Boas praticas

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1 INTRODUÇÃO 
 
No limiar da segunda metade do século XX, a população brasileira sofreu um 
acentuado processo de transformação devido ao desenvolvimento industrial. Dentre essas 
alterações, evidenciam-se os novos hábitos da sociedade e a mudança no padrão de consumo 
alimentar. Sendo assim, a rotina de “comer fora” surgiu a partir de duas perspectivas 
analisadas: a primeira destaca esse costume como uma atividade social; e a segunda, como 
uma precisão estabelecida pelo modelo de força de trabalho, o qual a mulher passou a ter 
papel significativo (AKUTSU et al., 2005). 
Segundo Akutsu et al., (2005), o afastamento da mulher das operações tradicionais 
desenvolvidas no lar e a taxa de urbanização das populações, com acréscimo na renda, 
facilitaram o procedimento de transição nutricional, que consiste em um conjunto de 
mudanças relacionadas às modificações da estrutura da dieta e no ordenamento de fatores 
econômicos, demográficos e sociais agregados a saúde (AKUTSU et al., 2005). 
Nessas circunstâncias, os estabelecimentos fornecedores de serviços de alimentação assumem 
um desempenho essencial na qualidade da alimentação da população urbana, visto que, o 
consumo de refeições fora de casa, marmitas, alimentos semiprontos, lanches e fast-foods, 
têm aumentado atualmente (SHIMANOWSKI; BLUMKE, 2011). 
Devido a grande ocorrência de toxinfecções no EUA e na Europa, causadas por carnes 
e aves, a produção de alimentos seguros tem sido exigida mundialmente. Desse modo, para 
assegurar-se de que os alimentos sejam preparados de forma segura para o consumidor, 
devem ser utilizadas medidas de controle e prevenção em todos os procedimentos da cadeia 
produtiva, tornando indispensável e fundamental a implantação das Boas Práticas de 
Fabricação (BPF) (SHIMANOWSKI; BLUMKE, 2011). 
De acordo com a Anvisa (2004), as Boas Práticas de Fabricação são um conjunto de 
métodos que devem ser adotados e seguidos por manipuladores e prestadores de serviço, nas 
indústrias alimentícias, com a finalidade de garantir qualidade sanitária e integridade do 
produto final, com regulamentos técnicos (BRASIL, 2004). Ademais, as BPF’S são impostas 
pela legislação brasileira a todas as fábricas e estabelecimentos de alimentos e estão 
catalogadas, principalmente, nas Resoluções da Direção Colegiada RDC nº 275/ 2002 e 
216/2004 (TRASEL, 2014). 
Akutsu et al., (2005) afirma que as BPF’S são requisitos anteriores fundamentais para 
o implante do sistema de APPCC (Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle), 
considerado parcela complementar das medidas de segurança alimentar e referência para a 
produção de legislações da produção de alimentos (AKUTSU et al., 2005). 
Levando em consideração esses aspectos, dentro dos pontos considerados principais a 
serem analisados, pelas BPF’S, estão: instalações; áreas externas; plantas físicas; iluminação e 
ventilação ideal; utilização e armazenamento de produtos químicos; controle de pragas; 
abastecimento de água; encanamento; coleta de lixo; facilidade de limpeza e manutenção de 
equipamentos; e controles de produção (AKUTSU et al., 2005). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
2.1 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) 
Segundo BRASIL (2004), as Boas Práticas de Fabricação (BPF) compreendem um 
conjunto de medidas que devem ser seguidas pelas indústrias de alimentos, com o objetivo de 
garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os 
regulamentos técnicos. São cuidadosamente criadas e revisadas, e se estendem desde o 
desenvolvimento dos produtos e a compra de insumos e componentes, passando pelo processo 
produtivo, armazenamento até a comercialização dos produtos e posterior acompanhamento 
dos mesmos no mercado. A legislação sanitária, em âmbito federal, regulamenta essas 
medidas de forma geral, aplicável a todo o tipo de indústria de alimentos e específico, 
voltadas às indústrias que processam determinadas categorias de alimentos. 
O alimento é um produto diferenciado por atingir diretamente a saúde do consumidor 
e, por independentemente da dimensão da produção, leva condições de nutrição à população e 
sua ingestão pode provocar danos à saúde. Portanto, os profissionais relacionados com a 
cadeia produtiva de alimentos devem estar atentos para servirem a população com alimentos 
seguros, com baixo risco de contaminação seguindo as boas práticas de fabricação e com 
controle de qualidade (SILVA, 2010). 
