Automação Industrial

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Automação (do latim Automatus, que significa mover-se por si) , é um sistema automático de controle pelo qual os mecanismos verificam seu próprio funcionamento, efetuando medições e introduzindo correções, sem a necessidade da interferência do homem.
Automação é a aplicação de técnicas computadorizadas ou mecânicas para diminuir o uso de mão-de-obra em qualquer processo, especialmente o uso de robôs nas linhas de produção. A automação diminui os custos e aumenta a velocidade da produção. 
Também pode ser definida como um conjunto de técnicas que podem ser aplicadas sobre um processo objetivando torná-lo mais eficiente, ou seja maximizando a produção com menor consumo de energia, menor emissão de resíduos e melhores condições de segurança, tanto humana e material quanto das informações inerentes ao processo.
Automação industrial - A automação industrial de uma máquina/processo consiste essencialmente em escolher, de entre as diversas tecnologias que se encontram ao nosso dispor, as que melhor se adaptam ao processo a desenvolver e a melhor maneira de as interligar para garantir sempre a melhor relação custo/beneficio. A automação industrial é normalmente dividida em 3 níveis:
· Nível de Campo - constituído pelos elementos a controlar (ex:Motores) e pelos elementos de detecção (ex:Sensores)
· Nível de Controlo - Como o próprio nome indica, é o nível onde se encontram os elementos que vão controlar o processo (ex: Autómatos)
· Nível de Supervisão - É composto pelos programas de interface homem-máquina e aquisição de dados (este nível não deve interferir directamente no funcionamento do processo)
Outro ponto importante quando se faz a automação de uma máquina/processo é pensar no futuro, pensar que as funcionalidades iniciais de uma máquina/processo, na maioria dos casos, podem estar muito longe das que esta vai ter no futuro.
Automação industrial é a aplicação de técnicas, softwares e/ou equipamentos específicos em uma determinada máquina ou processo industrial, com o objetivo de aumentar a sua eficiência, maximizar a produção com o menor consumo de energia e/ou matérias primas, menor emissão de resíduos de qualquer espécie, melhores condições de segurança, seja material, humana ou das informações referentes a esse processo, ou ainda, de reduzir o esforço ou a interferência humana sobre esse processo ou máquina. É um passo além da mecanização, onde operadores humanos são providos de maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos.
Entre os dispositivos eletro-eletrônicos que podem ser aplicados estão os computadores ou outros dispositivos capazes de efetuar operações lógicas, como controladores lógicos programáveis, microcontroladores, SDCDs ou CNCs). Estes equipamentos em alguns casos, substituem tarefas humanas ou realizam outras que o ser humano não consegue realizar.
É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial.
Alguns exemplos de máquinas e processos que podem ser automatizados são listados a seguir:
· Indústria automobilística 
· Processos de estamparia (moldagem de chapas ao formato desejado do veículo)
· Máquinas de solda
· Processos de pintura
· Indústria química 
· Dosagem de produtos para misturas
· Controle de pH
· Estações de tratamento de efluentes
· Indústria de mineração 
· Britagem de minérios
· Usinas de Pelotização
· Carregamento de vagões
· Indústria de papel e celulose 
· Corte e descascamento de madeira
· Branqueamento
· Corte e embalagem
· Embalagens em todas as indústrias mencionadas 
· Etiquetado
· Agrupado
· Lacrado
· Ensacado
A parte mais visível da automação, atualmente, está ligada à robótica, mas também é utilizada nas indústrias química, petroquímicas e farmacêuticas, com o uso de transmissores de pressão, vazão, temperatura e outras variáveis necessárias para um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuido) ou CLP (Controlador Lógico Programável). A Automação industrial visa, principalmente, a produtividade, qualidade e segurança em um processo. Em um sistema típico toda a informação dos sensores é concentrada em um controlador programável o qual de acordo com o programa em memória define o estado dos atuadores. Atualmente, com o advento de instrumentação de campo inteligente, funções executados no controlador programável tem uma tendência de serem migradas para estes instrumentos de campo. A automação industrial possui vários barramentos de campo ( mais de 10, incluindo vários protocolos como: CAN OPEN, INTERBUS-S, FIELD BUS FOUNDATION, MODBUS, STD 32, SSI, PROFIBUS, DEVICENET etc) específicos para a área industrial (em tese estes barramentos se assemelham a barramentos comerciais tipo ethernet, intranet, etc.), mas controlando equipamentos de campo como válvulas, atuadores eletromecânicos, indicadores, e enviando estes sinais a uma central de controle conforme descritos acima. A partir destes barramentos que conversam com o sistema central de controle eles podem também conversar com o sistema administrativo da empresa conforme mostrado no parágrafo abaixo.
Uma contribuição adicional importante dos sistemas de Automação Industrial é a conexão do sistema de supervisão e controle com sistemas corporativos de administração das empresas. Esta conectividade permite o compartilhamento de dados importantes da operação diária dos processos, contribuindo para uma maior agilidade do processo decisório e maior confiabilidade dos dados que suportam as decisões dentro da empresa para assim melhorar a produtividade.
CLP
Introdução 1 
Os Controladores Lógicos Programáveis ou CLPs, são equipamentos eletrônicos utilizados em sistemas de automação flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para aplicações em sistemas de acionamentos e controle, e por isso são utilizados em grande escala no mercado industrial. Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das saídas em função das entradas. Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar diversos atuadores ligados nos pontos de saída. 
A roda viva da atualização, da qual fazemos parte, movimenta e impulsiona o mercado mundial atualmente. Os profissionais buscam conhecimentos para se tornarem mais versáteis, adequando-se às necessidades das empresas, que por sua vez, buscam maior variedade e rapidez de produção para atender ao cliente, que se torna cada vez mais exigente. 
As empresas estão se reorganizando para atender as necessidades atuais de aumento de produtividade, flexibilidade e redução de custos. Destas necessidades surgiram as necessidades de os equipamentos se adequarem rapidamente às alterações de configurações necessárias para produzirem diversos modelos de produtos, com pequenas alterações entre si. 
2. Automação 
Em princípio, qualquer grandeza física pode ser controlada, isto é, pode Ter seu valor intencionalmente alterado. Obviamente, há limitações práticas; uma das inevitáveis é a restrição da energia de que dispomos para afetar os fenômenos: por exemplo, a maioria das variáveis climatológicas poder ser medida mas não controlada, por causa da ordem de grandeza da energia envolvida.
 qualquer (válvula, alavanca, chave, ), que por sua vez produz alterações naquela variável
	
