Relatório Prática de Moagem

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS 
CURSO: Engenharia Metalúrgica - 6º período 
DISCIPLINA: Laboratório de Beneficiamento de Minério 
PROFESSOR: Manoel Robério Ferreira Fernandes 
ALUNOS: Hállef Müller, Jonathan Roger, Otávio Augusto, Raiki Marques, 
Raquel Campello, Victor Augusto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO MOAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
30 DE ABRIL DE 2016 
SUMÁRIO 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 3 
Moinhos Cilíndricos .................................................................................................. 3 
Movimento das Bolas Dentro da Carcaça ................................................................ 4 
Regimes de operação do moinho ............................................................................ 5 
Tamanho dos Corpos Moedores .............................................................................. 6 
Moinho de Discos..................................................................................................... 7 
DESENVOLVIMENTO ................................................................................................ 7 
1. MOINHO DE DISCO ......................................................................................... 7 
1.1. Roteiro da moagem no Moinho de Disco .................................................... 7 
1.2. Dados do minério: ....................................................................................... 8 
Tabela 1: Peneiramento 1ª Moagem (10min – 10Hz) ........................................... 9 
Gráfico 1: Peneiramento 1ª Moagem .................................................................... 9 
Tabela 2: Peneiramento 2ª Moagem (10min – 10Hz) ......................................... 10 
Gráfico 2: Peneiramento 2ª Moagem .................................................................. 10 
2. MOINHO DE BOLAS ....................................................................................... 10 
2.1. Moagem com minério grandes dimensões ............................................... 10 
Tabela 3: Dimensões médias de alimentação do moinho (Amostra) .................. 11 
Tabela 4: Dimensões médias de descarga do moinho (Amostra) ...................... 11 
2.2. Moagem com minério já britado ................................................................ 12 
Tabela 5: 1ª Moagem Talco Moinho de Bolas 5min............................................ 13 
Gráfico 3: D80 - 1ª Moagem - 5min .................................................................... 13 
Tabela 6: 2ª Moagem Talco Moinho de Bolas 15min .......................................... 14 
Gráfico 4: D80 - 2ª Moagem - 15min .................................................................. 14 
Tabela 7: 3ª Moagem Talco Moinho de Bolas 35min .......................................... 15 
Gráfico 5: D80 - 3ª Moagem - 35min .................................................................. 15 
Gráfico 6: Comparação Tempos de Moagem ..................................................... 16 
ANÁLISE DE RESULTADOS .................................................................................... 17 
CONCLUSÃO ............................................................................................................ 20 
BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 21 
 
 
INTRODUÇÃO 
 A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Neste, as 
partículas são reduzidas pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, 
a um tamanho adequado à liberação do mineral de interesse, geralmente, a ser 
concentrado nos processos subsequentes. Cada minério tem uma malha ótima para 
ser moído, dependendo de muitos fatores, incluindo a distribuição do mineral útil na 
ganga e o processo de separação que vai ser usado em seguida. 
 A moagem é a área da fragmentação que requer maiores investimentos, 
ocorre maior gasto de energia e é considerada uma operação importante para o bom 
desempenho de uma instalação de tratamento de minérios. A submoagem do 
minério resulta num produto de granulometria grossa, com liberação parcial do 
mineral útil, inviabilizando o processo de concentração. Neste caso, a recuperação 
parcial do mineral útil e a baixa razão de enriquecimento respondem pela 
inviabilidade do processo. 
 A sobremoagem, também, não é desejada, pois esta reduz o tamanho das 
partículas, desnecessariamente, o que acarretará maior consumo de energia e 
perdas no processo de concentração. 
 É conclusivo que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de 
dimensionamento e escolha de equipamento e muito bem controlada na etapa de 
operação da usina, pois o bom desempenho de uma instalação industrial depende 
em muito da operação de moagem. 
 Os equipamentos mais empregados na moagem são: moinho cilíndrico 
(barras, bolas ou seixos), moinho de martelos entre outros. 
 
Moinhos Cilíndricos 
 
 Estes moinhos são constituídos de uma carcaça cilíndrica de ferro, revestida 
internamente com placas de aço ou borracha, que gira sobre mancais e contém no 
interior uma carga de barras ou bolas de ferro ou aço (Figura 1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Moinho Cilíndrico. 
 
 Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça até um certo 
ponto de onde caem, seguindo uma trajetória parabólica, sobre as outras bolas que 
estão na parte inferior do cilindro e sobre o minério que ocupa os interstícios das 
bolas. 
 Estas acompanham o movimento da carcaça e impelidas pela força centrífuga 
percorrem uma trajetória circular (Figura 2). Enquanto a força centrífuga for maior 
que a força da gravidade, as bolas permanecem nesta trajetória. No momento que o 
componente da força da gravidade que se opõem a força centrífuga, for maior que 
esta, as bolas abandonam a trajetória circular e passam a seguir uma trajetória 
parabólica mostrada na Figura 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Velocidade crítica do moinho. 
 Aumentando-se a velocidade do moinho, chega um momento em que a bola 
fica presa à carcaça, pela ação da força centrífuga, durante a volta completa do 
cilindro. 
 Nessas condições, o α = 0 e cos α = 1 e a bola não realiza qualquer trabalho, 
não havendo portanto moagem. A velocidade do moinho em que isto ocorre chama-
se velocidade crítica do moinho e pode ser calculada para qualquer moinho 
usando-se a seguinte expressão: 
 
 A velocidade de operação de um moinho é sempre referida à percentagem de 
sua velocidade crítica. Assim, por exemplo, um moinho que tenha um nc = 65 rpm e 
esteja trabalhando com 50 rpm, diz-se que sua velocidade é de 77% da velocidade 
crítica: 
50/65 x 100 = 77%. 
 Do ponto de vista prático, os moinhos são operados nas velocidades de 50 a 
90% da sua velocidade critica e a escolha dessas é determinada pelas condições 
econômicas. 
 Sabe-se, por outro lado, que aumentado a velocidade do moinho, aumenta a 
sua capacidade de processamento, mas compromete o seu desempenho (kWht-1). 
 As velocidades mais baixas são, algumas vezes, usadas quando não é 
possível atingir a plena capacidade do moinho e velocidades elevadas, para maiores 
capacidade de moagem grosseira. 
 
Movimento das Bolas Dentro da Carcaça 
 
 As bolas de um moinho em operação apresentam quatro movimentos que são 
vistos a seguir. 
 Rotação - as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma 
fragmentação por compressão, tal como no moinho de rolos. Este efeito é 
pequeno dentro do moinho. 
 Translação - é o movimento circular de acompanhamento da carcaça do 
moinho, até uma certa altura. Este movimento não promove nenhuma 
fragmentação e é responsávelpelo gasto excessivo de energia na moagem. 
 Deslizamento - é o movimento contrário ao movimento do moinho. As várias 
camadas de bolas deslizam umas sobre as outras e a superfície interna do 
moinho, dando origem à fragmentação por atrito. Este efeito é acentuado 
quando a velocidade de rotação do moinho é baixa. 
 Queda - é o movimento resultante das bolas pela força da gravidade e que 
vai dar origem à fragmentação por impacto. Este efeito aumenta com a 
velocidade de rotação do moinho. 
 
Regimes de operação do moinho 
 
 A velocidade, o fator de enchimento (isto é, o volume ocupado pelas bolas em 
relação ao volume do moinho) e mais outros fatores determinam o regime de 
operação do moinho. Tem-se então, dois regimes no moinho: catarata e cascata. 
 Na moagem em catarata (Figura 3), a velocidade do moinho carrega as bolas 
até uma posição bem elevada e essas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa 
causando fragmentação por impacto. Deve-se usar bolas maiores para aumentar 
ainda mais a energia do meio moedor e baixo fator de enchimento (menos bolas). 
Este regime é adequado para a fragmentação de material mais grosso e para evitar 
a produção de finos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Moagem em regime de catarata. 
 
