2 0 Apostila - Intro EAD

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SEGURANÇA DO TRABALHO 
E SAÚDE OCUPACIONAL
Unidade 3
Equipamentos e 
procedimentos de proteção 
no trabalho
Diretor Executivo 
DAVID LIRA STEPHEN BARROS
Gerente Editorial 
ALESSANDRA FERREIRA
Projeto Gráfico 
TIAGO DA ROCHA
Autoria 
ANA CARLA F. GASQUES
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Ana Carla F. Gasques
Olá. Sou engenheira ambiental e de segurança do trabalho e 
mestre em engenharia urbana. Tenho experiência como docente 
do ensino superior para os cursos de Engenharia, nos quais orientei 
trabalhos de conclusão de curso com enfoque em segurança do 
trabalho e gestão de projetos. Também sou orientadora em banca 
avaliadora de monografias de especialização em Engenharia de 
Segurança do Trabalho. Sou apaixonada por esta área e gosto 
de transmitir meus conhecimentos. Fui convidada pela Editora 
Telesapiens a integrar seu elenco de autores independentes e 
estou feliz em poder ajudar você nesta fase de muito estudo e 
trabalho. Sendo assim, pode contar comigo! 
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ÍC
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ESEsses ícones irão aparecer em sua trilha de aprendizagem toda vez que:
OBJETIVO
Para o início do 
desenvolvimento 
de uma nova 
competência. DEFINIÇÃO
Houver necessidade 
de apresentar um 
novo conceito.
NOTA
Quando necessárias 
observações ou 
complementações 
para o seu 
conhecimento.
IMPORTANTE
As observações 
escritas tiveram que 
ser priorizadas para 
você.
EXPLICANDO 
MELHOR
Algo precisa ser 
melhor explicado ou 
detalhado.
VOCÊ SABIA?
Curiosidades e 
indagações lúdicas 
sobre o tema em 
estudo, se forem 
necessárias.
SAIBA MAIS
Textos, referências 
bibliográficas 
e links para 
aprofundamento do 
seu conhecimento.
ACESSE
Se for preciso acessar 
um ou mais sites 
para fazer download, 
assistir vídeos, ler 
textos, ouvir podcast.
REFLITA
Se houver a 
necessidade de 
chamar a atenção 
sobre algo a 
ser refletido ou 
discutido.
RESUMINDO
Quando for preciso 
fazer um resumo 
acumulativo das 
últimas abordagens.
ATIVIDADES
Quando alguma 
atividade de 
autoaprendizagem 
for aplicada. TESTANDO
Quando uma 
competência for 
concluída e questões 
forem explicadas.
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Equipamentos de proteção do trabalhador............................ 9
Equipamentos de proteção individual ........................................................... 10
Classificação e tipos de EPI ...............................................................15
Equipamentos de proteção coletiva .............................................................. 17
Sinalizações de segurança do trabalho ................................. 22
Cores ....................................................................................................................24
Placas ...................................................................................................................29
Sinais gestuais, verbais e sonoros ..................................................................31
Sinalização de rotulagem de produto químico ............................................ 32
Procedimentos de prevenção de incêndios .......................... 35
Prevenção e combate .......................................................................................41
Extintores e hidrantes ........................................................................44
NR-23 ...................................................................................................................46
Proteção de máquinas e equipamentos ............................... 49
Métodos de proteção .......................................................................................54
Dispositivo de segurança .................................................................................55
Manutenção ........................................................................................................57
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Cada vez mais as organizações estão preocupadas em 
atingir as demandas, além de manter um bom desempenho em 
segurança do trabalho e saúde ocupacional como decorrência 
dos riscos existentes nos ambientes de trabalho, não é mesmo? 
Nos casos em que os riscos não podem ser evitáveis, é necessário 
que sejam fornecidos aos colaboradores os equipamentos 
necessários para sua proteção, bem como os equipamentos 
de proteção coletiva e as medidas de proteção. Também são 
adotadas simbologias (cores, placas, sinais e rotulagem) para 
identificar riscos e/ou situações de perigos nos ambientes de 
trabalho, que buscam prevenir e evitar acidentes. Além disso, é 
de fundamental importância abordar, conhecer e compreender 
formas de prevenção de incêndios e proteção em máquinas e 
equipamentos. No decorrer deste estudo, você vai adentrar este 
universo de mecanismos de proteção em diversas situações 
vivenciadas nos ambientes de trabalho.
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Olá. Seja muito bem-vindo à Unidade 3 – Equipamentos 
e procedimentos de proteção no trabalho. Nosso objetivo é 
auxiliar você no desenvolvimento das seguintes competências 
profissionais até o término desta etapa de estudos:
1. Entender como funcionam os equipamentos de 
proteção nos ambientes de trabalho.
2. Reconhecer as sinalizações de segurança.
3. Identificar os principais procedimentos de prevenção 
de incêndios.
4. Compreender as formas de proteção em máquinas e 
equipamentos.
E então? Está curioso para saber mais sobre a saúde e a 
segurança ocupacional? Vamos juntos!
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Equipamentos de proteção do 
trabalhador
OBJETIVO
Ao término deste capítulo você será capaz de 
compreender como funcionam os equipamentos 
de proteção nos ambientes de trabalho. Isso será 
fundamental para o exercício de sua profissão, 
tendo em vista que tais equipamentos são 
responsáveis por auxiliar na garantia da saúde e 
da integridade física dos colaboradores perante 
os riscos ambientais. E então, motivado para 
desenvolver esta competência? Então vamos lá!
Para começar o assunto desta unidade, vamos retomar 
alguns princípios já vistos. Sabemos que o trabalho é essencial 
para o desenvolvimento do homem. O trabalho permite ao 
homem ir além de simplesmente ver a vida passar, pois torna-o 
responsável por construir o ambiente em que vive, assim como 
torna-o parte de uma comunidade, permitindo que construa 
vínculos, laços e rotinas.
Entretanto, os ambientes de trabalho foram sofrendo 
mudanças ao longo dos anos, que trouxeram riscos à saúde e 
à segurança do homem. Diante disso, aspectos envolvendo 
segurança passaram a ser de grande valor em todas as atividades 
laborais, objetivando reduzir as implicações que oferecem 
perigos aos colaboradores. 
Os programas relacionados à segurança e à saúde 
ocupacional, além de obrigatórios, são de extrema importância 
para a organização porque ajudam a proteger possíveis 
afastamentos, acidentes de trabalho, diminuição de condições 
insalubres e, se bem empregados, provocam aspectos positivos 
em fatores econômicos da organização. 
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A diminuição dos riscos dos ambientes de trabalho é 
efetivada a partir das normas de saúde, higiene e segurança 
do trabalho, ou seja, as normas regulamentadoras (NRs). Entre 
as normas, cabe à NR-6 abordar ferramentas de proteção ao 
trabalhador, os equipamentos de proteção individual (EPIs). 
Entretanto, além destes, há os equipamentos de proteção coletiva 
(EPC), que possibilitam a proteção de mais de um colaborador 
simultaneamente. 
Equipamentos de proteção 
individual
EPI é todo item empregado como instrumento de trabalho, 
cuja destinação é necessária para proteger o colaborador, 
tornando mínimos os riscos que advertem a segurança e a saúde 
no trabalho. O seu uso é uma requisiçãoda lei trabalhista do 
Brasil a partir das normas regulamentadoras. Nesse caso, a NR 
em questão é a NR-6, contida na Portaria n.° 3.214, de 8 de junho 
de 1978, do Ministério do Trabalho, com última atualização pela 
Portaria n.° 877, de 24 de outubro de 2018. O não implemento 
da referida norma pode ocasionar aos transgressores atos de 
responsabilidade civil e penal, além de multas.
A caracterização do ambiente de trabalho e a consequente 
identificação dos riscos faz parte da elaboração do Plano de 
Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA). Nesse contexto, é 
a partir da análise desse documento que será feito o elo e a 
recomendação dos EPIs adequados.
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Figura 3.1 - Equipamentos de proteção individual
Fonte: Freepik 
Dessa forma, EPI refere-se a um equipamento de uso 
particular, tendo como função de minimizar certos acidentes e 
proteger contra certas doenças que poderiam ser ocasionadas 
pelo ambiente de trabalho. A norma estabelece, ainda, que os EPIs 
devem ter um atestado de qualidade, cuja emissão é obrigatória 
a partir do Certificado de Aprovação (CA), e o equipamento deve 
conter, de forma legível e visualmente fácil, o nome comercial 
da empresa fabricante, o lote de fabricação e o número do CA. 
Além deste, os fabricantes de EPI precisam ser cadastrados no 
Ministério do Trabalho e possuir o Certificado de Registro de 
Fabricante (CRF). 
Segundo a NR-6, a organização tem obrigação de 
disponibilizar aos colaboradores os EPI adequados aos riscos 
inerentes à sua função, nos seguintes casos (BRASIL, 2018):
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a) Sempre que as medidas de ordem geral (coletiva) não 
ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes do 
trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho.
b) Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem 
sendo implantadas.
c) Para atender a situações de emergência.
Esses equipamentos visam à proteção individual de cada 
colaborador dos possíveis danos (tal como lesão), em casos de 
acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais. Ou seja, o EPI 
não impede o acidente em si, contudo, resguarda o colaborador 
no que tange ao risco exposto ou ao agente. A seleção e a 
implantação dos equipamentos necessários são feitas pela 
organização nas seguintes situações:
I. Quando os mecanismos de proteção coletiva não forem 
suficientes.
II. Durante a implantação dos mecanismos de proteção 
coletiva. 
III. Ocorrências emergenciais. 
IV. Em casos nos quais a ocupação do colaborador o coloque 
em risco ocupacional em decorrência do agente, da quantidade e 
do período de exposição a este ou, ainda, devido à sensibilidade 
particular do colaborador e em função do nível de toxicidade do 
agente.
