Planejamento e Operação por Categoria de Produto_Unidade III

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5 Considerações sobre o layout do armazém
A realização de uma operação eficiente e efetiva de armazenagem depende muito da existência 
de um bom layout do armazém, que determina, tipicamente, o grau de acessibilidade e os modelos 
de fluxo do material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência da mão de obra, a segurança 
do pessoal e do armazém. Essas considerações podem ser associadas à gestão de estoques por 
categorias de produtos.
Existem vários tipos de layouts, conforme ilustrado na figura em seguida. Embora nem todos os 
armazéns sejam organizados da mesma forma, a maioria é formada por cinco setores diferentes: um 
galpão de recebimento, uma área para armazenagem de cargas, uma área de separação, uma ou mais 
áreas de montagem do pedido e um galpão de embarque. Cada setor é responsável por uma função 
diferente e possui equipamentos especializados para dar apoio a essas funções. A preocupação mais 
importante na hora de projetar o layout é manter altas taxas de fluxo entre os setores. Não é raro 
encontrarmos armazéns que possuem 50 mil paletes em armazenagem e movimentem centenas de 
paletes por hora pelo sistema.
Vejamos tipos de layout:
Layout em posições fixas
Equipamentos de 
ferramentas
Expedição
Produto 
final
Recebimento
Matéria-prima
Inspeção
Mate
rial
Mã
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bra
Equipamento
Figura 17 – Layout em posições fixas. Moura, 1997 (adaptada).
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Layout por processo
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a
Expedição
Produtos acabados
Recebimento
Fresas Acabamento
InspeçãoFuradeiras
TornosA
B
C
Figura 18 – Layout por processo. Moura, 1997 (adaptada).
Layout por produto
A
Expedição Matéria-prima Recebimento
Produtos 
acabados
Inspeção
B C
Figura 19 – Layout por produto. Moura, 1997 (adaptada).
Os objetivos do layout de um armazém devem ser:
• assegurar a utilização máxima do espaço;
• propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;
• propiciar a estocagem mais econômica, em relação às despesas de equipamento, espaço, danos de 
material e mão de obra do armazém;
• propiciar flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de usança de estocagem e movimentação;
• fazer do armazém um modelo de boa organização.
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Os tipos de áreas e estocagem de material determinarão, até certo ponto, a configuração do layout 
da estocagem e as necessidades de corredores.
 observação
Os armazéns não são organizados da mesma forma. A maioria deles 
possui cinco setores diferentes com funções diversas e equipamentos 
especializados para apoio.
5.1 aspectos a serem considerados no projeto de um armazém
Os armazéns ou, em maior escala, Centros de Distribuição representam um dos elos críticos das 
cadeias de suprimentos. Além de garantirem a integridade das mercadorias, devem garantir o nível de 
serviço necessário de distribuição e abastecimento. Dessa forma, alguns aspectos devem ser considerados 
no projeto de um armazém, tais como:
• Intensidade de uso
— Estocar as mercadorias de maior rotatividade o mais perto possível do ponto de uso.
— Estocar as mercadorias de menor rotatividade no espaço mais profundo possível.
• Semelhança
— Os itens recebidos e expedidos juntos devem ser estocados próximos.
— Os itens que possuem uma forte correlação, com respeito ao tipo, devem ser estocados próximos.
• Tamanho
— Estocar mercadorias pesadas, volumosas e de difícil movimentação próximas ao seu ponto de 
uso.
— Propiciar vários locais e tamanhos de estocagem.
— Os itens pesados devem ser estocados em áreas de fácil movimentação.
• Características dos materiais.
— Projetar o layout para acomodar apropriadamente os itens perecíveis.
— Propiciar um layout eficiente, com técnicas de estocagem, para maximizar a utilização do 
espaço para itens com formatos diferentes e compreensíveis.
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— Planejar a proteção dos materiais perigosos contra incêndios.
— Projetar o layout para maximizar a proteção dos itens de segurança pela localização.
