ENGENHARIA DE MÉTODOS-1

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ENGENHARIA DE MÉTODOS 
 
ÍNDICE 
INTRODUÇÃO.................................................................................................................3 
1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO.............................................. 3 
2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD..................................................................... 3 
3. PROJETO DO TRABALHO.........................................................................................5 
3.1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO........................................ 
3.2 - Elementos Constituintes do Processo ......................................................................... 
4 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO............................10 
5 - Elementos Constituintes da Operação........................................................................12 
6. Medida do Trabalho.....................................................................................................19 
6.1 - INTRODUÇÃO......................................................................................................19 
6.2 - TEMPO-PADRÃO..................................................................................................20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO 
Quando você compra um bem ou um serviço, o custo dessa mercadoria para o 
comprador é o preço pago por ele. Entretanto, o seu custo de produção corresponde aos 
gastos com a compra de todos recursos necessários à industrialização para obtenção do 
produto final. 
Dessa forma, todos os elementos que concorreram para que o produto fosse feito tem 
CUSTO e precisam ser considerados. Pelo que foi exposto até aqui, você pode concluir 
que o Custo de Fabricação ou Custo de Produção apresenta duas partes: 
PARTE DIRETA: Composta pelos gastos de aquisição da matéria-prima utilizados 
integralmente na fabricação (tecnicamente conhecidos por Materiais Diretos = MD ou 
Matérias-Prima = MP) mais o custo das horas de trabalho (tecnicamente conhecidos por 
Mão-de-obra Direta = MOD). A soma desses gastos também é denominada CUSTO 
DIRETO, pois suas quantidades e seus valores são facilmente identificados em relação 
ao produto. 
PARTE INDIRETA: Composta pelos gastos com outros elementos que concorreram 
indiretamente na fabricação como: aluguel, IPTU, depreciação, gás e energia elétrica 
(tecnicamente conhecidos por Custos Indiretos de Fabricação = CIF). O Custo Direto de 
produção é fácil de ser conhecido, pois geralmente corresponde aos valores 
integralmente gastos na compra dos materiais utilizados, mais a Mão-de-obra das 
pessoas que trabalharam diretamente na produção/fabricação. 
 