Em casos de agentes tóxicos ou de situações que não podem 
ser alteradas pelo colaborador, o EPI é o único mecanismo capaz 
de protegê-lo, reduzindo o risco e minimizando sua exposição 
a tal agente. Em situações análogas, não é suficiente apenas o 
uso do EPI, é preciso ser cauteloso durante o uso da substância 
em questão. A fim de exemplificar, pode-se citar a atividade de 
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dedetização, na qual são aplicados produtos químicos para acabar 
com determinada praga. É fundamental que esse processo seja 
realizado com os EPIs adequados, de modo a reduzir o nível da 
exposição do colaborador ao risco (no caso, químico). 
Em termos gerais, cabe à organização manter o controle 
e a disciplina da utilização dos equipamentos disponibilizados, 
sendo de sua responsabilidade o emprego das penalidades 
previstas em legislação para os colaboradores que apresentarem 
oposição ao uso. Ainda, cabe aos colaboradores a utilização dos 
EPI indicados e disponibilizados pela organização, bem como 
tomar os devidos cuidados para que estes sejam conservados.
Para que as obrigatoriedades sejam cumpridas, é necessário 
que os colaboradores sejam treinados e tenham conhecimento 
de informações primordiais, para que os EPIs sejam eficazes 
na redução dos danos resultantes dos riscos ocupacionais, 
situações que são de responsabilidade do Serviço Especializado 
em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho 
(SESMT) (quando houver) e da Comissão Interna de Prevenção 
de Acidentes (Cipa). Entre os conteúdos a serem abordados nos 
treinamentos, pode-se citar: riscos ou danos passíveis de ocorrer 
sem a utilização do equipamento; objetivos e modo de uso de 
cada equipamento indicado; informações sobre como limpar e 
conservar seus respectivos EPIs; dados sobre duração da vida 
útil e especificidades do equipamento; procedimentos para 
apontar a ausência do equipamento necessário; e não uso ou 
uso incorreto por parte de colegas de trabalho.
É fundamental que o colaborador, tendo em vista seu 
conhecimento sobre o cotidiano, esteja a par desse documento, 
além de estar ciente, de forma a validar a solicitação e as 
demandas de EPI, interferindo, conforme necessário, para 
garantir sua segurança. Ademais, esses equipamentos, devido 
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ao fato de serem individuais, precisam ser limpos e desinfetados 
todas as vezes que houver mudança de usuário, sendo necessário 
que o colaborador tenha um local seco e arejado para armazenar 
o equipamento depois de utilizá-lo. 
Sugere-se que os gestores da organização disponibilizem 
um caderno constando a data e a assinatura dos colaboradores 
no recebimento do seu equipamento de proteção. Em casos 
nos quais haja recusa sem motivo da utilização do equipamento 
disponibilizado, o colaborador poderá ser punido seguindo 
critérios previstos em legislação. Entre as punições cabíveis 
nesse caso, têm-se: advertência verbal ou escrita, suspensão e 
até demissão por justa causa.
Evidentemente, quanto maior conforto o colaborador 
tiver ao utilizar o EPI, melhor será sua receptividade acerca do 
seu uso. Em função disso, é importante que os organizadores 
e responsáveis pelo fornecimento tenham zelo ao comprar os 
EPIs, priorizando aqueles que sejam práticos, adaptáveis, que 
ofereçam boa proteção e manutenção, além de serem resistentes 
e duradouros.
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Classificação e tipos de EPI
Os EPIs podem ser classificados de acordo com o Anexo I 
da NR-6, que contém uma lista dos equipamentos de proteção 
possíveis de acordo com a parte do corpo a ser protegida, sendo: 
 • Cabeça: capacete, capuz ou balaclava.
 • Olhos e face: óculos, protetor facial e máscara de solda.
 • Ouvidos: protetor auditivo.
 • Vias respiratórias: respirador purificador de ar (podendo 
ser motorizado ou não), respirador de adução de ar 
tipo linha de ar comprimido, respirador de adução de 
ar tipo máscara autônoma e respirador de fuga.
 • Tronco: vestimentas e colete à prova de balas.
 • Membros superiores: luvas, creme protetor, manga, 
braçadeira e dedeira.
 • Membros inferiores: calçado, meia, perneira e calça.
 • Corpo inteiro: macacão e vestimenta de corpo inteiro.
Figura 3.2 – Tipos de EPIs
Fonte: Freepik. 
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Os EPIs de proteção da cabeça visam reduzir danos de 
acidentes envolvendo queda de objetos, batidas, entre outras. 
Aqueles destinados a olhos e face, visam prevenir frente a riscos 
de impacto de partículas, respingos de produtos químicos, ação 
de radiação calorífica ou luminosa. 
Entre os riscos que necessitam de proteção para os 
ouvidos, a principal é o ruído acima do limite de tolerância. Já 
as vias respiratórias são protegidas contra gases ou substâncias 
nocivas que possam contaminar via respiração. Os EPIs para 
tronco, membros superiores e inferiores, visam proteger contra 
impactos dos mais variados tipos, tal como cortantes, térmicos, 
elétricos, metais, agentes biológicos etc.
Além dos equipamentos supracitados, existem os EPIs 
contra quedas, com diferença de nível, tal como cinturão desegurança com dispositivo trava-queda ou com talabarte. 
Outro ponto de destaque é com relação à periodicidade de 
troca dos EPIs. Entretanto, não existe uma norma ou legislação 
que aborde prazos para troca ou relacionadas a tempo de 
validade de EPI, pois sendo um artigo de proteção, em qualquer 
instante pode acontecer algum incidente que venha a danificar 
sua qualidade, demandando, então, que este seja trocado.
Recomenda-se, frente a essa falta de legislação, que os 
equipamentos passem por exames visuais, os quais precisam ser 
feitos todos os dias. Em casos nos quais for constatada qualquer 
degradação que interfira no desempenho do equipamento, o 
colaborador deve pedir sua troca junto à área de Segurança do 
Trabalho da organização (SESMT ou Cipa).
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Equipamentos de proteção 
coletiva
Uma das indicações de uso de EPI é quando os EPCs não 
são suficientes. Esses equipamentos são instalados no local de 
trabalho e têm por finalidade garantir a proteção de mais de uma 
pessoa, simultaneamente. 
Dessa forma, são essenciais para conservar a integridade 
física dos trabalhadores e dos demais indivíduos que 
permanecem nos ambientes de trabalho, expostos aos seus 
riscos inerentes. Sua implantação não consta em NR específica 
(tal como acontece com os EPIs), porém outras normas abordam 
esses equipamentos: NR-4 e NR-9.
A NR-4 trata acerca do SESMT e define que é de sua 
responsabilidade indicar os EPCs adequados ao ambiente 
organizacional no qual está inserido, bem como sensibilizar os 
colaboradores no que tange ao seu uso correto. Já a NR-9 aborda, 
em seu item 9.3.5.4, que as organizações devem dar prioridade à 
implantação de EPCs. 
VOCÊ SABIA?
Você sabia que os EPCs devem ser a opção inicial 
a ser considerada para controle e diminuição dos 
riscos dos ambientes organizacionais? Além disso, 
precisam ser planejados desde a fase de concepção 
do projeto do ambiente até a implementação de 
suas atividades.
Além de cumprir demandas de legislação, a implantação 
de EPCs assegura maior produtividade à organização, tendo 
em vista que as possibilidades de situações que resultem em 
acidentes acabam sendo inferiores. Assim, além de promover 
melhores condições aos colaboradores, a redução de chances de 
paralisação de atividades para a identificação e implantação de 
medidas corretivas também torna-se reduzida.
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Dessa forma, tendo em vista o resguardo do conjunto de 
colaboradores da organização, devem ser adotados de forma 
prioritária. Apesar disso, quando não forem suficientes para 
promover a segurança dos colaboradores, a indicação dos EPIs 
deve ser feita. Como exemplo de EPC, há os extintores de incêndio, 
a sinalização de segurança, correntes, fitas e outros instrumentos 
para isolamento de áreas, como cones, além de mecanismos de 
proteção de partes de máquinas e equipamentos.
Figura 3.3 – EPC
Fonte: Freepik. 
Além dos exemplos mencionados, ainda podem ser 
citados: biombos, exaustores, ventiladores, paredes acústicas e 
térmicas, escadas, saídas e iluminação de emergência, alarmes, 
extintores, barreiras de contato nas partes móveis e energizadas, 
equipamentos de controle de sinistros, entre outros. Os EPCs 
devem ser considerados em diferentes situações.
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Durante a fase de preparação do projeto de um 
estabelecimento é importante que seja aproveitada a ventilação 
e a luz natural, reduzindo a necessidade de ventiladores/
exaustores, além de considerar a organização interna, tendo em 
vista evitar acidentes e garantir que a saída seja fácil e segura, 
quando necessário. 
Com relação ao trabalhador, é importante que este tenha 
treinamento e seja sensibilizado quanto ao uso, principalmente 
em relação ao manuseio de produtos químicos na cabine de 
proteção. É importante que sejam adotadas, também, medidas de 
proteção para enclausuramento da fonte de risco (tal como ruído 
ou liberação de produtos perigosos), isolamento e aterramento 
de equipamentos elétricos e a utilização de para-raios para evitar 
riscos com descargas atmosféricas. 
Figura 3.4 – Treinamento
Fonte: Freepik 
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Apesar da consonância a respeito da necessidade de 
implantação de EPCs, no geral, ainda são observados muitos 
equívocos na prática da implantação desses equipamentos nos 
locais de trabalho, principalmente na construção civil. Diferentes 
EPCs podem ser aplicados na construção civil, como em obras 
de mais de um pavimento, a fim de evitar quedas de pessoas, 
bem como de equipamentos ou materiais, ou, em casos em que 
não foi possível evitar ou reduzir os danos. Pode-se citar como 
EPC da construção civil: sistema de guarda-corpo e rodapés, 
plataformas ou bandejas, sistema limitador de queda em altura, 
tela fachadeira, fechamento provisório resistente de aberturas 
em pavimentos e linhas de vida. 