 Na moagem em cascata, (Figura 4), a velocidade baixa do moinho e o alto 
fator de enchimento fazem com que as bolas, ao alcançarem uma certa altura, rolem 
sobre as outras, não havendo quase impacto e a moagem se dá por abrasão e 
atrito. Deve-se usar bolas de diâmetros menores. Este regime é adequado para a 
obtenção de um produto final com granulometria fina. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Moagem em regime de cascata. 
Tamanho dos Corpos Moedores 
 
 O tamanho dos corpos moedores é um dos principais fatores que afetam a 
eficiência e a capacidade do moinho. Este tamanho pode ser calculado usando-se 
princípios teóricos e posteriormente, ajustando-se, para cada instalação, com a 
prática industrial. O tamanho próprio das bolas a serem adicionadas num moinho em 
operação é o tamanho adequado para quebrar as maiores partículas da 
alimentação. 
 Entretanto, este tamanho não pode ser muito grande, pois o número de 
contatos de quebra será reduzido, assim como a capacidade do moinho. A 
determinação do diâmetro máximo da barra ou da bola é de grande importância, 
pois é usual se fazer a reposição do peso dos corpos moedores desgastados, 
utilizando-se apenas este tipo de meio moedor. 
 Com auxílio das fórmulas estabelecidas por Rowland, calculam-se os 
diâmetros máximos dos corpos moedores. 
 
R = diâmetro máximo das barras em mm; 
B = diâmetro máximo das bolas em mm; 
F = tamanho em que passa 80% da alimentação em mm; 
WI = índice de trabalho em kWh/t; 
Sg = massa específica do minério em g/cm3; 
%Vc = % da velocidade crítica; 
D = diâmetro interno ao revestimento da carcaça em m; 
K = fator variável com o tipo de moagem 
 O moinho de bolas em regime de catarata pode ser alimentado com material 
grosso (3 a 4 mm), mas geralmente trabalha em circuito fechado com classificador, 
pois apesar de predominar o impacto, a abrasão e o atrito também têm ação 
destacada. 
 O moinho de bolas, em regime de cascata, é utilizado em moagem 
secundária com a finalidade de fragmentar o minério na malha requerida ao 
processo subsequente. 
 A alimentação deve ser mais fina e é constituída do produto da moagem 
primária feita num moinho de barras ou de bolas, em regime de catarata. 
 A tendência atual é o uso de um único estágio de moagem num moinho de 
bolas, com bolas grandes e alta razão de redução. Neste caso, o material deve vir 
da britagem em tamanho menor possível. 
 
Moinho de Discos 
 
 Este tipo de moinho tem dois discos com ressaltos internos, sendo um fixo e 
outro móvel, dotado de movimento excêntrico (Figura 5). A alimentação vem ter ao 
centro dos discos através da abertura central do disco fixo e aí sofre o impacto e o 
atrito do disco móvel que com seu movimento excêntrico vai fragmentando e 
forçando o material para a periferia, caindo depois numa câmara coletora. A 
granulometria da descarga é dada pelo ajuste da abertura entre os discos na parte 
periférica, onde esses são lisos. O moinho de disco é empregado para pulverizar 
amostras, desde que a contaminação com ferro proveniente do desgaste dos discos 
não prejudique a sua utilização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Moinho de discos. 
DESENVOLVIMENTO 
1. MOINHO DE DISCO 
1.1. Roteiro da moagem no Moinho de Disco 
 Regular o espaçamento entre os discos para 3mm 
 Passar cerca de 1Kg de minério, calcular o D80 e estimar o grau de redução 
 Fazer a operação duas vezes 
 O D80 da alimentação será o da prática anterior 
 Analisar sensorialmente o produto do moinho de disco e decidir pelo método 
de peneiramento mais apropriado (seco, misto, frequência e tempo de 
peneiramento) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6: Moinho de Disco. 
Autor: Victor Augusto 
1.2. Dados do minério: 
 Magnesita: 1130Kg 
 Tempo de moagem: 1 minuto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7: Minério Magnesita antes e depois da moagem. 
Autor: Victor Augusto 
 