	
O controle manual implica em se ter um operador presente ao processo criador de uma variável física e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho 
No início da industrialização, os processos industriais utilizavam o máximo da força da mão-de-obra. A produção era composta por etapas ou estágios, nos quais as pessoas desenvolviam sempre as mesmas funções, especializando-se em certa tarefa ou etapa da produção. Assim temos o princípio da produção seriada. 
O mesmo ocorria com as máquinas de produção, que eram específicas para uma aplicação, o que impedia seu uso em outras etapas da produção, mesmo que tivesse características muito parecidas. 
Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi preciso fazer algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-de-obra de algumas funções inadequadas à estruturafísica do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la. 
Curso de Controladores Lógicos Programáveis 
Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram colocados sensores nas máquinas para monitorar e indicar as condições do processo. O controle só é garantido com o acionamento de atuadores a partir do processamento das informações coletadas pelos sensores. 
O controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções do operador é realizada por um equipamento, freqüente mas não necessariamente eletrônico. 
Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age sobre o elemento de controle, baseando-se em informações de medida da variável controlada. Como exemplo: o controle de temperatura de um refrigerador. 
O controle automático por programa envolve a existência de um programa de ações, que se cumpre com base no decurso do tempo ou a partir de modificações eventuais em variáveis externas ao sistema. No primeiro caso temos um programa temporal e no segundo um programa lógico. 
Automatizar um sistema, tornou-se muito mais viável à medida que a Eletrônica avançou e passou a dispor de circuitos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais de entrada e gerar respectivos sinais de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os atuadores passaram a funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema automatizado, onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e aciona os atuadores. 
Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas eletromecânicos, com relés e contatores. Neste caso, os sinais acoplados à máquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lógicos a relés que disparam as cargas e atuadores. 
As máquinas de tear são bons exemplos da transição de um sistema de automação rígida para automação flexível. As primeiras máquinas de tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a ser acionadas por comandos automáticos, entretanto, estes comandos só produziam um modelo de tecido, de padronagem, de desenho ou estampa. 
A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma máquina de tear, tornou possível produzir diversos padrões de tecido em um mesmo equipamento. Com o avanço da eletrônica, as unidades de memória ganharam maior capacidade e com isso armazenam todas as informações necessárias para controlar diversas etapas do processo. Os circuitos lógicos tornaramse mais rápidos, compactos e capazes de receber mais informações de entrada, atuando sobre um número maior de dispositivos de saída. Chegamos assim, aos microcontroladores responsáveis por receber informações das entradas, associá-las às informações contidas na memória e a partir destas desenvolver um a lógica para acionar as saídas. 
Toda esta evolução nos levou a sistemas compactos, com alta capacidade de controle, que permitem acionar diversas saídas em função de vários sinais de entradas combinados logicamente. 
Um outra etapa importante desta evolução é que toda a lógica de acionamento pode ser desenvolvida através de software, que determina ao controlador a seqüência de acionamento a ser desenvolvida. Este tipo de alteração da lógica de controle caracteriza um sistema flexível. Os CLPs são equipamentos eletrônicos de controle que atuam a partir desta filosofia. 
Curso de Controladores Lógicos Programáveis 
Introdução 3 
3. Histórico 
O Controlador Lógico Programável – CLP – nasceu dentro da General Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle dos painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro. 
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia as necessidades de muitos usuários de circuitos e relés, não só da indústria automobilística como de toda a indústria manufatureira.
Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização, que vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores industriais e suas aplicações, o que justifica hoje um mercado mundial estimado em 4 bilhões de dólares anuais. 
4. Vantagens 
· menor espaço • menor consumo de energia elétrica 
• reutilizáveis 
• programáveis 
• maior confiabilidade 
• maior flexibilidade 
• maior rapidez na elaboração dos projetos 
• interfaces de comunicação com outros CLPs e computadores 
Curso de Controladores Lógicos Programáveis 
Princípio de Funcionamento 4 
Podemos apresentar a estrutura de um CLP dividida em três partes: entrada, processamento e saída. 
Figura 1 – Estrutura básica de um CLP 
Os sinais de entrada e saída dos CLPs podem ser digitais ou analógicos. Existem diversos tipos de módulos de entrada e saída que se adequam as necessidades do sistema a ser controlado. 
Os módulos de entrada e saídas são compostos de grupos de bits, associados em conjunto de 8 bits (1 byte) ou conjunto de 16 bits, de acordo com o tipo da CPU. 
As entradas analógicas são módulos conversores A/D, que convertem um sinal de entrada em um valor digital, normalmente de 12 bits (4096 combinações). As saídas analógicas são módulos conversores D/A, ou seja, um valor binário é transformado em um sinal analógico. 
Os sinais dos sensores são aplicados às entradas do controlador e a cada ciclo (varredura) todos esses sinais são lidos e transferidos para a unidade de memória interna denominada memória imagem de entrada. Estes sinais são associados entre si e aos sinais internos. Ao término do ciclo de varredura, os resultados são transferidos à memória imagem de saída e então aplicados aos terminais de saída. 
Robótica
Robótica é um ramo da informática que engloba computadores, robôs e computação, que trata de sistemas compostos por partes mecânicas automáticas e controladas por circuitos integrados, tornando sistemas mecânicos motorizados, controlados manualmente ou automaticamente por circuitos eléctricos. As máquinas, pode-se dizer que são vivas, mas ao mesmo tempo são uma imitação da vida, não passam de fios unidos e mecanismos, isso tudo junto concebe um robô. Cada vez mais as pessoas utilizam os robôs para suas tarefas. Em breve, tudo poderá ser controlado por robôs. Os robôs são apenas máquinas: não sonham nem sentem e muito menos ficam cansados. Esta tecnologia, hoje adaptada por muitas fábricas e indústrias, tem obtido de um modo geral, êxito em questões levantadas sobre a redução de custos, aumento de produtividade e os vários problemas trabalhistas com funcionários.
O termo Robô foi pela primeira vez usado pelo Checo Karel Capek (1890-1938) numa Peça de Teatro - R.U.R. (Rossum's Universal Robots) - estreada em Janeiro de 1921 (Praga)[1]. O termo Robótica foi popularizado pelo escritor de Ficção Cientifica Isaac Asimov, na sua ficção "I, Robot" (Eu, Robô), de 1950. Neste mesmo livro, Asimov criou leis, que segundo ele, regeriam os robôs no futuro: Leis da robótica:
1. Um robô não pode fazer mal a um ser humano e nem, por omissão, permitir que algum mal lhe aconteça.
2. Um robô deve obedecer às ordens dos seres humanos, exceto quando estas contrariarem a Primeira lei.
3. Um robô deve proteger a sua integridade física, desde que,com isto, não contrarie a Primeira e a Segunda leis.
A ideia de se construir robôs começou a tomar força no início do século XX com a necessidade de aumentar a produtividade e melhorar a qualidade dos produtos. É nesta época que o robô industrial encontrou suas primeiras aplicações, o pai da robótica industrial foi George Devol. Devido aos inúmeros recursos que os sistemas de microcomputadores nos oferece, a robótica atravessa uma época de contínuo crescimento que permitirá, em um curto espaço de tempo, o desenvolvimento de robôs inteligentes fazendo assim a ficção do homem antigo se tornar a realidade do homem actual.
A robótica tem possibilitado às empresas redução de custos com o operariado e um significativo aumento na produção. O país que mais tem investido na robotização das atividades industriaisé o Japão, um exemplo disso observa-se na Toyota
Porém há um ponto negativo nisso tudo. Ao mesmo tempo que a robótica beneficia as empresas diminuindo gastos e agilizando processos, ele cria o desemprego estrutural, que é aquele que não gerado por crises econômicas, mas pela substituição do trabalho humano por máquinas.
