APOSTILA DE INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

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APOSTILA DE INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE SEGURANÇA 
DO TRABALHO 
 
 
Profº. Alexandre Denizot 
 
Histórico 
 
As atividades laborativas nasceram com o homem. Pela sua capacidade de raciocínio 
e pelo seu instinto gregário, o homem conseguiu, através da história, criar tecnologia que 
tem melhorado suas condições de sobrevivência no planeta. Uma leitura de documentos 
históricos, relacionados à segurança do trabalho, permite observar muitas referências a 
riscos do tipo profissional mesclados aos propósitos do homem de lograr a sua subsistência. 
Na Antigüidade, quase todos os trabalhos eram desenvolvidos manualmente - uma 
prática que até hoje não é incomum. Hipócrates, em seus escritos que datam de quatro 
séculos antes de Cristo, fez menção à existência de moléstias entre mineiros e metalúrgicos. 
Plínio, que viveu antes do advento da era Cristã, descreveu diversas moléstias do pulmão 
entre mineiros e envenenamento advindo do manuseio de compostos de enxofre e zinco. 
Galeno, que viveu no século II, fez várias referências a moléstias profissionais entre 
trabalhadores das ilhas do mediterrâneo. 
Georgius Agrícola, em 1556, publicou o livro "De Re Metallica", onde foram 
estudados diversos problemas relacionados à extração de minerais e à fundição da prata e do 
ouro. Esta obra discute os acidentes do trabalho e as doenças mais comuns entre os mineiros, 
dando destaque à chamada "asma dos mineiros". Em 1697, surgiu a primeira monografia 
sobre as relações entre trabalho e doença, de autoria de Paracelso: "Von Der Birgsucht Und 
Anderen Heiten". São numerosas as citações relacionando métodos de trabalho e substâncias 
manuseadas, que levavam a doenças. Destaca-se que, em relação à intoxicação pelo 
mercúrio, os principais sintomas dessa doença profissional foram por ele assinalados. Em 
1700, era publicado na Itália, um livro que iria ter notável repercussão em todo o mundo. 
Tratava-se da obra "De Morbis Artificum Diatriba" de autoria do médico Bernardino 
Ramazzini que, por esse motivo, é cognominado o pai da medicina do trabalho. Nessa 
importante obra, de saúde ocupacional, são descritos aproximadamente 100 profissões e os 
riscos específicos de cada uma. 
Devido ao aumento de demanda e a escassez de mão de obra qualificada para a 
produção artesanal, o gênio inventivo do ser humano encontrou na mecanização a solução 
do problema. Partindo da atividade predatória, evoluiu para a agricultura e pastoreio, 
alcançou a fase do artesanato e atingiu a era industrial. Entre 1760 e 1830, ocorreu na 
Inglaterra à revolução industrial, marco inicial da moderna industrialização, que teve a sua 
origem com o aparecimento da primeira máquina de fiar. Até o advento das primeiras 
máquinas de fiação e tecelagem, o artesão fora dono dos seus meios de produção. O custo 
elevado das máquinas não mais permitiu ao próprio artífice possuí-las. Desta maneira, os 
capitalistas, antevendo as possibilidades econômicas dos altos níveis de produção, decidiram 
adquiri-las e empregar pessoas para atingir as suas metas. Surgiram assim, as primeiras 
fábricas de tecidos e, com elas, o capital e o trabalho. 
A introdução da máquina a vapor, sem sombra de dúvida, mudou integralmente o 
quadro industrial. A indústria, que não mais dependia de cursos de água, veio para as 
grandes cidades, onde era abundante a mão de obra. Condições totalmente inóspitas de 
calor, ventilação e umidade eram encontradas, pois as "modernas" fábricas nada mais eram 
que galpões improvisados. As máquinas primitivas ofereciam riscos, e as conseqüências 
tornaram-se tão críticas que começou a haver clamores, inclusive de órgãos governamentais, 
exigindo um mínimo de condições humanas para o trabalho. 
A improvisação das fábricas e a mão-de-obra constituída não só de homens, mas 
também de mulheres e crianças, sem quaisquer restrições quanto ao estado de saúde e 
desenvolvimento físico, passaram a ser uma constante. Nos últimos anos do século XVIII, o 
parque industrial da Inglaterra passou por uma série de transformações, as quais, se de um 
lado proporcionaram melhoria salarial dos trabalhadores, de outro, causaram problemas 
ocupacionais bastante sérios. O trabalho em máquinas sem proteção, o trabalho executado 
em ambientes fechados, onde a ventilação era precária e o ruído que atingia limites 
elevadíssimos e a inexistência de limites de horas de trabalho trouxeram como 
conseqüência, elevados índices de acidentes e de doenças profissionais. 
Não só na Inglaterra, mas também na França e Alemanha, a revolução industrial 
causou um verdadeiro massacre a inocentes. Os trabalhadores Franceses e Alemãs também 
desenvolviam suas atividades em um ambiente que os expunham ao calor, gases, poeiras e 
outras condições adversas nas fábricas e minas. Esses fatos logo se colocaram em evidência 
pelos altos índices de mortalidade entre os trabalhadores e especialmente entre as crianças. 
Da mesma forma a sofisticação das máquinas, objetivando um produto final mais perfeito e 
em maior quantidade, ocasionou o crescimento das taxas de freqüência e de gravidade dos 
acidentes. 
A causa prevencionista ganhou um grande adepto: Charles Dickens. Esse romancista 
inglês, com suas críticas violentas, procurava a todo custo condenar o tratamento impróprio 
que as crianças recebiam nas indústrias britânicas. 
Pouco a pouco, a legislação foi se modificando até chegar à teoria do risco social: o 
acidente do trabalho é um risco inerente à atividade profissional exercida em benefício de 
toda a comunidade, devendo esta, por conseguinte, amparar a vítima do acidente. 
Manifestações contra a desumanização do trabalho e pressões de alguns segmentos 
da sociedade da época que, em 1802, na Inglaterra, entrou em vigor a lei de prevenção da 
saúde e do moral de aprendizes e de outros empregados da indústria. A princípio as 
inspeções das indústrias ficaram a cargo de magistrados e do clero local, sendo que, em 
1833, a obrigação das inspeções passou a ser função do governo. Em 1844 tornou-se 
obrigatório a proteção em máquinas e a comunicação de acidentes. 
Mas, os problemas encontrados na classe trabalhadora já eram grandes. Em 1844, 
registros da cidade de Manchester na Inglaterra descrevem a situação caótica da comunidade 
de trabalhadores onde se encontravam um grande número de aleijados perambulando pelas 
ruas, desempregados e desesperados, que mais pareciam um exército acabado de regressar 
de uma guerra. O homem era constante vítima de máquinas e condições de trabalho. Porém, 
erradamente, era admirado o homem que se arriscava na execução de qualquer tarefa. A 
prevenção de acidentes era interpretada como sinal de fraqueza humana ou de baixa 
produtividade. Empregados e empregadores não possuíam a verdadeira compreensão da 
importância da prevenção nos resultados da empresa e na vida do trabalhador. 
Na França, a primeira lei industrial foi promulgada em 1841 e referia-se ao emprego 
de crianças em empreendimentos industriais com mais de 20 empregados. Entretanto a 
legislação de segurança, como tal, somente foi introduzida em 1883. 
Surge em 1867, organizada por Engels Dollfus, em Nulhouse, França, a primeira 
associação para prevenção de acidentes industriais. 
 
O empregador deve mais do que salários aos seus empregados. É seu dever zelar 
por condições físicas e morais e esta obrigação, puramente moral, que não pode ser 
substituída por qualquer espécie de remuneração, deverá ter preferência sobre 
outras considerações de interesse privado. 
 
Na Europa movimentos seguidos por leis semelhantes surgiram no decorrer do 
século XIX: 
 
? A Bélgica regulamentou a segurança e saúde industriais em 1810; 
? A Prúsia emitiu leis e regulamentos vários sobre a matéria em 1839,1853, 
1869 e 1878. 
? A Dinamarca em 1873 
? A Suíça em 1877. 
 
No estado de Massachusets, Estados Unidos, onde a revolução industrial 
desenvolveu-se mais tarde, surge em 11 de maio de 1877, a lei exigindo a utilização de 
protetores sobre correias de transmissão, guardas sobre eixos e engrenagens expostos e que 
proibia a limpeza de máquinas em movimento, bem como obrigava a existência de 
suficiente número de saídas de emergências para, rapidamente e com segurança, evacuar os 
ambientes em caso de incêndio ou de outra emergência qualquer. 
Com o surgimento do conceito de produção em massa, introduzido por Ford, no 
início do século XX, aumentou a necessidade de programas mais eficazes, no que se referia 
à prevenção de acidentes, higiene industrial, proteção de patrimônio, etc. A segurança era 
considerada estritamente como um trabalho de engenharia mecânica, referente ao resguardo 
de correias e engrenagens, a remoção de parafusos com ângulos cortantes e a melhoria das 
condições físicas. Porém, a ocorrência de acidentes continuava assustadora. 
No dia13 de outubro de 1913 foi fundado o "National Council for Industrial Safety" 
(Conselho Nacional para Segurança Industrial), em Chicago, que acabou se transformando 
no atual "National Safety Council "(Conselho Nacional de Segurança), que atualmente é um 
centro prevencionista de âmbito mundial, pelos ensinamentos básicos da prevenção de 
acidentes, pela divulgação de suas estatísticas precisas e revistas especializadas. 
No Brasil, a lei 3.724, de 15/01/1919, considerada a primeira contra acidentes, 
impunha regulamentos prevencionistas ao setor ferroviário. 
Em 1941, foi fundada a Associação Brasileira para Prevenção de Acidentes (ABPA), 
por um grupo de pioneiros e sob os auspícios de algumas empresas, entre as quais, a 
Companhia Auxiliar de Empresas Elétricas Brasileiras, a serviços Hollernth S.A., e a 
companhia Nacional de Cimento Portland, sob a forma de sociedade civil, de finalidade não 
lucrativa. Esta entidade foi considerada de utilidade pública pelo decreto 1.328, de 
20.08.1962. 
Em 1934 constituiu-se num marco em nossa história, com a consolidação das Leis 
Trabalhistas Brasileiras, colocando o Brasil na vanguarda em matéria de legislação social 
avançada. O decreto 24.637, de 10.07.1934, instituiu uma regulamentação bastante ampla, 
no que se refere á prevenção de acidentes. O decreto 7.036, de 10.11.1964 atualizou as leis 
anteriores. 
Finalmente, em dezembro de 1978, através da Portaria 3.214 foram criadas as 
Normas Regulamentadoras que entre suas funções, destacam-se a obrigatoriedade das 
empresas públicas e privadas, que possuam empregados regidos pela CLT, de organizarem e 
manterem um Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e a da 
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). 
 