Por fim, é necessário que você tenha claramente 
contextualizado que o EPC é caracterizado por seu potencial 
benéfico referente ao coletivo, ou seja, independentemente 
da função, do cargo ou da ação, esse equipamento tem por 
objetivo proteger todos os colaboradores. Tendo como foco 
principal eliminar ou reduzir o risco direto na fonte causadora, 
mesmo que para tal seja necessário realizar intervenções nos 
procedimentos de trabalho das organizações (por exemplo, 
reduzindo a velocidade de uma determinada máquina para 
diminuir a quantidade de acidentes).
SAIBA MAIS
Quer se aprofundar neste tema? Recomendamos o 
acesso à matéria a seguir. Para lê-la, acesse. 
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RESUMINDO
E então? Gostou de saber mais sobre os 
equipamentos de proteção individual e 
coletiva? Conseguiu absorver as informações 
disponibilizadas? A fim de verificar o aprendizado da 
temática de estudo deste Capítulo, vamos resumir 
tudo o que vimos. Você deve ter aprendido que os 
EPIs são equipamentos para uso individualizado do 
colaborador, tendo em vista reduzir a gravidade de 
acidentes, bem como prevenir doenças resultantes 
das condições dos ambientes de trabalho.
A indicação do EPI adequado a cada situação do 
ambiente de trabalho é essencial para a devida 
proteção da saúde e da integridade física dos 
colaboradores. Esses equipamentos, então, não 
evitam que acidentes ocorram, porém, em casos 
nos quais isso seja inevitável, eles auxiliam a 
reduzir os danos. Os EPIs podem ser para proteção 
de cabeça, olhos e face; ouvidos; vias respiratórias: 
tronco, membros superiores/inferiores ou corpo 
inteiro; bem como contra quedas em diferença de 
nível.
Além disso, em determinadas situações, são 
demandados equipamentos mais abrangentes que 
visam prevenir acidentes: os EPCs, que consistem 
na primeira medida a ser considerada como 
mecanismo de mitigação ou eliminação de riscos. 
Como exemplo de EPC, há os extintores de incêndio, 
sinalização de segurança e a devida proteção 
de partes de máquinas e equipamentos. Ficou 
claro, então, que nos ambientes organizacionais, 
independentemente do tipo de empresa/
profissão, a utilização de EPI e implantação de EPC 
é de fundamental importância, tendo em vista que 
estes reduzem os riscos de acidentes, sendo de 
uso obrigatório a todos os colaboradores?
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Sinalizações de segurança do 
trabalho
OBJETIVO
Ao final desta competência você conhecerá o 
emprego das cores de sinalização de segurança 
nos ambientes organizacionais. Isso será 
fundamental para o exercício de sua profissão. E 
então? Determinado para desenvolver mais esta 
capacidade? Então, vamos lá!
O espaço, os instrumentos, as máquinas e a distribuição 
física dos equipamentos de trabalho, bem como outros itens do 
ambiente organizacional, colocam o trabalhador em situações 
que podem interferir em sua integridade física. Assim, manter 
o ambienteorganizado é de extrema importância em todos os 
setores da organização, como estoques e almoxarifado. 
A sinalização organizacional, quando bem posicionada, 
torna-se uma aliada na prevenção de acidentes. Entretanto, 
quando tal precaução é feita sem a devida preocupação e 
planejamento, ao contrário de auxiliar, pode prejudicar a 
qualidade da rotina do ambiente organizacional.
Frente ao apresentado, faz-se necessário utilizar formas 
para sinalizar e melhorar a segurança dos ambientes de trabalho. 
As sinalizações para segurança do trabalho têm diferentes 
finalidades: prevenir acidentes; identificar os equipamentos de 
segurança; delimitar áreas; identificar tubulações de líquidos 
e gases recomendados contra riscos; identificar e aconselhar 
sobre riscos. 
Assim, a sinalização de segurança nos ambientes de 
trabalho é, sem dúvida, uma das mais adequadas maneiras de 
cuidado para prevenir riscos, já que excita e promove a cautela 
do colaborador. A sinalização relaciona-se ao objeto, a uma ação 
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ou a alguma circunstância, aptas de resultar em determinados 
perigos para o colaborador. Segundo Barbosa Filho (2011), o 
procedimento de sinalizar pode e deve ser empregado nas 
seguintes situações:
 • Chamar atenção do colaborador sobre a existência de 
riscos e proibições associadas.
 • Advertir os colaboradores sobre situações de 
emergências que demandam medidas de prevenção.
 • Auxiliar na localização e identificação de mecanismos 
específicos ou saídas de emergência.
 • Guiar os colaboradores no que diz respeito a manobras 
perigosas.
Ademais, seu uso deverá se limitar a situações nas quais o 
risco não seja passível de eliminação, não exista possibilidade de 
implantar sistemas de proteção ou proteção das pessoas, quando 
seja medida complementar de outras medidas de segurança ou 
suplementar de conscientização.
Um exemplo geral utilizando as diferentes formas de 
sinalização é o mapa de riscos, o qual tem o objetivo de investigar 
e controlar os ambientes de trabalho, tendo por princípios a 
valorização do saber e a experiência do colaborador. O mapa é 
de responsabilidade da Cipa, sendo estabelecido a partir da NR-
5, item 5.16. Na representação dos riscos no mapa, são utilizados 
círculos de diferentes tamanhos (conforme a gravidade do risco) 
para indicar o local do risco, bem como cores, para diferenciar os 
tipos dos riscos.
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Cores
A fim de prevenir acidentes, cores e iluminação vêm sendo 
empregadas nos ambientes de trabalho, sendo fundamentais. 
Do ponto de vista físico, a cor é uma parte do espectro 
eletromagnético que possibilita diferenciar sensações visuais 
provocadas pela luz. Esse conhecimento permite que as cores 
sejam usadas racionalmente em função de sua aplicação, 
dos estímulos desenvolvidos e das reações esperadas desse 
processo. 
Assim, pode-se dizer que há variações no nível de 
visibilidade e legibilidade das cores, bem como sensações e 
reações equivalentes, que podem ser simbólicas (como o uso de 
preto em situações de luto, ou de cores misturadas simbolizando 
alegria) ou podem ser um hiato temporal entre visão e ação de 
resposta (tal como adotado na segurança de ambientes). 
Nesse contexto, a NR-26 tem por temática as sinalizações 
de segurança, um tipo de EPC. Essa sinalização fornece um alerta 
referente à segurança no trabalho, por meio de uma placa com 
forma e cor distintiva, de um sinal de luz, sinal sonoro ou a partir 
da comunicação falada ou por gestos. 
O objetivo, então, é provocar a sensação de cautela dos 
colaboradores de forma rápida e acessível, para elementos 
e ocasiões capazes de provocar determinados perigos. Toda 
sinalização tende a ser universal, de modo que todos possam 
compreendê-la, seja qual for o país, e é por isso que são usados 
símbolos, e não palavras.
A norma busca definir padrões e cores que avisam sobre 
perigos de acidentes em determinados locais ou pertinentes à 
utilização de equipamentos e máquinas. Apresenta, ao mesmo 
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tempo, que as cores precisam obedecer aos critérios definidos 
em outras normas técnicas oficiais, a fim de resguardar a saúde 
e a integridade física dos colaboradores. A cor, na segurança do 
trabalho, objetiva avisar sobre os espaços de risco e as cautelas 
indicadas em cada circunstância. 
Além disso, as cores podem ter finalidades específicas, 
podendo ser:
 • De identificação – para indicar especificidades (tal como 
definir o objetivo de tubulações).
 • Dissimulantes – para dissimular (cobrir) itens em 
destaque para não desviar atenção da área de trabalho.
 • Diferenciantes – para destacar áreas ou pontos 
intencionalmente (tal como parte de equipamentos).
 • Focalizantes – para ressaltar pontos importantes (tal 
como tampas abertas).
 • De segurança – para evidenciar atenção para situação 
de perigo ou precaução.
O uso das cores para sinalização não tira a obrigatoriedade 
da adoção de outros meios para prevenir acidentes. É importante 
que a quantidade de sinalização com cores seja a mais reduzida 
possível, para que não tragam desatenção, tumulto e cansaço 
ao colaborador. A recomendação em cor, nos casos necessários, 
principalmente em áreas de passagem de pessoas de fora do 
ambiente de trabalho, deverá vir seguida dos sinais convencionais 
ou, ainda, identificada por palavras.
A combinação adequada das cores nos ambientes 
de trabalho pode ajudar para melhorar o rendimento 
produtivo, reduzir desgaste nas exigências visuais, ajudar no 
desenvolvimento de atividades e, ainda, melhorar a qualidade 
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da produção, reduzindo acidentes como consequência. As cores 
adotadas para sinalização são: branco, azul, verde, alumínio, 
cinza, preto, amarelo, laranja, vermelho, lilás, púrpura e marrom.
Figura 3.5 – Indicação das cores de sinalização adotadas na segurança do trabalho
Fonte: Peixoto (2011).
A cor verde indica segurança, sendo utilizada para cartazes, 
boletins, avisos, emblemas, entradas de salas de curativos de 
urgência ou guia de localizações. A cor vermelha indica aparelhos 
de proteção e combate a incêndio (tal como caixa de alarme, 
localização de extintores, portas de saídas de emergência, 
bombas e sirene), não devendo ser adotada na indústria. 
O amarelo representa “Cuidado”, sendo adotado para 
casos de alto risco ou que demandem atenção, tal como fundos 
de letreiros e avisos, corrimões, para-choque de veículos de 
transporte pesado (combinado com listras pretas). A cor laranja é 
adotada para canalização de ácidos, partes móveis de máquinas 
ou equipamentos e face interna de quadros protetores de 
dispositivos elétricos. A cor azul é utilizada para indicar cuidado 
ou avisos contra uso e movimentação de equipamentos. 