Ressalta-se entrentanto que há alguns ramos da robótica que geram impacto social positivo. Quando um robô é na realidade uma ferramenta para preservar o ser humano, como robôs bombeiros (em português), submarinos, cirurgiões, entre outros tipos. O robô pode auxiliar a re-integrar algum profissional que teve parte de suas capacidades motoras reduzidas devido a doença ou acidente e, a partir utilização da ferramenta
robótica ser reintegrado ao mercado. Além disto, estas ferramentas permitem que seja preservada a vida do operador.
A robótica é usada em várias áreas. Podemos citar por exemplo: Nanotecnologia (para a construção de nanorobôs a fim de realizar operações em seres humanos sem necessidade de anestesias), na produção industrial (os robôs que são criados para produção e desenvolvimento de mercadorias) e em produções avançadas como os "dummys" feitos para transcrição de colisões de carros,os chamados "crash tests".
Robótica
Robótica é um ramo da informática que engloba computadores, robôs e computação, que trata de sistemas compostos por partes mecânicas automáticas e controladas por circuitos integrados, tornando sistemas mecânicos motorizados, controlados manualmente ou automaticamente por circuitos eléctricos. As máquinas, pode-se dizer que são vivas, mas ao mesmo tempo são uma imitação da vida, não passam de fios unidos e mecanismos, isso tudo junto concebe um robô. Cada vez mais as pessoas utilizam os robôs para suas tarefas. Em breve, tudo poderá ser controlado por robôs. Os robôs são apenas máquinas: não sonham nem sentem e muito menos ficam cansados. Esta tecnologia, hoje adaptada por muitas fábricas e indústrias, tem obtido de um modo geral, êxito em questões levantadas sobre a redução de custos, aumento de produtividade e os vários problemas trabalhistas com funcionários.
O termo Robô foi pela primeira vez usado pelo Checo Karel Capek (1890-1938) numa Peça de Teatro - R.U.R. (Rossum's Universal Robots) - estreada em Janeiro de 1921 (Praga)[1]. O termo Robótica foi popularizado pelo escritor de Ficção Cientifica Isaac Asimov, na sua ficção "I, Robot" (Eu, Robô), de 1950. Neste mesmo livro, Asimov criou leis, que segundo ele, regeriam os robôs no futuro: Leis da robótica:
1. Um robô não pode fazer mal a um ser humano e nem, por omissão, permitir que algum mal lhe aconteça.
2. Um robô deve obedecer às ordens dos seres humanos, exceto quando estas contrariarem a Primeira lei.
3. Um robô deve proteger a sua integridade física, desde que,com isto, não contrarie a Primeira e a Segunda leis.
A ideia de se construir robôs começou a tomar força no início do século XX com a necessidade de aumentar a produtividade e melhorar a qualidade dos produtos. É nesta época que o robô industrial encontrou suas primeiras aplicações, o pai da robótica industrial foi George Devol. Devido aos inúmeros recursos que os sistemas de microcomputadores nos oferece, a robótica atravessa uma época de contínuo crescimento que permitirá, em um curto espaço de tempo, o desenvolvimento de robôs inteligentes fazendo assim a ficção do homem antigo se tornar a realidade do homem actual.
A robótica tem possibilitado às empresas redução de custos com o operariado e um significativo aumento na produção. O país que mais tem investido na robotização das atividades industriais é o Japão, um exemplo disso observa-se na Toyota
Porém há um ponto negativo nisso tudo. Ao mesmo tempo que a robótica beneficia as empresas diminuindo gastos e agilizando processos, ele cria o desemprego estrutural, que é aquele que não gerado por crises econômicas, mas pela substituição do trabalho humano por máquinas.
Ressalta-se entrentanto que há alguns ramos da robótica que geram impacto social positivo. Quando um robô é na realidade uma ferramenta para preservar o ser humano, como robôs bombeiros (em português), submarinos, cirurgiões, entre outros tipos. O robô pode auxiliar a re-integrar algum profissional que teve parte de suas capacidades motoras reduzidas devido a doença ou acidente e, a partir utilização da ferramenta robótica ser reintegrado ao mercado. Além disto, estas ferramentas permitem que seja preservada a vida do operador.
A robótica é usada em várias áreas. Podemos citar por exemplo: Nanotecnologia (para a construção de nanorobôs a fim de realizar operações em seres humanos sem necessidade de anestesias), na produção industrial (os robôs que são criados para produção e desenvolvimento de mercadorias) e em produções avançadas como os "dummys" feitos para transcrição de colisões de carros,os chamados "crash tests".