• Utilização do espaço
— Conservar o uso do espaço, ao maximizar a concentração das mercadorias na estocagem e a 
utilização do espaço cúbico, e minimizar as perdas nos vãos de estocagem.
— Projetar o layout em torno dos obstáculos e outras limitações à utilização do espaço.
— Os corredores devem ser retos, e os principais devem levar até as portas.
— Os corredores devem ter largura suficiente para permitir uma operação eficaz, sem desperdícios 
de espaço.
— Todos os lados da estocagem devem ter acesso por um corredor.
— Deve-se evitar o bloqueio do estoque.
— As pilhas de material devem ser uniformes, retas, estáveis e de fácil acesso.
— Deve-se fazer a marcação dos corredores, para conservá-los.
— Devem-se evitar espaços vazios dentro das áreas de estocagem.
— Devem-se manter registros dos locais de estoque.
O projeto deve permitir a dinâmica do reprojeto das áreas conforme a necessidade. Portanto, deve 
observar efetivamente o volume de espaço certo, mão de obra e tempo em sintonia com a estratégia 
da empresa.
 saiba mais
Acesse o site indicado em seguida e saiba onde e quando ocorrem as 
feiras relacionadas a Logística no Brasil e no mundo.
<http://www.nfeiras.com/logistica/>. Acesso em: 02 abr. 2012.
5.2 localização dos itens no estoque
A localização do estoque, ou arranjo físico do depósito, relaciona-se com a localização de itens 
individuais no depósito. Não existe um único sistema universal de localização de estoque que seja 
adequado para todas as ocasiões, mas há vários sistemas básicos que podem ser utilizados.
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O sistema, ou combinação de sistemas, a ser utilizado, depende do tipo de produtos estocados, do 
tipo de instalações de estocagens necessárias, do processamento e do tamanho dos pedidos. Qualquer 
que seja o sistema, a administração deve manter um estoque de segurança e de trabalho suficiente 
para oferecer o nível exigido de atendimento aos clientes, manter um controle dos itens de modo que 
possam ser encontrados facilmente e reduzir o esforço total necessário para receber, armazenar e retirar 
os produtos para remessa.
5.3 sistemas básicos de localização
A seguir estão relacionados alguns sistemas básicos de localização de estoques que podem ser 
observados conjuntamente sob o aspecto da gestão por categoria:
• agrupamento dos itens de utilização semelhante (funcionalmente relacionados): por 
exemplo, colocar todos os itens de ferragens na mesma área do depósito, de forma que o pessoal 
encarregado do depósito torna-se familiarizado com as localizações dos itens;
• agrupamento dos itens de giro rápido: se os itens de giro rápido são colocados perto da área de 
recebimento e embarque, o trabalho de movê-los para dentro e para fora do estoque é reduzido. 
Sendo assim, itens de giro mais lento podem ser colocados em áreas mais remotas do depósito;
• agrupamento dos itens fisicamente semelhantes: os itens fisicamente semelhantes muitas 
vezes exigem suas próprias instalações de armazenamento e seu material de manuseio adequado. 
Itens acondicionados em pequenas embalagenspodem exigir prateleiras, enquanto itens pesados, 
tais como pneus ou tambores, exigem instalações e equipamentos diferentes. Comidas congeladas 
exigem espaço de armazenamento em congeladores;
• agrupamento do estoque de trabalho e do estoque de reserva em locais separados: 
quantidades relativamente pequenas de estoque de trabalho – aquele do qual são feitas as 
retiradas – podem ser posicionadas perto da área de entrega e remessa, enquanto o estoque de 
reserva, utilizado para repor o estoque de trabalho, pode ser colocado em um ponto mais remoto. 
isso permite que os itens dos pedidos sejam selecionados em uma área compacta e que a reposição 
do estoque de trabalho seja feita em massa, por meio de cargas de paletes ou contêineres.
Existem dois sistemas básicos para definir locais específicos para itens individuais: o de localização 
fixa e o de localização flutuante. Ambos podem ser utilizados com qualquer um dos sistemas de 
localização descritos acima.
