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A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL EM EMPRESAS INDUSTRIAIS 
 
Giovanni de Oliveira Dala Paula 
 
RESUMO 
 
 
Vivemos hoje em uma realidade de alta competitividade e busca por melhorias e aumento de 
produtividade. Em empresas industriais considerando os custos e riscos envolvidos, esse aumento de 
produção é especialmente necessário. A manutenção produtiva total (TPM) é uma ferramenta que 
surge em resposta a essa necessidade, para sua implementação é necessário o envolvimento de 
todos, não só dos operadores e mantenedores, mas também da gerência e diretoria. A manutenção 
produtiva total é uma ferramenta que proporciona o almejado aumento de produção alterando o 
ambiente de trabalho e o comportamento dos colaboradores, utilizando para tanto de métodos de 
manutenção periódicos, rotinas de melhoria dos equipamentos e processos, treinamentos constantes 
e a extensão das atividades da área de operações em manutenção autônoma. O foco da TPM em 
aumento de eficiência global, quebra zero, falha zero e acidente zero, tem como consequência a 
redução dos acidentes e a manutenção dos ambientes limpos e a não agressão ao meio ambiente. 
 
Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total - TPM. Quebra zero. Falha zero. 
Manutenção autônoma. Melhoria específica. Manutenção planejada. 
 
Introdução 
 
Este trabalho tem como meta descrever os objetivos, formas de implantação, 
pilares de sustentação e os resultados obtidos pela consolidação do uso da 
ferramenta “Manutenção Produtiva Total” ou simplesmente a sigla TPM numa planta 
fabril de produção. 
A Manutenção Produtiva Total tem como objetivo principal o aumento de 
eficiência do equipamento e de todo o sistema de produção além de buscar a 
maximização da vida útil do equipamento e o total aproveitamento dos recursos 
existentes com o objetivo de se obter a quebra zero, a perda zero e acidente zero. 
Utiliza para isso da manutenção autônoma que consiste em uma série de rotinas de 
inspeção, limpeza, lubrificação e reaperto, realizadas pelos próprios operadores das 
máquinas e do foco na melhoria continuada, na manutenção planejada, treinamento 
do pessoal e a observação dos impactos ambientais e de segurança das suas 
atividades. Dessa forma criam-se padrões de manutenção periódicos e consistentes 
que conduzem a planta à melhores resultados. 
A Manutenção Produtiva Total vem se mostrando, desde sua utilização inicial 
no final da década de 1960, como um excelente e eficaz método de melhoria 
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produtiva e sua expansão na indústria é rápida e extrapola os limites do Japão que é 
o país onde a TPM foi implementada inicialmente. Segundo Suzuki existem três 
motivos principais que explicam porque a TPM (Manutenção Produtiva Total) se 
expandiu tão rapidamente na indústria Japonesa e na indústria mundial: “Ele garante 
resultados dramáticos, visivelmente transforma o local de trabalho, e aumenta o 
nível de conhecimento e habilidades dos empregados de produção e manutenção”. 
(SUZUKI, 1994, s.p). 
Visando atingir os objetivos propostos, este artigo utiliza como metodologia a 
pesquisa bibliográfica, realizada por meio de leitura e análise de materiais já 
publicados sobre o assunto (que tem ampla divulgação), em artigos científicos 
publicados no meio eletrônico. 
Este artigo foi baseado nas concepções e resultados principalmente de 
autores que implementaram a metodologia TPM em processos produtivos industriais 
e que traduziram suas experiências e resultados em livros, publicações, artigos e 
monografias. 
 