Tabela 1: Peneiramento 1ª Moagem (10min – 10Hz) 
Peneira Massa Retida 
(g) 
Retido Simples 
(%) 
Retido Acumulado 
(%) 
Passante Acumulado 
(%) 
4,75mm 17,7 1,59% 1,59% 98,41% 
2,36mm 186,2 16,73% 18,32% 81,68% 
1,18mm 196,7 17,67% 35,99% 64,01% 
600µm 205,7 18,48% 54,46% 45,54% 
300µm 269,3 24,19% 78,66% 21,34% 
180µm 128,3 11,53% 90,18% 9,82% 
75µm 83,1 7,46% 97,65% 2,35% 
45µm 19,5 1,75% 99,40% 0,60% 
Fundo 6,7 0,60% 100,00% 0,00% 
TOTAL 1113,2 100,00% 
 
Gráfico 1: Peneiramento 1ª Moagem 
 
 
 Como podemos analisar no gráfico, o D80 da curva de Passante Acumulado 
indica que o minério tem granulometria de aproximadamente 2,3mm. Como o D80 
de alimentação do moinho era de 9,5mm (Prática de britagem) temos um grau de 
redução GR=4,13 
 
 
 
 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5 4,8 5,1
1ª Moagem - Passante Acumulado 
Tabela 2: Peneiramento 2ª Moagem (10min – 10Hz) 
Peneira Massa Retida 
(g) 
Retido Simples 
(%) 
Retido Acumulado 
(%) 
Passante 
Acumulado (%) 
4,75mm 8,7 0,79% 0,79% 99,21% 
2,36mm 92,7 8,41% 9,20% 90,80% 
1,18mm 212,7 19,30% 28,50% 71,50% 
600µm 236 21,41% 49,91% 50,09% 
300µm 297,5 26,99% 76,90% 23,10% 
180µm 141,6 12,85% 89,75% 10,25% 
75µm 86,6 7,86% 97,60% 2,40% 
45µm 20,5 1,86% 99,46% 0,54% 
Fundo 5,9 0,54% 100,00% 0,00% 
TOTAL 1102,2 100,00% 
 
Gráfico 2: Peneiramento 2ª Moagem 
 
 
 Como podemos analisar no gráfico, o D80 da curva de Passante Acumulado 
indica que o minério tem granulometria de aproximadamente 1,5mm. Como o D80 
de alimentação do moinho era de: 2,3mm, temos um grau de redução GR=1,5. 
Podemos verificar também que mais um processo de moagem não resultaria em 
uma redução maior da granulometria, resultando em perda de tempo e consumo 
desnecessário de energia. 
2. MOINHO DE BOLAS 
 Primeiramente colocaremos os minérios inteiros (sem britar previamente) no 
moinho de bolas para verificar a eficiência do mesmo. 
2.1. Moagem com minério grandes dimensões 
 Corpo moedor: Bolas Grandes de Alumina 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5
2ª Moagem - Passante Acumulado 
 Minério Talco: 2950Kg 
 Tempo de moagem: 5 minutos 
Tabela 3: Dimensões médias de alimentação domoinho (Amostra) 
DIMENSÃO 1 
(mm) 
DIMENSÃO 2 
(mm) 
DIMENSÃO 3 
(mm) 
MÉDIA 
(mm) 
69,5 51,2 45,3 55,3 
79,5 52,1 50,8 60,8 
81,4 51,1 42,4 58,3 
77,7 56,8 39,8 58,1 
76,2 56,6 36,7 56,5 
75,7 50,4 50,3 58,8 
72,4 36,3 33 47,2 
MEDIA TOTAL 56,4 
 
Tabela 4: Dimensões médias de descarga do moinho (Amostra) 
DIMENSÃO 1 
(mm) 
DIMENSÃO 2 
(mm) 
DIMENSÃO 3 
(mm) 
MÉDIA 
(mm) 
74,2 49,6 38,7 54,2 
75,1 55,2 35,8 55,4 
76,9 57,5 50,1 61,5 
75,1 68,5 41,1 61,6 
77,9 55,4 39,1 57,5 
65,2 58,4 36,2 53,3 
70,7 50,2 31,6 50,8 
MEDIA TOTAL 56,3 
 
Geração de finos: 113,8g 
A partir das tabelas acima concluímos que ao alimentar o moinho com carga 
de grande granulometria é ineficiente e inviável, pois a geração de finos é irrelevante 
em comparação com o tamanho final dos minérios cuja granulometria praticamente 
não sofreu redução. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8: Moinho de Bolas alimentado com Talco e os corpos moedores de Alumina 
Autor: Victor Augusto 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9: Minério Talco após processo de moagem 
Autor: Victor Augusto 
2.2. Moagem com minério já britado 
Nesta segunda parte, britaremos o minério Talco em um Britador de 
Mandíbulas e após o processo de britagem iniciaremos o processo de moagem no 
Moinho de Bolas. Depois iremos comparar o grau de redução após três tempos de 
moagem: 5 minutos, 15 minutos e 35 minutos. 
 