• localização fixa: nesse sistema, define-se para uma unidade de armazenamento uma localização 
ou localizações permanentes, e nenhum outro item é aí estocado. Esse sistema possibilita 
armazenar e retirar itens com um mínimo de registros. Em alguns sistemas manuais e pequenos, 
não existe registro algum; é como guardar sempre a caixa de cereal matinal no mesmo lugar do 
armário da cozinha. Tudo é bastante simples, e as coisas são prontamente encontradas. Entretanto, 
os sistemas de localização fixa geralmente têm uma utilização cúbica muito ruim. Se a demanda é 
uniforme, pode-se presumir que o estoque médio corresponde à metade da quantidade do pedido, 
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sendo preciso definir o espaço suficiente para uma quantidade de pedido inteira. Os sistemas de 
localização fixa são geralmente utilizados em pequenos depósitos, onde o aproveitamento do 
espaço não é crucial, onde o processamento é pequeno e há um pequeno número de unidades de 
armazenamento;
• localização flutuante: nesse sistema, os produtos são estocados onde houver espaço adequado. 
A mesma unidade de armazenamento pode ser estocada em vários locais ao mesmo tempo e 
em locais diferentes em períodos diferentes. A vantagem desse sistema é a melhor utilização 
cúbica. Entretanto, ele exige uma informação precisa e atualizada sobre a localização do item e 
sobre a disponibilidade de espaços de armazenamento vazios, de modo que os itens possam ser 
guardados e retirados de maneira eficiente. Os depósitos modernos que se valem dos sistemas de 
localização flutuante são, geralmente, computadorizados. Os computadores atribuem locais livres 
para itens que chegam, têm registrado na memória os itens em estoque e onde estão localizados, 
e assim dirigem ao local correto a pessoa responsável por retirar do estoque os itens de um 
pedido. A utilização cúbica e a eficiência do depósito são, portanto, bastante melhoradas.
Exemplo de Aplicação
Gerenciamento de estoques da Wal‑Mart
Você está no mercado para comprar refil de lâmina de barbear? Uma impressora? Material de primeiros 
socorros? Comida para cachorro? Spray para cabelo? Em caso afirmativo, você espera que a loja em 
que faz compras tenha o que quer. Entretanto, assegurar-se de que as prateleiras estejam abastecidas 
com dezenas de milhares de produtos não é um assunto nada simples para os gerentes de estoques do 
Wal-Mart, que tem 1.276 lojas próprias, 1.838 supercentros, 556 SAM´S Clube e 92 mercados de bairro 
nos Estados Unidos e 1.617 lojas adicionais em outros nove países. Você pode imaginar que, em uma 
operação tão grande, algumas coisas podem se perder. Linda Dillman, diretora-executiva de informação 
do Wal-Mart, relata a história do spray de cabelo perdido em uma de suas lojas. A prateleira precisava 
ser reabastecida com um spray específico, entretanto, foram necessários três dias para encontrar a caixa 
no fundo da loja. A maioria dos clientes não troca de spray de cabelo, assim, o Wal-Mart perdeu três 
dias de vendas desse produto.
Saber o que está no estoque, em que quantidade e onde está sendo guardado é crítico para a 
administração efetiva de estoques. Sem informação precisa sobre o estoque, as empresas podem cometer 
grandes erros fazendo pedidos em excesso ou insuficientes ou enviando produtos para o local errado. 