O Comitê da World Health Organization/Food and Agriculture Organization 
(WHO/FAO) admite que doenças oriundas de alimentos contaminados são, provavelmente, o 
maior problema de saúde no mundo contemporâneo (WORLD HEALTH ORGANIZATION, 
2006). Em virtude dessas necessidades, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária 
(ANVISA) publicou a Resolução de Diretoria Colegiada (RDC) nº 216, de 15 de setembro de 
2004, que está em vigor desde 15 de março de 2005, na qual aprova o Regulamento Técnico 
de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Boas Práticas é um dos sistemas mais 
reconhecido e de boa resposta para obter um alimento seguro (BRASIL, 2004). 
2.2 FATORES IMPORTANTES NA EXECUÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS DE 
FABRICAÇÃO: 
2.2.1 Manipuladores, água, controle da produção: 
Um dos fatores chave nas Boas Práticas está relacionado com os manipuladores, sendo 
que os mesmos devem incorporar, à sua prática diária, um conjunto de ações de higiene 
pessoal. Para tanto, devem ser realizados treinamentos para capacitá-los e levá-los ao 
desenvolvimento de habilidades do trabalho específico na área de alimentos. O homem é um 
transmissor direto de microorganimos, através de seu corpo ou de suas secreções. Os 
principais pontos de transmissão são as fezes, nariz, mãos, boca, secreção vaginal, urina e 
ferimentos. Outro ponto relevante abordado nas Boas Práticas é a água utilizada para o 
preparo dos alimentos, a qual deve ser potável de acordo com as normas estabelecidas pela 
Portaria nº 518, de 25 de Março de 2004 SVS/MS. Ainda de acordo com as Boas Práticas, o 
layout das cozinhas e unidades de alimentação e nutrição, assim como seu processo de 
manipulação devem seguir um fluxo higiênico adequado e ininterrupto, sendo que alimentos 
crus devem estar em áreas separadas dos alimentos prontos para o consumo, minimizando 
assim, o risco de contaminação cruzada. Os pisos, paredes e ralos, devem ser de fácil limpeza, 
assim como os equipamentos e utensílios (MEZZARI, 2012; SANTOS, 2011). 
2.2.2 Ferramentas de avaliação para BPF’s: 
Uma das ferramentas utilizadas para se atingir as Boas Práticas é a ficha de inspeção 
ou check-list, que possibilita fazer uma avaliação preliminar das condições higiênico 
sanitárias de um estabelecimento produtor de alimentos. Esta avaliação inicial permite 
levantar itens não conformes e, a partir dos dados coletados, prever ações corretivas para 
adequação dos requisitos buscando eliminar e reduzir riscos que possam comprometer os 
alimentos e a saúde do consumidor (SENAC, 2001). 
Outro ponto importante no controle da segurança de alimentos é a implementação do 
APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), que segundo o Ministério da 
Agricultura e do Abastecimento – MAPA (1998) constitui-se de um sistema de análise que 
identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a 
segurança do alimento, e contempla para a aplicação, nas indústrias sob SIF, também os 
aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se na prevenção, 
eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva. 
2.3 ÁGUA UTILIZADA 
O uso da água na agroindústria dealimentos é intenso, envolvendo desde a limpeza 
dos equipamentos e do ambiente até o processamento, portanto, é de fundamental importância 
o controle de sua qualidade. A água pode conter vários componentes (gases, compostos 
orgânicos, microorganismos) dissolvidos ou em suspensão que lhe conferem características 
específicas, e que podem limitar o seu uso na agroindústria por torná-la um veículo de 
contaminação do alimento, particularmente quando contém microrganismos acima dos níveis 
permitidos pela legislação sanitária e substâncias corrosivas e/ou incrustadoras que causam 
danos aos equipamentos (EMBRAPA, 2004). 
2.3.1 Características sensoriais 
Entre as características físicas e sensoriais da água incluem cor, turbidez, odor e sabor. 
Estas podem, em alguns casos, prejudicar o processamento alterando a qualidade do produto 
final (BRASIL, 2000). 
2.3.2 Características microbiológicas 
A característica microbiológica da água é de extrema importância, devendo a presença 
de microrganismos patogênicos ser verificada pela realização de análises. Dentre eles muitos 
são causadores de doenças (microrganismos intoxicadores e infecciosos), portanto 
importantes em termos de saúde pública. Também podem estar presentes microrganismos 
deteriorantes que causam a decomposição dos alimentos. Desta forma, a água, que é o maior 
insumo dentro da agroindústria de alimentos, pode ser o principal veículo para a entrada de 
microrganismos perigosos como salmonellas, Escherichia coli e outros coliformes fecais, 
tornando-se imprescindível sua análise e tratamento antes de ser usada pela agroindústria de 
alimentos (EMBRAPA, 2004). 
É importante monitorar águas oriundas de poços artesianos, reservatórios, rios, lagoas, 
fontes, rede municipal de abastecimento e outros, através de análises físico-químicas e 
microbiológicas no mínimo duas vezes ao ano. 