O branco é adotado em faixas de localização, áreas em 
torno de socorro de urgência, indicação de direção ou circulação, 
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tal como placas indicando local para deposição de lixo. O preto 
pode ser substituído por branco ou combinado, dependendo 
do contraste do ambiente, e é adotado para a canalização de 
inflamáveis ou combustíveis de alta viscosidade. 
A cor alumínio é utilizada para indicar gases liquefeitos, 
inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade. A cor lilás indica 
canalizações com álcalis e para identificação de lubrificantes 
em refinarias de petróleo. A púrpura é adotada para perigos 
provenientes de radiações eletromagnéticas penetrantes de 
partículas nucleares, ou seja, de rejeitos radioativos. 
A cor cinza tem duas variações: o claro, para canalizações 
em vácuo; e o escuro, para eletrodutos. Por fim, a cor marrom é 
utilizada quando se quer identificar qualquer fluido não incluso 
pelas demais cores.
Outro ponto de destaque é sobre as tubulações industriais, 
para transporte de líquidos e gases,que deverão ser coloridas 
em toda sua distância, para identificar o produto no interior e 
evitar acidentes. A tubulação de água potável, obrigatoriamente, 
deve ter coloração diferente das demais.
Quadro 1 – Cores de tubulações industriais
Cor Conteúdo da tubulação
Branco Vapor
Laranja Ácido
Azul-real Ar comprimido
Amarelo-ouro Gases não liquefeitos
Verde Água
Preto
Inflamáveis e combustíveis de alta 
viscosidade
Vermelho
Equipamentos de proteção e combate 
a incêndio
Cinza-escuro Eletrodutos
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Brasil (2015).
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Diferentes estudos indicam que existem preferências 
com relação às cores, em função de fatores como idade, sexo 
e ambiente no qual a pessoa mora ou exerce sua função. Dessa 
forma, associar contrastes de cores com nível de luminosidade 
do ambiente auxilia para destacar no campo visual parte de 
produtos e equipamentos, identificar formas, volumes e outras 
informações visuais. 
Além disso, a combinação de cores devido a variações de 
luz natural e artificial, associada a reflexões das superfícies, 
resulta em sensações distorcidas, ou seja, modifica as cores 
reais dos objetos. Por tanto, é de fundamental importância que, 
na fase de projeto dos ambientes de trabalho, sejam levadas 
em consideração a reprodução das cores escolhidas e sua 
combinação com lâmpadas e luz natural.
Em função disso, cabe ao gestor de segurança do trabalho 
desenvolver análises para identificar a existência de divergências 
na percepção de cores dos colaboradores, tendo em vista que isso 
pode resultar em problemas na produtividade, principalmente 
em atividades nas quais a cor exerce fundamental importância. 
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Placas
As placas também são comumente adotadas como 
mecanismo de sinalização e podem ser utilizadas para sinalizar 
diferentes situações: 
 • Proibição – de ação que não pode ser feita ou suscetível 
a perigo (como exemplo, a sinalização de “proibido 
fumar”).
 • Perigo – alertar sobre situação passível de resultar em 
dano a pessoa ou instalação (como exemplo, placa 
indicando movimentação de cargas).
 • Obrigação – direcionar sobre um comportamento 
específico (tal como a utilização obrigatória de 
determinado EPI).
 • Emergência – alertar a direção para saída e/ou local de 
salvamento em caso de perigo (tal como placa indicando 
local para ducha de segurança).
 • Incêndio – representam os equipamentos de proteção 
(tal como extintores ou hidrantes).
 • Rotulagem – placa quadrada de cor laranja (como 
exemplo, a indicação de comburente).
As placas, além de serem sinais indicativos, também se 
diferem por seu formato de acordo com a sua função. A sinalização 
de interdição tem a forma arredondada e consiste em um fundo 
branco, bordado com tarja vermelha e uma diagonal também 
de coloração vermelha. A placa de sinalização de alerta tem o 
formato triangular e é de fundo amarelo, bordado em preto. Já 
a placa de sinalização de obrigação tem a forma arredondada, 
letras em branco com fundo azul.
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No que tange à placa de sinalização de segurança, esta tem 
a forma retangular ou quadrada e a escrita é de cor branca com 
fundo verde. As placas de forma retangular ou quadrada, cujo 
conteúdo é escrito em branco sobre fundo vermelho indicam 
sinalização de prevenção de incêndio. 
Figura 3.6 – Exemplos de sinalização de segurança a partir de cores e/ou placas: a) cor 
vermelha indicando extintor de incêndio; b) amarelo indicando cuidado; c) laranja indicando 
parte móvel de máquina; d) azul indicando cuidado
Fonte: Elaborado pela autora com base em Peixoto (2011).
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Sinais gestuais, verbais e sonoros
Além da sinalização por cores e/ou placas e indicativos, 
são adotados sinais gestuais, verbais e sonoros. Os sinais 
gestuais podem ser para diferentes situações, tal quais serão 
apresentadas a seguir:
 • Início e término – solicitam atenção para começo ou 
fim de determinada operação.
 • Movimentos verticais – são adotados para indicar 
subida ou descida de objetos ou representar distância 
vertical entre estes.
 • Movimentos horizontais – adotados para sinalizar 
autorização para avançar, recuar, virar à direita, virar 
à esquerda ou para distância horizontal entre objetos.
 • Movimentos para perigo – pode indicar perigo (paragem 
de emergência) ou fim de determinado movimento.
A sinalização verbal é a partir de textos curtos, representando 
início, parada, fim, subida, descida, avanço, recuo, sentido para 
virar ou velocidade de movimento. Lembrando que algumas 
palavras de advertência são comumente usadas, sendo elas: 
perigo, para indicar alto risco; cuidado, para risco médio; e 
atenção, para risco leve.
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Figura 3.7 – Sinais sonoros
Fonte: Freepik 
Já com relação aos sinais sonoros nos ambientes de 
trabalho, estes podem ser aplicados para alarme, fim de 
expediente, sinalizar caminhões dando ré, casos de incêndio ou 
para evacuação. Além disso, podem ser intermitentes (indicando 
uma maior gravidade) ou contínuos (indicando necessidade de 
alarme ou evacuação). 
Sinalização de rotulagem de 
produto químico
Produtos químicos estão presentes nas mais variadas 
formas nos ambientes de trabalho, e discussões envolvendo 
segurança, prevenção e proteção são abrangentes e exaustivas. 
Os riscos químicos envolvem substâncias, compostos ou 
produtos que possam penetrar no organismo por exposição 
crônica ou acidental, cujo contato pode resultar em efeitos 
negativos como doenças.
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O item 26.4 da NR-26 aborda classificação, rotulagem 
preventiva e ficha com dados de segurança de produtos químicos. 
Esses produtos devem ser classificados e rotulados de forma 
preventiva quanto aos perigos, com base em critérios definidos 
pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e 
Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das 
Nações Unidas (ONU).
A rotulagem de forma preventiva consiste em uma espécie 
de etiquetagem daqueles produtos classificados como perigosos, 
que contêm informações como identificação, composição, 
simbologia referente ao perigo, respectiva palavra de advertência, 
frase de perigo e precaução. A norma estabelece, também, que 
o fabricante ou, quando for importação, o fornecedor, deve 
preparar e disponibilizar uma ficha contendo informações de 
segurança dos produtos classificados como perigosos, que será 
feita em consonância com o estipulado pelo GHS.
Além disso, os colaboradores devem receber treinamentos 
abordando tanto o conteúdo da rotulagem de caráter preventivo, 
como das fichas contendo os dados de segurança do produto, 
bem como sobre perigos, riscos e medidas preventivas, de modo 
a garantir sua segurança durante o manuseio de tais produtos.
SAIBA MAIS
Quer saber mais sobre a aplicação das cores como 
forma de sinalização? Assista ao vídeo “Segurança 
e padronização de cores no trabalho”. Acesse.
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RESUMINDO
O ambiente de trabalho tem diferentes perigos e 
situações que podem expor o trabalhador a riscos, 
bem como resultar em acidentes ou doenças 
ocupacionais. Dessa forma, torna-se imprescindível 
que sejam adotados mecanismos para advertir e 
aperfeiçoar a segurança dos ambientes de trabalho, 
tal como as sinalizações de segurança, instituídas 
pela NR-26. As sinalizações para segurança do 
trabalho possuem diferentes finalidades, tais 
como prevenir acidentes; identificar equipamentos 
de segurança; delimitar áreas de risco; identificar 
conteúdo de tubulações industriais, alertando 
sobre riscos; e identificar e aconselhar sobre 
riscos. O objetivo da sinalização é, então, provocar 
a sensação de cautela dos colaboradores de forma 
rápida eacessível, para elementos e ocasiões 
capazes de causar determinados perigos. 
Existem diferentes mecanismos de sinalização 
de segurança, tais como: cores, placas, sinais 
e rotulagem de produtos químicos. As cores 
adotadas para sinalização são: branco, azul, verde, 
alumínio, cinza, preto, amarelo, laranja, vermelho, 
lilás, púrpura e marrom.
As placas podem ser de proibição, indicação 
de perigo, obrigação, emergência, sinalização 
de equipamentos de prevenção ou combate 
a incêndios ou rotulagem. Já os sinais podem 
ser verbais, gestuais ou sonoros. Por fim, há a 
rotulagem de produtos químicos, que é feita para 
produtos classificados como perigosos.
A sinalização deve ser universal, de modo que todos 
sejam capazes de entender, independentemente 
do local onde estejam. Por isso são preferíveis 
símbolos às palavras.
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Procedimentos de prevenção 
de incêndios
OBJETIVO
Nesse capítulo, abordaremos duas preocupações 
constantes dos ambientes industriais: incêndios e 
explosões. Combater tais situações pode parecer 
fácil, entretanto, em função das diversas variáveis 
envolvidas, isso se torna complicado, demandando 
conhecimentos teóricos. Assim, vamos aprender 
conhecimentos básicos para que você saiba como 
agir nestas situações. Preparado para desenvolver 
esta competência?