As empresas podem ter estoques grandes e, mesmo assim, enfrentarem falta de estoque porque têm 
determinado produtos para o local errado. As empresas podem ter estoques grandes e, mesmo assim, 
enfrentarem falta de estoque porque tem determinado produto em excesso e outros em quantidade 
insuficiente. O Wal-Mart, com 29 bilhões de dólares em excesso, certamente está ciente dos benefícios 
potenciais do gerenciamento de estoque aperfeiçoado e está constantemente experimentando modos 
de reduzir seus investimentos nesse quesito. Por exemplo, ele percebeu que o gerenciamento efetivo de 
estoques deve incluir a cadeia de suprimentos inteira. A empresa está implantando a RFID – tecnologia 
de identificação por radiofrequência em sua cadeia de suprimentos. Os chips de RFID com pequenas 
antenas são afixados a caixas ou paletes de um produto. Quando passa perto de uma leitora”, o chip é 
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ativado, e o código exclusivo de identificação do produto é transmitido para um sistema de controle de 
estoque. As leitoras usadas pelo Wal-Mart tem um alcance médio de 15 pés e as que estão instaladas 
nas portas do galpão informarão às equipes de operações do Wal-Mart, assim como os fornecedores, 
quando uma remessa chegar a um edifício, seja ele um centro de distribuição, seja uma loja. O Wal-Mart 
usa os dados para decidir quando deverá trazer estoque adicional para a gôndola da loja e calcular se 
ela pediu quantidades elevadas de um produto (monitorando quanto tempo uma caixa do produto 
permanece no depósito antes que seu conteúdo seja esvaziado) ou se estoque em excesso permanece 
na cadeia de suprimentos (se a caixa não é retirada de um centro de distribuição durante dias). Melhor 
disponibilidade de mercadorias propicia ao consumidor uma vantagem importante.
O potencial dessa tecnologia é impressionante. Contudo, ela ainda está em sua fase inicial para 
aplicação no gerenciamento de estoques na cadeia de suprimentos. É necessário muito desenvolvimento 
tecnológico antes que benefícios tornem-se verdadeiramente evidentes. Parece, porém, que o Wal-Mart 
pode ter resolvido o problema do spray de cabelo perdido. Uma leitora RFID portátil poderia ter 
encontrado a caixa perdida em alguns minutos
Fonte: Ritzman; Krajewski; Malhotra, 2009.
Reflita e comente sobre esse case.
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 lembrete
Qualquer que seja o sistema, a administração deve manter um estoque 
de segurança e um estoque de trabalho suficiente para oferecer o nível 
exigido de atendimento aos clientes.
6 operações de piCking (separação de pedidos)
Em todos os armazéns, os itens são reunidos para movimentação de um local até outro, em operações 
de suprimento, ressuprimento e despacho de pedidos. Essa atividade de separação de pedidos ou picking 
consiste em separar e combinar em cargas menores os materiais para atender ao pedido de um cliente.
Picking é uma tarefa crítica dentro de um centro de distribuição, pois consome cerca de60% da 
mão de obra direta. Buscar um processo eficiente de coleta (picking) torna possível obter uma redução 
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significativa do tempo de manuseio das ordens de separação, consequentemente uma redução no custo 
da operação.
O tempo total de separação (picking) pode ser dividido nos seguintes tempos:
• percurso (ida e volta);
• localização;
• coleta.
Figura 20 – Operação de picking
A separação de pedidos pode ser feita de muitas maneiras, desde pelo percurso a pé do homem 
até sistemas totalmente automatizados. Cada método de separação tem seu lugar e suas limitações. 
Mesmo com todos os avanços em automação, a separação de pedidos, muitas vezes, permanece 
como operação manual, porque a coordenação entre cérebro, visão e tato ainda não foi alcançada 
por nenhuma máquina.
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Dentro do conceito logístico, a finalidade da separação de pedidos é fornecer o pedido do cliente na 
cor, tamanho, estilo, sem danos, na data marcada e na quantidade pedida nem mais nem menos.
6.1 a função picking
A função da separação de pedidos é a transformação da informação de entrada em movimentação 
de produtos. A informação de entrada contém o produto e o destinatário.
Na abordagem do problema de separação de pedidos, os seguintes pontos devem ser considerados:
• O pedido pode ser registrado na sequência de localização do armazém, para minimizar o percurso?
• Os pedidos podem ser liberados em grupos de transportadores, para minimizar o trabalho de 
separação?