PANORAMA DA SEGURANÇA NAS ÚLTIMAS DÉCADAS 
 
A partir do inicio dos anos oitenta diversos acidentes industriais famosos ocorreram 
tais como: 
? Base de distribuição de GLP da Petróleo Mexicana (PMEX)/ San Juanico, cidade do 
México em 19/11/1984: Explosão seguida de incêndio em 4 esferas e 15 tanques 
cilíndricos de gás GLP ocasionando 650 mortos, 6.400 feridos, 10.000 desabrigados, 
destruição total da base e perdas de U$ 22,5 milhões. 
? Cidade de Bhopal/ Índia: Em 03/12/1984 ocorreu um vazamento de 40 toneladas de 
Isocianato de metila, produto utilizado na fabricação de pesticidas. Ocorreram 
aproximadamente 4.000 mortes e mais 200.000 intoxicados, muitos dos quais 
contraíram doenças respiratórias, problemas oculares permanentes e desordens mentais. 
 
? Central Nuclear de Chernoby/ Antiga União Soviética (hoje Ucrânia): Em 26/04/1986, 
ocorreu explosão do reator nuclear seguida de incêndio. Mais de 2500 mortes no 
primeiro ano. Após 10 anos do acidente milhares de pessoas afetadas, 135.000 pessoas 
Figura: Acidente da PMEX 
Fonte: Internet 
Figura: Acidente de Bhopal 
Fonte: Internet 
retiradas da área contaminada e impactos ambientais diversos. 
 
? Navio Exxon Valdez/ Alasca: Em 24/03/1989, houve uma colisão de navio contra recife 
de corais. Rompimento de 8 dos 11 tanques de armazenamento. Vazamento de 10 
milhões de galões de petróleo. Área afetada de 11.000 milhas quadradas. Prejuízo de U$ 
5 bilhões + U$ 17 bilhões em lucros cessantes e processos. 
 
 
? Plataforma P-36/ Brasil: Em 15/03/2001 ocorreu explosão seguida de incêndio e 
naufrágio. Morte de 11 pessoas, perdas econômicas, matérias e contaminação ambiental 
do mar por petróleo. 
? Navio Prestige/ Espanha: Em 13/11/2002, ocorreu rompimento de um dos tanques de 
armazenamento do navio, posteriormente o mesmo partiu-se em dois depois afundou, 
derramando 76.972 toneladas de petróleo nas costas da Espanha, Portugal e 
França.
 
 
Figura 5: Acidente com a P 36 
Fonte: Internet 
Figura 6: Acidente com Prestige 
Fonte: Internet 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura: Acidente com o Exxon Valdez 
Fonte: Internet 
Figura: Acidente de Chernobyl 
Fonte: Internet 
Estatísticas de Acidentes de Trabalho 
Analisando dados estatísticos publicados pela Organização Internacional do Trabalho 
(OIT) e pelo Instituto Nacional de Previdência Social (INSS), pode-se constatar que os 
acidentes de trabalho e as doenças ocupacionais, que ocorrem anualmente no mundo e no 
Brasil são alarmantes. Faz-se imprescindível à avaliação de pontos importantes que auxiliem 
a reversão do quadro caótico. Entre os pontos importantes estão: 
 
• Os sistemas de gestão de segurança e saúde no trabalho, adotados pelas 
organizações, e a forma de atuação dos profissionais de segurança e saúde de 
conduzi-los; 
• A capacidade de prever e prover meios para que instalações, equipamentos, métodos 
e condições de trabalho, sejam realmente seguros, tanto do ponto de vista do 
trabalhador (no risco de acidente do trabalho), quanto com relação aos riscos ao 
patrimônio da própria organização e ao meio ambiente. 
 
 
Acidentes de trabalho no Brasil 
 
O jornal o Globo de 28/03/2004, divulgou que dos 71,6 (setenta e um vírgula seis) 
milhões de trabalhadores brasileiros, apenas 35% possuem cobertura previdenciária. 
Segundo Pequenas Empresas e Grandes Negócios de 27/04/2004, o número de mortes no 
Brasil é de 113 (cento e treze) para cada milhão de trabalhadores. 
Segundo Silva (2004), os acidentes e as doenças do trabalho que ocorrem em nosso 
país, são em números muito maiores do que os registrados, pois as estatísticas oficiais e os 
dados publicados pelo Instituto Nacional de Seguro Social (INSS), não aparecem registros 
referentes aos trabalhadores do mercado informal, como autônomos e outros. 
A tabela a seguir, resume o número de acidentes de trabalho ocorridos no Brasil, nos 
últimos 35 anos. 
 
 
 
Tabela: Acidentes e doenças do trabalho no Brasil, de 1970 a 2004 
Números de Acidentes 
Anos 
 
Números de 
Trabalhadores 
Assegurados 
 
Típico 
 
Trajeto 
 
Número 
de 
Doenças 
 
Total de Acidentes 
 
Número 
de Óbitos
Média 
anos 70 
12.428.828 1.535.843 36.497 3.227 1.575.566 3.604 
Média 
anos 80 
21.077.807 1.053.909 59.937 4.220 1.118.071 4.672 
Média 
anos 90 
23.648.341 414.886 35.618 19.706 470.210 3.925 
Média 
anos 00 
28.610.932 321.773 46.902 27.587 391.045 2.858 
Fonte: Revista Proteção (Anuário Estatístico da Previdência Social - 2004) 
 
Como pode ser visto a informação sobre acidentes de trabalho no Brasil é deficiente. 
Há a expectativa de que milhares de acidentes e mortes não sejam computados pelos 
números oficiais. 
 
 
Acidentes de Trabalho no Mundo 
 
Entretanto esta realidade é ainda mais gravese ampliarmos o levantamento para os 
demais países do mundo. Há de se considerar que existem no mundo diferentes 
interpretações para o que seja considerado acidente de trabalho e, o que é mais grave, há 
países onde estes números não são levantados ou divulgados. Isto acaba produzindo um 
cenário muito precário para a análise da situação internacional dos acidentes de trabalho. 
Mesmo assim a OIT estima que ocorram anualmente 2,2 milhões de mortes decorrentes de 
acidentes ou doenças relacionadas ao trabalho para uma população economicamente ativa de 
2,837 bilhões de pessoas. Ou seja, para a OIT anualmente ocorre uma morte para cada grupo 
de 1.289 trabalhadores. 
Estes números são do relatório “World Day for Safety and Healt at Work 2005: A 
Background Paper”, divulgado em abril de 2004, apontam para uma situação dramática dos 
trabalhadores no mundo todo. Entretanto, as estatísticas oficiais da própria OIT, que apenas 
reproduzem os dados oficiais dos países membros da instituição que apontam para números 
muito inferiores. 
Pesquisa feita pela Organização Internacional do Trabalho e divulgado em 
27/04/2004 e publicado na internet: 
 
• Cerca de 270 (duzentos e setenta) milhões de pessoas no mundo, sofrem por ano, 
algum tipo de acidente de trabalho; 
• A cada ano 2 (dois) milhões de trabalhadores morrem no trabalho, o que equivale a 
quase cinco mil mortes ao dia ou a três vidas perdidas por minuto; 
• As doenças do trabalho atingem 160 (cento e sessenta) milhões de pessoas em todo o 
mundo decorrente das atividades produtivas; 
• O custo econômico chega a 4 % do produto interno bruto mundial. 
 
Segundo levantamento exclusivo, desenvolvido pelo anuário brasileiro da revista 
Proteção (2006), revela que os últimos dados disponíveis somam cerca de 50 mil mortos 
anuais e 8,9 milhões de acidentes. O Brasil, que ocupa a nona posição no número de 
acidentes e em quarto lugar pelo número de morte no trabalho. 
 
 
TEORIAS REFERENTES A SEGURANÇA 
 
 
TEORIA DE HEINRICH 
 
 O acidente, e conseqüentemente a lesão, são causados por alguma coisa anterior que 
o provocou. 
 Todo acidente é causado, ele nunca, simplesmente, acontece. 
 É causado porque o homem não se encontra devidamente preparado e comete atos 
inseguros, ou então existem condições inseguras que comprometem a segurança do 
trabalhador. 
 Portanto, os atos inseguros e as condições inseguras constituem o fator principal 
na causa dos acidentes. 
 Heinrich imaginou demonstrar a ocorrência de lesões com o auxílio de 5 pedras de 
dominós que representam : a personalidade, as falhas humanas, as causas dos acidentes, o 
acidente, e as lesões. 
 
? Personalidade: É o conjunto de características positivas e negativas, de qualidades e 
defeitos, que constituem a sua personalidade. Essas características 
(irresponsabilidade, irascibilidade, temeridade, teimosia) podem se constituir em 
razões próximas para a prática de atos inseguros. 
? Falhas humanas: devido a sua personalidade, o homem pode cometer falhas no 
exercício do trabalho, do que resultarão as causas dos acidentes. 
? Acidente: É a conseqüência dos atos inseguros ou condições inseguras. 
? Lesão: É a conseqüência do acidente, embora nem sempre os acidentes provoquem 
lesões. 
 Considerando-se que é impraticável modificar radicalmente a personalidade de todos 
os que trabalham, de tal forma a evitar as falhas humanas, deve-se procurar eliminar as 
causas dos acidentes. 
 Eliminadas as causas de acidentes, todos os trabalhadores continuarão cada um com 
a sua personalidade, de que resultarão em falhas no comportamento no trabalho, mas o 
acidente e as lesões não terão lugar. 
 