Os incêndios são imprevistos muito receados por 
grande parte da população e, principalmente, nos ambientes 
de trabalho, pois, em caso de ocorrência, as consequências 
costumam ser severas e devastadoras. Entretanto, poucas 
pessoas sabem que é possível prevenir e evitar, e o 
profissional envolvido com a Segurança do Trabalho é um 
dos grandes agentes que podem auxiliar nisto.
Além da prevenção, conhecer sobre incêndios e como 
combatê-los é uma das maneiras mais eficazes na redução 
dos dados de acidentes. No entanto, antes de pensarmos 
em combater o fogo e prevenir explosões é importante que 
saibamos a teoria básica do fogo, que consiste essencialmente 
em uma reação química de gases a altas temperaturas com 
liberação de luz e calor. 
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Figura 3.8 – Componentes do fogo e processos químicos envolvidos
Fonte: Simiano e Baumel (2013).
A partir da Figura 8, observamos os três elementos básicos: 
combustível, comburente e calor, os quais, ao reagir em cadeia, 
geram fogo. Sua explicação pode ser entendida inicialmente 
como “triângulo do fogo” e, posteriormente, como “tetraedro” 
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ou “pirâmide” do fogo. Ao analisar o fogo sob a perspectiva do 
triângulo, entendia-se que bastava excluir um dos três elementos 
para que o fogo acabasse; já do ponto de vista do tetraedro, 
passa-se a considerar a eliminação do fogo pela interrupção da 
reação em cadeia, já que os elementos em questão não produzem 
o fogo de forma isolada.
Os combustíveis são transformados pelo calor e, a partir 
daí, são combinados com o oxigênio, dando origem à combustão. 
Entretanto, essa transformação pode ser organizada em três 
fases, denominadas “pontos”, sendo eles: ponto de fulgor, 
ponto de combustão e ponto de ignição. É fundamental saber 
os pontos de fulgor e ignição dos materiais combustíveis, sendo 
exemplos comuns: éter, cujo ponto de fulgor é -40°C e ponto de 
ignição 160°C; álcool, 13°C e 371°C; e gasolina -42°C e 257°C, 
respectivamente.
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EXPLICANDO 
MELHOR
Conhecer as características é de fundamental 
importância para compreender melhor o início da 
reação química do fogo. Frente ao apresentado, 
entende-se que ponto de fulgor é a temperatura 
mínima em que os vapores dos corpos 
combustíveis, passíveis de incendiar, começam 
a desprender, porém a chama não se mantém 
em função da baixa quantidade de vapores 
desprendidos. 
Ponto de combustão é a temperatura mínima 
para que os vapores desprendidos entrem em 
combustão e continuem a queimar ao entrar em 
contato com uma fonte externa de calor.
Já ponto de ignição é a temperatura mínima 
em que os gases desprendidos das substancias 
combustíveis entram em combustão, apenas pelo 
contato com o oxigênio do ar (MATTOS; MÁSCULO, 
2011).
Além disso, as formas de transmissão de calor entre corpos 
podem ser classificadas de três maneiras: condução, convecção e 
irradiação, que, não necessariamente acontecem isoladamente, 
ou seja, pode ocorrer mais de uma dessas maneiras na 
transferência do fogo.
Condução é a forma pela qual o calor é transmitido entre 
corpos ou em um mesmo corpo, como ocorre ao acender um 
fósforo e esse consome a madeira gradualmente. Esse tipo de 
transmissão não é possível de ser interrompida por isolamento 
térmico, ou seja, são demandadas outras formas de interrupção.
Convecção é a transmissão de calor entre ambientes a partir 
de uma massa por meio de compartimentações, tal como ocorre 
quando um prédio está em chamas e, em pouco tempo, outro 
prédio, que não tem ligação direta com ele, também começa 
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a pegar fogo. Nesse caso, portas resistentes ao fogo podem 
interromper o fluxo de gases quentes.
Por fim, a irradiação consiste na transmissão do calor por 
meio de ondas caloríficas, através do espaço, tal como ocorre do 
Sol para a Terra, por meio dos raios solares. Nesse caso, quanto 
mais afastado um objeto estiver da fonte de calor, menor é a 
intensidade do calor que o atinge.
A fim de realizar o agrupamento dos incêndios de acordo 
com os atributos das substâncias combustíveis e, dessa forma, 
possibilitar mecanismos de extinção mais eficientes, a Associação 
Nacional de Proteção Contra Incêndio, do inglês National Fire 
Protection Association (NFPA), organizou uma classificação 
de incêndios que é seguida por grande parte dos Corpos de 
Bombeiros Militares do Brasil, tais como: 
 • Classe A – ocorridos em sólidos combustíveis (como 
madeira, papel, tecidos). A queima é em superfície e 
profundidade, deixando resíduos.
 • Classe B – líquidos e gases combustíveis (como éter, 
gasolina, álcool). A queima é por superfície, sem 
geração de resíduos.
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 • Classe C – materiais energizados (tais como 
transformadores ou motores).
 • Classe D – metais pirofóricos (como magnésio, potássio, 
alumínio em pó). A queima irradia uma forte luz e é 
difícil de apagar.
 • Classe K – óleos e gorduras (tal como ocorre em 
cozinhas).
Segundo Mattos e Másculo (2011), fala-se também em uma 
classe diferente (classe E) que representa substâncias químicas 
e radioativas. Entretanto, como ela ainda não é reconhecida 
internacionalmente, não nos radicaremos nela.
Para tornar mais fácil o entendimento sobre incêndios, 
esses foram organizados em três momentos, conforme o seu 
desenvolvimento.
Figura 3.9 – Ciclo de desenvolvimento de um incêndio
Fase inicial
Parte do calor está sendo consumido no aquecimento dos 
combustíveis.
Temperatura ainda está pouco acima do normal.
Queima livre
O ar quente é expulso do ambiente para que ocupe lugares 
mais altos.
Os bombeiros devem se manter abaixados, usando EPIs para 
a respiração devido à presença de gases.
Queima 
lenta
As chamas podem deixar de existir se não houver suprimento 
suficiente de ar.
Fogo reduzido a brasas.
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Flores, Ornelas e Dias (2016).
A fase inicial é quando a temperatura está em torno de 38°C 
e ainda existe vasta disponibilidade de oxigênio no ar, ocorrendo 
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a produção de gases inflamáveis e vapor d’água. A fase de queima 
livre é quando as temperaturas se elevam (podendo ultrapassar 
700°C nos locais mais altos) em decorrência do aquecimento dos 
gases, que são espalhados e preenchem o ambiente de cima para 
baixo. A última fase do desenvolvimento do fogo é a de queima 
lenta, quando há calor intenso e presença defumaça densa. 
Prevenção e combate
As ações adotadas para prevenir e combater incêndios 
fazem referência a informações de prudência contra o princípio 
de um incêndio. As medidas de proteção são divididas em 
proteção passiva e ativa, sendo destinadas à proteção da vida 
humana e dos bens materiais, bem como dos efeitos nocivos do 
incêndio.
De modo geral, existem algumas ações que podem ser 
desenvolvidas nos ambientes de trabalho e que auxiliam a 
protegê-los de riscos de incêndio: 
 • Não fumar em áreas com materiais combustíveis.
 • Armazenar materiais de forma organizada e limpa.
 • Desligar equipamentos eletroeletrônicos do ambiente 
após o expediente.
 • Não utilizar extensão para ligar equipamentos ou 
agrupar mais de um equipamento em uma mesma 
tomada com o uso de derivações.
 • Guardar produtos combustíveis (álcool de cozinha) em 
locais ventilados e longe de pontos de aquecimento.
As medidas de prevenção relacionadas a incêndio 
objetivam extingui-lo logo no início e, quando não possível, 
limitar sua propagação no próprio estabelecimento, bem como 
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entre estabelecimentos. Além disso, busca-se precaver danos à 
estrutura do empreendimento, bem como evacuá-lo de forma 
segura. Por fim, espera-se, a partir da adoção de medidas 
prevencionistas, que o combate ao incêndio e o resgate das 
pessoas envolvidas seja feito rápido, eficientemente e com 
segurança. 
Com relação ao combate do fogo, partindo do pressuposto 
que o fogo só acontece se houver um dos elementos supracitados, 
entende-se que, ao quebrar a reação e/ou isolar um dos 
elementos, interrompe-se o processo de combustão. Assim, 
serão apresentados aqui os seguintes métodos de extinção do 
fogo: extinção por resfriamento (retirada de calor), extinção 
por abafamento (retirada de oxigênio), extinção por isolamento 
(retirada de combustível) e extinção química.
A extinção por resfriamento é comumente feita utilizando 
água, sendo definida a partir da redução do calor e da diminuição 
da temperatura local, de modo a fazer com que o combustível 
não gere mais gases e vapores e, enfim, seja apagado. 
A eliminação do fogo por abafamento é feita utilizando 
diferentes materiais, desde que impeçam que o oxigênio 
mantenha contato com o combustível em porcentagem ideal 
para manter o processo de combustão. 
A extinção de fogo por isolamento consiste na eliminação 
a partir da retirada de combustível, ou seja, pode ser feita a 
partir da remoção do material que está queimando ou a partir 
da remoção do material próximo ao fogo, que deverá entrar em 
combustão por meio de um dos métodos de propagação.
O último mecanismo é a extinção química, que visa à 
combinação de um agente químico específico com a mistura 
inflamável (vapores liberados do combustível e comburente), a 
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fim de tornar essa mistura não inflamável. Logo, esse método 
não atua diretamente em um elemento do fogo, mas na reação 
em cadeia como um todo. Para ajudá-los a memorizar, segue 
um quadro contendo as informações básicas sobre o tipo de 
eliminação para cada classe de fogo, bem como observações em 
algumas categorias.
Quadro 2 – Classe de fogo e tipo de eliminação indicada
Classe Tipo de eliminação Observação
A Resfriamento
B Abafamento
C
Agentes que não conduzam 
eletricidade
D Abafamento Não usar água ou espuma.
K Abafamento Nunca usar água.