 
 
 
 
Tabela 5: 1ª Moagem Talco Moinho de Bolas 5min 
 
Gráfico 3: D80 - 1ª Moagem - 5min 
 
Como podemos analisar no gráfico, o D80 da curva de Passante Acumulado 
indica que o minério tem granulometria de aproximadamente 6mm. Como o D80 de 
alimentação do moinho era de: 10,5mm (minério britado) temos um grau de redução 
GR=1,75. 
 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
%
P
as
sa
n
te
 A
cu
m
u
la
d
o
 
Abertura Peneiras (mm) 
1ª Moagem - 5min 
Peneira (mm) 
Massa Retida 
(g) 
% Retida 
Simples 
% Retida 
Acumulada 
% Passante 
Acumulada 
12,5 0,0 0,00% 0,00% 100,00% 
9,5 12,6 4,54% 4,54% 95,46% 
4,75 61,1 22,00% 26,54% 73,46% 
2,0 44,0 15,84% 42,38% 57,62% 
0,6 52,0 18,73% 61,11% 38,89% 
0,425 8,0 2,88% 63,99% 36,01% 
0,3 16,0 5,76% 69,75% 30,25% 
0,212 24,0 8,64% 78,39% 21,61% 
0,075 36,0 12,96% 91,36% 8,64% 
0,045 20,0 7,20% 98,56% 1,44% 
<0,045 4,0 1,44% 100,00% 0,00% 
TOTAL 277,7 100,00% - - 
Tabela 6: 2ª Moagem Talco Moinho de Bolas 15min 
 
 
Gráfico 4: D80 - 2ª Moagem - 15min 
 
Como podemos analisar no gráfico, o D80 da curva de Passante Acumulado 
indica que o minério tem granulometria de aproximadamente 0,75mm. Como o D80 
de alimentação do moinho era de: 6mm, temos um grau de redução GR=8. 
 
 
 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
%
P
as
sa
n
te
 A
cu
m
u
la
d
o
 
Abertura Peneiras (mm) 
2ª Moagem - 15min 
Peneira (mm) Massa Retida 
(g) 
% Retida 
Simples 
% Retida 
Acumulada 
% Passante 
Acumulada 
12,5mm 0 0,00% 0,00% 100,00% 
9,5mm 0 0,00% 0,00% 100,00% 
4,75mm 29,1 6,50% 6,50% 93,50% 
2,0mm 19,2 4,29% 10,80% 89,20% 
600µm 47,9 10,71% 21,50% 78,50% 
425µm 17,3 3,87% 25,37% 74,63% 
300µm 47 10,51% 35,87% 64,13% 
212µm 73,9 16,52% 52,39% 47,61% 
75µm 142,2 31,78% 84,18% 15,82% 
45µm 67,3 15,04% 99,22% 0,78% 
<45µm 3,5 0,78% 100,00% 0,00% 
TOTAL 447,4 100,00% - - 
Tabela 7: 3ª Moagem Talco Moinho de Bolas 35min 
 
Gráfico 5: D80 - 3ª Moagem - 35min 
 
Como podemos analisar no gráfico, o D80 da curva de Passante Acumulado 
indica que o minério tem granulometria de aproximadamente 0,25mm. Como o D80 
de alimentação do moinho era de: 0,75mm, temos um grau de redução GR=3. 
 
