Gestão de Manutenção Industrial

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OFICINA DE SOLUÇÕES PROFISSIONAIS 
 
Disciplina: GESTÃO DA PRODUÇÃO E MANUTENÇÃO 
Unidade: 3 - Fundamentos da Manutenção 
 
Encontro 3 – Simulação de Situações Profissionais 
Neste encontro, você assumirá um papel específico em uma situação que visa desenvolver 
competências profissionais. 
Você deverá concluir a atividade e apresentá-la ao final do encontro. 
1. Conceito 
A área de manutenção industrial vai além da execução técnica de tarefas. Um profissional da 
área precisa desenvolver competências como análise de criticidade, planejamento de ordens 
de serviço, gestão de dados técnicos e integração com equipes multidisciplinares. Na prática, 
situações inesperadas como falhas em equipamentos críticos ou atrasos em intervenções 
planejadas exigem tomada de decisão baseada em dados e estratégias bem definidas. Este 
encontro propõe a simulação de cenários reais de manutenção, nos quais será necessário 
aplicar os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, tagueamento, 
criticidade e controle por ordens de serviço para encontrar a melhor solução técnica e 
organizacional. 
 
2. Objetivo da Atividade 
Desenvolver competências técnicas e organizacionais voltadas à gestão da manutenção, por 
meio da simulação de contextos industriais reais. A atividade promoverá o uso prático de 
conceitos como criticidade de equipamentos, estruturação de planos de manutenção e ordens 
de serviço, estimulando a colaboração entre diferentes perfis profissionais da engenharia para 
a resolução de problemas práticos de forma fundamentada e estruturada. 
 
3. Descrição da Atividade 
Você será organizado em grupos com até 4 integrantes. Cada integrante assumirá um papel 
 
 
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profissional, com responsabilidades distintas, mas complementares. O grupo escolherá um 
cenário de manutenção industrial e deverá analisar dados técnicos, tomar decisões quanto à 
priorização de ativos e estruturar um plano de ação. A atividade se encerra com uma 
apresentação oral de 5 a 10 minutos, explicando a análise realizada, a solução proposta e a 
justificativa técnica adotada. 
Papéis profissionais disponíveis: 
• Pesquisador Técnico: Responsável por consultar bibliografia e conceitos técnicos da 
disciplina, garantindo embasamento nas decisões. 
• Planejador de Manutenção: Responsável por construir o plano de manutenção 
baseado em criticidade, periodicidade, indicadores e custo-benefício. 
• Analista de Ativos: Responsável por estruturar o cadastro e o tagueamento dos ativos, 
definindo as hierarquias e criticidades conforme critérios técnicos. 
• Comunicador Técnico: Responsável por compilar a apresentação, conduzindo a fala 
final e respondendo perguntas com o grupo. 
4. Cenários Disponíveis 
Cenário 1: Falhas recorrentes em equipamentos críticos 
Uma indústria de alimentos identificou que três linhas de envase estão apresentando falhas 
frequentes nos motores das enchedoras. O histórico mostra que os reparos têm sido 
realizados por manutenção corretiva, com tempos médios de parada superiores a 10 horas. A 
empresa deseja implementar um modelo mais eficiente de gestão de manutenção. 
Decisão a ser tomada: Escolher entre manutenção corretiva, preventiva ou preditiva e 
estruturar um plano de atuação. 
Pontos a considerar: 
• Frequência e impacto das falhas. 
• Disponibilidade de orçamento para sensores IoT. 
• Classificação de criticidade dos ativos afetados. 
• Histórico de ordens de manutenção. 
• Integração com o sistema de tagueamento existente. 
 
Cenário 2: Implementação de sistema de tagueamento 
Uma empresa do setor farmacêutico iniciou a informatização da manutenção com um novo 
software CMMS. No entanto, os ativos da planta não possuem uma estrutura de tagueamento 
padronizada, dificultando o rastreamento e a alocação correta de ordens de serviço. 
 
 
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Decisão a ser tomada: Elaborar uma estrutura hierárquica de tagueamento em cinco níveis e 
indicar como ela será integrada ao sistema de ordens de serviço. 
Pontos a considerar: 
• Distribuição física da planta (produção, utilidades, expedição). 
• Codificação de ativos e subconjuntos. 
• Atribuição de criticidade para definição de frequência de inspeção. 
• Padronização de nomenclatura e etiquetas de identificação. 
 