Desenvolvimento 
 
Diante de um cenário de aumento da concorrência, altos custos de produção 
e de manutenção, instabilidade econômica e somando-se a esses fatores a redução 
do consumo, as empresas industriais têm como principal foco garantir que sua 
produção seja mais competitiva que a dos concorrentes, adotando métodos para 
lidar da melhor maneira com as pessoas, as máquinas, os insumos e demais 
recursos. 
 A utilização de diversas metodologias para o aumento da eficiência fabril vem 
sendo praticada por inúmeras empresas de produção, destacando-se entre essas 
metodologias, a TPM. 
Na visão de Shirose (1995, s.p), “TPM é o conjunto de atividades para 
eliminação de quebras, defeitos e todas as perdas relacionadas a equipamento, 
gradualmente melhorar a eficácia, melhorar os lucros da companhia e criar um 
ambiente de trabalho motivador”. (Apud Divino, 2007, p. 37). 
O Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM, em 1989 definiu de forma 
sucinta a Manutenção Produtiva Total - TPM em cinco itens estratégicos: 
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1. Construir uma constituição incorporada que maximizará a eficácia dos 
sistemas de produção; 
 2. Usando uma metodologia de chão de fábrica, construir uma organização 
que previna todo tipo de perda (assegurando zero acidentes, zero defeitos e zero 
falhas) para a vida do sistema de produção; 
3. Envolver todos os departamentos na implementação do TPM, incluindo 
desenvolvimento, vendas e administração; 
4. Envolver todos – desde a alta gerência até os empregados de chão de 
fábrica; 
5. Conduzir atividades de zero perda através de atividades de grupos 
pequenos. 
 A implementação da metodologia TPM, normalmente é realizada em quatro 
fases que são: preparação, introdução, implementação e consolidação, divididas em 
doze passos. A tabela 1 abaixo demonstra, de acordo com SUZUKI, os doze passos 
da implementação da TPM numa planta de produção. 
 
Tabela 1 – As quatro fases e os doze passos do programa de implantação da TPM. 
 
FONTE: Livro TPM em Indústrias de Processo, s.p. 
 
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Conforme o item 2 acima, definido pela JIPM, a prevenção das perdas se 
dará pelo envolvimento da operação na manutenção. No entendimento de 
Yamaguchi (2005, p. 15) “o objetivo da TPM é a eliminação de todas as perdas que 
são: 
1 Perdas por quebra; 
2 Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem; 
3 Perdas por operação em vazio; 
4 Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal; 
5 Perdas por defeito de produção; 
6 Perdas por queda de rendimento”. 
O conhecimento e a identificação dos tipos de perdas nos equipamentos e 
processos são de extrema importância para o domínio das soluções mais 
adequadas e eficazes para a eliminação ou mitigação destas e com isso alcançar a 
tão desejada melhoria da eficiência de produção com quebra zero, perda zero e 
acidente zero. 
O domínio das técnicas de redução ou eliminação das perdas e as ações de 
melhorias específicas que consistem na junção de todas as atividades realizadas no 
dia a dia focadas na maximização do rendimento global do equipamento, processo e 
plantas, fazem parte dos itens mais importantes para o desenvolvimento da TPM 
numa empresa industrial. 
Ortis (2004, p. 30), assim conceitua a melhoria específica: 
 
Consiste em buscar o máximo de utilização dos equipamentos e máquinas 
de uma empresa, na qual se procura obter eficiência na produtividade tendo 
como objetivo principal a eliminação de perdas relacionadas aos 
equipamentos, com defeitos ou máquinas paradas. 
 