ESTUDO DOS ACIDENTES DE BIRD E LOFTUS. 
 
No ano de 1969, um estudo sobre acidentes industriais foi realizado por Frank E. 
Bird Jr., então Diretor de Serviços de Engenharia para a Companhia de Seguros da América 
do Norte. Neste estudo foi realizada uma análise dos 1.753.498 acidentes relatados por 297 
companhias participantes. Estas companhias representavam 21 diferentes grupos industriais, 
que trabalharam 3 bilhões de horas durante o período de exposição analisado. 
O estudo revelou os seguintes dados: para cada lesão séria ou grave, que resultou em 
morte, incapacidade, perda de tempo ou tratamento médico, foram relatadas 9,8 lesões 
menores, que exigiram somente primeiros socorros para as 95 companhias que analisaram 
posteriormente seus relatórios de lesões graves, esta proporção foi de uma lesão com perda 
de tempo para cada 15 lesões com tratamento médico. 
Quarenta e sete por cento das companhias indicaram que investigaram todos os 
acidentes com danos à propriedade e 84 %, declararam ter investigado os acidentes graves 
com danos à propriedade. A análise final indicou que foram relatados 30,2 acidentes com 
danos à propriedade para cada lesão grave. 
Aproximadamente, 4.000 horas de entrevistas confidenciais foram realizadas por 
supervisores treinados na ocorrência de incidentes que, sob circunstâncias ligeiramente 
diferentes, poderiam ter resultado numa lesão ou dano à propriedade. Uma estimativa 
conservadora de 600 incidentes (eventos sem perdas) para cada lesão séria ou grave foi 
calculada com base nestas entrevistas. Com referência à proporção 1-10-30-600 deve-se 
observar que ela representa acidentes e incidentes que efetivamente ocorreram (Bird; Loftus, 
1976). 
 
 
 
 
Para Bird, relações 1-10-30-600, de um modo bastante claro, demonstra como é 
insensato direcionar apenas esforços para os poucos eventos que resultam em lesões séria ou 
incapacitante, quando existem tantas oportunidades importantes que oferecem uma base 
muito mais ampla para um controle efetivo das perdas por acidente. 
O estudo de Frank. E. Bird. Jr. da proporção de acidentes envolveu um grande 
número de organizações num dado período de tempo, o que não significa haver uma 
proporção idêntica para outros tipos de organizações. O importante é enfatizar que as lesões 
graves são eventos raros, e que eventos menos sérios, devem ser controlados, pois oferecem 
muitas mais oportunidades para se realizar uma gestão de meio ambiente e de segurança e 
Lesão séria ou importante 
 
Lesões menores 
 
Acidentes com danos à 
propriedade 
 
Incidentes sem danos ou 
lesões visíveis (quase - 
acidente) 
 Figura: Estudo da proporção de acidentes 
Fonte: Bird ; Loftus (1976) 
600 
30 
10 
1
saúde mais eficaz. 
O que se pode tirar de conclusão sobre esses estudos e/ ou outros é de que focar a 
prevenção de acidentes em lesões pessoais relatáveis não é suficiente. Devem-se 
estabelecer programas de controle de gestão pró-ativo que evite ou controle todas as fontes 
potenciais de perdas. 
 
Modelo de Causa de Acidentes 
 
O modelo de causa de acidentes demonstrado a seguir na figura abaixo é 
relativamente simples e contém pontos fundamentais necessários para ajudar as pessoas a 
entender a maioria dos problemas de gestão, acidentes e perdas. Analisando o modelo da 
esquerda para a direita, o modelo causa descreve um relacionamento de causa e efeito, que 
em última instância, resulta em acidentes que geram perdas. Analisado da direita para 
esquerda, este mesmo modelo se torna um poderoso instrumento de solução de problemas. 
DOMINDOMINÓÓ DE FRANK BIRDDE FRANK BIRD
PRPRÉÉ CONTATOCONTATO CONTATOCONTATO PPÓÓS CONTATOS CONTATO
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Administrativa / Controle 
 
Tendo em vista a importância dos aspectos relativos à dimensão Controle no 
Programa de Prevenção de Acidentes, devemos notar que: 
 
A primeira pedra do Dominó na seqüência de eventos que podem levar a acidentes e 
conseqüentemente à perdas, conforme figura abaixo. Representa a Falta de Controle por 
parte da gerência ou supervisão. 
DOMINDOMINÓÓ DE FRANK BIRDDE FRANK BIRD
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Existem quatro razões fundamentais para a falta de controle Administrativo. 
• Gestão inadequada; 
• Programas inadequados; 
• Padrões inadequados do programa, e, 
• Cumprimento inadequado dos padrões do programa. 
 
CAUSAS BÁSICAS 
 
A falta de controle administrativo dá origem a certas causas básicas que ocasionam 
acidentes. As causas básicas se classificam em dois grupos principais (Bird & Loftus, 1976), 
fatores pessoais e fatores de trabalho, cabendo-nos exemplificar: 
 
Fatores Pessoais: 
 
? Falta de conhecimento ou capacidade para a tarefa; 
? Falta de habilidade para executar a tarefa; 
? Falta de motivação ou motivação inadequada; 
? Problemas físicos, psicológicos ou mentais. 
 
Fatores do Trabalho: 
 
? Normas e procedimentos inadequados de trabalho; 
? Normas e procedimentos inadequados de compras; 
? Normas e procedimentos inadequados de engenharia e projetos; 
? Desgaste pelo uso normal ou anormal; 
? Riscos inerentes ao trabalho; 
? Riscos inerentes ao ambiente. 
 
As Causas Básicas são as razões da existência de Atos e Condições abaixo de padrões. A 
não identificação dessa origem poderá causar a queda da Segunda pedra do dominó, 
continuando a seqüência de eventos que possibilita a perda. 
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ETAPA DE PRETAPA DE PRÉÉ CONTATOCONTATO
São as razões que 
por trás das 
causas imediatas.
O que dá origem
ao comportamento 
ou ato inseguro.
 
Figura: Dominó de Bird- Segunda Pedra 
Fonte: (Bird & Loftus, 1976) 
 
CAUSAS IMEDIATAS 
 
A existência das Causas Imediatas cria oportunidades para que existam os Atos e 
Condições abaixo dos padrões, podendo causar a queda da terceira pedra do dominó 
(conforme figura 6) e levar diretamente à perda. 
 
Transcrevemos a definição abaixo, adotada em Prevenção e Controle de Perdas: 
 
“Um ato ou condição abaixo dos padrões é um desvio de um ato, procedimento, ação ou 
situação aceita como segura. O ato pode envolver as pessoas e a condição pode envolver os 
equipamentos, materiais e ambiente.” 
 
DOMINDOMINÓÓ DE FRANK BIRDDE FRANK BIRD
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TA
ETAPA DE PRETAPA DE PRÉÉ CONTATOCONTATO
Atos e condutas 
abaixo do 
padrão 
que acabam 
por 
originar os 
acidentes.
 
Figura: Dominó de Bird - Terceira Pedra 
Fonte: Bird & Loftus, 1976 
 
Abaixo encontram-se alguns exemplos de Atos e Condições abaixo de padrões: 
 
Atos Abaixo do Padrão: 
 
? Operar equipamentos sem autorização 
? Operar equipamentos em velocidade inadequada 
? Não chamar atenção de outros quando necessário 
? Tornar inoperantes dispositivos de segurança 
? Usar equipamentos ou ferramentas defeituosas 
? Usar equipamentos de maneira incorreta 
? Não utilizar os equipamentos de proteção individual 
? Realizar manutenção dos equipamentos em movimento 
? Levantar objetos de forma incorreta 
? Adotar posição inadequada para fazer tarefa 
? Usar bebidas alcoólicas e/ou drogas 
? Fazer brincadeiras no trabalho 
 
Condições Abaixo de Padrões: 
 
? Proteções inadequadas nos equipamentos 
? Ferramentas, equipamentos e materiais defeituosos 
? Sistemas inadequados de alarme e aviso 
? Espaço pequeno para realização da tarefa 
? Ordem e arrumação abaixo dos padrões 
? Condições ambientais perigosas (poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases, vapores, 
etc...) 
? Exposição à radiação ionizante e não ionizante. 
? Ventilação insuficiente 
? Perigo de explosão e incêndio 
? Equipamentos de proteção inadequados e/ou insuficientes 
 
CONTROLE DE DESVIOS 
 
Na evolução dos estudos de Frank Bird e Loftus surge, baseado em registros de 
acidentes de suas próprias unidades a pirâmide da Dupont, multinacional que atua em 
diversos segmentos da indústria. Ela vem a contribuir ao evidenciar o que chamou de 
“Desvios”. É a situação anormal entre o observado e o esperado. Esta situação conjugada a 
outro fato ou evento pode conduzir ou contribuir para a ocorrência de um acidente ou 
incidente. 
 
 
 
A Pirâmide da Dupont acrescentou uma nova perspectiva ao gerenciamento de 
segurança ao acrescentar os Desvios na base da pirâmide. Desta forma, voltando seus 
esforços para a identificação e controle de Desvios, pode-se de diminuir de forma 
significativa a possibilidade de ocorrência de acidentes. 
 