• Os pedidos podem ser selecionados em grupos, para minimizar as viagens?
• Os pedidos podem ser selecionados em etapas (ou seja, lotes de paletes cheio, sobras e paletes já 
iniciados)?
• O pedido pode ser selecionado, embalado, rotulado e carregado por uma pessoa ou deve ser em 
etapas?
É importante buscar a eficiência e produtividade nas operações de picking. Geralmente, a maior 
produtividade ocorre quando grupos de materiais são estocados por sua atividade e tamanho, o que 
sem dúvidas pode ser otimizado utilizando-se a gestão por categorias.
Suponhamos que se tenha uma grande variedade de itens estocados em quantidades completas 
ou em caixas incompletas (menos que uma embalagem completa) e também que se manipulem itens 
grandes e de formatos diversos. Geralmente, para se obter maior produtividade, devem ser utilizadas 
esteiras rolantes onde for possível, para diminuir o tempo de locomoção e manter os separadores 
selecionando o estoque.
Raramente, a separação de pedidos é feita por meio de um só método. Devido à variação no tamanho 
e na configuração da embalagem, nas quantidades de separação, nas quantidades em estoque e nas 
necessidades do inventário, muitas vezes torna-se necessário de mais de um sistema. A maioria das operações 
de separação de pedidos são combinações de três métodos relacionados aqui, em ordem de complexidade.
• Separação em carga unitizada é feita quando uma carga “paletizada” é retirada do estoque.
• Separação em lote de caixas é a seleção daquelas solicitadas por um pedido. No entanto, o pedido 
é menor do que a carga unitizada no palete. A separação em lotes de caixas é feita melhor pela 
colocação da carga unitizada em uma linha de separação, retirando-se as quantidades até que a 
carga unitizada fique vazia.
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• Separação em caixa aberta é feita quando o pedido do cliente não exige caixas fechadas. Esse 
tipo de separação pode ser feita na estanteria ou estrutura dinâmica, dependendo do volume de 
pedidos.
6.2 métodos de separação de pedidos
A separação de pedidos pode ser manual, motorizada, automática ou uma combinação desses 
métodos.
• Sistema manual: utiliza carrinhos de mão com duas ou quatro rodas, que são empurrados ao 
longo da linha de separação e carregados manualmente. O sistema motorizado utiliza veículos 
guiados ou não para transportar e/ou elevar o empregado do armazém ao longo da linha de 
separação. Os paletes, os carrinhos ou outros contenedores são carregados manualmente pelo 
separador de pedidos.
• Sistema automático: um computador fornece as coordenadas do item a ser separado a um 
veículo especial que conduz o operário até o local exato da retirada.
 observação
Usa-se a gestão por categoria para buscar a eficiência e produtividade 
nas operações de picking. Por exemplo, grupos de materiais são estocados 
por sua atividade e tamanho.
6.3 separação descontinua versus em lotes
A separação descontínua (um só pedido) é a conclusão de um único pedido à medida que o separador 
passa pelos pontos para montá-lo. Esse método exige uma passagem completa pela área de separação.
Em Centros de distribuição (CDs), onde grandes volumes são enviados a vários consumidores, a 
separação em grupo é a opção mais apropriada. Esse sistema é a melhor forma de atingir altos índices 
de separação.
Um problema adicional à separação de pedidos é a reposição de estoque, atividade que deve ser 
planejada cuidadosamente, de maneira a assegurar que as reservas do estoque fiquem numa localização 
lógica e conveniente.
A eficácia e eficiência da função de separação relacionam-se diretamente à eficácia da estocagem. Se 
não se sabe onde estocar um item, então a tarefa de retirá-lo do estoque é mais difícil. Consequentemente, 
o primeiro passo, para desenvolver uma função segura de estocagem, é ter um bom sistema de localização, 
que depende de um bom sistema de informações, que diz ao separador de pedidos quais itens serão 
retirados, onde eles se localizam, qual a quantidade a ser retirada e em que ordem serão retirados. A 
saída do sistema que contém essas informações é o documento de separação.