Pneumática
Pneumática (derivado do termo grego: πνευματικός (pneumatikos que significa "fôlego", "sopro")) é um ramo da ciência e tecnologia, que faz uso de gás ou ar pressurizado. Pode ser utilizado numa gama alta de aplicações como freios de caminhões e ônibus, clínicas, sistemas pneumáticos, pinturas, pulverizações. Sua aplicação ajuda a libertação do operário de operações repetitivas, possibilitando o aumento do ritmo de trabalho, aumento de produtividade e, portanto, um menor custo operacional.
Vantagens
Incremento da produção com investimento relativamente pequeno. Redução dos custos operacionais. Robustez dos componentes pneumáticos. A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a vibrações e golpes, permitindo que ações mecânicas do próprio processo sirvam de sinal para as diversas sequências de operação. São de fácil manutenção. Facilidade de implantação. Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas à disponibilidade de ar comprimido, são os requisitos necessários para implantação dos controles pneumáticos.
Resistência a ambientes hostis. Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade, submersão em líquidos, raramente prejudicam os componentes pneumáticos, quando projetados para essa finalidade.
Simplicidade de manipulação. Os controles pneumáticos não necessitam de operários superespecializados para sua manipulação.
Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões moderadas, tornam-se seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer no próprio equipamento, além de evitarem problemas de explosão.
Limitações
O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho proposto: remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do sistema. Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a uma pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são pequenas se comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o uso de controles pneumáticos em operação de extrusão de metais. Provavelmente, o seu uso é vantajoso para recolher ou transportar as barras extrudadas. Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido às suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e pneumáticos).
O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem paradas intermediárias e velocidades uniformes. O ar comprimido é um poluidor sonoro quando são efetuadas exaustões para a atmosfera. Esta poluição pode ser evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de escape
O que é hidráulica
Por hidráulica entende-se a produção de força e movimento através de fluido hidráulico.Os fluidos hidráulicos representam o meio de transmissão de força.
Os sistemas hidráulicos podem ser:
• Hidráulica estacionária
• Hidráulica móvel
Hidráulica Estacionária
• Máquinas de produção e montagem, Linhas de transferência, Máquinas de elevação e transporte ,Prensas Máquinas de injeção e, moldagem Pontes rolantes e Elevadores.
Vantagens da hidráulica
·Transmissão de grandes forças usando pequenos componentes.
· Posicionamento preciso.
· Capacidade de vencer a inércia de grandes cargas.
· Operação suave e reversa.
· Controle e regulagem
· Dissipação favorável de calor
Desvantagens da hidráulica
Poluição do meio ambiente por desperdício de óleo 
 Perigo de fogo ou acidentes.
Sensível à sujeira.
Perigo resultante de pressão excessiva.
Dependência da temperatura (mudança na viscosidade do fluído hidráulico).
Fator de eficiência desfavorável.
Comandos Elétricos
Comandos Elétricos são utilizados nas industrias, com o intuito de automatiza-las, fazendo com que a produção seja bem feita, como também ágil e eficaz.
    A maioria das industrias hoje, seja ela uma empresa grande, multinacional, ou uma pequena, a automação é essencial para o desenvolvimento da mesma.
    Mas é claro, nem tudo é perfeito, sempre há controversas. Para o consumidor, é viável que as empresas economizem na mão de obra, pois, contudo, os valores dos materiais que nos fornecem, no final de todo o processo de produção, acaba saindo mais em conta, enquanto que se tivesse uma grande quantidade de funcionários no lugar de maquinas, esses materiais sairiam mais caro, afinal, um funcionário não sai barato para o dono de uma indústria.
    O problema é que, quanto mais as maquinas trabalham sozinhas, mais desemprego é gerado, o que faz com que se altere o ciclo consumista.
    Pois bem, daí já é outra historia. Começaremos agora, estudar comandos elétricos.
 