TEORIA DE JAMES REASON 
 
O Psicólogo James Reason da Universidade de Manchester propôs um modelo de 
análise de acidentes, em 1990, chamado de modelo Reason concebido através de seus 
estudos na indústria aeronáutica. Ele propôs a existência de falhas Latentes e falhas ativas. 
Segundo Reason, as falhas ativas são falhas ocasionadas por uma ação equivocada ou uma 
falha de ação do indivíduo que se acredita por essa razão ter ocasionado o acidente. Elas são 
cometidas por aqueles que estão em contato direto com o sistema. 
Por exemplo: 
Na aviação, se o piloto esquecer de acionar o trem de pouso no momento da 
30.000 
DESVIOS
3.000 
300 
30 
1
PPIIRRÂÂMMIIDDEE DDEE DDEESSVVIIOOSS 
Fatalidade 
Acidentes c/ afastamentos 
Acidentes s/ afastamento 
Acidentes com perdas 
Materiais, primeiros 
Socorros e incidentes 
Desvios 
Fonte: Dupont 
aterrissagem, com certeza irá ocasionar um trágico acidente. As falhas Ativas, portanto, 
consistem em erro ou violação cometidos pela linha de frente da operação e produzem efeito 
imediato. 
As falhas Latentes são as que se encontram “adormecidas” no sistema, como por 
exemplo, uma falha em um equipamento que mesmo assim tem funcionado durante anos. As 
Falhas Latentes, são derivadas de decisões tomadas nas esferas gerenciais e organizacionais, 
pessoas separadas das interfaces imediatas do sistema, tanto no tempo, quanto no espaço. As 
falhas Latentes, para ele, portanto, são falhas, para Reason, são falhas ou defeitos já 
presentes no sistema, decorrentes de limitações técnicas do próprio sistema, de decisões, 
omissões ou medidas adotadas, antes do acidente, por quem detém o poder decisório. 
Diferentemente das falhas Ativas, as falhas Latentes podem ser remediadas a tempo antes 
que ocorra um acidente. As organizações desenvolvem filtros ou barreiras que são como 
salvaguardas que objetivam remover, minimizar ou proteger-se de danos operacionais. As 
ações preventivas e preditivas buscam detectar falhas latentes em sistemas, muitas vezes 
ocultas. 
As falhas ativas quando conjugadas a ruptura nas defesas,causam acidentes. As 
falhas Latentes são “janelas” nas defesas do sistema e, ao se alinharem com falhas ativas, 
criam uma trajetória de oportunidades de acidente através de algumas ou de todas as 
camadas protetoras do sistema. São essas janelas alinhadas nas várias defesas que 
constituem um ambiente favorável ao acidente. 
Ao sugerir estes conceitos, Reason elaborou o modelo “Swiss Cheese Model, ou 
modelo do Queijo Suíço, conforme resumido abaixo”: 
Estudos de J. Reason mostram uma seqüência de causa e efeito, que foi classificado 
por ele de “Queijo Suíço”. Nesta seqüência, o perigo é representado por um feixe de luz e as 
falhas são representadas por furos. Havendo uma sucessão de falhas no processo de trabalho 
e estando estas falhas alinhadas de forma a que o feixe de luz possa atravessar todas as 
barreiras de um processo, há então a combinação das falhas no tempo e no espaço necessária 
para a ocorrência do acidente. 
O Modelo de Queijo Suíço é apresentada nas figuras abaixo: 
 
As peças do queijo representam as barreiras e proteções do sistema a favor da 
segurança e contra os acidentes: Os buracos (holes) do queijo representam as falhas que 
podem ser ativas ou latentes como anteriormente mencionado. Havendo o alinhamento 
dessas falhas, ocorrerá o acidente. 
Em sua análise, Reason define Falhas Latentes e Falhas Ativas. Falhas Latentes são 
aquelas intrínsecas ao processo, e que permanecem inativas. Quando Atos Abaixo de 
Padrões (Falhas Ativas) ocorrem e, existe um alinhamento entre tais falhas, ou seja, 
alinhamento entre Falhas Ativas e Falhas Latentes, o evento foi criado, refletindo na 
ocorrência de um acidente. 
 
 
 
GESTÃO DE SAÚDE E SEGURANÇA OCUPACIONAL (SSO) 
 
CONCEITOS BÁSICOS 
 
Inicialmente veremos alguns conceitos básicos que são adotados no trabalho de 
prevenção de acidentes gerenciamento de perdas, com a finalidade de munir o leitor com 
material que trará um melhor entendimento do assunto: 
 
SEGURANÇA: Para De Cicco; Fantazzini (1996), segurança é a isenção de riscos 
inaceitáveis de danos. 
 
SAÚDE: É o equilíbrio e bem estar físico, mental e social e inclui: 
 
? a saúde física ou saúde orgânica, como resultado do funcionamento do corpo 
humano; 
? a saúde psíquica que pressupõe um equilíbrio intelectual e emocional; 
? a saúde social ou bem estar na vida relacional do indivíduo. 
 
ACIDENTE: É um evento não desejado e inesperado que pode resultar em lesão, doença 
ocupacional, danos ao patrimônio ou interrupção do processo produtivo. Geralmente é 
resultado de contato com uma fonte de energia ou substância. 
Cabe-nos enfatizar que nem todos os acidentes causam perdas, sendo importante 
observar a segunda frase da definição: geralmente é o resultado de um contato com uma 
fonte de energia ou substância. “Caso esta fonte de energia tenha potenciais abaixo da 
resistência do corpo ou estrutura, não se tem conseqüências, porém houve um acidente, 
porque houve um contato”. 
 
ACIDENTE- CONCEITO LEGAL: É o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da 
empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 da 
Lei 8213 de 24/7/91, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte 
ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. 
 
ACIDENTE SEM LESÃO: É o acidente que não causa lesão pessoal; 
 
ACIDENTE DE TRAJETO: Acidente sofrido pelo empregado no percurso da residência 
para o local de trabalho ou desta para aquela, qualquer que seja o meio de locomoção, 
inclusive veículo de propriedade do empregado; 
 
LESÃO IMEDIATA: Lesão que se manifesta no momento do acidente. 
 
LESÃO MEDIATA (Lesão Tardia): Lesão que se manifesta após a circunstância acidental 
da qual resultou. 
 
DOENÇA DO TRABALHO: Doença decorrente do exercício continuado ou intermitente 
de atividade laborativa, capaz de provocar lesão por ação imediata. 
 
DOENÇA PROFISSIONAL: Doença do trabalho causada pelo exercício de atividade 
específica, constante em relação oficial. 
 
INCIDENTE: É um acontecimento não desejado e inesperado que, em circunstâncias um 
pouco diferentes, poderia ou não ter resultado em lesão, doença, danos ao patrimônio ou 
interrupção do processo produtivo. Pode -se destacar que, a diferença entre acidente e 
incidente é que, no incidente não há o contato com a fonte de energia, portanto, não há 
perdas. 
 
DESVIO: Situação anormal entre o observado e o esperado. Esta situação conjugada a um 
outro fato pode conduzir ou contribuir para a ocorrência de um acidente ou incidente. 
 
CONTROLE DE PERDAS: É a ação gerencial levada a efeito com o objetivo de prevenir, 
reduzir a um mínimo ou eliminar as perdas resultantes de riscos não especulativos: 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS: constitui-se num conjunto de diretrizes 
administrativas, que considera que a grande maioria dos acidentes é evitável, que ações 
gerenciais evitam acidentes, e que as perdas provocadas pelos acidentes tem causas 
semelhantes à causa de outras perdas empresariais. 
 
LESÃO COM AFASTAMENTO (Lesão com perda de tempo ou incapacitante): Lesão 
pessoal que impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato ao do acidente ou de 
que resulte incapacidade permanente. Esta lesão pode provocar incapacidade permanente 
total, incapacidade permanente parcial, incapacidade temporária total ou morte. 
 
LESÃO SEM AFASTAMENTO (Lesão não incapacitante ou lesão sem perda de 
tempo): Lesão pessoal que não impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato 
ao do acidente, desde que não haja incapacidade permanente; 
? Esta lesão não provoca a morte, incapacidade permanente total ou parcial ou 
incapacidade temporária total, exige, no entanto, primeiros socorros ou socorros 
médicos de urgência; 
? Devem ser evitadas as expressões “acidente com afastamento” e “acidente sem 
afastamento”, usadas impropriamente para significar, respectivamente “lesão com 
afastamento” e “lesão sem afastamento”. 
PERIGO: Os perigos existentes são as circunstâncias potencialmente capazes de acarretar 
algum tipo de perda, dano ou prejuízo, humano, ambiental ou material. 
Como exemplo pode-se citar: sistemas elétricos energizados, sistema mecânicos em 
movimento, uso de ferramentas manuais, elétricas ou mecânicas, queda de objetos de 
estruturas elevadas, incêndios e explosões, armazenamento e empilhamento de materiais, 
vazamentos e perdas de produtos, máquinas e equipamentos sem proteção, fontes de ruído, 
poeira, gases, vapores e fumos, radiações (ionizantes e não ionizantes), material biológico, 
partes móveis de equipamentos, manuseio de materiais cortantes, perfurantes e escoriantes, 
superfícies aquecidas, atividades monótonas e repetitivas, postura de trabalho inadequada, 
trabalho em espaços confinados, níveis de iluminação deficientes, trabalhos em altura, 
temperaturas anormais, jornada de trabalho prolongada e ritmos excessivos. 
 
SALVAGUARDAS: As salvaguardas são ações ou medidas de controle que visam evitar a 
consumação dos perigos. Como exemplos pode-se citar: liderança e administração eficiente 
e eficaz, contratação de mão de obra qualificada, treinamento/ formação adequada das 
pessoas, manutenção preventiva e preditiva adequadas, existência de regras, procedimentos 
e instruções de trabalho estabelecidas, utilização de equipamentos de proteção individual 
pelas pessoas, proteção coletiva nos ambientes de trabalho, realização de inspeções 
planejadas, ordem, limpeza e arrumação dos locais de trabalho, emprego de materiais, 
máquinas e equipamentos de boa qualidade, teste regulares dos dispositivos de segurança. 
 
RISCO: Segundo a OHSAS 18001 (1999, p. 15), pode-se conceituar risco comoa 
combinação da probabilidade de ocorrência (freqüência) versus o potencial de gravidade 
(conseqüências) de um determinado evento perigoso. 
 