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Há dois métodos para separar o material para atender os pedidos dos usuários:
• pedido padrão de usuário;
• pedido com rotas predeterminadas.
No pedido padrão de usuário, o separador, humano ou mecânico, separa todo o material 
de determinado pedido do usuário sem seguir uma sequência predeterminada, seguindo muitas 
vezes somente a numeração da nota fiscal. Consequentemente, o pedido padrão cria, geralmente, 
um sistema ineficiente de retirada. A razão do tempo gasto andando para o tempo gasto de fato, 
na retirada do material, é extremamente alta, porque não há uma sequência lógica na ordem 
em que os itens são retirados, precisa-se voltar muitas vezes para retirar um item pelo qual já 
se passou.
No pedido com rotas predeterminadas temos a situação de um pedido padrão que foi alterado 
para seguir a sequência dos itens a serem retirados, de acordo com sua localização no armazém. 
Por esse sistema, elimina-se a necessidade de os separadores de pedidos voltarem, porque cada 
item é retirado na primeira passagem. A distância total percorrida pelo separador é reduzida, e a 
produtividade de cada um aumenta. Como resultado, são necessários menos separadores no sistema 
de rotas predeterminadas.
A eficiência de um pedido de rotas predeterminadas, como documento de separação, pode ser 
aumentada também pela pré-separação do pedido, ou seja, verificação da possibilidade de atualizar 
os registros de estoque dos itens solicitados antes de se produzir os documentos finais de retirada. Se 
um item não estiver disponível, ele é omitido no documento de retirada. Se a quantidade disponível for 
menor do que a pedida, o documentode retirada retrata a quantidade que o separador encontrará.
Quando o volume de pedidos começa a aumentar, é necessário aumentar a quantidade de separadores. 
Nesse caso, uma maneira de aumentar a eficiência é dividir a área de estocagem por zonas nas quais 
cada separador faça a retirada do material correspondente a sua zona. Isso se chama separação por 
zona; o documento de retirada é geralmente uma listagem com rotas predeterminadas dos itens a 
serem retirados.
O benefício que se tem na separação por zona é a redução ao mínimo do percurso do separador 
por item retirado, pelo aumento ao máximo do número de coletas ao longo do caminho percorrido. Em 
um sistema em que um separador retira o pedido inteiro, ele passa, tipicamente, uma alta porcentagem 
de tempo indo de um local de estocagem para outro. Isso acontece mesmo quando o documento de 
separação tem rotas predeterminadas, uma vez que os itens de um certo pedido podem estar espalhados 
pelo armazém. No entanto, em um sistema de retiradas por zona, um separador retira todos os itens de 
cada pedido do usuário que estão estocados na zona do armazém definida para ele. Consequentemente, 
o separador de pedidos passa muito mais tempo retirando de fato os itens.
Para ilustrar esse conceito, considere um armazém onde são necessários 100 minutos para 
separar um pedido médio de rotas predeterminadas. Destes 100 minutos, aproximadamente 70 
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são consumidos no percurso entre os locais de estocagem, e 30 são gastos, de fato, na retirada do 
material. Se for solicitado a um separador que retire o pedido inteiro do usuário, então o tempo 
necessário para retirar os dois pedidos de rotas predeterminadas será de 200 minutos, conforme 
tabela em seguida.
Quadro 15 – Tabela do tempo de operação para 
separação de um e dois pedidos
Tempo da operação (minutos)
Um pedido Dois pedidos
Separar o pedido 100 200
Percurso 70 140
Retirada 30 60
Fonte: Moura, 1997 (adaptado).
Se a retirada por zona for utilizada, em que um separador retira a metade do pedido, e outro, a 
outra metade, então o tempo total necessário para retirar dois pedidos de rotas predeterminadas será 
calculado conforme tabela a seguir.