A TPM modifica o ambiente de trabalho, tornando-o mais competitivo, 
eficiente e agradável, alterando o modo de pensar e agir dos colaboradores, do 
menor nível hierárquico até o integrante de mais alto escalão. 
Grande parte dessa mudança se deve à manutenção autônoma que nada 
mais é que a manutenção realizada pelos operadores das máquinas com a missão 
de se manter a produção operando ininterruptamente e com qualidade, 
considerando o conhecimento do seu próprio equipamento pelo operador que 
identifica potencialmente as anomalias e oportunidades de melhorias. 
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De acordo com Tondato (2004, p. 36) “A manutenção autônoma tem como 
objetivo restaurar o equipamento para as suas condições originais. Para tanto, a 
equipe autônoma de produção deve focar suas atividades de manutençãoem 
atividades de inspeção, lubrificação e limpeza”. 
A área de operacional em manutenção autônoma deve executar tarefas 
básicas de manutenção com foco em três atividades: 
- Atividades de prevenção à deterioração: tem como base a correta operação do 
equipamento, a realização de limpeza, lubrificação e reaperto, execução de ajustes 
para fins de qualidade do produto, previsão e sinalização de defeitos; 
- Atividades de medição da deterioração: realização de inspeções diárias e 
inspeções periódicas com auxílio de listas de verificações e de padrões de 
verificações; 
- Atividades de antecipação à deterioração: realização de pequenos serviços e 
reparos, relato de anomalias para a área de manutenção e apoio à manutenção em 
maiores reparos. 
A manutenção autônoma se torna extremamente necessária num sistema 
produtivo industrial devido à redução de gastos com pessoal e à especialização dos 
operadores nas suas respectivas máquinas, já que eles mesmos realizam reparos e 
ajustes nos equipamentos de produção para aumento do seu rendimento. A área de 
manutenção se concentra nas grandes intervenções e paradas, sendo possível um 
melhor planejamento e a melhor utilização dos recursos disponíveis. 
Aliada à manutenção autônoma, a manutenção planejada torna-se mais um 
dos importantes pilares da consolidação da TPM em indústrias. A manutenção 
planejada tem como objetivo manter as condições de processo e dos equipamentos 
otimizadas por meio de atividades metódicas e periódicas que garantem as 
melhores condições operacionais para as plantas e equipamentos. 
Devido as diferentes características dos equipamentos, tanto estáticos como 
tanques e tubulações como dinâmicos como bombas e centrífugas, das suas 
grandes capacidades e altas taxas de energia envolvidas, bem como a tendência de 
se operar em níveis de desempenho limítrofes, a manutenção planejada torna-se 
imprescindível ao passo em que quando aplicada mantem os processos e 
equipamentos operando em alta confiabilidade. 
Falhas mecânicas, elétricas e de instrumentação nos equipamentos, redução 
na capacidade, problemas ambientais e de segurança poderão ocorrer no decorrer 
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do funcionamento de uma indústria. A manutenção planejada através de regimes de 
manutenção irá controlar e reduzir ao máximo esses problemas, para isso utilizará 
de uma combinação de três tipos de manutenção, são elas: 
- Manutenção com base no tempo: consiste na inspeção e consertos periódicos, 
limpezas, reapertos e substituição de componentes de máquinas a fim de se evitar 
falhas inesperadas no processo; 
- Manutenção com base nas condições: usa de diagnósticos e de instrumentos de 
medição para aferir os parâmetros de funcionamento das máquinas, sistemas de 
segurança e sinalizações em geral. Esse tipo de manutenção poderá apontar a um 
tipo de intervenção no equipamento dependendo da leitura dos parâmetros gerais; 
- Manutenção de paradas: é a manutenção planejada de parada das linhas de 
produção para restabelecimento de condições de operação. Geralmente é realizada 
em intervalos regulares e sua lista de serviços é gerada pelas inspeções realizadas 
durante o funcionamento das linhas de produção. 
 Considerando o alto nível de complexidade dos equipamentos atuais e a larga 
utilização da automação industrial e a responsabilidade de se alcançar melhorias 
operacionais a cada dia, a equipe de manutenção deve ter um número de 
colaboradores adequados, um nível de conhecimento técnico elevado, ferramentas 
disponíveis e dedicadas a cada tarefa e uma coordenação eficiente para poder 
chegar ao nível de rendimento de manutenção e produção desejado. 
 A responsabilidade da implantação e continuidade do programa de 
manutenção planejada é de comum das áreas de produção, operando a 
manutenção autônoma e de manutenção atuando nas manutenções periódicas e 
emergenciais. 
 Embora o plano de implementação de TPM em uma empresa industrial 
busque a total integração entre as áreas de operação e de manutenção, Divino 
(2007, p. 26), considera que “o relacionamento entre operadores e mantenedores é 
uma barreira para a implementação deste processo. Enquanto existir o paradigma 
‘Eu opero, você conserta’, pouco resultado advirá desse processo”. 
 O adequado relacionamento entre as áreas, o conhecimento das 
responsabilidades de cada um, o que fazer e como fazer, deverão estar bem claros 
e enraizados juntos aos colaboradores de cada área. É necessário então, o 
treinamento das habilidades de operação e manutenção e o conhecimento da 
filosofia TPM. 
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 O desenvolvimento contínuo dos recursos humanos é uma premissa básica 
das empresas industriais. O treinamento reflete na entrega do total potencial dos 
colaboradores às suas atividades diárias. 
 É essencial para a empresa a presença de pessoas competentes e 
conscientes de seus papéis, a operação deve assegurar o melhor ritmo de produção 
de seu equipamento, operando-o como se fossem uma única entidade, a área de 
manutenção deve conhecer as tecnologias e técnicas indispensáveis para atuarem 
com o mínimo de tempo e restabelecerem o funcionamento dos equipamentos e por 
último a engenharia de produção deve dominar as tecnologias da engenharia e as 
técnicas e habilidades da gestão de ativos e pessoas. 
 Tais conhecimentos e habilidades são adquiridos numa empresa com o 
treinamento local e o autodesenvolvimento. Esse treinamento deve ser dado a todos 
os colaboradores da empresa, sem distinção. 
 Com a abordagem correta o treinamento traz o conhecimento e habilidades 
requeridas nos processos produtivos, além de livrar a empresa de vícios de 
operação e o amadorismo. 
 Tondato (2004, p. 58) demonstra a importância do treinamento do trecho 
abaixo: 
 