 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
%
P
as
sa
n
te
 A
cu
m
u
la
d
o
 
Abertura Peneiras (mm) 
3ª Moagem - 35min 
Peneira (mm) Massa Retida (g) 
% Retida 
Simples 
% Retida 
Acumulada 
% Passante 
Acumulada 
12,5mm 0 0,00% 0,00% 100,00% 
9,5mm 2,3 0,65% 0,65% 99,35% 
4,75mm 5,7 1,62% 2,27% 97,73% 
2,0mm 1,9 0,54% 2,81% 97,19% 
600µm 6,3 1,79% 4,60% 95,40% 
425µm 5,4 1,53% 6,13% 93,87% 
300µm 22,1 6,27% 12,40% 87,60% 
212µm 43,9 12,45% 24,85% 75,15% 
75µm 196,2 55,66% 80,51% 19,49% 
45µm 68,2 19,35% 99,86% 0,14% 
<45µm 0,5 0,14% 100,00% 0,00% 
TOTAL 352,5 100,00% - - 
Gráfico 6: Comparação Tempos de Moagem 
 
 
 
Como podemos analisar, quanto maior o tempo de moagem, menor será a 
granulometria do minério, aumentando assim a quantidade de finos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
110,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
%
P
as
sa
n
te
 A
cu
m
u
la
d
o
 
Abertura Peneiras (mm) 
Moagem Moinho de Bolas 
35 minutos
5 minutos
15 minutos
ANÁLISE DE RESULTADOS 
 O fraturamento ou quebra de partículas minerais se dá pelo rompimento das 
forças de coesão ao longo das superfícies que se formam. Isso implica no 
fornecimento de certa quantidade de energia de fragmentação que tem de ser 
proporcional à energia de coesão interna rompida. Portanto, o resultado do processo 
de fraturamento é uma distribuição de fragmentos menores. A distribuição 
característica do produto de fragmentação depende não só da natureza das forças 
de coesão interna das partículas como também da forma de energia e da 
intensidade com que elas foram aplicadas sobre a partícula. 
 Existem três mecanismos de quebra que estão sempre presentes nos 
processos de cominuição: abrasão, compressão e impacto. A Figura 10 mostra 
esquematicamente os tipos de mecanismos de fratura de partículas juntamente com 
a distribuição granulométrica dos produtos da quebra. 
 Abrasão: ocorre quando a força é insuficiente para provocar uma fratura em 
toda a partícula. Há a concentração local de esforços, que provoca o 
aparecimento de pequenas fraturas, com o surgimento de uma distribuição 
granulométrica de partículas finas ao lado da partícula original, cujo diâmetro 
é pouco diminuído. Esse tipo de fratura pode ser provocado por atrito entre as 
partículas ou de bolas com as partículas. É o que aconteceu na primeira 
parte onde colocamos minério de talco com granulometria muito grande 
(56 mm), gerou alguns finos, mas o tamanho das partículas não se 
alterou significativamente. 
 Compressão: ocorre quando a força é aplicada de forma lenta e permite que, 
com o aparecimento da fratura, o esforço seja aliviado. Assim, a força é pouco 
superior à resistência da partícula. Desse tipo de fratura resultam poucos 
fragmentos de grande diâmetro. Esse tipo de fratura ocorre em britadores de 
mandíbulas, giratórios, cônicos e em moinhos quando as partículas são 
comprimidas entre dois ou mais corpos moedores, ou partículas maiores. 
 Impacto: ocorre quando a força é aplicada de forma rápida e em intensidade 
muito superior à resistência da partícula, como acontece, por exemplo, com 
britadores de impacto ou em moinhos, nas zonas de queda das bolas ou 
barras.Resulta dessa fratura uma distribuição granulométrica de partículas 
finas. Esse mecanismo de quebra pode ser observado na segunda etapa 
onde moemos o minério após a britagem do mesmo, tivemos uma 
distribuição granulométrica mais homogênea e geração de finos que 
aumenta com o tempo de moagem. 
 
Figura 10 - Mecanismos de fratura e energia aplicada com a distribuição dos fragmentos resultantes 
da quebra. 
 