2.3.3 Utilização da água na indústria de alimentos 
De acordo com o Manual de Conservação e Reuso da Água elaborado pela FIESP 
(2005) os principais usos da água nas indústrias são: a) Consumo humano: água utilizada em 
ambientes sanitários, vestiários, cozinhas, refeitórios, bebedouros, equipamentos de segurança 
(hidrante, lava-olhos,) ou em qualquer atividade doméstica com contato humano direto; b) 
Matéria Prima: incorporação da água ao produto final; c) Fluído auxiliar na preparação de 
suspensões, soluções químicas, reagentes químicos, veículo, ou ainda, para as operações de 
lavagem; d) Geração de energia: a água pode ser utilizada por meio da transformação da 
energia cinética, potencial ou térmica, em energia mecânica e posteriormente em energia 
elétrica; e) Fluído de aquecimento e/ou resfriamento: a água pode ser utilizada como fluido de 
transporte de calor para remoção do calor de misturas reativas ou outros dispositivos que 
necessitem de resfriamento. 
 
2.3.4 Água em contato com alimentos 
A legislação federal (ANVISA, 1997) estabelece que na manipulação de alimentos 
somente devam ser utilizada água potável. O vapor e o gelo utilizados em contato direto com 
alimentos ou com superfícies que entram em contato direto com os mesmos também devem 
obedecer ao padrão de água potável. Esses requisitos devem ser atendidos por todas as 
indústrias de alimentos, independente do tipo de processamento. 
2.3.5 Padrão de qualidade da água para consumo humano 
A Portaria nº 518 do Ministério da Saúde estabelece que toda a água destinada ao 
consumo humano deve obedecer ao padrão de potabilidade e está sujeita à vigilância da 
qualidade da água. A água potável é a água para consumo humano, cujos parâmetros 
microbiológicos, físicos, químicos e radioativos atendam ao padrão de potabilidade e que não 
ofereça riscos à saúde. 
No entanto, deve haver o controle de qualidade da água para consumo humano por 
meio de atividades que visem à manutenção dessa condição e garanta segurança de consumo 
aos usuários. 
2.4 SISTEMA DE VENTILAÇÃO 
O Sistema de ventilação industrial caracteriza-se pelo processo de fornecimento ou 
retirada do ar por métodos naturais e/ou mecânicos de ambientes fechados. Sua finalidade 
seria a limpeza e controle das correntes de ar dos setores industriais, para manutenção tanto 
dos produtos manipulados, quanto da saúde dos manipuladores (PRADO; CARMO, 1999). 
Os sistemas de ventilações das Indústrias de Alimento, assim como as Indústrias 
Farmacêuticas e Hospitalares, necessitam de rígidos critérios relacionados aos seus 
equipamentos e controle, pois são setores diretamente ligados a saúde humana. O sistema de 
ar e ventilação de uma indústria alimentícia deve garantir que o setor de processamento e 
manipulação dos produtos não sofra contaminação externa (ANVISA, 2013). 
A contaminação de alimentos pelo ar é um fator de elevado risco, comprometendo os 
produtos, pois a atmosfera ambiente acaba sendo a última utilidade a ter contato direto com os 
mantimentos ou com a embalagem dos mesmos. A adequada ventilação garante que o 
ambiente do setor esteja sempre envolvida por pressão positiva, prevenindo-o de 
contaminações externas. Essa pressão é obtida através do ar comprimido que submete o ar 
atmosférico à ação de um compressor, forçando o ar para dentro do espaço de processamento 
dos produtos. 
Porém, esse ar deve ser adequadamente filtrado, pois o mesmo pode estar contaminado 
com micro-organismos, poluentes e umidade da atmosfera externa. Podendo assim, causar 
danos à matéria prima e causar a rápida deterioração dos produtos. Portanto, os equipamentos 
de ventilação na indústria alimentícia precisam de um sistema de controle devidamente 
implementados e monitorados. 
2.4 ILUMINAÇÃO 
A iluminação na indústria de alimentos é muito importante, permitindo um exame 
visual aprimorado dos processos ocorridos. Sendo assim, zonas de recepção de matérias-
primas, áreas de produção e embalamento necessitam de adequada intensidade luminosa para 
que ocorra o perfeito fluxo de produção, visando tanto a segurança dos produtos quanto física 
dos manipuladores (RODRIGUES et al., 2010). 
É importante ressaltar que as lâmpadas dos setores alimentícios devem estar 
devidamente protegidas por uma espécie de armadura, evitando a contaminação física dos 
alimentos, caso ocorra sua quebra. Além de necessitarem serem de fácil remoção e limpeza. 
