Manutencao 1

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA GRANDE DOURADOS
Curso: Engenharia de Produção
Semestre: 6º 
Disciplina: Planejamento e Controle de Manutenção
ATIVIDADE AVALIATIVA ESPECIAL (AAE) 1 - referente as aulas 1 a 4
Professor: Julio Gonçalves
 
1º) No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no 
processo de gestão da manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. O que essa 
técnica propunha? Cite dois exemplos. (Peso 0,5)
1. Planejamento de Manutenção Preventiva: Adotar estratégias que antecipem problemas em 
máquinas e equipamentos para evitar falhas inesperadas e reduzir custos de reparo, garantindo 
que o equipamento funcione com eficiência durante mais tempo.
2. Análise do Custo do Ciclo de Vida: Avaliar não apenas o custo inicial de aquisição, mas 
também os custos de operação, manutenção e descarte, para selecionar equipamentos que 
ofereçam melhor relação custo-benefício ao longo de sua vida útil.
 
2º) Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM) ou 
traduzindo, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para 
execução de rotinas de manutenção permitindo o manutentor fazer parte das análises da 
Engenharia de Manutenção. Após, nos anos 80, teve outro marco na área de manutenção, o que 
aconteceu? Qual foi a contribuição desse acontecimento para a área de manutenção? (Peso 
0,5).
Nos anos 1980, ocorreu o desenvolvimento da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), 
ou Reliability-Centered Maintenance (RCM). Essa metodologia foi inicialmente desenvolvida na 
indústria aeronáutica, nos Estados Unidos, com o objetivo de melhorar a confiabilidade e 
segurança dos sistemas críticos, reduzindo ao mesmo tempo os custos de manutenção.
A principal contribuição da MCC foi introduzir uma abordagem sistemática para identificar e 
implementar práticas de manutenção que maximizem a confiabilidade dos equipamentos, 
considerando os riscos e impactos potenciais de falhas específicas. A MCC ajudou a área de 
manutenção a evoluir para um modelo mais estratégico, focado em entender a função dos 
equipamentos, as possíveis falhas e as consequências dessas falhas, promovendo ações de 
manutenção mais direcionadas e eficazes, além de maior segurança e confiabilidade 
operacional.
 
3º) Com base no que estudamos sobre manutenção preditiva em análise de falhas (parâmetro 
medido x tempo), após a fase 3 qual será o próximo passo? e após a fase 4 qual será o próximo 
passo?Cite um exemplo de aplicação para cada fase (3 e 4). (Peso 1).
 
Na manutenção preditiva em análise de falhas (parâmetro medido x tempo), as fases indicam os 
estágios de monitoramento e de ação conforme o comportamento do equipamento. Após a fase 
3 e a fase 4, os próximos passos são:
• Após a Fase 3 (Ação de Correção Planejada): Na fase 3, os sinais de degradação já 
estão evidentes, indicando a necessidade de uma ação corretiva, mas ainda com tempo para 
planejamento. O próximo passo após essa fase é planejar e executar a correção antes que o 
problema cause falha funcional.
• Exemplo de Aplicação: Em motores elétricos, a fase 3 pode envolver a análise de 
vibrações indicando desgaste de rolamentos. Ao identificar uma alteração no padrão de 
vibração, a equipe de manutenção planeja a substituição dos rolamentos na próxima parada 
programada, evitando uma falha não planejada.
• Após a Fase 4 (Ação Imediata): Na fase 4, o equipamento está muito próximo de uma 
falha iminente, e uma ação imediata é necessária. O próximo passo é executar uma intervenção 
de emergência para evitar a falha total do equipamento.
• Exemplo de Aplicação: No caso de uma turbina que apresenta superaquecimento 
crítico, detectado por sensores de temperatura, a fase 4 exigiria um desligamento imediato para 
inspeção e reparo, evitando danos maiores à turbina.
4º) Entre os indicadores de desempenho da gestão em manutenção, tem-se o MTBF (Mean Time 
Between Failures) a qual são os períodos que se perdem na operação de uma máquina. Onde se 
aplica o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de 
erros ocorridos durante esse tempo. Outro indicador é o MTTR (Mean Time Between Repair) a 
qual é calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação 
após o episódio da falha. Com base nos indicadores acima, responder o valor final do MTBF e 
MTTR do cenário a seguir. Considere a situação em que um moedor de canaopere em turno 
único de 10 horas por dia, sendo que, em determinada data apresentou três falhas no mesmo 
turno. A primeira parada demorou 10 minutos, a segunda 110 minutos e a terceira é 
correspondente aos dois últimos dígitos do seu RGM. (Peso 2).
Nesse caso, os resultados, em horas, do MTBF e do MTTR.
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
*Unidade de medida da resposta em horas.
 Tempo perdido : 3:13 horas 
Tempo total disponível: 6:47 horas 
Tempo total do reparo: 3:13 horas
Quantidade de falhas: 3 
 