2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD 
Uma maneira para se determinar a parcela referente à MOD nos custos de fabricação ou 
de produção é a aplicação de técnicas de Tempos e Métodos. Estas técnicas têm origem 
nos estudos de padronização do trabalho sugeridos por Taylor em seus trabalhos 
iniciais. 
“No ano 1896 Taylor entrou na Bethlehem Steel Works Taylor fez estudos de tempo 
para determinar qual a carga por pá que permitiria a um bom operador mover a 
quantidade máxima de material por dia. O resultado foi que a carga ótima estava 9,75 
kg por pá. O problema era que os homens usavam a mesma pá para todas as matérias e 
portanto os trabalhadores movimentaram entre 1,6 e 17,2 kg por pá. Visto que a 
densidade das materiais varia, os tamanhos das pás devem ser ajustados para cada 
material. Isso significa, para materiais pesados devem ser usadas pás pequenas e para 
materiais leves pás grandes. Conseqüentemente a empresa forneceu pás ótimos(um tipo 
de pá para cada material) para os trabalhadores e obtendo a mesma produção, a empresa 
não precisava mais do que 140 homens.” 
As principais vantagens da aplicação das técnicas de Tempos e Métodos num processo 
produtivo são: 
 Cálculo de custos MOD e dimensionamento de processos produtivos na fase de projeto 
 Permitir balanceamento do processo produtivo e sua otimização. 
 Mapeamento dos processos e sua produtividade; definir processos prioritários; 
 Simplificação das tarefas divididas em atividades ou operações; 
 Redação dos padrões e facilidade maior para treinamento; 
 Facilidade de controle e garantia da produção e da qualidade. 
Tecnicamente o Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) pode ser definido como o 
estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os objetivos de: 
1. Desenvolver o método de produção mais adequado, que represente o menor custo 
2. Padronizar este método 
3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, 
trabalhando em um ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica 
4. Orientar o treinamento no método especificado 
As técnicas de Tempos e Métodos podem ser aplicadas em fases diversas do processo 
produtivo: 
A - Projeto de Métodos 
Encontrar o melhor método de se executar uma tarefa (na fase de projeto) 
Para esta parte aplicam-se técnicas de estimativas ou previsão de tempos produtivos. 
Para atividades de montagem, por exemplo, normalmente aplica-se o que é conhecido 
como MTM ou Método de Medição de Tempo, que é um método aplicado a partir de 
1948, e foi desenvolvido para linhas de produção. 
Como conceito o MTM prega que qualquer operação pode ser decomposta em 
movimentos básicos requeridos e associa a cada movimento um padrão de tempo pré-
determinado que é estipulado pela natureza do movimento e as condições sob as quais é 
realizada. Com isso é possível determinar a capacidade de produção de uma máquina ou 
linha de montagem. Avalia-se com maior precisão o espaço necessário e o número de 
pessoas a serem contratadas, e assim determinar o custo MOD relativo ao custo total de 
um produto, antes mesmo de iniciar a sua produção. 
B - Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho 
Determinar o tempo-padrão para uma determinada atividade (em fase de operação já 
estabelecida) 
É feito normalmente utilizando-se cronômetros ou filmagens. Nestes casos, o objetivo é 
verificar se as atividades executadas estão de acordo com o projeto do processo, se as 
atividades são executadas em um ritmo adequado, verificar a presença de atividades 
e/ou movimentos improdutivos, e dizer qual é o tempo padrão da operação completa. 
Diz-se que uma operação está completa quando o operador ou a máquina volta para a 
posição inicial para produzir uma nova peça, já num novo ciclo de trabalho. 
PROJETO DO TRABALHO 
1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO 
Definição de Processo 
Percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um 
grau determinado de transformação. 
Caminho pelo qual a matéria-prima é transformada em produto. 
Visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espaço, sendo transformado em 
componente semiacabado e daí a produto acabado. 
Definição de Operação 
Trabalho desenvolvido sobre o material por homens e máquinas em um determinado 
tempo. 
Ações efetuadas sobre o material pelos operadores e máquinas. 
Trabalho realizado para efetuar a transformação – interação do fluxo de operadores e 
equipamentos no tempo e no espaço 
Motivos para Análise Separada de PROCESSO E OPERAÇÃO 
Análise do Processo examina o fluxo de um material ou produto (fluxo de produto) 
Análise de Operações examina o fluxo de operadores e equipamentos (fluxo de 
trabalho) 
Observação: A melhoria de operações individuais não significa o aumento da eficiência 
global do fluxo de processo do qual ela faz parte. Analise profundamente e melhore o 
processo antes de tentar melhorar as operações 
2 - Elementos Constituintes do Processo 
PROCESSAMENTO 
Qualquer transformação realizada sobre o material. 
Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem). 
EXEMPLOS: Peças sendo torneadas; barras sendo cortadas. 
TRANSPORTE 
Movimento de materiais ou produtos; mudançanas suas posições 
EXEMPLOS: O material é levado em esteiras para os silos; o pallet é levado para o 
almoxarifado pela empilhadeira. 
ESPERA 
Período de tempo em que não acontece nenhum processamento, inspeção ou transporte 
Espera de Processo – um lote inteiro aguarda para ser processado 
Espera de Lote – o tempo que as peças de um lote aguardam enquanto são processadas 
as outras (n-1) desse mesmo lote. Esse fenômeno também pode ocorrer na inspeção e no 
transporte. 
ESTOCAGEM 
Material é colocado em local previamente definido para a estocagem dos materiais. 
Diferentemente da espera, a armazenagem é prevista, e ocorre mediante controle de 
entradas e saídas de material. 
EXEMPLOS: O material semi-acabado estocada entre duas áreas de processamento 
diferentes (usinagemmontagem; soldagem-pintura) ou o produto acabado esperando 
para ser levado para o cliente. 
Um fluxograma do processo é uma figura esquemática que tem o objetivo de 
representar o processo de produção através das seqüências de atividades de 
transformação, exame, manipulação, movimento e estocagem por que passam os fluxos 
de itens de produção. 
O modelo registra exclusivamente sequências fixas e constantes de um trabalho. As 
atividades distintas são representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de 
itens entre as atividades sucessivas por segmentos que usem os símbolos 
correspondentes. 
 
