Andon: Gestão à vista na produção

Prévia do material em texto

Andon
O Andon é uma forma de gestão à vista de ocorrências na linha de produção que podem ser apresentadas em forma de alerta sonoro ou representações visuais (quadros, sinalizadores). Na prática, o andon é um sistema utilizado pelos operadores da linha de produção ou mesmo pelo próprio equipamento para sinalizar a produtividade ou alguma falha no processo, solicitando assim a ajuda de técnicos de manutenção, engenheiros e outros responsáveis pela resolução do problema.As falhas podem ser variadas, como:
material ruim;
falta de material;
problema com o dispositivo ou com a máquina;
ausência de funcionário;
demora no setup;
O Andon é um principais elementos do jidoka, um dos pilares do Lean Manufacturing, sendo que a sua função é a de oferecer ao operador a condição para agir na linha de produção assim que um defeito é encontrado.
Figura 2 – Exemplos de sinalização utilizadas na indústria. Veja tipos de produtos clicando aqui
Os alertas gerados podem ser registrados em softwares (saiba mais sobre softwares para apontamentos de produção) de forma a gerar uma base histórica de informações. Com uma base sólida de informações, elas podem ser estudadas, analisadas e rankeadas para programas de melhoria continua.
Os sistemas modernos de andon podem incluir gráficos, textos ou mesmo áudio, visto que todos estes recursos podem ser implementados se o “quadro” for um televisor de LED por exemplo. O áudio pode conter melodias ou mesmo sons diferentes, cada qual correspondente a um defeito ou área a ser acionada. Saiba mais sobres estes produtos clicando aqui.
É muito fácil encontrar o conceito do andon aplicado no nosso cotidiano, como no painel dos veículos. Lá tem indicadores que apontam o aquecimento do motor, a falta de óleo ou de gasolina.
Quais os benefícios do Andon?
O andon permite a empresa obter os seguintes benefícios:
Os problemas de produção são relatados imediatamente quando ocorrem reduzindo o tempo perdido e o risco de atraso na entrega;
Regula e padroniza o trabalho dos trabalhadores;
Aumento efetivo de produção, permitindo que os operadores visualizem em tempo real o objetivo de produção com relação ao produzido, fornecendo o feedback instantâneo a toda a equpe. Assim, eleva a motivação e moral dos funcionários;
Permite uma revisão automática do planejamento e das metas com base no acompanhamento em tempo real da produção;
Permite a criação e o acionamento de toda uma “cadeia de ajuda” para atingir os objetivos de produção;
Reduz custos associados à coleta e entrada de dados manualmente;
Reduz erros associados à coleta e entrada de dados manualmente;
Minimiza as perdas de produção, permitindo a análise em tempo real do problema e providências para sua correção;
Permite a geração de dados históricos de problemas e produção que podem ser utilizados para ajudar a identificar problemas subjacentes, aumentando a capacidade de identificar rapidamente correções para problemas específicos;
São nítidos os objetivos proporcionados pela aplicação de uma sinalização visual, pois ela permite monitorar os problemas visualmente e no momento em que ocorrem. Todavia, sua aplicação não resolve o problema sozinho devendo sempre contar com o comprometimento das pessoas nas resoluções dos problemas. É fundamental que a empresa incentive a criação e manutenção de equipes de melhoria contínua que possam analisar os problemas e dar soluções para tal. É interessante também que os ganhos e benefícios conquistados sejam compartilhados com todos os participantes de forma a manter a motivação da equipe e incentivar ganhos contantes no futuro.