    Introdução à Comandos Elétricos
 
    Os comandos elétricos são compostos por diversos componentes, não apenas os que realizam o comando em si. Dentre eles podemos cita-los:
· Proteção – que tem a função de proteger o circuito contra anomalias; 
· Dispositivos de controle – que controla o funcionamento do circuito; 
· Dispositivos de acionamento – o que faz com que o circuito entre em regime de serviço, ou altera o estado do mesmo; 
· Componentes auxiliares e Sensores – que manipulam equipamentos (ou maquinas) 
· Documentação 
· Manutenções 
 
Proteção
 
Sua função é proteger o circuito contra:
Curto circuito;
Aquecimento gerado por sobrecarga;
Fuga de corrente;
Surtos atmosféricos.
  
Proteção contra curto circuito
 
Fusíveis
Os Fúsiveis tem a funçao de proteger o circuito contra curto. Quando o mesmo atua, no momento de uma falha, o elo dele se abre (derrete) desligando o circuito. Para religa-lo, é necessario realizar a troca do componente.
Tipos mais comuns de fusíveis:
 
    >>NH – Os fusíveis NH (N: Baixa Tensão; H: Alta Capacidade) são aplicados na proteção de sobrecorrentes de curto-circuito em instalações elétricas industriais.  
Possui seis tamanhos diferentes e atendem as correntes nominais de 6 a 1250A.
Limitadores de corrente, possuem elevada capacidade de interrupção de 120kA em até 690VCA.
Com o uso de punhos garantem manuseio seguro na montagem ou substituição dos fusíveis.
Seus valores de energia de fusão e interrupção facilitam a determinação da seletividade e coordenação de proteção
Para adquiri-lo deve-se levar em conta a sua corrente nominal, tensão nominal e capacidade de interrupção.
     Fusivel NH
 
    >>DIAZED – Diazed é o modelo de fusível utilizado em instalações
industriais nos circuitos com motores. É do tipo retardado
é fabricado para correntes de 2 a 63 A  (Vmax = 500V e Icc = 50).
O conjunto de proteção Diazed é formado por: tampa,
anel de proteção, fusível, parafuso de ajuste e base
unipolar ou tripolar (com fixação rápida ou por parafusos).
 