 
 
 
Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de 
produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. 
Também facilita identificar os pontos de perdas, desperdícios e geradores de problemas, 
auxiliando na sua tratativa. 
 
 
 
 
Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma sequência básica de 
etapas: 
1. Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens 
sequenciais; 
2. Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades 
componentes; 
3. Utilizar corretamente a simbologia escolhida; 
4. Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos; 
5. Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis; 
6. Checar a exatidão do registro; e 
7. Computar e sumarizar as informações mais importantes, em um único documento. 
 
Podem ser agregados pontos de entrada de materiais para processos como os de 
montagem, que recebe no seu curso novas peças ou conjuntos submontados. 
 
 
 
 
Fluxograma Analítico 
Além das informações contidas no fluxograma simples ou resumidas, que são as 
sequências das atividades de processamento dos componentes, contém informações 
como os pontos de introdução dos componentes fabricados e os pontos de introdução 
dos componentes comprados. Pode conter um resumo com o nº cada atividade, as 
distâncias percorridas ou tempo que cada etapa. 
 
 
 
 
 
 
 
Mapofluxograma 
Representa a movimentação ou o fluxo de materiais, operadores ou equipamentos 
através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de um sistema de 
produção seguindo uma seqüência ou rotina fixa. É um suplemento útil do Fluxograma 
Analítico, pois consiste na representação gráfica deste no arranjo físico na unidade 
estudada. 
 
 
 
 
 
 
Para um projeto de trabalho, a função da representação esquemática do fluxograma de 
processo, é possibilitar ao projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e 
instalar a solução. Para cumprir esta função pode-se definir para o fluxograma alguns 
usos específicos, mantendo-se dentro do processo de resolução de problemas: 
 
1. Registro esquemático da sequência de atividades dos componentes de um processo 
produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e visualização de eventos e 
informações relacionadas, que ocorrem durante a realização do processo, definindo uma 
sequência lógica de processamento. 
2. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e 
etapas do processo, com o objetivo de entender o processo global de funcionamento das 
partes. 
3. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao 
projetista uma visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este 
estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação de 
atividades particulares. 
4. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo. 
 
