM. Introdução A manutenção tem como principal objetivo manter a performance de equipamentos, mas falhas podem ocorrer, incapacitando o equipamento a desenvolver a sua função. A partir da Manutenção Centrada na Confiabili- dade (RCM, do inglês Reliability Centred Maintenance), é possível analisar as diferentes formas pelas quais um item pode falhar, permitindo a tomada de decisão e, consequentemente, evitando essas falhas. Neste capítulo, você vai estudaros conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade, identificar a relação entre confiabilidade, disponibi- lidade e manutenabilidade, bem como discutir a análise de falhas na implementação da RCM. Manutenção Centrada na Confiabilidade Segundo Viana (2008), a Manutenção Centrada na Confi abilidade (do inglês Reliability Centred Maintenance — RCM) foi desenvolvida entre as décadas de 1960 e 1970, mas apenas em 1978 ela iniciou de fato, com a publicação de um livro de mesmo nome pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos, no qual foram lançadas diretrizes para um gerenciamento efi ciente de equi- pamentos por meio da análise de suas possíveis falhas. A RCM é um processo utilizado para determinar requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional, estudando as diversas formas pelas quais um componente pode falhar e realizando ações para evitar essas falhas. A RCM pode ser considerada uma ferramenta para tomada de decisão sobre quais políticas de manutenção devem ser adotadas. Um item é colocado em serviço para cumprir determinada função. Cabe à manutenção preservar esse estado para que o item possa cumprir a função que os usuários esperam (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 143). A RCM tem quatro objetivos principais: preservar as funções do sistema; identificar modos de falha que influenciam tais funções; identificar a importância de cada falha funcional; definir tarefas preventivas em relação às falhas funcionais. Kardec e Nascif (2009) recomendam que sete perguntas sejam realizadas para enquadrar um item no processo de RCM: 1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual? 2. De que forma ele falha em cumprir as suas funções? 3. O que causa cada falha operacional? 4. O que acontece quando ocorre cada falha? 5. De que forma cada falha tem importância? 6. O que pode ser feito para prevenir cada falha? 7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? Com a análise de falhas por meio da RCM, segundo Kardec e Nascif (2009), alguns benefícios podem ser obtidos: aprimoramento do desempenho operacional, ajudando a adotar o tipo de manutenção mais eficaz para cada máquina, em cada situação; Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)2 maior custo/benefício com a adoção do tipo de manutenção adequado; melhoria das condições ambientais e de segurança; aumento da vida útil dos equipamentos; banco de dados de manutenção; maior motivação do pessoal e geração de senso de equipe; maior compartilhamento dos problemas de manutenção. Na RCM, seis curvas de falha podem ser usadas para caracterizar a vida dos equipamentos, conforme a mostra a Figura 1. Essas curvas foram levantadas pela United Airlines ao longo de 30 anos. Os valores nas colunas representam os resultados dos estudos da United Airlines (UAL), em 1968, da Bromberg da Suécia, para aviões, em 1973, e da Marinha dos Estados Unidos (US Navy), para navios, em 1982. Figura 1. Tipos de curvas de falhas. Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 145). Segundo Kardec e Nascif (2009): Padrão A: é a curva da banheira, onde há uma grande ocorrência de falhas no início da operação, seguida por uma frequência menor constante e, finalmente, um aumento pela degradação ou por desgaste do equipamento. Padrão B: tem probabilidade constante de falha, com um aumento significativo no final da vida útil devido ao desgaste ou, então, um aumento gradual ao longo de toda a vida útil. É comum em equipamentos que tenham contato com produto e fluidos de processos. 3Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) Padrão C: aumento lento e gradual da probabilidade de falha, sem uma idade definida ou identificada de desgaste. É comum em equipamentos com erosão, corrosão e fadiga. Padrão D: baixa probabilidade de falha inicial, seguida de um rápido aumento até atingir um patamar constante. É comum em sistemas complexos, como hidráulicos e pneumáticos, e a maior influência se dá pelo conhecimento técnico dos operadores de manutenção, com a substituição de operadores mais qualificados por menos qualificados. Padrão E: probabilidade constante para qualquer idade do equipamento, apresentando falha aleatória. É comum em equipamentos nos quais não há trabalho de manutenção, como elementos rodantes de rolamentos e bulbos de lâmpadas incandescentes. Padrão F: alta probabilidade no início de vida, caindo para uma proba- bilidade constante para as demais idades. É comum em sistemas com- plexos sujeitos a ciclos de partidas e paradas, frequentes manutenções ou flutuações cíclicas de produção. Confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade Para um melhor entendimento da RCM, a defi nição de conceitos como con- fi abilidade, disponibilidade e manutenabilidade se faz necessária, assim como sua forma de cálculo. Confiabilidade A confi abilidade, representada por R(t), é a capacidade de um item de desempe- nhar, de forma satisfatória, uma função requerida sob condições especifi cadas durante um dado intervalo de tempo, ou seja, é uma probabilidade. O termo con- fi abilidade também é usado como uma medida de desempenho de confi abilidade. A confiabilidade sempre deve estar atrelada a um período de tempo. Por exemplo: a probabilidade de uma bomba operar, de acordo com as suas especificações de projeto, é de 99,5% nas próximas 3500 horas. Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)4 Para o cálculo da confiabilidade, seguindo uma distribuição exponencial, é necessária a taxa de falhas do equipamento (λ). Onde MTBF (do inglês Mean Time Between Failures) é a média dos tempos entre o fi m de uma falha e o início de outra em equipamentos reparáveis. De posse dessas informações e do período (t) para a projeção do cálculo, a confiabilidade com distribuição exponencial e a taxa de falhas constante pode ser calculada por: Disponibilidade A disponibilidade é quando um item está em condições de executar uma certa função em um determinado instante ou durante um intervalo de tempo preestabelecido, ou seja, é a relação entre o tempo produzindo e o tempo programado. A disponibilidade pode ser calculada pela equação: Onde MTTR (do inglês Mean Time To Repair) é a média aritmética dos tempos de reparo de um equipamento. Manutenabilidade A manutenabilidade ou mantenabilidade, representada por M(t), é a capaci- dade que um componente, produto, equipamento ou sistema tem de receber manutenção, dentro de um período de tempo determinado e com um custo preestabelecido. Ela pode ser calculada pela equação: 5Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) Onde μ é a taxa de reparos, calculada por: Análise de falhas na implementação da RCM A falha é um evento indesejável em equipamentos e, a partir de sua análise, é possível descobrir suas causas e realizar ações para que não ocorram nova- mente. A análise de falhas pode revelar defi ciência no projeto, imperfeição do material, erros em processamento do material, erros de montagem, manutenção inadequada, entre outros fatores. Falha potencial é uma condição identificável e mensurável de uma falha funcional pendente ou em processo de ocorrência. Já a falha funcional é a incapacidade de um item de desempenhar uma função específica dentro dos limites desejados de performance. Todo componente possui uma vida útil, que pode ser representada a partir da curva PF (Figura 2), que projeta o intervalo de tempo entre a falha potencial e a falha funcional. Figura 2. Curva PF. Fonte: Teles (2017, documento on-line). Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)6 Com a intenção de evitar que a falha potencial tenha início, é possível realizar a análise do modo e efeitos de falhas. Análise do modo e efeitos de falhas A análise do modo e efeitos de falhas (do inglês Failure Mode and Effects Analysis — FMEA) é um método de análise de falhas em processos e produtos com o objetivo de prever efeitos indesejados e possibilitar uma tomada dedecisão antecipada que foi desenvolvido pelo exército norte-americano por volta de 1949. Existem quatro tipos de FMEA, conforme Seleme (2015): FMEA de produto ou de projeto: evita falhas no produto ou no pro- cesso decorrentes do projeto do produto. FMEA de processo: evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto. FMEA de serviço: previne falhas durante a prestação de serviços. FMEA de sistema: analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente. Para a aplicação do FMEA, existem duas abordagens diferentes: Bottom-up: é a abordagem mais utilizada e avalia as causas para a identificação do defeito. Top-down: normalmente utilizada na fase inicial de concepção, analisa as principais funções do sistema e como elas podem falhar. A FMEA utiliza a relação de causa e efeito, de modo que os itens de análise podem ser categorizados conforme o diagrama de causa e efeito proposto por Kaoru Ishikawa, também chamado de espinha de peixe (Figura 3). 7Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) Figura 3. Diagrama de causa e efeito. Fonte: Seleme (2015, p. 77). Para priorização das falhas potenciais, é possível calcular o índice de risco (IR), que consiste no produto entre a ocorrência (IO), a gravidade (IG) e a detecção (ID), conforme mostra equação a seguir: A ocorrência é a frequência de incidência da falha, a gravidade é o grau de impacto da falha e a detecção é a capacidade de detectar a falha antes que ela ocorra. Com esse índice, é possível definir a criticidade das falhas, facilitando a tomada de decisão. No Quadro 1, são apresentadas algumas sugestões de valores para IO, IG e ID. Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)8 Fonte: Adaptado de Viana (2008, p. 113). Índices Valores normalizados Índice de ocorrência Probabilidade de ocorrência Muito remota (excepcional) = 1 Muito pequena = 2 Pequena = 3 Moderada = 4 – 5 – 6 Alta (frequente) = 7 – 8 Muito alta (inevitável) = 9 – 10 Índice de gravidade Sem consequência = 1 Leve consequência = 2 Média consequência = 3 Parada de subsistema por menos de quatro horas = 4 Parada de subsistema por MAIS de quatro horas = 5 Índice de detecção Facilmente detectada = 1 Razoavelmente detectada = 2 Dificilmente detectada = 3 Muito dificilmente detectada = 4 Impossível de ser detectada = 5 Índice de risco IR = IG x IO x ID Quadro 1. Valores normalizados para índices de ocorrência, gravidade e detecção Roteiro de implementação da RCM A implementação da RCM deve seguir alguns passos, segundo Viana (2008), conforme descritos a seguir: Seleção do sistema que será estudado: determinação do que será analisado e em que nível. É fundamental a escolha de ativos ou sistemas que podem beneficiar-se com a implementação da RCM. Formação da equipe: com representantes de todas as áreas que têm influência sobre o sistema escolhido, sendo indispensável um espe- cialista em RCM. 9Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) Levantamento de dados: informações de projeto, operacionais e de confiabilidade que podem ser encontradas em diagramas de instrumen- tação, diagramas de bloco ou esquemas do sistema, manuais e memo- riais de venda dos equipamentos, arquivos históricos do equipamento, manuais de operação do sistema, especificações e dados descritivos do projeto, entre outros. Definição das fronteiras do sistema: identifica as fronteiras entre os sistemas componentes da unidade fabril. O conhecimento das trans- formações que ocorrem entre a entrada e a saída do sistema garantem que nenhuma função importante seja negligenciada. Descrição do sistema e subsistemas: integração de informações, como descrição do sistema (o nível de detalhamento varia conforme a aplica- ção), diagrama de blocos funcional (quando o sistema é muito complexo, facilita o gerenciamento de informações), interfaces de entrada e saída (a existência de interação indica que um subsistema depende da função de outro), lista de equipamentos e seu histórico (lista de itens físicos dos subsistemas, histórico de manutenção e falhas dos itens físicos). Identificação das funções e falhas funcionais: o que se analisa são as funções do sistema, e não o que o item físico representa no sistema. Embora a falha ocorra no item físico, o processo de análise foca na perda funcional, e não na perda do item físico. Análise de modos de falhas (FMEA): identifica os modos de falha dominantes dos itens críticos — cada FMEA deve ser elaborada para cada falha funcional. Diagrama de decisão: identifica e distingue as falhas evidentes das ocultas, bem como classifica cada modo de falha (relacionado com segurança, com integridade ambiental, com parada forçada de produção ou com perdas econômicas). Posteriormente, selecionam-se as tarefas de manutenção aplicáveis e define-se a periodicidade. Para facilitar a tomada de decisão de qual tipo de manutenção, o dia- grama apresentado na Figura 4, proposto por Kardec e Nascif (2009), pode ser utilizado: Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)10 Figura 4. Diagrama de seleção dos tipos de manutenção a serem aplicados. Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 159). A análise de falhas por RCM traz quatro resultados principais, conforme destacados por Kardec e Nascif (2009): melhoria na compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema; desenvolvimento do trabalho em grupo, favorecendo a análise, a solução de problemas e o estabelecimento de programas de trabalho; definição de como o item pode falhar e as causas básicas de cada falha, possibilitando evitar falhas; elaboração de planos para garantir a operação de um item em um nível de performance desejado. 11Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009. SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. Curitiba: Intersaberes, 2015. TELES, J. Curva PF: o que é e como usar. 2017. Disponível em: <https://engeteles.com. br/curva-pf/>. Acesso em: 20 nov. 2018. VIANA, H. R. G. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Quali- tymark, 2008. Leitura recomendada LIMA, M. J. Gestão da dependabilidade de equipamentos médico-hospitalares. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA BIOMÉDICA, 20., 2006, São Pedro. Anais... Rio de Janeiro: SBEB, 2006. Disponível em: <http://bt.fatecsp.br/system/articles/892/ original/Artigo%20GEDEM%20Dependabilidade_corrigido%20em%202-11-%202011. pdf>. Acesso em: 22 nov. 2018. Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)12 Conteúdo: DICA DO PROFESSOR O correto entendimento de alguns conceitos é fundamental para uma Manutenção Centrada na Confiabilidade, pois por meio de seus resultados é possível buscar a melhoria constante. Entre esses conceitos é possível citar confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, os quais estão diretamente ligados a indicadores de manutenção como o tempo médio entre falhas e o tempo médio para reparos. Nesta Dica do Professor, você vai ver os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, assim como as suas formas de cálculo. Conteúdo interativo disponível na plataforma de ensino! EXERCÍCIOS 1) A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é um processo utilizado para determinar requisitos de manutenção de qualquer item, estudando as diversas formas sobre como ele pode falhar e realizando ações para evitar essas falhas. Qual das opções a seguir é um dos objetivos da RCM? A) Interagir com filiais. B) Reduzir custos dos produtos. C) Preservar as funções do sistema. D) Cuidado com o meio ambiente. E) Aumentar a concorrência. Na RCM, seis curvas de falha podem ser usadas para caracterizar a vida dos 2) equipamentos. O padrão A, também chamado de curva da banheira, tem qual comportamento? A) Aumento lento e gradual da probabilidade de falha sem uma idade definida de desgaste.