INDICADORES DE DESEMPENHO DE SEGURANÇA 
 
A concepção moderna de Sistemas Integrados de Gestão de Segurança e Saúde 
(S&SO), a exemplo da BS 8800, estabelece requisitos para a medição de desempenho, 
visando verificar a extensão na qual as políticas e os objetivos de Segurança e Saúde estão 
sendo cumpridos. 
Nesse sentido, enfatizam, além dos indicadores reativos, a necessidade de se utilizar 
indicadores pró-ativos de desempenho. 
Em sua abordagem, sobre indicadores reativos, registra que “passou o tempo em que 
eles eram usados como um guia confiável de que um plano de S&SO tinha sido bem 
sucedido”. Os dados de acidentes não devem nunca ser utilizados como única medida de 
desempenho. 
Em seqüência, a norma avalia os aspectos positivos de se utilizar os indicadores pró-
ativos de desempenho, exemplificando uma série deles, usados para predizer o desempenho 
de S&SO. 
Finalizando, a BS 8800 destaca que, os monitoramentos pró-ativo e reativo 
desenvolvem papéis complementares na avaliação e controle de riscos, cabendo a 
organização selecionar os indicadores de desempenho, função de seus objetivos e planos de 
S&SO. 
 
 
INDICADORES REATIVOS 
 
 
Para avaliar o desempenho das empresas no que se refere aos acidentes de trabalho, 
dispomos de dois indicadores, que são as taxas de freqüência e de gravidade. 
 
TAXA DE FREQUÊNCIA 
 
Representa o número de acidentes, com perda de tempo, que pode ocorrer em milhão 
de homens-horas trabalhadas. 
 
 
 TF = No DE ACIDENTES COM PERDA DE TEMPO x 106 
HHER 
 
 
106 = Referente a 500 pessoas, trabalhando 40 horas na semana, 50 semanas no ano. 
 
HHER (Total de Homens-Hora expostos ao risco) = Total de Homens-Hora efetivamente 
trabalhadas, as quais os empregados ficam à disposição do empregador, em determinado 
período 
Tendo em vista a existência de distorções ou mesmo a não uniformidade de critérios 
para o empenho de horas trabalhadas para fins de estatística de acidentes, acreditamos 
conveniente procedermos alguns registros sobre o assunto, a saber: 
? Horas- Homem de exposição ao risco exprime a soma de todas as horas efetivamente 
trabalhadas por todos os empregados da organização, inclusive da administração, de 
vendas ou de outras funções; são horas em que os empregados estão sujeitos a se 
acidentarem em trabalho. 
? Não deverão ser computadas as horas devido às faltas, licenças ou férias, bem como 
as horas de descanso a serviço da organização. 
? Para fins de estatística de acidentes, as horas extras devem ser incluídas no cálculo de 
HHER, porém devem ser excluídas as horas remuneradas não trabalhadas, tais como 
as decorrentes de faltas abonadas, licenças, férias, enfermidades e descanso 
remunerado. 
? O número de HHER referir-se-á à totalidade dos empregados da organização e, 
função de diferentes regimes de trabalho, envolvendo trabalho administrativo, turnos 
e regimes especiais alguns padrões devem ser estabelecidos, para o empenho 
uniforme dessas horas trabalhadas. 
 
Exemplo: 
 
Se em uma empresa houve em um mês 4 acidentes, e neste mês foram 
trabalhadas 80.000 horas, temos: 
 
 
 TF= 4 x 106 = 50 
 80.000 
 
 
Isto significa que quando a empresa atingir 1.000.000 homens-horas trabalhadas, se 
nenhuma providência for tomada, provavelmente terão ocorridos 50 acidentes. 
 O coeficiente de freqüência é importante para se fazer uma comparação entre setores 
ou empresas, em termos de prevenção de acidentes, possibilitando também uma 
previsibilidade da quantidade de acidentes futuros e a avaliação do impacto causado por 
medidas mitigadoras no número de acidentes das empresas. 
 
Exemplo: 
 
Em um determinado mês, na empresa A houve 5 acidentes e na empresa B houve 10. 
Logicamente a empresa B tem maior proporção de acidentes. No entanto, a empresa A 
possui 100 trabalhadores e a B 200, e o regime de trabalho da empresa A é de 40 horas e o 
da B é de 44 horas. Logo, B tem um índice menor, pois tem uma maior exposição de risco. 
 
 Empresa A Empresa B 
 
 5 acidentes 10 acidentes 
 1000x40x4=160.000 H/h 2.000x44x4=352.000 H/h 
 
 TF= 5 x 106 = 31 TF= 10 x 106 = 28 
 160.000 352.000 
 
 
 
A taxa de freqüência indica apenas a quantidade de acidentes, não indicando a 
gravidade das lesões de pequena importância. Como o número de acidentes não expressa a 
gravidade dos mesmos, torna-se necessário a taxa de gravidade. 
 
 
TAXA DE GRAVIDADE 
 
 
Representa a perda de tempo que ocorre em conseqüência de acidentes em cada 
milhão de homens-horas trabalhada. 
 
 
TG = (dias perdidos + dias debitados) x 106 
 homens-horas trabalhadas 
 
 
 Dias perdidos = os dias que o acidentado não tem condições de trabalho por ter 
sofrido um acidente e que lhe causou uma incapacidade temporária. Conta-se de forma 
corrida, inclusive domingos e feriados, a partir do dia seguinte do acidente até o dia da alta 
médica. 
 
Dias debitados = quando ocorre incapacidade parcial permanente ou 
incapacidade total permanente ou morte. 
 
Podemos definir dias debitados por redução de capacidade ou morte, como sendo o 
número de dias que convencionalmente se atribui aos casos de acidentes de que resulte 
incapacidade permanente total ou incapacidade permanente parcial, representando a perda 
total ou a redução da capacidade para o trabalho, conforme tabela constante da NBR 14280. 
Essa tabela foi há muito estabelecida pela “International Association of Industrial 
Accident Board and Comissions” e é largamente adotada. É destinada a exprimir, 
convencionalmente, em dias, a redução permanente, parcial ou total, da capacidade de 
trabalho ou morte, por efeito de acidente, tomando por base a sobre-vida média do 
trabalhador acidentado, estimada em 20 anos ou 6000 dias. 
 
Exemplo: 
 
Em uma fábrica ocorrem 4 acidentes, sendo: 
 
• 1 com 018 dias perdidos; 
• 1 com 005 dias perdidos; 
• 1 com 007 dias perdidos; 
• 1 com 600 dias debitados (perda da audição de um ouvido) NR-5. 
H x H x t = 100.000 homens- horas trabalhadas 
 
 
 TG = (30 + 600) x 106 = 6.300 
 100.000 
 
 
O que significa que, a empresa ao atingir 1.000.000 de homens-horas trabalhadas, 
terá uma perda de tempo equivalente a 6.300 dias. Alguma providência terá de ser tomada. 
 
 
INDICADORES PRÓ-ATIVOS 
 
 
Traçando um paralelo entre Segurança e Qualidade, podemos destacar o desafio da 
melhoria contínua, buscando constantemente através da antecipação e prevenção, atingir de 
forma sistemática, melhores resultados. Neste sentido os indicadores pró-ativos de 
desempenho assumem papel fundamental na Gestão de SSO. Entre os indicadores pró-
ativos, podemos encontrar: 
 
? Número médio de horas-homem de treinamento em S&SO por empregado em 
funções operacionais e de supervisão. 
? Percepções do pessoal quanto ao compromisso da gerência em relação à S&SO. 
? Freqüência das auditorias de S&SO 
? Número de inspeções e auditorias de S&SO em áreas de trabalho. 
? Adesão do pessoal em relação ao controle dos riscos ocupacionais. 
? Tempo para implementação de recomendações de inspeções e auditorias de S&SO. 
? Número de identificações desvios, por parte da força de trabalho. 
? Resultados dos treinamentos em S&SO. 
? Freqüência e eficácia das reuniões dos comitês de S&SO. 
? Percentual de realização de ações contempladas nos planos e programas de S&SO 
estabelecidose eficácia em relação ao atendimento dos objetivos e metas. 
? Número de avaliações de risco completadas em proporção àquelas requeridas. 
? Freqüência e aceitação das reuniões de S&SO com o pessoal. 
? Número de projetos desenvolvidos e implementados que busquem a melhoria das 
condições de trabalho. 
? Extensão do atendimento aos controles de risco. 
? Tempo para implementar ações relativas a queixas ou sugestões. 
? Níveis de exposição do local de trabalho (por exemplo, ruído, poeira, vapores) 
? Percentual de realização de exames médicos periódicos. 
? Quantidade de sugestões do pessoal para aperfeiçoamentos de S&SO. 
? Utilização de equipamentos de proteção individual. 
? Percentual de participação de empregados em programas de promoção de saúde. 
? Levantamentos comportamentais por amostragem, para avaliar o comportamento dos 
trabalhadores, a fim de identificar práticas de trabalho inseguras que possam requerer 
correção. 
? Benchmarking comparando as boas práticas de SSO com as boas práticas de SSO de 
outras organizações. 
? Avaliações prévias de novas plantas, equipamentos, materiais, produtos químicos, 
tecnologias, processos, procedimentos ou padrões de trabalho. 
? Pesquisas para determinar as atitudes dos funcionários em relação ao Sistema de 
Cestão da SSO, as práticas de SSO e os processos de consulta aos funcionários. 
? Inspeções de plantas e máquinas específicas, a fim de verificar que as partes 
relacionadas à segurança são adequadas e estão em boas condições. 
? Levantamentos de segurança por amostragem, para examinar aspectos específicos de 
SSO. 
? Levantamentos ambientais por amostragem, para medir a exposição a agentes 
químicos, biológicos ou físicos (ex.: ruído, componentes orgânicos voláteis, poeiras) 
e comparar com padrões reconhecidos. 
? Disponibilidade e eficácia na utilização de pessoas que possuem experiência 
comprovada em SSO ou qualificações formais. 
 