3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO 
 
1. Avarias de máquinas e equipamentos: perda de eficiência, aumento da taxa de refugo, 
parada para troca de componentes danificados durante a produção, produção perdida 
para setup e ajuste após o reparo. 
Prevenção: Aplicar técnicas de manutenção preventiva e manutenção autônoma. 
OBS.: Manutenção Preventiva: É aquela que busca MANTER os equipamentos em 
funcionamentoatravés do monitoramento do estado geral dos componentes, para que 
seja possível fazer sua manutenção em intervenções programadas fora do tempo 
produtivo do equipamento. 
Manutenção Autônoma: É aquela que é executada sistematicamente pelo operador do 
equipamento, e serve para manter o estado adequado do mesmo através de ajustes, 
limpeza e conservação geral do estado geral dos componentes. 
2. Ferramentas: perda de tempo devido a necessidade de troca de ferramentas, devido a 
falta de padrão na estocagem ou depósito de ferramentas de produção, demora na troca 
ou conserto de equipamentos por não ter a ferramenta adequada,... 
Prevenção: Aplicar técnicas manutenção autônoma, ferramentas de troca rápida, setup 
externo e 5S. 
3. Microparadas: perda de produtividade por esperas, postos gargalos, má regulagem de 
máquinas. 
4. Refugos e retrabalhos: perda de eficiência do processo por produzir peças não-
conforme, tempo e custos de inspeções de processo, custo de descarte de material não-
conforme, custo de retrabalho, custo de armazenamento de materiais não-conforme. 
Prevenção: Projeto robusto do processo, utilização de poka-yokes (error proofing), 
controle estatístico do processo. 
5. Redução de velocidade: perda de eficiência do processo produtivo devido a variações 
nas características do produto devido a máquinas que perdem regulagem, que variam os 
parâmetros com condições climáticas ou físicas, ou devido à fadiga dos operadores de 
produção. 
Prevenção: Projeto robusto do processo, máquinas auto-ajustantes, monitoramento dos 
parâmetros de produto em relação à máquina, projeto do posto de trabalho e técnicas de 
organização do posto de trabalho, 5S. 
6. Menor rendimento no startup: Máquinas que exigem excessivos ajustes e regulagens 
para funcionar, máquinas com vários parâmetros de ajustes ou com alta variabilidade, 
necessidade de medição ou controle de muitas características do produto para liberação 
ou funcionamento do equipamento. 
7. Estoque excessivo de material ou produto: Custo logístico de manutenção e 
movimentação de estoques, custo de deterioração ou obsolescência de material, custo de 
transporte e gestão de material, custo de correção ou inspeção de lote defeituoso,... 
Prevenção: Aplicar ferramentas de gestão de material direto: JIT, Milk run, kanban, ... 
 
4 - Elementos Constituintes da Operação 
Cada etapa de um processo é uma atividade que é constituída de uma série de operações 
produtivas ou não, executadas por pessoas ou máquinas, e destinadas a transformar ou 
modificar a matéria-prima, transportar o material, inspecionar a qualidade. No 
dimensionamento dos tempos de operações deve-se levar em conta, além do tempo das 
operações principais, outras atividades ou fatores como necessidade de setups, de trocas 
de ferramentas, de troca de embalagens, verificações de máquinas ou do produto, folgas 
para evitar a fadiga e para as necessidades fisiológicas dos operadores, etc. 
 
 
Tipicamente todas as operações executadas por uma pessoa ou por umamáquina estão 
posicionadas em 3 grupos: 
 
OPERAÇÕES DE SETUP 
Ajustes iniciais 
Troca de ferramentas 
Ajustes de parâmetros 
Posicionamento de elementos 
Ligação de fluidos, energias, ... 
 
Melhoria das operações SETUP 
O setup compreende tipicamente quatro funções: 
 
 
Troca Rápida de Ferramentas (TRF) 
Aplicar o conceito de setup externo (pré-set) para diminuir o tempo necessário de 
máquina parada (setup interno) 
Utilizar Grampos Funcionais 
Usar dispositivos intermediários 
Adotar Operações Paralelas para mais de um operador 
Eliminar Ajustes 
Mecanização – instalação de matrizes com um toque (usando energis hidráulica ou 
pneumática). 
 
FOLGAS MARGINAIS 
Folgas na operação 
Exemplos: Lubrificação, retirada de rebarbas, etc. 
 
Folgas entre operações 
Fornecimento de material, substituição de produtos nos paletes 
 
Folgas ligadas ao pessoal 
Fadiga 
Necessidades Fisiológicas 
 
Melhoria das Folgas Marginais 
Folgas na Operação 
Automatizar lubrificação, óleo de corte e remoção de cavacos por exemplo 
 
Folgas entre operações 
Utilizar alimentação automática das máquinas por exemplo 
 
Folgas com pessoal 
Melhoria dos métodos de trabalho e motivação e envolvimento das pessoas 
 
OPERAÇÕES PRINCIPAIS 
Usinar 
Montar 
Pintar 
Movimentar 
Inspecionar... 
 