Cenário 3: Gestão de ordens de serviço e priorização 
Na planta de uma metalúrgica, há grande volume de ordens de serviço em aberto. A ausência 
de definição clara de criticidade tem gerado sobrecarga de tarefas, atrasos e intervenções 
desnecessárias. O gerente solicita um plano de priorização baseado na criticidade dos ativos 
e uma reformulação do ciclo da OS. 
Decisão a ser tomada: Classificar os ativos em categorias A, B e C com base em critérios 
técnicos, definir regras de priorização e propor um modelo simplificado para emissão e 
acompanhamento das OS. 
Pontos a considerar: 
• Volume de ativos e suas respectivas funções no processo produtivo. 
• Consequência da falha em aspectos de segurança, meio ambiente e operação. 
• Situação atual do ciclo de OS (emissão, apontamento, encerramento). 
• Necessidade de adaptação do sistema à realidade de campo. 
 
Cenário 4: Planejamento da manutenção de uma linha automatizada 
Uma nova linha de produção automatizada foi instalada em uma indústria de embalagens. A 
equipe de manutenção foi instruída a criar um plano de manutenção para os equipamentos 
recém-instalados, considerando o histórico da linha anterior, mas ainda sem dados de falha 
reais. 
Decisão a ser tomada: Definir um plano de manutenção inicial baseado em critérios de 
confiabilidade, com foco na manutenção preventiva e detectiva. 
Pontos a considerar: 
• Tipo de equipamentos envolvidos e criticidade estimada. 
• Possibilidade de integrar sensores de vibração ou temperatura. 
• Intervalos de inspeção sugeridos pelo fabricante. 
 
 
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• Capacidade da equipe de operação em realizar manutenção autônoma. 
 
5. Etapas para Realização 
• 1ª Etapa – Formação dos grupos e definição dos papéis profissionais (15 minutos): Os 
estudantes formarão grupos e definirão suas funções, garantindo uma distribuição 
equilibrada das responsabilidades. 
• 2ª Etapa – Escolha do cenário (10 minutos): Cada grupo escolherá um dos cenários 
apresentados para desenvolver a simulação. 
• 3ª Etapa – Análise do cenário e levantamento de dados (45 minutos): Cada integrante 
contribuirá com informações e análises de acordo com sua função para construção da 
solução. 
• 4ª Etapa – Elaboração da proposta (30 minutos): O grupo definirá a estratégia adotada, 
a justificativa técnica e operacional, e construirá os materiais da apresentação. 
• 5ª Etapa – Preparação da apresentação (20 minutos): A equipe organizará os slides ou 
pontos principais e ensaiará a apresentação com distribuição de falas. 
• 6ª Etapa – Apresentação e debate (60 minutos): O comunicador liderará a 
apresentação da proposta, seguida por perguntas e comentários da turma e mediação 
do professor. 
 
Gabarito Geral 
Cenário 1: Falhas Recorrentes em Equipamentos Críticos 
Após uma análise cuidadosa dos dados fornecidos, a solução mais indicada para a empresa 
que enfrenta falhas recorrentes nos motores das enchedoras é a manutenção preventiva 
periódica, complementada pela manutenção preditiva. As falhas frequentes e os tempos 
elevados de inatividade indicam que a manutenção corretiva não está sendo eficaz, pois ela 
só reage após a falha ocorrer, o que leva a longas paradas e custos elevados com reparos 
emergenciais. 
A manutenção preventiva, que consiste em inspeções regulares e troca de componentes antes 
que ocorram falhas, permitirá melhorar a confiabilidade e a disponibilidade das máquinas. 
Essa abordagem não só previne falhas inesperadas, mas também contribui para a segurança 
da operação e a longevidade dos equipamentos. No caso específico das enchedoras, a 
manutenção preventiva pode ser estruturadacom base em intervalos definidos, como troca 
de lubrificação e verificação de partes críticas do sistema. 
 
 
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Além disso, a implementação de sensores para manutenção preditiva pode otimizar ainda 
mais os processos de manutenção. Os sensores permitirão monitorar condições como 
vibração, temperatura e pressão, antecipando a detecção de falhas antes que elas se agravem. 
Isso proporcionará uma visão mais precisa do estado real dos equipamentos e permitirá 
planejar intervenções com antecedência, sem interromper a produção de forma não 
planejada. 
Portanto, a combinação de manutenção preventiva e preditiva oferece uma solução robusta 
para reduzir falhas inesperadas, aumentar a eficiência dos equipamentos e melhorar a 
produtividade da empresa. 
 