 
O CONTROLE DE PERDAS 
 
Conhecer o custo dos acidentes ocorridos em suas instalações é fator fundamental 
para qualquer empresa. Só assim, pode-se adotar medidas corretivas que sejam viáveis 
economicamente, isto é, que seu custo não seja demasiadamente alto e seu impacto não seja 
abaixo das necessidades. 
Porém, nem sempre é possível calcular de imediato o custo total de um acidente, 
porque, além dos custos diretos causados pelas lesões pessoais ou danos materiais, existem 
muitos fatores que representam custos indiretos de demorada quantificação. 
Todos tomam prejuízos com a ocorrência de um acidente: a pessoa ferida (o 
trabalhador), a família desta, o empregador e toda a sociedade/país. Para o trabalhador: 
sofrimento físico, incapacidade para o trabalho e desamparo a família; para a empresa: 
dificuldade com as autoridades e má fama para a empresa, gastos com primeiros socorros, 
transporte e assistência ao acidentado, perda de produção, atraso na entrega de produtos e 
conseqüente descontentamento dos clientes, tempo perdido por outros empregados ao 
socorrerem um acidentado ou pararem para comentar o fato, danificação ou perda de 
máquinas, equipamentos, ferramentas e matérias primas; para a sociedade e país: aumento 
de impostos e taxas de seguro, mais dependentes da coletividade, aumento do custo de vida, 
perda temporária ou permanente de mão de obra produtiva. 
De acordo com a técnica prevencionista adotada e reconhecida, o custo indireto ou 
não segurado é considerado quatro vezes superior ao custo direto ou segurado. Portanto, os 
acidentes do trabalho causam à nação prejuízos superiores aos que conseguimos notar. 
Conforme constatado, para uma empresa, o custo de um acidente pode ser direto e 
indireto. 
O custo direto é representado pela ausência do empregado e conseqüente diminuição 
da produção, pelas despesas médicas, indenizações e outras requeridas. Essas despesas são 
facilmente registradas e controladas pela contabilidade. Sendo assim, ao aumentar a 
freqüência e a gravidade dos acidentes, o custo direto e indireto dos acidentes também 
aumenta para a empresa. 
No entanto, apesar de tudo e sem termos de comparação, é o próprio trabalhador 
acidentado que leva maior prejuízo. A empresa está, na grande maioria das vezes, preparada 
para suportar os prejuízos causados por acidentes de trabalho, porém, para o empregado, 
mesmo recebendo a assistência necessária para se reabilitar, esses pagamentos não atingem, 
em muitos casos, o valor do seu salário normal. Geralmente as despesas do acidente se 
acumulam enquanto mínguam sua receita e suas economias. Porém é muito difícil calcular o 
custo das despesas indiretas, pois não entram, de modo geral, no sistema contábil como 
despesas advindas de acidentes de trabalho. 
O controle de perdas com enfoque na Gestão de Saúde e Segurança Ocupacional 
inclui tanto a prevenção quanto à redução das perdas a um nível mínimo, evitando os 
acidentes, assim como, mitigando suas conseqüências caso ocorram. Ele também se 
relaciona com a função de controle do sistema de gestão e com agregação de valor ao 
produto final e conseqüente melhoria de seus resultados. 
 
 
Perdas: Humanas, ao Patrimônio e ao Meio Ambiente (Rever Título) 
 
Podem-se abordar as perdas em duas categorias. As perdas visíveis e as perdas 
invisíveis. As perdas visíveis são as lesões às pessoas e os danos ao patrimônio e ao meio 
ambiente. As perdas invisíveis são a, redução do lucro e a oportunidade de novos negócios. 
 Portanto, as perdas envolvem a lesão ou dano a qualquer coisa do ambiente interno 
de trabalho ou do ambiente externo. Em virtude de sua facilidade de reconhecimento, a 
maior parte da nossa discussão irá se referir ás lesões e doenças no trabalho e danos ao 
patrimônio e ao meio ambiente. 
Uma vez que o acidente tenha ocorrido, a perda pode variar de insignificante a 
catastrófica, de um arranhão ou uma pancada, a muitas mortes ou perda total de uma 
instalação e/ ou um impacto ambiental significativo. O tipo e o grau da perda depende 
parcialmente de circunstâncias fortuitas e, parcialmente, das medidas de controle adotadas 
para minimizar as perdas. As medidas para minimizar as perdas neste estágio da seqüência 
podem incluir: 
 
? Implementação de planos de ação de emergência. 
? Combate a incêndios rápidos e eficientes. 
? Primeiros socorros e assistência médica imediata. 
? Reparo imediato dos equipamentos e das instalações. 
? Reabilitação efetiva das pessoas para o trabalho. 
 
Segundo Bird e Lofts (1976), devem sempre ser alvo de preocupação os aspectos 
humanos das perdas acidentais, devendo ser considerado mais importante. Lesão, dor, 
sofrimento, angústia, perda de partes ou funções do corpo, doenças ocupacionais, 
incapacitação e morte são de extrema gravidade. 
Porém, independente da lesão das pessoas, os acidentes têm um custo, que devem 
fazer parte das informações disponíveis dos profissionais de segurança e da alta direção das 
empresas. Estes custos são uma parte relativamente pequena dos custos totais. Na figura 
abaixo apresenta-se um estudo publicado nos Estados Unidos que mostra o custo visível 
(custos das lesões e doenças e edificação) e o custo invisível (custos diversos e custos 
gerados por danos a produção e/ ou meio ambiente). 
 
 
 
 
 
 
Os custos das lesões e doenças são os gastos com tratamentos médicos e indenização 
(custos de seguros). Os custos diversos são referentes ao tempo de investigação, salários 
pagos por perda de tempo, custo de contratação e/ ou treinamentos de substitutos, horas 
extras, tempo extras de supervisão, tempo administrativo, menor produtividade do 
trabalhador lesionado, perda de negócio e lucro. 
 Para minimizar as perdas torna-se necessário ter conhecimento de todos os perigos e 
osriscos envolvidos com estas fontes potenciais para perdas que se encontram na unidade 
produtiva e nas atividades laborais. Só a partir destas informações que poderão ser tomadas 
medidas de ação necessárias ao adequado gerenciamento dos riscos ocupacionais e seu 
monitoramento. 
Os riscos ocupacionais, ou seja, relacionados ao processo, materiais, substâncias, 
condições operacionais e plantas industriais podem ser dividido em cinco categorias, a 
Custos Produzidos Pelos Acidentes 
Médicos; Gastos com a 
compensação das lesões; 
Danos a edificações. 
Custo 
Visível 
(Diretos)
$ 1 
Lesões e 
Enfermidades 
 
Danos a equipamentos e ferramentas; 
Danos ao produto e ao material; 
interrupção e atrasos; Gastos legais; 
Gastos com equipamentos de 
emergência; Arrendamento para conserto 
dos danos. 
$ 5 a 50 
Gastos 
Contabilizados 
por Danos à 
Propriedade 
Tempo de investigação; Salários pagos por 
perda de tempo; custos para recontratação e/ 
ou preparar pessoas para o trabalho; tempo 
extra de supervisão; tempo de trâmites 
administrativos; menor produção do 
trabalhador lesionado; perda de prestígio e da 
possibilidade de fazer negócios, etc. 
$ 1 a 3 
Custos Invisível 
Custos 
Indiretos 
Figura: Iceberg das despesas gasta com acidentes 
Fonte: Adaptado de Bird e Lofts (1976) 
saber: 
Classificação dos Riscos Ocupacionais
Grupo 1 
agentes 
Físicos
Grupo 2 
agentes 
Químicos
Grupo 3 
agentes 
Biológicos
Grupo 4 
agentes 
Ergonômicos
Grupo 5 
aspectos 
Diversos
Ruídos
Vibrações
Radiações 
Ionizantes
Radiações 
Não 
Ionizantes
Frio
Calor
Pressões 
Anormais
Umidade
Poeiras
Fumos
Névoas
Neblinas
Gases
Vapores
Substâncias, 
compostos ou 
produtos 
químicos em 
geral
Vírus
Bactérias
Protozoários
Fungos
Parasitas
Bacilos
Esforço físico intenso
Levantamento e 
transporte manual de 
peso
exigência de postura 
inadequada
Controle rígido de 
produtividade
Imposição de ritmos 
excessivo
trabalho em turno e 
noturno
jornada de trabalho 
prolongada
Monotonia e 
repetitividade
Outras situações de 
“estress” físico e/ ou 
psíquico
Arranjo físico
Máquinas e 
equipamentos sem 
proteção
Ferramentas 
inadequadas ou 
defeituosas
Iluminação inadequada
Eletricidade
Probabilidade de 
incêndio ou explosão
Armazenamento 
Inadequado
Animais peçonhentos
Outras situações de risco 
que poderão contribuir 
para ocorrência de 
acidentes
 
 
 
 
 
RECONHECIMENTO DOS RISCOS 
 
Genericamente os riscos envolvidos nas atividades de trabalho são as seguintes: 
 
RISCOS LOCAIS 
 
 São os riscos inerentes a defeitos ou à própria condição de edificações e locais. 
 
? Pisos defeituosos, irregulares, impróprios 
? Paredes defeituosas ou sem sobrecarga 
? Telhados estragados, impróprios 
? Escavações com taludes com inclinação perigosa em terrenos 
instáveis 
? Escavações com bombas submetidas a esforço 
? Pisos com obstáculos, com buracos ou saliências 
 
RISCOS OPERACIONAIS 
 
São os riscos ligados ao próprio processo operacional ou aos recursos que se usam para 
aquele tipo de operação. 
 
? Ferramentas defeituosas, impróprias, com rebarbas, pontas cortantes, etc. 
? Equipamentos, máquinas e materiais impróprios, irregulares e defeituosos. 
? Posições incômodas, arriscadas e inadequadas para desempenhar uma atividade 
? Dispositivos de acionamento e parada de máquinas e equipamentos inadequados, 
etc. 
 
RISCOS MECÂNICOS 
 
São os riscos ligados às zonas perigosas de máquinas e equipamentos, tais como: partes 
móveis, partes móveis e fixas, partes móveis e materiais, partes em tensionamento, etc. 
 
 
? Movimentos rotativos, alternados e retilíneos 
? Pontas entrantes de mecanismos 
? Operações de corte 
? Operações de puncionamento, cisalhamento e dobramento 
? Tensionamento de molas e outros 
 
 Exemplo: 
 
Polias, barras de rosqueadores, transportadores, correntes e rodas dentadas, correias 
em polias, engrenagens e cremalheiras, rolos de pressão, trem de engrenagens, serras 
circulares, esmeril, torno, furadeira, fresadeira, plaina, etc. 
 