 
Melhoria das Operações Principais 
A - MELHORIAS DAS ATIVIDADES EXECUTADAS EM MÁQUINAS 
 
Separação do operador da máquina: Trabalhadores vinculados não a uma máquina, mas 
a várias, pois, depois de depreciada a máquina é utilizada “de graça”, ao passo que os 
trabalhadores devem ser pagos sempre. Deste modo, são preferíveis máquinas paradas 
ao invés de operadores parados. 
 
Para levantamento e análise das atividades manuais e das atividades realizadas por 
máquinas são utilizadas algumas técnicas, principalmente ferramentas gráficas de 
análises de atividade simultâneas. Estas ferramentas permitem visualizar o trabalho 
coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico 
que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade 
entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. Como exemplo pode-se 
montar um Diagrama Homem-Máquina ou um Diagrama de Equipe. 
 
Diagrama Homem-Máquina 
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na 
operação simultânea com uma ou mais máquinas. 
 
No exemplo podemos verificar que o Tempo homem é de 10 minutos (tempo de 
atividade do operador), o Tempo máquina é de 8,5 minutos (tempo de atividade da 
máquina) e que o Tempo total do posto de trabalho é 16,5 minutos (tempo para produzir 
uma peça), com alguns tempos de espera tanto da máquina, quanto do homem. 
 
Diagrama de equipe 
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e 
de máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de 
produção e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e 
integrar as atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas 
empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a 
alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por 
técnicas de gestão da produção baseados em modelos japoneses. 
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método 
que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução 
do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de 
corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente 
troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc. Não sendo muito aplicado 
quando poucos ou apenas um operador trabalha sobre o produto no posto de trabalho. 
B - MELHORIAS DAS ATIVIDADES MANUAIS 
1. ELIMINAR OS MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS; 
2. DISPOR OS MOVIMENTOS RESTANTES EM UMA MELHOR SEQUÊNCIA; 
3. PROMOVER O EQUILÍBRIO ENTRE O TRABALHO EXECUTADO PELAS 
DUAS MÃOS; 
4. MELHORAR O MÉTODO 
5. REGISTRAR E PADRONIZAR 
6. TREINAR AS PESSOAS 
 
Este item será analisado mais profundamente no capítulo de Projeto do Posto de 
Trabalho. 
 
Instrução de Trabalho (FCT-Ficha de caracterização do Trabalho/Tarefa) 
Tem por objetivo a sistematizar e padronizar um conjunto de informações das operações 
no posto de trabalho, estabelecendo a relação das operações e as atividades dos 
operadores com informações sobre o produto e o resultado esperado para o trabalho 
executado neste posto. 
 
Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e 
instrumentos necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de 
trabalho e as atividades dos operadores para dar conta de cada operação. 
 
 
 
Construção da instrução de trabalho 
A instrução de trabalho deve ser construída por observação direta de cada posto de 
trabalho em um processo já estabelecido ou na fase de construção de protótipos, 
procurando envolvimento e interação com os operadores e lideranças ligadas à produção 
para um melhor entendimento das operações. Neste sentido, é recomendável seguir os 
seguintes passos: 
 
1. Caracterizar o local (posto de trabalho) a ser estudado (preencher o cabeçalho da 
ficha). 
2. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se 
sinta a vontade para realizar as tarefas no posto. 
3. Verificar os documentos de produção já existente no posto. 
4. Descrever as operações realizadas no posto e outras as atividades realizadas pelos 
operadores, fazendo uma lista de operações e procedimentos padrões com ilustrações ou 
fotos. 
5. Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada 
operação, bem como os Equipamentos de Proteção Individual necessários (EPI) e 
demais dispositivos de segurança do trabalho ou do processo. 
Principais pontos a serem observados e sistematizados: 
1. A seqüência das operações de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. 
Caso existam seqüências diferentes, registrá-las em ordem necessária de execução ou 
pela importância, levando em conta a maior facilidade de execução que atende os 
requisitos de qualidade do produto. Após o registro na Instrução de Trabalho deve-se 
treinar todos os operadores conforme registrado. 
 
2. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada operação ou as perturbações 
(alterações de características) que a execução incorreta da operação pode ocasionar 
(ponto de alerta, de atenção, ponto-chave, acerta de qualidade, ...) 
3. Auditar periodicamente o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, 
comparando seus movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho 
prescrito que foi registrado anteriormente. 
4. Orientar em caso de discrepância ou revisar a Instrução de Trabalho para o novo 
procedimento, em caso de melhoria, e treinar os demais operadores. 
 
 
 
 
 
Além destas informações pode-se acrescentar informações de: 
· parâmetros técnicos de cada processo ou operação. 
· tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos 
técnicos. 
· disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação. 
· materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de reposição, 
tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação. 
· materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, tempo 
entre entregas. 
· inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora. 
· rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote. 
 
Medida do Trabalho 
1 - INTRODUÇÃO 
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados 
com variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de 
desempenho do sistema. A medida do trabalho ou estudo de tempos consisteem aplicar 
certas técnicas com a finalidade determinar o tempo necessário para que uma pessoa 
qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, execute uma tarefa 
especificada. Este tempo é denominado tempo-padrão da operação. 
 
Além do tempo-padrão, outras nomenclaturas relacionadas aos tempos de produção são 
paliçadas e devem ser mencionadas. 
 
Uma primeira classificação para um funcionamento em condições normais seria entre o 
tempo em que o processo está em andamento, chamado de tempo de processamento, e 
aquele em que o processo é interrompido ou desligado. Neste caso, se esta interrupção 
foi feita de modo deliberado ou planejado costuma-se classificar esta parcela de tempo 
como sendo tempo disponível, ou seja, é aquele que reúne as condições de 
funcionamento, mas por questões organizacionais ou técnicas decidiu-se pela sua 
interrupção. 
Como exemplo de uma interrupção ou parada organizacional temos parada dos 
operadores (descansos, higiene); de setups previstos; manutenção corretiva e preventiva; 
e para interrupções ou paradas técnicas carga e descarga de peças nos equipamentos, 
abastecimento de materiais e de utilidades nos equipamentos. 
Paradas ocasionadas por quebra de máquinas e equipamentos também podem ser 
enquadradas na parcela de tempo disponível, com o diferencial que não foram 
programadas. 
 
Dentro do tempo de processamento o conceito mais importante é o tempo de 
manufatura, que é o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes 
em produtos acabados. O Tempo de Manufatura (TM) pode ser medido a partir da 
chegada dos materiais nos estoques ou quando estes materiais estiverem disponíveis 
para a produção. O final do período de tempo da manufatura se dá ao final da última 
operação ou pode também considerar como o final do período a expedição do produto 
para o cliente. 
 
Outros conceitos importantes ligados ao Tempo de Manufatura são: 
Takt Time: O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo 
índice da demanda do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a 
demanda do cliente. De forma simplificada: 
takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a demanda do cliente. 
Por exemplo, para uma linha de montagem com demanda diária de 300 unidades e 
tempo disponível para produção de 10 horas, o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a 
cada 2 minutos deve sair um produto acabado no final da linha. 
 
Tempo de Ciclo é o tempo necessário para se completar o ciclo de uma operação. A 
duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo 
evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo. Para atender a demanda do cliente o 
tempo de ciclo deve ser igual ou inferior ao takt time. 
 
Tempo de preparação: O tempo de preparação é definido como o tempo decorrido na 
troca do processo do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa 
do próximo lote. 
 
2 – TEMPO - PADRÃO 
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho do processo 
produtivo onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente 
manuais, seja na interação homem-máquina.