Fonte: Elaborado pela autoria (2020).
Antes de iniciar o combate ao fogo, é importante que 
sejam consideradas técnicas preparatórias, estratégicas e 
operacionais. As técnicas preparatórias consideram o efeito 
antes da manifestação do fogo, ou seja, envolve verificar todos 
os mecanismos de prevenção existentes no ambiente.
Técnicas de caráter estratégico envolvem estudar a correta 
aplicação dos mecanismos identificados na fase preparatória, 
a fim de garantir que esta seja eficaz e adotada no espaço de 
tempo mais curto possível, no momento da emergência. Já as 
técnicas de caráter operacional envolvem a forma com a qual 
os mecanismos são utilizados, ou seja, garantir que as pessoas 
tenham conhecimento sobre a operação dos mecanismos 
existentes.
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Extintores e hidrantes
Os procedimentos de prevenção e extinção de incêndios 
dizem respeito às medidas adotadas para distribuir os 
mecanismos necessários para combater o incêndio, bem como 
a disposição de materiais para impedir o seu início, ser barreira 
para propagação e extinguir o fogo ainda no começo. 
Nesse contexto, há os extintores e os hidrantes. O uso do 
extintor visa combater pequenos focos de incêndio de forma 
imediata e rápida, ou seja, é um elemento extra nos sistemas 
de prevenção de uma organização. Já o hidrante consiste em 
uma canalização fixa de abastecimento de água, com registros 
para manobras e mangueiras de incêndio, cuja finalidade está 
em prevenir incêndios, sendo obrigatório aos empreendimentos 
com áreas maiores que 750 m2. 
Os extintores são de caráter obrigatório, sendo o foco de 
projetos de prevenção, podendo ser constituídos, principalmente, 
por três substâncias: água, pó químico seco e gás carbônico. 
As cargas dos extintores devem, imprescindivelmente, ser 
renovadas a cada ano. Sugere-se que sejam feitos treinamentos 
práticos com os colaboradores e vigias, envolvendo operá-los e 
recarregá-los. 
A localização dos extintores deve seguir algumas 
recomendações, tais como: ser colocados onde a probabilidade 
de fogo seja menor; estar em local de fácil visualização e acesso; 
estarem protegidos de quedas e/ou golpes; não estarem atrás 
de máquinas e equipamentos. Com relação à sinalização de 
segurança, precisa ser determinada por um círculo interno de 
0,20 de diâmetro, colorido de acordo com o agente extintor e 
circunscrito por outro círculo de cor vermelha com 0,30 m de 
diâmetro.
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Além disso, é essencial que sejam entendidas as diferenças 
entre os tipos de extintores e sua aplicação, tal como apresentado 
no Quadro 3.
Quadro 3 – Contextualização dos extintores 
Tipo
Adequado 
para 
incêndio 
do tipo
Observação
Cor da 
sinalização
Espuma
Classes A 
e B
Só é permitido pela 
Associação Brasileira 
de Normas Técnicas 
(ABNT) extintores que 
geram espuma por ação 
mecânica.
Branca
Água pressurizada Classe A Branca
Gás carbônico (CO2)
Classes B 
e C
Um ponto desfavorável 
é com relação ao 
peso e ao jato, que 
têm pequeno alcance, 
exigindo aproximação 
junto à chama.
Amarela
Pó químico seco (PQS) Classe C
O agente extintor pode 
ser o bicarbonato 
de sódio ou de 
potássio que recebem 
tratamento. 
Azul
Bromoclorofluormeta-
no (BFC)
Classes B 
e C
Ocorre a projeção 
de um gás líquido 
sobre as chamas. Por 
poder ser disposto em 
embalagens do tipo 
aerossol, é de fácil 
manuseio e atinge de 2 
a 3 m de distância.
Azul
Monofosfato de 
amônia
Classes A, 
B e C
Indicado para 
a indústria 
automobilística.
Azul
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Mattos e Másculo (2011).
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Já os sistemas de hidrante devem ser formados por uma 
tomada de água munida de um dispositivo de manobra, cuja 
altura do piso não deve ultrapassar 1,5 m. A quantidade de 
hidrantes internos deverá ser tal que qualquer ponto a ser 
protegido seja atingido de forma simultânea por 2 jatos d’água, 
esteja no máximo a 10 m da ponta do esguicho e que esteja 
acoplado a, no máximo, 30 m da mangueira.
No que tange aos hidrantes externos, devem estar 
localizados afastados do edifício “a”, no máximo, 15 m e, quando 
isso não for possível, devem ser posicionados onde haja pouca 
chance de danos por queda de paredes e/ou impeçam quem for 
operar de ser bloqueado pelo fogo ou fumaça. 
Ademais, o sistema de hidrantes tem suprimento de água 
permanente, que pode ocorrer por gravidade ou bombas fixascujo 
acionamento seja automático ou, em alguns casos, combinação 
dos dois modelos anteriores. Em cada sistema deve ser colocado 
um ponto de ligação para o Corpo de Bombeiros local, para que 
este consiga bombear água para a rede de hidrantes.
NR-23
A proteção contra incêndios é um assunto exclusivo de 
uma das normas regulamentadoras, que regem a segurança e a 
saúde no trabalho no Brasil: a NR-23, cuja última atualização foi 
pela Portaria n.° 2.769, de 5 de setembro de 2022. A referida NR 
é extremamente reduzida (tem apenas cinco artigos), pois cada 
estado deve seguir sua legislação estadual. 
Essa norma estabelece as medidas de proteção contra 
incêndios de que devem dispor os locais de trabalho, visando 
à prevenção da saúde e da integridade física dos trabalhadores 
(BRASIL, 2011). Dessa forma, apresenta diretrizes gerais para a 
prevenção de incêndios. Segundo ela, todos os estabelecimentos 
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com a presença de colaboradores precisam desenvolver medidas 
de prevenção de incêndios, e todos os trabalhadores devem ter 
treinamentos e instruções sobre: emprego dos equipamentos de 
combate ao incêndio; formas para saída dos locais de trabalho 
de forma segura; e formas de sinalização sonoras presentes no 
local (BRASIL, 2011).
Ademais, os ambientes de trabalho devem ter saídas em 
quantidade satisfatória, organizadas para que qualquer pessoa 
seja capaz de identificá-las para sair do local com segurança e de 
forma rápida em casos de emergência. Além disso, deve existir 
sinalização indicativa das saídas, por meio de placas ou sinais 
luminosos. As saídas de emergência não devem ser trancadas 
durante o horário de trabalho. Por fim, a norma estabelece, 
ainda, que as saídas de emergência podem ter mecanismos de 
travamento que possibilitem abri-la facilmente do interior do 
empreendimento.
SAIBA MAIS
Quer se aprofundar neste tema? Recomendamos 
a leitura da monografia “Importância da prevenção 
de incêndios como segurança dos trabalhadores 
na visão empresarial: caso do município de Ponta 
Grossa”. Acesso.
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RESUMINDO
E aí, ficou claro? Para lhe ajudar a relembrar 
e fixar mais o conhecimento adquirido, vou 
apresentar um resumo dos principais pontos 
estudados. Você deve ter aprendido que tanto 
a prevenção de incêndios quanto de explosões 
deve ser abordada na fase de planejamento dos 
ambientes de trabalho, envolvendo desde os 
materiais construtivos até os equipamentos de 
proteção relacionados à segurança do trabalho.A 
elaboração dos projetos de prevenção deve 
considerar as formas de propagação do calor, 
sendo elas convecção, condução e irradiação. 
Além disso, é fundamental que sejam conhecidas 
as classes do fogo, pois elas terão relação com as 
formas de extinção do fogo e, consequentemente, 
com os tipos de extintores. Assim, para que o 
combate do incêndio seja feito de forma rápida e 
segura, é importante conhecer as características 
que definem os combustíveis. Nesse contexto, os 
incêndios podem ser agrupados em cinco classes, 
tais como: A (combustíveis sólidos), B (combustíveis 
líquidos), C (equipamentos energizados), D (metais 
piróficos) e K (óleos e gorduras). O equipamento 
de prevenção obrigatório a todas as empresas é o 
extintor, o qual é projetado em função da classe 
a ser extinta, do risco ocupacional e da área em 
questão, podendo ser de diferentes tipos. Além 
desse, há os sistemas de proteção formados por 
hidrantes e/ou chuveiros automáticos, que devem 
ser estudados dentro de projetos de Engenharia. 
A proteção de incêndios é apresentada na NR-23, 
entretanto, ela é bastante enxuta, tendo em vista 
que cada estado deve seguir suas respectivas 
legislações. 
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Proteção de máquinas e 
equipamentos
OBJETIVO
Ao término deste Capítulo, você será capaz de 
compreender os requisitos para a proteção em 
máquinas e equipamentos. Isso será essencial 
para atuação em aspectos de segurança do 
trabalho, tendo em vista que, normalmente, os 
acidentes são tidos como consequência de ações 
do colaborador e, muitas vezes, a proteção das 
máquinas seria suficiente para evitá-los. E então? 
Motivado para desenvolver esta competência? 
Então vamos lá. Avante!
A Revolução Industrial foi caracterizada, principalmente, 
pela transição da manufatura para a indústria mecânica e pela 
produção em larga escala. Com o desenvolvimento das máquinas, 
a produtividade aumentou e houve melhorias no rendimento 
dos colaboradores.
Figura 3.10 – Revolução industrial
Fonte: Freepik. 
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Para aumentar ainda mais a produtividade e garantir que 
os colaboradores estavam exercendo o máximo desempenho 
em suas atividades, houve a separação dos processos produtivos 
em etapas, e cada colaborador se especializava em uma delas, 
desenvolvendo seu trabalho sempre da mesma maneira. Os 
séculos XVIII e XIX são caracterizados por inovações tecnológicas 
que aumentaram a capacidade das linhas de produção 
e reduziram os esforços dos colaboradores, majorando, 
consequentemente, a capacidade produtiva. No entanto, as 
máquinas definiram os ritmos de produção e exigiram novas 
habilidades dos colaboradores.