5º) A manutenção produtiva total, além de preocupar-se com as correções e prevenções das 
falhas, tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da 
integração dos setores de manutenção e operações. Cite os 3 principais princípios a qual a 
mesma se apoia e exemplifique como se aplicaria na prática (Peso 1).
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma metodologia que busca aumentar a eficiência dos 
equipamentos e eliminar perdas no processo produtivo, promovendo a integração entre as 
equipes de manutenção e operação. Os três principais princípios da TPM são:
1. Envolvimento Total dos Colaboradores: Todos os funcionários, desde operadores até 
gerentes, são envolvidos nas atividades de manutenção, incentivando a responsabilidade 
compartilhada pelos equipamentos.
• Aplicação Prática: Em uma linha de produção, os operadores realizam rotinas básicas 
de inspeção e limpeza, reportando problemas para que a equipe de manutenção possa agir 
proativamente, aumentando a conscientização e engajamento em todos os níveis.
2. Manutenção Autônoma: Os operadores são treinados para realizar atividades de 
manutenção de rotina, como lubrificação e ajustes básicos, sem depender da equipe de 
manutenção para tarefas simples.
• Aplicação Prática: Em uma fábrica de embalagens, os operadores são capacitados 
para realizar a lubrificação e a troca de peças menores em máquinas de corte. Isso reduz a carga 
de trabalho dos técnicos de manutenção e aumenta a autonomia dos operadores, minimizando o 
tempo de parada.
3. Melhoria Contínua (Kaizen): Busca-se a eliminação de todas as formas de desperdício 
e a melhoria contínua dos processos, equipamentos e práticas de manutenção, com foco na 
redução de falhas.
• Aplicação Prática: Em uma planta de montagem automotiva, equipes de operação e 
manutenção trabalham juntas para identificar pontos de melhoria na linha de produção, como 
ajustes de layout ou atualização de componentes, visando reduzir o tempo de setup e aumentar 
a eficiência geral.
Esses princípios, aplicados em conjunto, promovem um ambiente produtivo mais eficiente e com 
menor índice de falhas e desperdícios.
 
6º De acordo com que estudamos na aula 6, qual importância do relatório final? Cite três 
exemplos de consequências caso não tenha a prática do relatório final. (Peso 1).
 1. Perda de Histórico de Manutenção: Sem o relatório final, perde-se o registro histórico das 
intervenções realizadas nos equipamentos, dificultando a análise de padrões de falhas e a 
identificação de causas recorrentes.
2. Dificuldade para Planejamento Preventivo e Preditivo: A falta de registros detalhados 
dificulta o planejamento de manutenções preventivas e preditivas, pois não há dados 
consistentes para prever falhas ou desgastes de componentes com precisão.
3. Aumento de Custos Operacionais: Sem a prática do relatório final, é mais difícil 
identificar áreas de melhoria ou otimização deprocessos, o que pode levar a paradas 
inesperadas e aumento de custos com reparos emergenciais e substituição de peças.
O relatório final, portanto, é crucial para uma manutenção bem-sucedida, promovendo a 
confiabilidade e a eficiência dos equipamentos.
7º) Como vimos na aula 3, assinale a alternativa que corresponde ao pilar faltante. (Peso 1).
a) Manutenção corretiva;
b) Manutenção produtiva;
c) (X) Manutenção planejada; 
d) Manutenção preditiva;
e) Nenhuma das alternativas.
 
 
 
 
 
 
 
 
8º) Com base na figura, assinale a alternativa correta, quanto a qual análise elas representam.
(Peso 1).
 
a) Integridade, Vibração e Óleo;
b) Óleo, Posição e Vibração;
c) Somente Vibração e Termometria;
d) (X) Vibração, Lubrificação e Óleo;
e) Nenhuma das alternativas
 
 
 
9º) Quais as vantagens da manutenção preventiva? (Peso 1).
 
a) Paradas programadas ao invés de paradas imprevistas;
b) Maior vida útil do equipamento;
c) Maior qualidade do produto;
d) (X) Somente letras A e C;
e) Todas as alternativas menos a D.
 
 
 
 
10°) Com base na figura, podemos afirmar que: (assinale a alternativa correta) (Peso 1)
 
a) Quanto maior o tempo sem monitoramento (manutenção preventiva), mais confiável;
b) Manutenção preventiva tem custo muito alto comparado à uma falha;
c) (X) A falha é inevitável, onde manutenção preventiva não é benéfica;
d) Manutenção corretiva é a melhor opção para equipamentoscríticos;
e) Nenhuma das alternativas.