2.5 INSTALAÇÕES PARA HIGIENE E BANHEIROS 
As instalações sanitárias são os locais destinados as necessidades fisiológicas e/ou 
asseio corporal dos empregados. É essencial que durante a jornada de trabalho, as instalações 
sejam constantemente limpas e higienizadas, mantendo o local livre de quaisquer odor. Os 
banheiros devem estar separados por sexo, bem iluminados, com ventilação adequada 
(contendo sempre telas), paredes e pisos de cor clara e laváveis, possuir descargas e esgotos 
em excelente funcionamento, lixeiras com tampas e periodicamente limpas, entre outros. É 
importante ressaltar que as instalações sanitárias não podem ter comunicação direta com o 
setor de manipulação dos produtos (SILVA et al., 2010). 
Os lavatórios são uma importante ferramenta para a higienização dos manipuladores 
de produtos alimentícios, para que mantenham sempre suas mãos higienizadas para o contato 
com o mesmo e utensílios necessários. Os lavatórios podem ser formados por torneiras de 
metal, com a presença de materiais para secagem das mãos por ar quente ou toalhas de papel 
branco (não reciclado). O uso de toalhas é extremamente proibido, pois é um excelente meio 
de contaminação cruzada entre os trabalhadores (SILVA et al., 2010). 
 Esse setor precisa ter a presença de produtos adequados para a limpeza e antissepsia 
das mãos e as torneiras devem conter estruturas que possibilitem evitar o contato manualapós 
a lavagem das mesmas, impedindo uma nova contaminação. É relevante encontra-se nas 
instalações de higiene informações aos funcionários com a importância e obrigatoriedade de 
higienização correta das mãos após o uso do sanitário e antes de manipular alimentos. 
 
2.6 CONTAMINAÇÃO CRUZADA 
É a forma de citar a passagem de micro-organismos patógenos de um alimento 
contaminado para outro, através de vias de eliminação humana, ar, vetores (animais) no 
ambiente de manipulação, utensílios e superfície contaminada, esta contaminação está 
relacionada às etapas de preparação/processamento dos alimentos. Essa transferência de 
micro-organismo é grave, pois aumenta as chances de doenças transmitidas por alimentos 
(DTA) (ROSSI, 2010). 
O contato de alimentos crus com alimentos prontos limpeza e sanificação inadequada, 
tratamento térmico ineficiente e más condições de estocagem são os principais causadores de 
contaminação cruzada (CARDOSO, 2005). 
 
2.6.1 Medidas preventivas 
- Implementar as Boas Práticas de Fabricação (BPF); 
- Planejamento do ambiente e distribuição de equipamentos de fábrica de acordo com o 
movimento do pessoal; 
- Restringir ou controlar o acesso às áreas de processamento; 
- Lavagem das mãos antes da entrada no local de manipulação e após contato com matérias 
crus; 
- Controlar a qualidade da água de abastecimento; 
- Controlar a qualidade da matéria prima; 
- Garantir a qualidade da matéria prima junto aos fornecedores manter registro de dados 
(PPHO/ SSOPS); 
- Controlar Temperaturas de câmaras frias, túneis de congelamento, freezers, geladeiras 
industriais, refresqueiras, com registro de dados; 
- Mantendo os mais elevados padrões de higiene pessoal; 
- Manter higienizados torneiras e maçanetas de portas; 
- Fazendo com que os manipuladores de alimentos usem as roupas de proteção apropriadas e 
sigam as regras relativas ao uso de adornos etc. 
- Observando e utilizando os métodos corretos para a limpeza e desinfecção dos locais de 
preparação e produção de alimentos e de matérias primas; 
- Mantendo sempre os alimentos e equipamentos fora do chão isto é, sob estrados; 
- Evitando o uso de equipamentos, facas, tábuas de carne, sujos ou insuficientemente limpos; 
- Não usando os lavatórios destinados a lavagem das mãos para a higienização de alimentos, 
nem lavar as mãos nas pias destinadas à preparação de produtos alimentícios; 
- Removendo imediatamente toda a sujeira e restos de matéria prima, para local de descarte, 
lixo com tampa e acionado por pedal, fora da área de manipulação; 
- Evitando que o líquido que escorre de produtos congelados, em especial das carnes, entre em 
contato com outros tipos de alimentos, ou com as superfícies e equipamentos usados para a 
preparação de alimentos de alto risco; 
- Manter os alimentos protegidos sempre que possível, e armazenando os produtos 
alimentícios com tampas justas, papel filme, evitando a entrada de insetos e roedores; 
- Usar superfícies e facas separadas para preparar alimentos crus e de alto risco; 
- Usar tábua de picar de poliuretano ou material semelhante e utilizar uma tábua para cada 
tipo de produto; 
- Não usar panos sujos e/ou manchados para limpar superfícies e bancadas de manipulação; 
- Evitando a permanência de animais na área de manipulação e produção de alimentos; 
- Adotar práticas para controle sistemático de pragas, insetos e roedores - Controle Integrado 
de Pragas; 
- Adotar fluxograma sanitário para circulação de produtos: recepção, sala de manipulação, 
rotulagem e armazenagem, expedição, área suja; 
- Este fluxograma sanitário é estudado e montado a partir do layout da planta baixa, 
analisando com o que já existe e adequando o que está fora das normas técnicas e legislação 
vigente; 
2.7 ARMAZENAMENTO 
Armazenamento corresponde a diversas atividades que tem por objetivo conservar de 
maneira correta a matéria-prima e produtos acabados, em ambientes que preservem a 
integridade e qualidade, com o proposito de impossibilitar a contaminação e/ou proliferação 
de micro-organismos, evitando-se alteração ou danos ao recipiente, porém a inspeção dos 
produtos acabados durante o período de armazenamento deve ser contínua, a fim de ter o 
controle dos alimentos expedidos para que estejam dentro dos padrões de segurança 
(MACHADO 2000). 
