APF Manutenção Industrial - Matheus Barbosa Leite

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Manutenção Industrial 
 
Aluno (a): Matheus Barbosa Leite Data: / / 
 
Manutenção Industrial 
 21/05/2024 
 
Avaliação Prática Final 
INSTRUÇÕES: 
POR FAVOR, LEIA AS INSTRUÇÕES: 
 
❖ Preencha os dados no Cabeçalho para sua identificação; 
❖ Esta Avaliação contém 02 (duas) questões, totalizando 10 (dez) pontos; 
❖ Leia com atenção os enunciados e faça o que se pede; 
❖ As respostas devem ser digitadas abaixo de cada pergunta; 
❖ NÃO serão aceitas respostas e textos retirados da íntegra Internet, assim como imagens (desde que 
seja pedida). A interpretação e execução fazem parte do processo. 
❖ Ao terminar grave o arquivo com o nome APF Disciplina – Nome do Aluno; 
❖ Só serão aceitas as extensões .docx (M.S. Word) ou .PDF; 
❖ Envie o arquivo pelo sistema no local indicado; 
❖ Atividades enviadas “em branco”, plagiadas de sites ou repetidas de outros alunos, terão notas ZERO. 
❖ Verifiquem no campo de comentário o feedback dado pelo tutor. 
❖ Em caso de dúvidas consulte o seu Tutor. 
 
1) Numa escala de tipos de manutenção industrial, apresente uma lista com os principais tipos. Den-
tre os piores tipos de manutenção industrial, escolha um deles e apresente argumentos evidenci-
ando sua escolha. 
 
Os principais tipos de manutenção são: 
1. Manutenção Corretiva: Esta é a forma mais básica de manutenção, onde as máquinas 
são reparadas apenas quando falham. Isso pode levar a tempos de inatividade não 
planejados e custos adicionais devido à substituição de peças danificadas. 
2. Manutenção Preventiva: Aqui, as máquinas são regularmente inspecionadas e mantidas 
de acordo com um cronograma predeterminado para evitar falhas inesperadas. Isso pode 
ajudara reduzir o tempo de inatividade e prolongar a vida útil dos equipamentos. 
3. Manutenção Preditiva: Este tipo de manutenção envolve o uso de tecnologia para monitorar o 
desempenho das máquinas e prever quando a manutenção será necessária. Isso pode ajudar a mi-
nimizar o tempo de inatividade, pois as falhas podem ser detectadas antes que ocorram. 
4. Manutenção Proativa: Aqui, as empresas adotam uma abordagem holística para a manutenção, 
identificando e corrigindo problemas potenciais antes que se tornem falhas. Isso envolve análise de 
dados e a implementação de melhorias contínuas nos processos. 
 
Minha escolha é pela manutenção preditiva, já que ela apresenta leituras de desempenho do equi-
pamento. Mas na falta de orçamento para isto, uma boa escolha é se evitar a manutenção corretiva 
para evitar a parada do equipamento. 
 
 
 
Indústria 4.0 
2) Apresente uma situação em que o ciclo PDCA pode ser aplicado em uma ocasião de manutenção 
industrial mecânica. Contextualize. 
 
Imagine uma fábrica que produz peças de carro e enfrenta frequentes problemas 
com uma máquina específica em sua linha de produção. Esta máquina é respon-
sável por moldar uma parte crucial do produto final, e as falhas recorrentes estão resul-
tando em atrasos na produção e custos adicionais devido a retrabalhos e substituição de pe-
ças danificadas. 
 
Nesta situação, o ciclo PDC A (Plan-Do- Check-Act) pode ser aplicado para melhorar a eficiên-
cia e a confiabilidade dessa máquina. Apresentamos como cada etapa do ciclo pode ser apli-
cada: 
 
1. Plan (Planejar): Identificação do problema: Comece identificando especificamente 
quais são os problemas recorrentes enfrentados com a máquina. Pode ser quebras fre-
quentes, desgaste excessivo de peças, baixa qualidade das peças produzidas, etc. Estabeleci-
mento de metas: Defina metas claras e mensuráveis para melhorar o desempenho da má-
quina. Isso pode incluir redução do tempo de inatividade, aumento da produtivi-
dade, melhoria da qualidade das peças produzidas, entre outros. Análise das causas raiz: 
Realize uma análise detalhada das causas subjacentes dos problemas identificados. 
Isso pode envolver inspeção técnica da máquina, revisão dos procedimentos de operação, 
análise de dados de manutenção, entre outros. 
 
2. Do (Fazer): Implementação de soluções: Com base na análise realizada na etapa de plane-
jamento, implemente medidas corretivas para resolver os problemas identificados. Isso pode 
incluir reparos e substituições de peças, ajustes nos procedimentos de operação, treinamento 
adicional para operadores, etc. 
 
3. Check (Verificar): Monitoramento de desempenho: Estabeleça um sistema de monitora-
mento para acompanhar o desempenho da máquina após a implementação das soluções. 
Comparação com as metas estabelecidas: Compare os resultados obtidos com as metas esta-
belecidas na fase de planejamento. Isso ajudará a determinar se as soluções implementadas 
estão produzindo os resultados desejados. 
 
4. Act (Agir): Ajuste de melhoria contínua: Com base nos resultados da etapa de verificação, 
tome medidas adicionais conforme necessário para continuar melhorando o desempenho da 
máquina.