 
RISCOS QUÍMICOS 
 
São os riscos ligados às substâncias químicas suscetíveis a incêndio e explosão e que 
provocam envenenamento, intoxicação, queimaduras e estragos em equipamentos, materiais 
e no próprio ambiente. 
Os agentes químicos são classificados de acordo com seu estado físico: 
 
? SÓLIDO e LÍQUIDO: Aerodispersóides. 
? GASOSO: gases e vapores. 
 
Aerodispersóides - são partículas sólidas ou líquidas que ficam dispersas no ar, como 
por exemplo: 
 
? Sólidos (poeiras, fumos) 
? Líquidos (névoas, neblina) 
 
POEIRAS - partículas sólidas produzidas pela ruptura mecânica de sólidos em consequência 
de trituração, moagem, polimento ou pelo simples manuseio. 
 
FUMOS - partículas sólidas resultantes da condensação de vapores , provenientes de metais 
em fusão e quase sempre acompanhadas de oxidação, nas operações de solda ou qualquer 
outra queima de metais. 
 
NÉVOAS- partículas líquidas produzidas por ruptura mecânica de líquidos. 
 
NEBLINAS- partículas líquidas produzidas por condensação de vapores de substâncias que 
são líquidas à temperatura ambiente. 
 
GASES- substâncias que estão no estado gasoso 
 
VAPORES- fase gasosa de uma substância que é líquida ou sólida a T = 25o e p=760 mm 
Hg. A concentração de vapores à uma temperatura determinada não pode aumentar 
indefinidamente. 
 
 Os riscos químicos geralmente estão ligados as operações e atividades de: 
 
? Manipulação de substâncias perigosas como defensivos agrícolas 
? Manipulação de produtos contendo composto arsênico, inseticidas, raticidas, etc. 
? Escavações em terrenos pantanosos onde possam existir gases tóxicos ou 
inflamáveis. 
? Contato com gases (CO2, CO, NO2), derivados de escapamentos de máquinas e 
equipamentos em locais enclausurados. 
? Operações com martelete, rompedores, britadores onde exista alta concentração de 
poeiras. 
? Limpeza e raspagem em tanques contendo gasolina, álcool e éter. 
? Aplicação de vernizes, óleos, tintas, pastas e outros líquidos à base de chumbo. 
? Pinturas com pistola, com pigmentos de cromo ou chumbo, em locais enclausurados 
ou restritos. 
? Limpeza de peças ou materiais com produtos contendo hidrocarbonetos. 
? Manipulação de composto a base de mercúrio. 
? Operações em locais onde desprendem poeiras: britagem, desmonte e carregamentos. 
? Manipulação com explosivos 
? Desmonte com explosivos. 
? Pinturas com composto de arsênico 
? Manipulação de combustível para máquinas e equipamentos. 
 
 
RISCOS FÍSICOS 
 
? São agentes da natureza física ou fenômenos físicos, que quando fogem ao controle, 
são capazes de provocar incêndios, explosões, doenças, lesões e danos em materiais 
e equipamentos, simplesmente pela exposição ou contato com o meio ambiente. São 
considerados riscos físicos: 
 
? Ruídos elevados: explosões, equipamentos barulhentos, marteletes, serras,etc. 
 
? Vibração (localizada e de corpo inteiro): marteletes, perfuratrizes, rebitadores, 
talhadeiras pneumáticas, vibradores, caminhões pesados e equipamentos de 
terraplenagem em geral. 
 
? Calor (temperatura elevada): energia elétrica, atritos, equipamentos funcionando sob 
explosão, energia mecânica e química, raios solares, radiações, etc. 
 
? Frio: baixa temperatura 
 
? Pressões anormais: pressão acima ou inferior a pressão normal (1 atm ou 760 mm 
Hg), compressores e trabalhos sob pressurização. 
 
? Radiações ionizantes e não ionizantes: 
? Ionizantes: materiais radioativos como raios gama, alfa, beta e X. 
? Não ionizantes: natureza eletromagnética-soldaselétricas, raios ultravioletas, 
radar, micro-ondas, forno eletrônico, etc. 
 
? Iluminação (artificial e natural): pode apresentar-se deficiente, inadequada, excessiva 
e perigosa (efeito estroboscópio) não permitindo identificar os perigos. 
 
? Eletricidade: eletromagnética, estática e atmosférica; equipamentos elétricos, 
condutores, proximidade de linhas de transmissão energizadas e a própria atmosfera. 
 
RISCOS BIOLÓGICOS 
 
 São microorganismos (virus, fungos, bactérias, parasitas, bacilos, etc.) causadores 
de diversas doenças, tais como: tuberculose, brucelose, malária, tifóide, febre amarela, 
tétano e outras infecções - animais (ratos, cachorros, gatos, etc.), insetos (moscas, 
mosquitos, baratas, etc.), locais (sanitários, esgotos, fossas, águas paradas, lixos, etc.) e 
substâncias (água não potável, alimentos perecíveis ou contaminados e sujeira- cabelos, 
gorduras, óleos, etc.). 
 
Avaliação de Risco 
 
Normalmente, todas as pessoas, intuitivamente, têm algum tipo de experiência em 
avaliação de risco: ir à praia e entrar no mar para tomar banho envolve uma avaliação de 
risco; dirigir um carro ou motocicleta em dia chuvoso; saltar de pára-quedas; jogar futebol; 
ir ao cinema; comprar uma casa ou apartamento; viajar a um país desconhecido; mudar de 
emprego e casar. São todas atividades que envolvem diferentes graus de risco. Riscos que se 
percebe no dia a dia e em diferentes níveis, mas, de qualquer forma, riscos que são avaliados 
de alguma forma. 
Um dos motivos para as organizações realizarem avaliações de risco, é determinar 
quais medidas deverão ser tomadas para a adequação aos itens regulamentares pertinentes. A 
avaliação de riscos permite à organização priorizar suas ações e decidir quais riscos devem 
ser eliminados, tratados, tolerados ou transferidos. As medidas que podem ser tomadas após 
a avaliação do risco dependem do nível do risco e serão dirigidas pelo sistema de gestão de 
segurança e saúde no trabalho. 
As avaliações de riscos devem responder as seguintes questões: 
? O que pode dar errado. 
? Existe probabilidade de ocorrência (freqüência). 
? O potencial de gravidade pode ser avaliado. 
? O que pode ser feito para evitar/ controlar. 
 
Uma avaliação de risco adequada deveria: 
? Analisar o(s) resultado(s) provável (is) de um evento e/ ou uma ação; 
? Identificar os riscos significativos; 
? Avaliar a probabilidade de ocorrência do(s) resultado(s) (freqüência); 
? Avaliar o potencial de gravidade (conseqüências); 
? Julgar se um resultado pode ou não ser tolerado; 
? Identificar o que deve ser feito, caso o resultado real ou potencial não possa ser 
tolerado; 
? Fornecer informações nas quais as decisões de prioridade possam se basear; 
? Ser adequada à natureza a que se destina e permanecer válida por um razoável 
período de tempo. 
 
Deve-se avaliar risco? Esta é uma pergunta que pode ser respondida sempre por uma 
resposta positiva. Sim, deve-se avaliar o risco para poder-se decidir gerencialmente o que 
deve ser feito, assim são questões. 
? O risco pode ser eliminado? 
? Caso o risco não possa ser eliminado, ele pode ser tratado e/ ou tolerado ao 
nível que possamos conviver com ele? 
? Se não há como eliminá-lo, tratá-lo, ou tolerá-lo, poder-se-ia transferi-lo? 
? Qual seria o custo efetivo para lidar com ele, e como se pode priorizar e 
programar investimentos para a redução de risco, juntamente com o 
crescimento e desempenho das organizações? 
 
As pessoas que podem identificar as exposições à perda, avaliando riscos associados 
a cada uma delas, desenvolver planos para seu controle, normalmente encontram-se na 
própria organização. Sem dúvida, os especialistas em risco, as autoridades reguladoras, e as 
empresas de consultorias, podem auxiliar na realização desta tarefa; entretanto, somente o 
corpo funcional conhece realmente os perigos e riscos do dia a dia de suas atividades. 
Portanto pode-se definir risco de duas maneiras: 
 
RISCO = _____PERIGO_____ 
 SALVAGUARDAS 
 
Significa dizer que quanto for maior o número de salvaguardas (proteções/ 
controles), menor será o risco. 
 
RISCO: F (PROBABILIDADE X POTENCIA DE GRAVIDADE) 
 
Significa dizer que o risco é uma função do produto da probabilidade (freqüência) 
pelo potencial de gravidade (conseqüências). 
Na figura abaixo, pode-se observar que quanto mais próximo à curva de risco se 
aproxima do vértice, menor será o risco, em contra partida quanto mais afastado da origem 
maior o será o risco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Índice das Abreviaturas: 
R - Risco 
P - Probabilidade 
S - Segurança 
f - Função 
PG – Potencial de Gravidade 
R1, R2 e R3 (são Riscos em ordem crescente) 
 
 
Potencial de Gravidade (Conseqüências) 
Probabilidade 
(Freqüência) 
Prevenção 
Proteção 
Curvas de Risco 
R1 > R2 > R3 
R 3 
R 2 
R 1 
R = P/ S 
R : f (P X PG) 
Ricos com alta 
gravidade 
Ricos com 
alta 
probabilidade 
Figuras 9: Curvas de risco 
 
Objetivos do Gerenciamento de Risco 
 
Na figura abaixo, relaciona-se os objetivos da gestão de Saúde e Segurança 
Ocupacional (SSO): 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 - Inspeções Planejadas. 
 - Reuniões de Grupo/ Equipe. 
 - Investigação e Analise 
 de Acidentes/Incidentes. 
 - Pesquisa com funcionários. 
Identificar as exposições a riscos 
Avaliar o risco/ impacto
Desenvolver um plano 
Eliminar 
a 
 exposição 
Terminar Tratar 
Atividade de 
meio ambiente 
e de segurança 
Tolerar 
Nível 
aceitável 
de risco 
Transferir 
Com seguro 
e 
sem seguro 
Implementar o plano
 - Probabilidade da Ocorrência. 
 - Potencial da Gravidade. 
 - Definir Padrões. 
 - Formar/ Treinar os Funcionários. 
 - Medir o Desempenho. 
 - Avaliar o Progresso. 
 Figura: Objetivos da administração do controle de perdas 
Fonte: Silva (2004 apud BIDONE; MORALES 2004) 
Monitorar o plano 
 