De acordo com o MACHADO (2000), as Boas práticas na indústria de alimentos 
devem apresentar: 
2.7.1 Área interna. 
- O local de armazenagem deve ser fresco, ventilado e iluminado; 
- As áreas de armazenagem devem ser mantidas limpas, livres de resíduos e sujeiras para 
evitar a presença e aninhamento de insetos e roedores; 
- As áreas de armazenagem devem permanecer livres de ratos, morcegos e pássaros e devem 
ser periodicamente higienizadas e desinfetadas com produtos apropriados; 
- Deve existir área própria e isolada do armazém principal para os produtos recolhidos ou 
destinados a inutilização; 
- Os ralos internos devem ser evitados. Se necessários, devem ser sifonados e tampados para 
não permitir a entrada de pragas e para evitar maus odores; 
- O teto deve ser isento de vazamentos e goteiras; deve ser evitada a utilização de telhas que 
permitam a ocorrência de respingos; 
- O piso deve estar em nível elevado em relação a rua para permitir o escoamento da água; 
- Os pisos deverão ser construídos sem inclinação para permitir a construção de pilhas altas 
sem o risco de tombamento; 
- O piso deverá ser construído com material resistente à abrasão, podendo ser do tipo 
monolítico; 
- O piso e as paredes devem ser mantidos secos e sem infiltrações; 
- Todas as lâmpadas devem possuir proteção plástica para que em possíveis estouros, não 
caiam pedaços de vidro sobre o alimento, além da possibilidade de causar ferimentos nos 
funcionários; 
- Devem ser evitadas fiações elétricas expostas e vidros quebrados; 
- As pias e banheiros devem ser separados das áreas de estocagem de alimentos; 
- Entre tetos e paredes não devem existir aberturas, para evitar a entrada de pragas, tampouco 
bordas que facilitem a formação de ninhos; 
- As janelas devem ser providas de telas removíveis para facilitar a sua limpeza e higienização 
e evitar a entrada de insetos, roedores, pássaros e morcegos; 
- As telas devem estar fixadas pela parte interna da construção. A malha das telas deve ser de 
1,0 mm; 
- As portas e acessos devem ser mantidos fechados e com abertura máxima de 1,0cm do piso. 
Se necessário, instalar cortinas de ar ou cortinas plásticas; 
- A temperatura de armazenamento das matérias-primas, deve ser compatível com a 
recomendação do fabricante; 
Instruções para armazenamento de alimentos segundo a PORTARIA 1210/06 – SMS: 
 
2.7.2 Armazenamento de alimentos 
- Separados por categorias; 
- Dispostos longe do piso, sobre estrados fixos ou móveis; 
- Nos ambientes caracterizados como depósito, onde são utilizados estrados, paletes, gaiolas e 
similares, os produtos devem estar distantes 40cm da parede e entre as pilhas e, do forro, 60 
cm; 
- Nos ambientes caracterizados como despensa, distante da parede 10 cm e do forro 60 cm, 
prateleiras de material liso, resistente e impermeável, com altura de 25 cm do piso. 
- Ambiente livre de entulho e material tóxico; 
- Temperatura e ventilação adequadas; 
- Todo material de limpeza, higiene, perfumaria e material químico deve ser armazenado 
separadamente dos alimentos; 
- Alimentos com risco de contaminação por odores ou microrganismos devem ser 
armazenados separadamente; 
- Embalagens íntegras, de identificação visível e com dados necessários para garantir a 
rastreabilidade e a validade, de acordo com a legislação vigente; 
- Os produtos devemser utilizados, segundo o sistema PEPS - Primeiro que Entra, Primeiro 
que Sai ou o sistema PVPS - Primeiro que Vence, Primeiro que Sai; 
- Produtos destinados à devolução ou descarte devem ser identificados e colocados em local 
apropriado. 