                   Montagem diazed                 Fusivel diazed
 
    >>NEOZED – Os fusíveis NEOZED possuem tamanho reduzido e são aplicados na proteção de curto-circuito em instalações típicas residenciais, comerciais e industriais.
Possui dois tamanhos (D01 e D02) atendendo as correntes nominais de 2 a 63A.
Limitadores de corrente, são aplicados para até 50kA em 400VCA.
A sua forma construtiva garante total proteção de toque acidental quando da montagem ou substituição dos fusíveis.
Possui anéis de ajuste que evitam a alteração dos fusíveis para valores superiores de corrente, mantendo a adequada qualidade de proteção da instalação.
A fixação pode ser rápida por engate sobre trilho ou por parafusos e atendem a norma IEC 269.
 
               Fusivel neozed                 Chave seccionadora para fusivel neozed
 
    >>SLIZED/SITOR – Tem como característica serem ultra-rapidos da curva tempo/corrente. São portanto ideais para proteção de aparelhos equipados com semicondutores (tiristores e diodos) em retificadores e conversores.
Vn= 500VCA/500Vcc; Capacidade de interrupção= 50KA-500VCA    8KA-500cc 
 
 
          Sitor (corpo do NH)                          Silized (corpo do Diazed)
 
 
Aquecimento gerado por sobrecarga
Disjuntores Termomagneticos (DTM)
Os DTM's também tem a função de proteger circuitos como o fusivel, contra curto circuito. Mas além disso, ele protege também contra sobrecarga de longa duração. O disjuntor é um dispositivo de manobra, que quando atua (desliga o circuito por algum erro), é possivel rearma-lo, sem ter que substitui-lo como os fusiveis.
Caracteristicas e Funcionamento
Possui:
Terminais com parafusos para fixar o condutor (um de entrada e um de saída para cada fase);
Interruptor para realizar manobra;
eletroimã, para desarmar por curto circuito
Bimetal, para desarmarmar por sobrecarga
    Basicamente, o DTM funciona da seguinte forma:
· Disparador BIMETALICO - Quando há uma sobrecarga de longa duração (uma corrente superior à que o circuito foi projetada) o bimetal (composto por dois ou mais metais trefilados com coeficientes de dilatação diferentes) aquece em função do aquecimento dos condutores, deformando-o, e assim disparando um contato que desliga o circuito: 
            
· Disparador MAGNÉTICO - Na presença de um curto-circuito, forma-se um campo eletromagnético no disjuntor, posto que o disparador magnético atua sobre efeito de campo, atraindo um contato, que desativa o circuito. 
            
              Os DTM's possuem uma curva tempo de disparo, que é o tempo que o disjuntor demora para desarmar por sobrecarga. Esta deve ser calculada.
PARA MAIS INFORMAÇOES, BAIXE A APOSTILA DE DISJUNTORES EM APOSTILAS
Disuntor Motor (DM - Maguinético)
Parecido com o DTM, o DM atua apenas sob curto-circuito. Próprio para proteção de motores, o DM, ja vem com uma curva-tempo-disparo de aprox. 10-14x sua corrente nominal.
Fuga de corrente
Interruptor Diferencial Residual
O Interrupetor Diferencial Residual (DR ou IDR) consiste em proteger o circuiito contra fuga de corrente, choque eletrico ou insendios. funciona da seguinte maneira:
Todo o circuito eletrico, a corrente que entra, é igual á que sai, mas no sentido oposto, ou seja, a soma vetorial das correntes se anulam. No entanto, quando há uma fuga de corrente para o terra, esta não volta pelo outro potencial do circuito.
No caso, a soma vetorial resulta em um valor, que será induzido uma tensão no eletroimã, que desliga o circuito. Para religar o circuito, é necessario localizar o defeito, corrigir e rearmar o DR.
Existem no mercado dois tipos de DR:
Bipolar/Tetrapolar
Sua ligação é simples, o DR é ligado após o DTM e em série.
Além do DR (ou IDR) existe o Disjuntor Diferencial Residual (DDR) que tem proteção contra curto-circuito, sobrecarga de longa duração e fuga de corrente. Não é muito viavel adiquiri-lo pela grande diferença de preço, sai mais barato comprar um DR e um DTM separados.
Dispositovos de Proteção contra Surtos Atimosfericos - DPS
O DPS protege o circuito contra anomalias externas, como descargas atmosféricas (Raios) 
Os Dispositivos de Proteção contra surtos, são capazes de evitar qualquer tipo de dano aos equipamentos ligados aos circuitos, descarregando para a terra os pulsos de alta-tensão causados pelos raios.
Dispositivo de Cotrole
 