 Observamos também que mesmo após 35min de moagem, algumas 
partículas de minério mantinham granulometria bem acima do restante, o que pode 
ser explicado pelo fato que o D80 de alimentação do moinho não estava adequado 
para as condições de moagem. Um dos fatores seria o tamanho das bolas 
moedoras, fazendo com que o minério entrasse nos interstícios das bolas 
comprometendo assim sua moagem. Considerando todos os dados do processo e o 
tamanho das bolas, através da equação de Rowland podemos encontrar o D80 ideal 
de alimentação: 
 
 
 
 
 
 
B = diâmetro máximo das bolas em mm = 60mm (2,36in) 
F = tamanho em que passa 80% da alimentação em mm = ? 
WI = índice de trabalho em kWh/t = 8,2 (Talco) 
Sg = massa específica do minério em g/cm3 = 1,12 (Talco) 
%Vc = % da velocidade crítica = 
D = diâmetro interno ao revestimento da carcaça em m = 0,317m (1,04ft) 
K = fator variável com o tipo de moagem = 350 
A velocidade crítica pode ser obtida por: 
, logo nc= 75,13rpm. Como a velocidade do moinho era de 71rpm, 
%Vc=94,5% 
2,36𝑖𝑛 = (
𝐹
350
)
0,5
× (
8,2 × 1,12
0,945 × √3,281 × 1,04
)
0,34
 
 
O D80 ideal de alimentação seria de: 630 µmm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONCLUSÃO 
 
A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Nesse estágio as 
partículas são reduzidas, pela combinação de impacto, abrasão e compressão, a um 
tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos 
processos subseqüentes. Cada minério tem uma malha ótima para ser moído, 
dependendo de muitos fatores tais como a distribuição de mineral rico presente na 
ganga e o processo de separação que será usado em seguida. 
A moagem é a etapa de fragmentação de minérios que requer maiores 
investimentos, maior gasto de energia e é considerada uma operação importante 
para o bom desempenho de uma instalação de tratamento. Assim, percebe-se que a 
moagem deve ser muito bem estudada na fase de dimensionamento e escolha de 
equipamentos e, também, muito bem controlada na etapa de operação da usina. 
As variações na eficiência, além de se refletirem numa variação do consumo 
específico de energia, devem também ser consideradas tanto na adequabilidade do 
produto às suas especificações finais quanto na sua compatibilidade com os 
processos subseqüentes. 
O tamanho, a quantidade, o tipo de movimento e os espaços entre os corpos 
moedores no interior de um moinho vão influenciar a moagem. 
A moagem é um processo aleatório sujeito às leis da probabilidade e o grau 
de moagem de uma partícula de minério depende da sua probabilidade de penetrar 
numa zona entre os corpos moedores e da probabilidade da ocorrência de algum 
evento posterior. 
Dentre as variáveis operacionais, torna-se importante mencionar que o 
tamanho dos corpos moedores influencia na eficiência e capacidade do moinho. A 
determinação do diâmetro máximo da barra ou da bola é de grande importância, 
visto que o tamanho próprio das bolas a serem adicionadas num moinho em 
operação é o tamanho adequado para quebrar as maiores partículas da 
alimentação. 
 
BIBLIOGRAFIA 
 
 MAZZINGHY, Douglas Batista (1999), “Modelagem e simulação de circuito de 
moagem através da determinação dos parâmetros de quebra e da energia específica 
de fragmentação”. Dissertação de mestrado. UFMG. 
 ROSA, Andreia Carolina (2013), “Desempenho dos circuitos de moagem direto e 
inverso da Samarco”, Dissertação de mestrado. Escola Politécnica USP. 
 CHAGAS, Tays Torres Ribeiro das (2008), “A moabilidade na moagem secundária 
de pellet-feeds de minérios de ferro em função da mineralogia, química, e 
microestrutura”. Dissertação de mestrado. Engenharia de materiais da REDEMAT 
(UFOP- UEMG- CETEC) 
 LUZ, Adão Benvindo da; SAMPAIO, Joao Alves e FRANÇA, Silvia Cristina A. (2010), 
Tratamento de minérios. Rio de Janeiro 5ª Edição. 
 OLIVEIRA, Renata de Freitas (2012), “Uma Revisão dos Princípios de 
Funcionamento e Métodos de Dimensionamento de Moinhos de Bolas”. Dissertação 
de mestrado. Departamento de Engenharia de Minas UFMG