2.7.3 Armazenamento de produtos perecíveis. 
Os equipamentos de refrigeração e congelamento devem estar de acordo com a 
necessidade e tipos de alimentos a serem produzidos/armazenados. As câmaras, quando 
instaladas, devem apresentar as seguintes características: 
- Antecâmara ou outro sistema que permita a proteção térmica e impeça a entrada de vetores; 
- Revestimento com material de fácil limpeza, impermeável, liso e resistente; 
- Livre de ralo ou grelha; 
- Termômetro permitindo a leitura de temperatura interna, pelo lado externo; 
- Interruptor localizado na parte externa com lâmpada piloto indicadora de: "ligado" -
"desligado"; 
- Prateleiras em aço inoxidável ou outro material sanitário; 
- Porta que permita a manutenção da temperatura interna; 
- Dispositivo de segurança que permita abrir a porta por dentro, quando for utilizada porta 
hermética; 
- Estrado de material de fácil limpeza, liso, resistente e impermeável. 
- Sensor de temperatura do ar interno deve ser instalado no local mais quente da câmara; 
- As caixas de papelão só devem permanecer nos locais de armazenamento, sob refrigeração 
ou congelamento em local segregado, delimitado ou em equipamento exclusivo para os 
produtos acondicionados nessas embalagens. Não devem apresentar sinais de umidade ou 
emboloramento. 
- Os alimentos devem ser estocados distantes da parede e entre grupos, para garantir a 
circulação do ar. Alimentos não devem ser estocados sob condensadores e evaporadores da 
câmara. 
- Produtos que exalem odor ou que exsudem produtos minimamente processados, frutas, 
verduras, legumes e produtos crus, devem ser armazenados em equipamentos diferentes dos 
termicamente processados. Quando existente apenas um equipamento, o armazenamento deve 
ser realizado de forma a evitar contaminação. 
- Quando houver necessidade de armazenar diferentes gêneros alimentícios em um mesmo 
equipamento, os alimentos prontos para o consumo devem estar dispostos nas prateleiras 
superiores; os semi-prontos e/ou pré-preparados nas prateleiras do meio; e os produtos crus 
nas prateleiras inferiores, separados entre si e dos demais produtos. 
- Os alimentos preparados e os pratos prontos para o consumo elaborados em cozinhas 
industriais, restaurantes, lanchonetes e similares, devem ser acondicionados em recipientes de 
material liso, impermeável, com aproximadamente 10 cm de altura, devidamente protegidos e 
identificados com nome do produto e validade. 
- Nos equipamentos para congelamento, tipos diferentes de alimentos podem ser 
armazenados, desde que devidamente embalados e separados, sob arrumação modular, 
respeitando as características de preservação dos alimentos, e estocados sempre abaixo das 
linhas de carga. 
- No caso de existir ou haver apenas uma geladeira ou câmara, o equipamento deve estar 
regulado para o alimento que necessitar temperatura mais baixa. 
- É proibido desligar os equipamentos de refrigeração com o objetivo de economizar energia. 
- As temperaturas devem ser mantidas de acordo com os procedimentos ou de acordo com as 
recomendações do fabricante, no caso de produto industrializado: 
I - Armazenamento sob congelamento -18º C; 
II - armazenamento sob refrigeração: 
a) hortifruti e outros produtos: até 10º C ; 
b) carne, até 4º C; 
c) pescado, até 2º C. 
III- armazenamento sob temperatura ambiente ou de acordo com as recomendações do 
fabricante e as propriedades intrínsecas do alimento. 
Para combater pragas que podem surgir no local de armazenamento é importante 
seguir o manual de boas práticas e fazer o controle preventivo, por meio de empresa 
devidamente licenciada e/ou cadastrada pela vigilância sanitária e a manipulação/ aplicação 
de produtos químicos deverá ser efetuada de modo a garantir a segurança dos produtos, dos 
operadores, dos usuários do serviço e do meio ambiente. 
2.8 EMBALAGEM 
Uma embalagem é o recipiente, pacote ou o envoltório designado a garantir a 
conservação e favorecer o transporte e manuseio dos alimentos. Tradicionalmente, as 
embalagens para alimentos têm sido planejadas para proteger o produto, funcionando, desta 
forma, como uma barreira inerte entre o alimento e o ambiente. Para o consumidor, é a parte 
visível do alimento, que traduz a identidade do produto e o fabricante, determinando as 
reações de vinculação, aceitação ou reprovação do produto. Em muitos casos, é o único meio 
de comunicação entre o produtor e o consumidor. Assim, as embalagens apresentam-se como 
o principal elo de comunicação entre o consumidor, o produto e a marca, de modo que por 
intermédio dela este identifica e escolhe se usa ou não o produto (PONTES et al., 2009). 