Sua Função é a de controlar o funcionamento do circuito.
· Temporizadores 
· Falta de fase 
· Relé Térmico 
· Sequencia de fase 
· Termostato 
Temporizadores
 
    Dispositivo de comando, possui contatos abertose/ou fechados, sendo que após um tempo prédeterminado, muda-se o estado dos contatos (os que estavam abertos se fecham, e vice-versa), para controlar o funcionamento de um (ou mais) circuito(s).
    Possui diferentes tipos, os mais comuns são:
 
· Retardo na energização: Após o relé ser alimentado, conta-se um tempo (T) pré determinado. Decorrido este periodo, altera-se o estado de seus contatos, que permacerão alterados até a desenergização do relé. 
· Pulso na energização: Após o relé ser alimentado, altera-se o estado de seus contatos, que permacerão alterados por um tempo (T) pré determinado. 
· Retardo na desenergização: Após o relé ser alimentado, altera-se o estado de seus contatos, e ligando o terminal de comando, após o desligamento do mesmo, conta-se um tempo (T) e os cotatos voltam a posição inicial 
     
· Ciclico: após o relé ser alimentado, os contatos de saída são altrados ciclicamente, ou seja, define-se dois tempos no relé. O primeiro tempo (Ton), determina o periodo que os contatos ficaram acionados. O segundo tempo (Toff) determina-se o periodo em que os contatos permaneceram no seu estado inicial. Passado esse tempo, muda-se novamente o estado de seus contatos, que permaneceram até o relé ser desenergizado. 
· Estrela-Triangulo: Possui duas saídas, a saída Y e a ▲ (estrela e triangulo). no momento da alimentação do relé, aciona-se a saída Y. conta-se um tempo pré determinado, desliga Y, conta um outro tempo (determinado pelo fabricante) de aprox. 50ms e aciona a saída ▲. este ficara ativo até o rele ser desenergizado. 
 
Relé Falta de Fase
Dispositivo utilizado em circuitos trifasicos (normalmente para motores) com intuito de evitar o  funcionamento do circuito com menos de 3 fases.     
O relé só "deixa" acionar C1, se tiver as 3 fases ativas. observe que seu contato aberto esta em série com a bobina do contator C1.
Relé Térmico
O relé térmico tem como objetivo, proteger o nosso circuito contra sobrecarga de longa duração, Funciona parecido com o DTM, mas sem a proteção magnética, esta será protegida por um disjuntor motor.
A presença deste dispositivo é importantíssima, assim como o disjuntor magnético, para fins de proteção, evitando principalmente incendios.
O relé vai acoplado a uma base ou no proprio dispositivo de comando (contator)
A sua corrente nominal pode ser ajustada de acordo com a carga instalada.
Sequencia de fase
 O Relé de Sequência de Fase destina-se à proteção de sistemas trifásicos contra inversão da seqüência direta das fases, ou seja, se em algum mometo a alimentação do circuito for derivada á uma sequencia errada, o relé abre o circuito, impedindo que acione o equipamento, normalmente, motores trifásicos.
Termostato
 Dispositivo de controle de temperatura, quando regulado corretamente, realiza um trabalho no momento em que a temperatura se alterar (liga um motor de resfriamento, desliga algum equipamento, etc)
 ATENÇÃO!
 Os Dispositivos de proteção e controle aqui citados, deverão ser instalados e progetados corretamente, com muita atenção, e deverá ser analizado e aprovado por um profissional da area elétrica, qualquer erro poderá ser fatal, correndo risco de incêndio.
 
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