Identificar todas as Exposições a Riscos 
 
Pode-se considerar a avaliação de risco/ impactos como uma das etapas de maior 
importância para o sucesso de um sistema de gestão de SSO. Pois é nesta etapa que se 
identifica todas as fontes potenciais de exposições a perdas, que podem ocorrer numa 
organização. 
É recomendado que, após usar os processos de identificação de perigos e de 
avaliação e controle de riscos/ impactos, a organização mantenha uma estimativa completa 
de todos os perigos significativos para o meio ambiente e a segurança e a saúde do 
trabalhador. Este é um meio seguro para identificar quais exposições poderão resultar em 
perdas importantes e/ ou graves, se não forem devidamente controladas. 
A seguir são citadas algumas das técnicas e ferramentas utilizadas por diversas 
organizações, que ajudam na melhoria dos seus programas de SSO: 
 
? Análise dos Acidentes/ Incidentes ocorridos na organização, 
? Verificação do cumprimento dos modos operatórios estabelecidos/ padronizados. 
? “Brainstorming” entre empregados com experiência e bons conhecimentos em 
equipamentos, máquinas, materiais, ambiente e métodos de trabalho utilizados. 
? Utilização de listas de verificação e inventários tais como: procedimentos, listas de 
tarefas críticas realizadas, registros de manutenção, listas de peças críticas, listas de 
materiais e processos perigosos, formulários de inspeção, registros de atendimentos 
médicos, etc. 
? APR (Análise Preliminar de Risco) – Técnica a ser utilizada quando o sistema a ser 
analisado possui poucasimilaridade com qualquer outro existente, seja pela sua 
característica de inovação ou pioneirismo. 
? HAZOP (“Hazard and Operability studies”) – Estudos de Operacionalidade e Perigos 
– Técnica muito utilizada nas indústrias, em especial nas petroquímicas, química e 
petrolífera. 
? FMECA (“Failure Modes, Effects and Criticality Analysis”) – Análise dos Graus de 
Falhas, Efeitos e Criticidade – Técnica utilizada para detectar fraquezas nos sistemas 
automatizados de segurança, complementar ao HAZOP. 
? Análise de Tarefas Críticas (“Critical Task Analysis”) – Um método para identificar 
as tarefas que trazem o maior risco, determinar as exposições reais a perdas e 
controlá-las sistematicamente. 
? Análise de Árvore das Falhas (“Fault Tree Analysis – FTA”) - Técnica que permite a 
identificação de causas potenciais de acidentes e de falhas num determinado sistema, 
além de permitir a estimativa da probabilidade com que determinada falha pode 
ocorrer. 
 
Avaliar os Riscos 
 
 
Segundo Silva (2004 apud BIDONE; MORALES 2004, p. 209), é fundamental 
avaliar o risco/ impacto para se determinar se o mesmo é ou não significativo, para se 
estabelecer os planos de ações e elementos de controle. 
Pode-se considerar que o risco é função de duas variáveis como já foi apontado 
anteriormente: A probabilidade de ocorrência de um evento indesejado (freqüência) e o 
potencial de gravidade (conseqüência), geradas na ocorrência desse evento. 
A tabela e a figura abaixo são exemplos de como se podem classificar riscos de uma 
forma simples. A classificação numérica que vai de 1 a 9, indica que, quanto maior for o 
numero, maior será o risco. 
 
 
Tabela: Classificação de risco 
 
CLASSE NÍVEL DE RISCO CONTROLES A SEREM ADOTADOS 
1 PEQUENO Não é necessária nenhuma ação. 
2 e 3 TOLERÁVEL Não são necessários controles adicionais aos existentes. Se houver alternativa de redução do risco a custo/ benefício favorável, esta pode ser considerada. 
4, 5, 6 MODERADO Esforços devem ser direcionados para reduzir o risco. Custos devem ser cuidadosamente avaliados e limitados. 
7, 8 SUBSTANCIAL Não iniciar atividades planejadas até o risco ser reduzido. Tomar ações urgentes de redução do risco para atividades em curso. 
9 INTOLERÁVEL Não continuar ou iniciar as atividades até a redução do risco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Desenvolver um Plano 
 
Após avaliar o risco/ impacto, deve-se decidir qual será a melhor forma de seu 
controle, no que existem quatro alternativas: eliminação, tratamento, tolerância e 
transferência. 
 
Eliminação 
 
Geralmente é a opção preferida. Se o risco não existir, não poderá nos prejudicar. A 
eliminação do risco nem sempre é possível. A própria natureza do negócio pode implicar em 
exposição a perdas potenciais. Em outras palavras, nem todos os riscos podem ser 
eliminados. 
 
 
Figura: Matriz de classificação de riscos 
 
P 
R 
O 
B 
A 
B 
I 
L 
I 
D 
A 
D 
E 
POTENCIAL DE GRAVIDADE 
9 
8 
4 
7 
6 
2 
5 
3 
1 
ME 
(Menor) 
A 
(Alta) 
M 
(Moderada) 
B 
(Baixa) 
SE 
(Serio) 
MA 
(Maior) 
Riscos Moderados 4, 5 e 6 
Riscos Substanciais e Inaceitáveis 7, 8 e 9 
Riscos Pequenos e Toleráveis 1, 2 e 3 
Tratamento 
 
A grande maioria dos riscos pode ser tratada. Como por exemplo, o enclausuramento 
de um compressor de ar comprimido ruidoso, a utilização de luvas adequadas para trabalhos 
onde se faça necessário o manuseio de materiais aquecidos, cortantes, perfurantes, produtos 
químicos, etc., a utilização de equipamentos móveis e/ ou de levantamento de cargas em vez 
de transporte manual, etc. 
Um dos principais métodos para tratamento dos riscos é a aplicação de normas e 
regulamentos de trabalho tais como: manuais, procedimentos, instruções, registros de dados, 
etc., além das práticas de trabalho seguras. 
A educação, a formação, e o treinamento dos funcionários são condições básicas para 
se obter um melhor tratamento dos riscos, bem como uma supervisão eficiente e eficaz. Por 
fim um sistema de atividades que antecipe, reconheça, avalie e controle os riscos/ impactos 
potenciais é essencial para que se tenha um efetivo sistema de gestão de SSO. 
Com relação ao meio ambiente, podem-se tratar os resíduos líquidos industriais 
através de estações de tratamentos antes que os mesmos sejam lançados na natureza, bem 
como a instalações de filtros e/ ou sistemas de lavagem de gases em chaminés, realizar a 
segregação de resíduos sólidos e a reciclagem de materiais, etc. 
 
Tolerância 
 
Na maioria das vezes trata-se o risco para que ele possa ser reduzido a um nível 
tolerável, porém algumas vezes o risco não permite nenhum tratamento, neste caso, só nos 
resta toleramos. Devemos considerar o custo das ações mitigadoras. 
 
Transferência 
Podem-se transferir riscos de duas maneiras: 
 
? Quando a organização pretende melhorar o gerenciamento dos seus riscos: Neste 
caso, a organização contrata uma outra empresa e/ ou profissional especializado no 
tipo de trabalho/ serviço que ela deseja controlar. Por exemplo, podem-se citar 
trabalhos que podem ser realizados em locais elevados, trabalhos de corte e solda em 
locais perigosos, trabalhos com eletricidade, entrada em espaços confinados, 
elevação e movimentação de carga, etc. Estes trabalhos sendo realizados por 
empresas e/ ou profissionais especializados e experientes, que seguem normas, 
procedimentos, instruções de trabalho, e que tenham habilitação, formação e 
treinamento adequados para sua realização, possibilita um melhor controle do risco 
para a organização contratante. A organização contratante deverá, especificar 
corretamente os padrões mínimos de segurança que deverão ser atendidos pela 
empresa contratada, bem como fiscalizar/ aditar constantemente os respectivos 
trabalhos por ela prestada. O objetivo deve ser o de gerenciar melhor o meio 
ambiente e a segurança e não numa simples transferência dos riscos. Pela legislação 
brasileira, a responsabilidade legal não pode ser transferida, ela permanece com a 
empresa contratante. 
 
? As organizações buscam fazer seguros de seus negócios quando os riscos financeiros 
são muitos elevados: O seguro é uma maneira de transferir alguns riscos, porém, ao 
fazê-lo, não se transfere todas as responsabilidades legais e financeiras. 
 
Implementar o Plano 
 
A execução é a implementação do plano. A luta para alcançar a meta através de 
etapas simples e repetidas de uma forma eficaz e eficiente. 
Um plano somente produz resultados quando é convertido em trabalho. Isto envolve 
aspectos fundamentais da gestão de desempenho tais como: objetivos, metas, 
responsabilidades e acompanhamento. A implementação é facilitada pela aplicação dos 
princípios e técnicas de gestão. 
 
Monitorar o Plano 
 
Para Véritas (2000), isto significa medir, avaliar possibilitando a correção de 
desempenhos individuais e organizacionais. O monitoramento é uma parte essencial do 
controle da gestão de SSO. Mesmo, que somente a medição não garanta o sucesso, ela 
oferece a indicação clara de como se esta em relação aos objetivos e metas estabelecidos. 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS: 
 
 
ARAÚJO, Giovani Moraes de; REGAZZI, Rogénio Dias. Perícia e avaliação de ruído e 
calor. Passo a passo. Rio de Janeiro: S.M., 1999. 
 
BIDONE, Edison Dausacker; MORALES Paulo Roberto Dias. Desenvolvimento Sustentável 
e Engenharia (Enfoque Operacional). Rio de Janeiro: Fundação Ricardo Franco, 2004. 
 
BIRD, Frank. E.; LOFTUS, Robert G. Loss control management. Logranvile: ΙLCΙ, 1976. 
 
DE CICCO, Francisco; FANTAZZINI, Mario Luiz. Técnicas