Empresas crescem ao desenvolver constantemente seus recursos humanos 
e assegurar que todos seus empregados cheguem a exercer seu pleno 
potencial. O objetivo único do TPM é criar ambientes de trabalho capazes 
de responder positivamente as mudanças existentes no mundo dos 
negócios, aos avanços tecnológicos, a sofisticação dos equipamentos e as 
inovações diretivas. 
 
Todas as técnicas e procedimentos aqui apresentados devem estar, conforme 
a filosofia TPM, em perfeita harmonia com a segurança, meio ambiente e com a 
qualidade dos produtos e serviços ofertados pela empresa industrial. A prevenção 
de acidentes, de quebras e a poluição zero são doutrinas básicas da TPM. 
A prática da TPM leva segurança, qualidade e proteção ao meio ambiente ao 
local de trabalho; as atividades que focam zero falhas e zero defeitos, a aplicação da 
manutenção autônoma com limpeza, reaperto e lubrificação, as atividades de 
melhoria específica, os treinamentos, todas essas atividades cotidianas convergem 
para a obtenção de zero acidentes, zero poluição e a entrega de produtos com a 
mais alta qualidade no mercado consumidor. 
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A junção das atividades chave como manutenção autônoma, melhorias 
específicas, manutenção planejada e treinamento, o autodesenvolvimento, o 
respeito aos colaboradores, ao meio ambiente e ao consumidor, a redução dos 
custos pela busca da máxima eficiência, as metas de perda zero, falha zero, 
acidentes e poluição zero, fazem da TPM uma ferramenta de comprovada eficácia 
nas empresas onde foi implantada e um item de busca para empresas industriais 
que tem como meta a melhoria global de seus resultados. 
 
Conclusão 
 
Face do exposto, conclui-se que a TPM é uma poderosa ferramenta para 
melhoria da eficiência fabril e do ambiente de trabalho, redução de custos 
operacionais e de manutenção, alinhada ao respeito à segurança do trabalho e ao 
meio ambiente. 
A sua implantação dependerá da ordem da diretoria da empresa fabril, porém 
envolverá a todos os colaboradores, até mesmo os próprios diretores. Exigirá tempo 
e muita energia nas quatro fases a serem seguidas (preparação, introdução, 
implementaçãoe consolidação), sendo comprovadamente um método, quando bem 
aplicado, de retorno de seu investimento. 
A ferramenta TPM busca a melhor utilização dos equipamentos, pessoas e 
recursos em geral, utilizando de atividades programadas e metódicas e a 
participação de todas as áreas na busca da melhoria da produtividade gerando uma 
mudança de comportamento e alcançando uma maior atratividade no ambiente de 
trabalho valorizando cada integrante da empresa bem como o meio ambiente e o 
consumidor final. 
 
REFERÊNCIAS 
DIVINO, José Paulo. Análise do processo TPM e seu impacto na eficácia 
operacional: um estudo de caso em uma indústria de produtos para consumo. 2007. 
89f. Dissertação (Mestrado profissional em engenharia mecânica) - Universidade de 
Taubaté, Taubaté. 
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ORTIS, Ricardo Alexandre Baradel. A implantação do programa TPM na área de 
estamparia da Volkswagen – Taubaté: análise de resultados. 2004. 98f. Trabalho de 
conclusão de curso (Especialização em gestão industrial) - Universidade de 
Taubaté, Taubaté. 
SHIROSE, KUNIO. TPM Team Guide. OR, Productivity Press, 1995. 
 
SUZUKI, Tokutaro. TPM em Indústrias de Processo. Productivity Press, 1994. 
 
TONDATO, Rogério. Manutenção Produtiva Total: Estudo de Caso na Indústria 
Gráfica. 2004. 119f. Dissertação (Mestrado profissional em engenharia de produção) 
- Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre. 
 
YAMAGUCHI, Carlos Toshio. TPM - Manutenção Produtiva Total. 2005. 37f. Instituto 
de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional, São João Del Rei.