 Segundo Foscaches et al. (2012), A embalagem apresenta auto grau de importância 
quando o assunto é a conservação do teor de perecibilidade do produto, visto que, 
geralmente durante o transporte de frutas, legumes e verduras há possibilidades de grandes 
impactos entre os vegetais. Luengo et al. (2001), Afirma que as injúrias mecânicas estressam 
o vegetal, provocando aumento da produção de etileno e distúrbios relativos à 
compartimentação celular. Há ainda aumento na taxa respiratória e na velocidade de 
deterioração e redução da vida pós-colheita do vegetal que foi sujeitado à injúria mecânica. 
Os danos mecânicos, além de prejudicar a aparência do produto diretamente, reduzindo o seu 
valor comercial, constituem-se no principal meio de penetração de agentes patogênicos, que 
causam deterioração e perda do alimento. 
Geralmente os produtos são acondicionados em caixas confeccionadas em madeira, 
papelão ou plásticos. As essenciais características das caixas de madeira são a resistência e o 
baixo custo, no entanto, por serem reutilizadas podem acumular resíduos, o que viabiliza 
contaminar outros produtos. No caso do papelão, as características mais importantes são a não 
reutilização e o seu fundo liso, que reduz a ocorrência de danos ao produto. Os plásticos estão 
presentes nas caixas, bandejas, filmes, sacos, etc. Os beneficios das caixas plásticas são sua 
alta resistência e durabilidade; ademais, elas podem ser higienizadas para que sejam utilizadas 
novamente (FOSCACHES et al., 2001). 
Nas últimas décadas, as empresas alimentícias sentiram necessidade de investir 
fortemente no design das embalagens de seus produtos, agregando valor a eles ao adequá-los 
de forma eficiente às necessidades e expectativas do consumidor, proporcionando enfoque 
especial à praticidade, conveniência, conforto e proteção ao produto. Tais atributos podem ser 
potencializados pela embalagem em razão ao seu alto poder de comunicação, evocando 
valores emocionais, que também têm reflexos práticos e objetivos como percepção de 
funcionalidade, identidade e, principalmente, fidelidade à marca (PONTES et al., 2009). 
2.8.1 Rótulos 
Rótulo é qualquer informação referente a um produto que esteja transcrita na 
embalagem. É uma conexão na comunicação entre produtores e consumidores, especialmente 
quando trata-se da rotulagem de alimentos. Dados recentes revelaram que 70% das pessoas 
consultam rótulos dos alimentos no ato da compra; porém, mais da metade não compreende 
adequadamente o significado das informações. Outra pesquisa, realizada em Brasília, 
confirma esse resultado: 74,8% dos pesquisados leem as informações nutricionais, mesmo 
que apenas 25% desse grupo tenha o hábito de ler os rótulos de todos os alimentos (PONTES 
et al., 2009). 
A rotulagem nutricionalé indispensavel para proporcionar aos consumidores escolhas 
alimentares mais saudáveis. No Brasil, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) 
implementou, nos anos de 2000 e 2001, a legislação que determina as informações 
nutricionais obrigatórias a serem veiculadas nos rótulos de alimentos. Essa legislação, 
juntamente com leis anteriores que estabeleciam padrões de qualidade, funciona como baliza 
para as atividades de educação para o consumo saudável (MONTEIRO et al., 2005). 
Elementos fundamentais e obrigatórios dos rótulos: lista de ingredientes em ordem 
decrescente de quantidade utilizada no produto; a origem referente ao fabricante, local de 
fabricação, etc; prazo de validade; lote para controle da empresa em caso de algum erro na 
produção, facilitando a localização de todas as outras unidades produzidas conjuntamente; 
conteúdo líquido expresso em massa ou volume; informação nutricional obrigatória. Além de 
componentes, como valor energético, carboidratos, proteínas, gorduras totais, saturadas e 
trans, fibras alimentares, sódio , valores nutricionais e Valores de referência diária (%VD) em 
2.000kcal, pré-estabelecido como padrão para ser utilizado em rótulos de alimentos 
embalados (PONTES et al., 2009). 
2.8.2 Transporte 
Os alimentos colhidos, transformados ou semiprocessados devem ser transportados 
dos locais de produção ou armazenamento em recipientes adequados para o fim a que se 
destinam e construídos com materiais que viabilizem a conservação, limpeza, desinfecção e 
desinfestação de forma acessível e completa. O local dos veículos que transportam a carga 
deve ser fechada ou lonada e sempre bem conservada e limpa. Os alimentos perecíveis crus 
ou prontos para consumo devem ser transportados em condições que asseguram a temperatura 
adequada até o ponto de entrega (RODRIGUES et al., 2010). 