Cenário 2: Implementação de Sistema de Tagueamento 
No caso da empresa do setor farmacêutico, a falta de um sistema organizado de tagueamento 
está prejudicando o controle e a gestão das atividades de manutenção. A solução mais 
adequada para resolver esse problema é a implementação de uma estrutura hierárquica de 
tagueamento, conforme sugerido por Viana (2002). Essa estrutura permitirá organizar os 
ativos de maneira eficiente, proporcionando fácil rastreamento e controle das máquinas e 
equipamentos, o que facilitará a gestão das ordens de serviço e a alocação de recursos. 
A estrutura de tagueamento será composta por cinco níveis principais: 
1. Gerências Operacionais: Cada setor da planta será identificado com um código, como 
"GC" para Gerência de Cerveja e "GU" para Gerência de Utilidades. 
2. Áreas Específicas: Cada gerência será subdividida em áreas específicas, como "GC-001: 
Brassageira" e "GC-002: Fermentação". 
3. Sistemas: Dentro de cada área, os sistemas serão identificados, como "LIE-009: Linha 
de Envase 1". 
4. Aglutinadores: Equipamentos agrupados por função, como "ECH-009-001: 
Enchedora". 
5. Equipamentos/Subconjuntos: A identificação detalhada de cada equipamento e 
subconjunto, como "ECH-009-001-001: Estrutura da enchedora". 
Essa codificação hierárquica facilitará a localização e a gestão dos ativos, permitindo uma 
manutenção mais ágil e organizada. Além disso, a integração dessa estrutura com o sistema 
CMMS (Software de Gestão de Manutenção) facilitará a programação e o controle das 
atividades de manutenção, aumentando a eficiência operacional e reduzindo erros. 
Cenário 3: Gestão de Ordens de Serviço e Priorização 
 
 
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A empresa industrial que enfrenta dificuldades na gestão de ordens de serviço e na definição 
de prioridades deve adotar uma estratégia baseada na classificação de criticidade dos ativos. 
A solução recomendada é dividir os ativos em três categorias de criticidade — alta, média e 
baixa — para garantir uma alocação eficiente dos recursos e a execução das tarefas de 
manutenção conforme a urgência e importância dos equipamentos para a operação. 
Para a Criticidade Alta (Categoria A), a prioridade deve ser dada a equipamentos que afetam 
diretamente a produção e a segurança dos trabalhadores. Estes ativos devem receber 
inspeções regulares, com manutenção preventiva e intervenções rápidas quando necessário. 
A Criticidade Média (Categoria B) deve incluir equipamentos que têm impacto moderado, mas 
que ainda são importantes para a eficiência da operação. Para esses, a manutenção pode ser 
agendada com menos urgência, mas mantendo-se dentro de um ciclo regular de verificação. 
Já a Criticidade Baixa (Categoria C) pode ser destinada a equipamentos cuja falha não causa 
grande impacto imediato na produção, com manutenções programadas em intervalos mais 
espaçados. 
Com base nesta classificação, as ordens de serviço podem ser organizadas em função da 
criticidade do ativo. As ordens para ativos da Categoria A terão alta prioridade, enquanto as 
da Categoria C podem ser programadas com maior flexibilidade. A introdução desse sistema 
de priorização, além de facilitar a gestão das ordens de serviço, também garante que os 
recursos da equipe de manutenção sejam utilizados de forma otimizada, sem sobrecarregar 
os técnicos com intervenções em equipamentos de menor importância operacional. 
 
Cenário 4: Planejamento da Manutenção de uma Linha Automatizada 
Para a nova linha de produção automatizada que ainda não possui dados históricos de falha, 
a manutenção preventiva é a estratégia inicial mais adequada, uma vez que assegura que os 
equipamentos estejam sempre em condições ideais de funcionamento. A manutenção 
preventiva pode ser implementada com base em recomendações do fabricante e nas 
especificações técnicas dos equipamentos, realizando inspeções periódicas para verificar o 
desempenho e garantir a substituição de peças antes de ocorrerem falhas. 
Além disso, a instalação de sensores de monitoramento contínuo será um passo crucial para 
o futuro da manutenção dessa linha. Com o uso de sensores de vibração, temperatura e outros 
parâmetros críticos, a manutenção preditiva poderá ser gradualmente implementada, 
permitindo intervenções mais precisas e com maior antecedência, antes que uma falha real 
ocorra. Esse tipo de monitoramento também facilitará o planejamento das manutenções, 
 
 
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evitando a parada da produção devido a falhas inesperadas. 
Em resumo, a combinação de manutenção preventiva, com a instalação inicial de sensores 
para monitoramento, proporciona uma abordagem eficaz para garantir que a linha 
automatizada opere sem interrupções, enquanto se prepara para adotar práticas de 
manutenção mais avançadas no futuro. A adoção de tecnologias para monitoramento 
contínuo também contribuirá para a redução de custos operacionais e melhorará a 
confiabilidade dos equipamentos ao longo do tempo.