Quadro 16 – Tabela do tempo de operação para separação 
de dois pedidos com rotas predeterminadas
Tempo da operação (minutos)
Tempo de percurso Separador 1 Separador 2
Pedidos 1 e 2 35 35
tempo de retirada
Pedido 1 15 15
Pedido 2 15 15
Total separador 65 65
Total geral ‑ separar o pedido 130
Fonte: Moura, 1997 (adaptado).
Portanto, o tempo necessário para a retirada, por zona, de dois pedidos de rotas predeterminadas, 
será 70 minutos menor (200 min. – 130 min. = 70min.) do que o necessário para cada separador retirar 
os pedidos inteiros. O motivo dessa redução de tempo é que, na retirada por zona, o tempo de percurso 
dos dois pedidos é combinado: a distância total percorrida é a metade da necessária para retirar 
individualmente os dois pedidos.
No exemplo dado, a quantidade de tempo economizada pela separação por zona é, na verdade, menos 
de 70 minutos devido ao tempo necessário para juntar as partes do pedido. Quando a consolidação do 
pedido é relativamente fácil e rápida, é provável que a retirada do pedido por zonas seja mais produtiva 
do que a retirada dos pedidos por completo (inteiros).
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A seleção do método de separação depende das seguintes informações (MOURA, 1997):
• número médio de itens por pedido;
• número médio de peças por item;
• número médio de pedidos por dia;
• número médio de pedidos por expedição;
• dimensões;
• peso;
• quantidade de cada item em cada pedido;
• frequência de distribuição de itens;
• modo de expedição.
 saiba mais
Acesse o site indicado em seguida e conheça a revista Logística Moderna, 
uma publicação portuguesa voltada para os profissionais de logística: 
<http://www.logisticamoderna.com/home.do>, acesso em 09 abr. 2012.
6.4 o ciclo de atendimento nas operações de picking
A fase de suprimento do ciclo de atendimento começa na seleção de uma ou mais 
instalações designadas para o atendimento do pedido. Essa é normalmente uma decisão fácil: 
o fornecedor apenas envia os produtos a partir do armazém que estiver mais próximo do 
cliente. Contudo, como sempre, existem variações a serem consideradas. Uma delas se refere 
às estratégias de produção, como no caso de produtos sob encomenda, que por sua própria 
natureza são fabricados de acordo com a demanda de uma empresa –, o que significa que não 
ficam parados no armazém.
Outra variação surge da centralização do gerenciamento de pedidos, em que a empresa 
oferece um ponto único de venda para duas ou mais de suas divisões operacionais. Nesse caso, 
um pedido pode ser despachado para várias localidades diferentes, e cada uma enviaria sua 
parte do pedido independentemente. Se o cliente solicitasse o envio do pedido completo, talvez 
fosse necessário fazer com que as várias entregas fossem consolidadas em trânsito e reunidas 
em apenas uma entrega.
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Planejamento e oPeração Por Categoria de Produto
 lembrete
A eficácia e eficiência da função de separação relacionam-se diretamente 
à eficácia da estocagem. Se não se sabe onde estocar um item, a tarefa de 
retirá-lo do estoque é então mais difícil.
 resumo
Nesta unidade você viu que quando o assunto é layout de armazém 
temos geralmente cinco setores diferentes: um galpão de recebimento, 
uma área para armazenagem de cargas, uma de separação, uma ou mais 
áreas de montagem do pedido e um galpão de embarque. Viu também 
que os aspectos a serem considerados na configuração do layout de um 
armazém são: intensidade de uso, semelhança, tamanho, características 
dos materiais e utilização do espaço.
Ainda, aprendeu que a localização, ou arranjo físico do estoque, 
relaciona-se com a localização de itens individuais no depósito, e que, 
embora não exista um sistema único de localização de estoque adequado 
para todas as ocasiões, deve-se manter o controle dos itens de modo que 
possam ser encontrados facilmente e que seja reduzido o esforço total 
necessário para receber, armazenar e retirá-los para remessa. E, para ajudar 
nessas etapas, adotamos alguns sistemas básicos de localização de estoques 
ou itens individuais.