 No Brasil, os principais meios utilizados para transportar produtos da horticultura são 
o caminhão e a caminhonete, porém, alguns também são transportados em automóveis 
comuns. Ainda que o transporte desses produtos tenha evoluído ao longo dos anos, persiste a 
predominância de transporte em caminhões cobertos com lonas, sem controle de temperatura, 
este tipo de transporte é um dos fatores que mais colaboram para a contaminação de produtos 
como as hortaliças (FOSCACHES et al., 2012). 
O modelo de carroceria do veículo é outro elemento importante no desempenho de um 
transporte de qualidade. Carrocerias de madeira, que são as mais utilizadas no Brasil, 
representam um investimento inicial baixo se relacionadas com as carrocerias metálicas 
(baús). Ainda assim, elas deixam a desejar quanto a fatores como segurança, nível de avarias 
e intempéries – sol e chuva. Já a metálica se evidencia pelo maior investimento inicial, porém 
a sua adoção garante a agregação de valor na operação de transporte devido às melhores 
condições de elementos como: níveis de avaria, segurança e praticidade de carga e descarga 
para transportes rápidos (SILVA et al., 2010). 
2.9 CONTROLE DE OPERAÇÕES 
O controle de operações visa à fabricação de alimentos adequados e seguros ao 
consumo humano, com intervenção de elaborações de exigências relativas às matérias-primas, 
ao processamento, à distribuição e utilização por parte dos consumidores, a serem consentidos 
durante a produção e manipulação dos produtos alimentícios, sendo necessário o 
planejamento, a prática e a revisão do vigor de tais sistemas de controle (BRASIL, 2003). 
Segundo a Anvisa (2003), esses sistemas devem ser sobrepostos em todas a cadeia 
alimentar para controlar a higiene dos alimentos e reduzir os ricos de que os alimentos não 
sejam seguros durante sua vida útil. Além disso, os métodos de controle podem ser simples, 
como a averiguação da rotação de estocagem, a calibração de equipamentos e o abastecimento 
correto de balcões refrigerados. 
 
2.10 TREINAMENTO 
Para Gomes (2013), a falha humana é uma das causas principais de contaminação de 
alimentos, isto é, os erros nas manipulações, no processo produtivo e na distribuição de 
matérias-primas nas indústrias alimentícias. Desse modo, é de suma importância o 
treinamento dos manipuladores para exercerem suas funções com segurança, devido serem 
focos para a veiculação de perigos aos produtos. 
Em cada etapa da cadeia alimentar é necessário um treinamento regular para que haja ajustes 
nas práticas dos manipuladores e melhore as habilidades dos mesmos. Esse treinamento 
consiste em ações educativas com propósito de aperfeiçoar competências de um indivíduo ou 
do grupo (GOMES, 2013). 
O programa de capacitação pode ser efetivado no próprio local, por meio de aulas 
demonstrativas em matérias didáticos (slides e filmes educativos), que ajudem na 
transferência de conhecimentos básicos e nas informações indispensáveis à boas práticas de 
manipulação, armazenamento, conservação de alimentos e os danos que a ausência desses 
cuidados podem ocasionar (OLIVEIRA, 2004). 
Um modo de se educar o manipulador é mostrá-lo como os micro-organismos 
patogênicos, transmissores de doenças alimentares, atuam no hospedeiro humano e o que se 
deve fazer para garantir e fornecer alimentos seguros, do ponto de vista microbiológico 
(GOMES, 2013). Higiene pessoal e de alimentos e o uso de uniformes adequados são pontos 
principais do treinamento dos manipuladores, pois o consumidor pode sofrer perigos pela 
realização incorreta desses processos. Ademais, é imprescindível um contínuo monitoramento 
dos hábitos e procedimentos seguidos pelos funcionários e deve ser efetuado pela pessoa 
responsável pela área da cozinha, papel do profissional da nutrição, a fim de evitar problemas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 CONCLUSÃO 
 
Pode-se determinar que a aplicação dos procedimentos de boas práticas fornece 
segurança aos alimentos, visto que dificulta a proliferação microbiológica e previne a 
contaminação do produto através de técnicas que buscam atingir um determinado padrão de 
identidade e qualidade do material. Em razão disto, é de suma importância a utilização da 
aplicação das boas práticas em indústrias de alimentos, escolas e etc, afim de garantir a 
segurança alimentar do consumidor, prevenindo assim possíveis infecções e contribuindo com 
a ampliação do tempo de vida útil do produto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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