Em decorrência das mudanças, logo iniciaram as 
reivindicações contra o uso das máquinas. Mas você deve estar 
pensando… as máquinas são boas para os processos produtivos? 
Sim, não estamos negando os benefícios. Da forma com a 
qual foram estabelecidas, as máquinas provocaram muitas 
consequências negativas aos colaboradores: ritmo excessivo, 
manutenção praticamente inexistente e, em casos onde ocorria, 
era deficiente, partes móveis desprotegidas e arestas cortantes, 
além dos sistemas de transmissão à base de força. Todos esses 
fatores causaram, e ainda causam, acidentes de trabalho e danos 
à saúde dos colaboradores. 
A forma com a qual se projetavam os ambientes industriais, 
objetivando o aumento da capacidade produtiva, rebaixou 
a integridade e a saúde física dos colaboradores a um plano 
inferior. A forma das prensas, modeladoras e masseiras, 
guilhotinas, laminadoras, dobradoras, serras e outras máquinas, 
tornaram-se referências em lesões, mutilações e, por isso, fazem 
parte das estatísticas não esperadas nos ambientes de trabalho: 
responsáveis por significativa parte dos acidentes de trabalho.
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Atualmente, com a automatização a partir dos robôs, a 
quantidade de acidentes reduziu, tendo em vista que a exposição 
dos colaboradores diminuiu. Dessa forma, aqueles responsáveis 
pela manutenção de máquinas são os que ainda ficam expostos 
aos perigos resultantes destas. Entretanto, ainda há máquinas e 
equipamentos em movimento que são, em particular, bastante 
perigosos, visto que os eixos podem apanhar vestimentas, 
cabelos e membros dos colaboradores, podendo resultar em 
lesões, que poderiam ser evitadas se existissem mecanismos de 
proteção e/ou sinalização adequados.
Antes de falar em medidas de segurança, é importante 
conhecer os riscos que estas ocasionam aos colaboradores, 
eles podem ser classificados em mecânico (esmagamento, corte 
por cisalhamento, decepamento, perfuração), elétrico (choques, 
queimaduras), térmico (queimadura, chamas, explosões), em 
decorrência de ruído (degeneração da audição, zumbidos, fadiga, 
redução de concentração), por vibrações (perturbação vascular, 
neurológica e outras), radiações (ionizantes, não ionizantes, entre 
outras), materiais e substâncias, ou por desrespeito aos princípios 
ergonômicos (efeitos fisiológicos, danos psicofisiológicos).
Além dos acidentes de caráter operacional, as máquinas 
podem provocar acidentes nas etapas de manutenção e 
limpeza. Nessas ocasiões, é preciso que sejam recomendados 
mecanismos de aviso e/ou travamento da fonte de alimentação e 
dos interruptores para acionamento. Outra situação passívelde 
resultar em acidente é a partir de partes energizadas em função 
da conservação de energia em algumas máquinas. 
É importante que, ao decorrer a análise do risco, seja 
considerada a lesão ou o dano de maior gravidade à saúde a 
partir de cada perigo relacionado, mesmo que a chance de 
ocorrer tal situação seja pequena. Com relação à avaliação dos 
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riscos, ela ajuda tanto os responsáveis por projetos quanto pela 
segurança do trabalho, a definir as medidas necessárias para 
promover o maior nível de segurança.
Figura 3.11 – Etapas para estabelecimento de um sistema de segurança para máquinas
Especificar as 
condições de uso das 
máquinas
Identificar os perigos 
e acessos de risco
Reduzir os perigos e o 
limite de risco
Projetar dispositivos 
de segurança contra 
os riscos restantes
Informar o 
colaborador sobre os 
riscos das máquinas
Considerar outras 
precauções
Fonte: Elaborado pela autoria com base em Mattos e Másculo (2011). 
Ao desenvolver projetos tendo em vista o aumento 
da produtividade a partir da implantação de máquinas e 
equipamentos, é imprescindível que sejam levados em 
consideração fatores que ultrapassam os limites da máquina. 
Nesse contexto, é preciso considerar, também, o ser humano, 
sua capacidade de trabalho e segurança.
Para que uma máquina seja admitida como segura, é preciso 
que ela continue em operação, seja ajustada ou desmontada, 
e passe por manutenções frente às condições normais de uso 
previstas, sem provocar acidentes ou danos à saúde humana. 
Existem diferentes formas de alcançar a segurança em máquinas, 
incluindo melhorias de projeto, adoção de medidas de proteção, 
sinalizações de segurança, equipamentos de proteção (individual 
e coletiva) e treinamentos sobre procedimentos seguros.
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Essas formas objetivam reduzir, conforme possível, o 
risco mecânico gerado por partes ou componentes desses 
equipamentos, a partir de estratégicas técnicas e operacionais. 
Em 2014, o governo brasileiro determinou como caráter 
obrigatório a adequação das máquinas e dos equipamentos para 
reduzir os riscos de acidentes decorrentes de sua operação e/ou 
manutenção. 
Nesse contexto, a NR-12, instituída a partir da Portaria n.° 
3.214, de 8 de junho de 1978, com última atualização pela Portaria 
n.° 916, de 30 de julho de 2019, tem por temática a segurança no 
trabalho em máquinas e equipamentos. Frente a isso, a referida 
norma define:
referências técnicas, princípios fundamentais e 
medidas de proteção para resguardar a saúde e a 
integridade física dos trabalhadores, estabelecendo 
requisitos mínimos para a prevenção de acidentes 
e doenças do trabalho nas fases de projeto e de 
utilização de máquinas e equipamentos, e ainda à sua 
fabricação, importação, comercialização, exposição 
e cessão a qualquer título, em todas as atividades 
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto 
nas demais NRs […]. (BRASIL, 2019c, on-line)
As disposições da referida NR são válidas para máquinas e 
equipamentos novos e usados, com exceção àqueles destinados 
à exportação. A adequação das máquinas e dos equipamentos 
é de caráter obrigatório, porém é complexa e demanda alto 
investimento na maior parte das vezes, tanto para a adequação 
quanto para a substituição de máquinas mais velhas.
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Métodos de proteção
Existem diferentes mecanismos para promover a proteção 
de máquinas que ajudam a diminuir as chances de acidentes. 
No processo de escolha do melhor mecanismo, devem ser 
consideradas as características relacionadas ao uso da máquina, 
a natureza dos acessos e a quantidade de vezes que ocorrem, 
perigos identificados, bem como a probabilidade de ocorrência 
de cada um e sua consequente gravidade. Ademais, é importante 
considerar os aspectos físicos dos ambientes de trabalho, tal 
como layout, disposição das máquinas, direção do processo, 
atividades desenvolvidas, trajetos de deslocamentos, entre 
outros.
Para que esses mecanismos garantam a proteção é 
necessário que sejam seguidos alguns critérios, tais como: evitar 
o contato do colaborador com a máquina e/ou com objetos 
estranhos, ser de alta duração, não promover novas situações de 
perigo e não interferir na rotina de trabalho. 
Esses métodos podem ser classificados de acordo com o 
ponto de operação, em proteção e dispositivos. Como método 
de proteção, há as estruturas de enclausuramento de matrizes 
e barreiras fixas, intertravadas e ajustadas. Na proteção, 
classificada como dispositivo, há portões, dispositivos detectores 
de presença, de recuo, contrapesos, afastadores e controles e 
acionamento a duas mãos. 
Os avanços tecnológicos permitem que novas tecnologias 
sejam aplicadas na proteção, tal como mecanismos que não 
permitam que o colaborador atinja a zona de perigo ou o acesso 
em movimento. Ainda há mecanismos que proíbem o acesso 
quando as matrizes estiverem fechando ou que parem por 
sensor antes que o operador atinja a zona de perigo.
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Independentemente do método adotado, para que 
as medidas sejam eficazes para minimizar os acidentes, é 
fundamental que os colaboradores participem em todas as fases, 
desde o projeto até a implantação, bem como sejam capacitados 
para compreender quais são as proteções existentes, como 
estas atuam, quando e por quem podem ser retiradas e quais 
são as ações a serem tomadas em caso de estas deixarem de 
ser eficientes. É importante, também, que as medidas sejam de 
fácil uso e não interfiram na rotina de trabalho convencional da 
organização, caso contrário, elas podem não ser mais atrativas.
Dispositivo de segurança
Os dispositivos de segurança podem ser dos mais variados 
tipos, de acordo com as funções/situações passíveis de serem 
vivenciadas no cotidiano da organização. Segundo Mattos e 
Másculo (2011), são 12 tipos de mecanismos adotados para 
segurança, sendo eles: 
 • Sensores de posição (paralisam o trabalho em uma 
zona de perigo).
 • Sensor fotoelétrico (feixes de luz que, quando 
interrompidos, param o funcionamento da máquina).
 • Sensor de presença por capacitor de radiofrequência 
(feixes de ondas eletromagnéticas são partes da 
máquina e, quando interrompidos, fazem com que ela 
pare sua operação).
 • Sensor eletromecânico (antes de possibilitar a operação, 
uma sonda se posiciona a uma determinada distância e 
faz uma varredura).
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 • Dispositivo de arraste ou restrições (cabos presos ao 
pulso do colaborador e, quando é iniciada a operação 
da máquina, um sistema mecânico afasta a mão do 
colaborador).
 • Controle de segurança (mecanismos acionados 
manualmente).
 • Controle de segurança por impacto (mecanismos 
rápidos para casos de emergência).
 • Barras de pressão (mecanismos que, ao serem 
pressionados, ativam um sistema de parada da 
máquina).
 • Dispositivos de segurança tipo vareta de desengate 
(mecanismos que, ao serem pressionados pela mão, 
interrompem o funcionamento da máquina).
1 º Cabos de segurança (param a máquina ao serem 
acionados pelo colaborador).
 • Controles bimanuais (as mãos do operador precisam 
pressioná-los para que a máquina opere).