Por fim, você viu o conceito de picking e também dois métodos de 
separar os pedidos, quais sejam: rotas predeterminadas e separação por 
zona.
 exercícios
Questão 1. Uma das grandes dificuldades encontradas por variadas empresas é a armazenagem, 
tanto de matéria-prima quanto de produto acabado. Contudo, armazenagem, manuseio e controle dos 
produtos são componentes importantes e essenciais do sistema logístico, pois seus custos envolvem 
elevada porcentagem dos custos totais logísticos de uma empresa. A propósito, a questão que se coloca 
é a dificuldade com que as empresas se deparam no momento de decidir com precisão o layout de seu 
armazém. Sobre o assunto, indique a afirmativa incorreta:
A) Um dos objetivos do layout de armazém é propiciar maior eficiência na movimentação de 
materiais, conjugada à máxima utilização do espaço disponível.
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Unidade III
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B) Quando do desenho do layout de armazém, deve-se ter em mente que itens pesados devem ser 
estocados em áreas de fácil movimentação.
C) Itens de girorápido devem ser colocados perto das áreas de recebimento e embarque, para que 
a atividade de remoção e transporte seja reduzida e contribua com o melhor desempenho da 
localização.
D) Materiais de giro rápido e materiais de reserva devem obedecer a estratégias de armazenagem 
idênticas.
E) Uma alternativa de layout de armazém é a localização fixa, geralmente utilizada em pequenos 
depósitos, em que o aproveitamento do espaço não é crucial, pois há pequeno número de unidades 
para armazenagem.
Resposta correta: alternativa D.
Análise das afirmativas
Alternativa A: correta.
Justificativa: a definição do layout de armazenamento requer a conjugação de melhoria na utilização 
do espaço e a facilidade na movimentação dos materiais mantidos em estoque.
Alternativa B: correta.
Justificativa: todos os itens pesados devem ser estocados de forma que seja possível sua rápida 
movimentação, sem que haja obstáculos.
Alternativa C: correta.
Justificativa: os itens que apresentam maior rotatividade, tanto em termos de entrada quanto de 
saída, devem ser organizados de forma que seja possível rapidamente identificá-los e manuseá-los.
Alternativa D: incorreta.
Justificativa: o estoque de segurança deve ter tratamento diferenciado daquele atribuído ao estoque 
de giro. Não é necessário que seu manuseio seja feito de forma rápida, tampouco que o seu acesso seja 
totalmente favorecido, já que esse estoque é utilizado somente após o término do estoque de giro.
Alternativa E: correta.
Justificativa: como pequenos armazéns geralmente trabalham com pequeno número de itens, estes 
tendem a ser organizados sempre da mesma forma e sempre no mesmo local.
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Planejamento e oPeração Por Categoria de Produto
Questão 2. Em todos os armazéns, os itens são reunidos para movimentação de um local até outro 
local em operações de suprimento, ressuprimento e despacho de pedidos que envolvem, ainda, a atividade 
de separação de pedidos. Sobre essa atividade, também chamada de picking, avalie as afirmativas:
I. A atividade de picking consiste em separar e combinar os materiais em cargas menores, para 
atender o pedido de um cliente.
II. A atividade de picking consome volume significativo de mão de obra direta utilizada no 
gerenciamento de materiais, sendo, portanto, um importante centro de custo para a empresa.
III. Mesmo com todos os avanços em automação, a separação de pedidos, muitas vezes, permanece 
como operação manual, porque a coordenação entre cérebro, visão e tato ainda não foi totalmente 
desenvolvida pelas máquinas.
IV. Uma das principais funções da separação de pedidos é a transformação da informação de entrada 
(produto + destinatário) em movimentação de produtos.
É possível considerar como corretas as afirmativas:
A) Apenas I e II.
B) Apenas II e III.
C) Apenas II, III e IV.
D) Apenas I, III e IV.
E) I, II, III e IV.
Resolução desta questão na plataforma.