 • Portas (mecanismo móvel que protege durante o 
funcionamento da máquina, que só para de funcionar 
quando as portas estão fechadas).
Além desses, as máquinas, os equipamentos e suas 
respectivas partes perigosas devem ser mantidas longe do 
alcance do colaborador durante o funcionamento, a partir da 
implantação de cercas, paredes protetivas ou elevação de partes 
perigosas. 
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Figura 3.12 – Máquinas e equipamentos
Fonte: Freepik. 
Segundo a NR-12, os espaços de circulação e as áreas de 
entorno das máquinas devem ser dimensionados de modo que 
possa haver movimentação segurae, estas, devem ser marcadas 
e mantidas sem obstruções (BRASIL, 2019c).
Manutenção
Além dos perigos que demandam mecanismos de proteção 
e segurança, as máquinas ainda apresentam riscos inerentes ao 
seu uso em decorrência da manutenção. As manutenções das 
máquinas equivalem de 15% a 30% dos custos operacionais 
do produto final das indústrias, e um terço dos custos ocorre 
em função de manutenções desnecessárias ou desenvolvidas 
inadequadamente devido à falta de informações que forneçam 
dados reais sobre o reparo destas. 
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A NR-12 estabelece que as ações de manutenção e vistoria 
das máquinas e dos equipamentos, necessariamente, precisam 
ser instituídas a partir das normas e regimentos definidos pelo 
fabricante ou segundo as demais normas vigentes no país. A 
manutenção de máquinas pode ser classificada em três tipos: 
preditiva, preventiva ou corretiva (BRASIL, 2019c). 
A manutenção preditiva consiste em uma forma de 
manutenção preventiva que tem por escopo o tempo de vida das 
máquinas, incluindo o monitoramento regular de suas condições 
e, em função disso, estipula-se o tempo médio para que ocorra 
falha ou redução do rendimento. Nesse caso, são observadas 
melhorias no cotidiano, tal como aumento da confiabilidade, 
melhora da qualidade de manutenção, aumento da vida útil e na 
segurança dos equipamentos e aspectos positivos sobre o meio 
ambiente (BRASIL, 2019c).
Figura 3.13 – Manutenção
Fonte: Freepik. 
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A manutenção preventiva parte do princípio que as 
máquinas e os equipamentos sofrem degradação ao longo do 
tempo de uso e que é possível estimar a data de manutenção 
antes de quebrar. Ou seja, consiste em uma manutenção 
programada, porém apresenta limitações, pois a estimativa varia 
de acordo com o uso e, em função disso, podem acontecer casos 
de manutenção desnecessária ou, ainda, da máquina apresentar 
falhas antes do período previsto e, então, será essencial a 
manutenção corretiva (BRASIL, 2019c).
EXPLICANDO 
MELHOR
A manutenção corretiva, de forma genérica e 
simplificada, representa “estragou, conserta”. É o 
método mais caro a ser adotado e o que apresenta 
mais aspectos negativos para a organização.
Dessa forma, a manutenção corretiva consiste em uma 
técnica reativa, ou seja, é aguardado que a falha ocorra para 
que seja tomada uma medida (manutenção) para resolução do 
problema. No cotidiano das organizações, poucas adotam esse 
modelo de manutenção de forma completa, normalmente, é 
combinado a algumas técnicas preventivas (tal como lubrificação). 
Reparos maiores e com custos elevados costumam ser feitos 
apenas em casos de quebra.
É o tipo de manutenção menos indicada em decorrência de 
seus pontos negativos, por exemplo, recursos necessários para 
estoque de peças para reposição, paralisação de máquina e, 
consequentemente, da produção. Para que esse tipo de técnica 
seja indicado, a organização deve ter alta capacidade de resposta 
para que a produtividade não seja afetada por isso.
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De modo geral, um bom gerenciamento da organização e de 
seu ambiente produtivo, bem como de máquinas e equipamentos, 
é essencial, podendo evitar reparos desnecessários e 
inadequados, reduzindo os impactos negativos e os tempos de 
parada para manutenção.
SAIBA MAIS
Quer se aprofundar e verificar um estudo de caso 
sobre esta temática? Indico a leitura do artigo 
“Conformidade do espaço interno livre de tratores 
agrícolas e itens de segurança obrigatórios segundo 
as normas NBR/ISSO 4252 e NR-12”. Acesse.
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RESUMINDO
A Revolução Industrial foi caracterizada, 
principalmente, pela transição da manufatura para 
a indústria mecânica e pela produção em larga 
escala. Com o desenvolvimento das máquinas, 
a produtividade aumentou e houve melhorias 
no rendimento dos colaboradores. Entretanto, 
em consequência, o formato e a organização das 
máquinas, bem como o ritmo excessivo por elas 
proporcionado, resultaram em diversos acidentes 
nos ambientes de trabalho e, por isso, foi preciso 
estabelecer medidas de proteção para máquinas 
e equipamentos.Os riscos envolvendo máquinas 
e equipamentos podem ser mecânicos, elétricos, 
térmicos e em decorrência de ruídos, vibrações, 
radiações e desrespeito a princípios ergonômicos. 
Diante disso, as etapas envolvendo avaliação de 
riscos são fundamentais para que estes sejam 
prevenidos antes de resultar em danos e/ou lesões 
ao colaborador.Os mecanismos de proteção 
são variados, e seu dimensionamento e escolha 
devem ser em função da natureza e da frequência 
dos perigos identificados nos ambientes de 
trabalho, do uso da máquina e da probabilidade de 
ocorrência analisada. Tais mecanismos podem ser 
agrupados em cinco classes: barreiras, dispositivos 
de segurança, proteção por localização, métodos 
de alimentação (ou extração de segurança) e 
outros mecanismos definidos como auxiliares.
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BARBOSA FILHO, A. N. Segurança do trabalho & gestão 
ambiental. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2011.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência 
e Trabalho. Portaria n.° 1.359, de 9 de dezembro de 2019. Aprova o 
Anexo 3 – Calor – da Norma Regulamentadora n.° 9 – Programa de 
Prevenção de Riscos Ambientais, altera o Anexo n.° 3 – Limites de 
Tolerância para Exposição ao Calor - da Norma Regulamentadora 
n.° 15 – Atividades e Operações Insalubres e o Anexo II da NR n.° 
28 - Fiscalização e Penalidades, e dá outras providências. Diário 
Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 103, 2019a.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência 
e Trabalho. Secretaria de Previdência. Portaria n° 915, de 30 de 
julho de 2019. Aprova a nova redação da Norma Regulamentadora 
n° 01 – Disposições Gerais. Diário Oficial da União: seção 1, 
Brasília, DF, p. 14, 2019b.
BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria Especial de Previdência 
e Trabalho. Secretaria de Previdência. Portaria n.° 916, de 30 de 
julho de 2019. Altera a redação da Norma Regulamentadora n.° 
12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Diário 
Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 16, 2019c. Disponível em: 
https://www.in.gov.br/web/dou/-/portaria-n-916-de-30-de-julho-
de-2019-208028740. Acesso em: 20 jun. 2022.
BRASIL. Ministério do Trabalho. Portaria n.° 877, de 24 de outubro 
de 2018. Altera a alínea “l” do item 6.8.1 e inclui o item 6.9.3.2 
na Norma Regulamentadora n.° 6 – Equipamento de Proteção 
Individual – EPI. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 
82, 2018. 
BRASIL. Ministro de Estado do Trabalho e Emprego. Portaria n.° 
704, de 28 de maio de 2015. Altera a Norma Regulamentadora n.° 
RE
FE
RÊ
N
CI
A
S
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26 (NR-26) – Sinalização de Segurança. Diário Oficial da União: 
seção 1, Brasília, DF, p. 136, 2015.
BRASIL. Ministro de Estado do Trabalho e Previdência Social. Portaria 
n.° 510, de 29 de abril de 2016. Altera a Norma Regulamentadora 
n.° 4 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em 
Medicina do Trabalho. Diário Oficial da União: seção 1, Brasília, 
DF, p. 94, 2016.
BRASIL. Secretária de Inspeção do Trabalho. Portaria n.° 221, de 6 
de maio de 2011. Altera a Norma Regulamentadora n.° 23. Diário 
Oficial da União: seção 1, Brasília, DF, p. 118, 2011.
FLORES, B. C.; ORNELAS, E. A.; DIAS, L. E. Fundamentos de 
combate a incêndio: manual de bombeiros. Goiânia: Corpo de 
Bombeiros Militar do Estado de Goiás, 2016.
MATTOS, U.; MÁSCULO, F. Higiene e segurança do trabalho. Rio 
de Janeiro: Elsevier, 2011.
PEIXOTO, N. H. Curso técnico em automação industrial: 
segurança do trabalho. 3. ed. Santa Maria: Universidade Federal 
de Santa Maria, 2011.
SEGURANÇA 24x7 013 – Segurança e padronização de cores 
no trabalho.[S. l.: s. n.], 2017. 1 vídeo (9 min). Publicado pelo 
canal Portal SMS – Sérgio Bigi. Disponível em: https://www.
youtube.com/watch?v=OURGdHi-BKg&ab_channel=PortalSMS-
S%C3%A9rgioBigi. Acesso em: 20 jun. 2022.
SIMIANO, L. F.; BAUMEL, L. F. S. Manual de prevenção e combate 
a princípios de incêndio. Curitiba: Governo do Estado do Paraná, 
2013.
	Equipamentos de proteção do trabalhador
	Equipamentos de proteção individual
	Classificação e tipos de EPI
	Equipamentos de proteção coletiva
	Sinalizações de segurança do trabalho
	Cores
	Placas
	Sinais gestuais, verbais e sonoros
	Sinalização de rotulagem de produto químico
	Procedimentos de prevenção de incêndios
	Prevenção e combate
	Extintores e hidrantes
	NR-23
	Proteção de máquinas e equipamentos
	Métodos de proteção
	Dispositivo de segurança
	Manutenção