ANÁLISE DO MÉTODO CONSTRUTIVO DE PAREDES DE CONCRETO

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CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
Bianca Oliveira Sparano 
Diego de Lima Ferreira 
Rafael Lopes Freiberg 
Suellen do Amaral Siqueira 
 
 
 
 
ANÁLISE DO MÉTODO CONSTRUTIVO DE PAREDES DE CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Guarulhos 
2016 
Bianca Oliveira Sparano 
Diego de Lima Ferreira 
Rafael Lopes Freiberg 
Suellen do Amaral Siqueira 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DO MÉTODO CONSTRUTIVO DE PAREDES DE CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso apresentado 
 ao curso de Engenharia civil da Universidade 
de Guarulhos, como requisito para obtenção 
de grau de bacharel em Engenharia Civil. 
Orientador: Prof ªAna Christina Ramos Nayme 
 
 
 
Guarulhos 
2016 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sparano,Bianca Oliveira 
Ferreira, Diego de Lima 
Siqueira, Suellen do Amaral 
Freiberg, Rafael Lopes 
ANÁLISE DO MÉTODO CONSTRUTIVO DE PAREDES DE CONCRETO/ 
Bianca Oliveira Sparano, Diego de Lima, Suellen do Amaral Siqueira e 
Rafael Lopez Freiberg.Guarulhos,2016. Quantidade de folhas (p53f.); Curso 
de graduação em Engenharia Civil da Universidade de Guarulhos-UnG, 
2016 
Orientador: Prof ªAna Christina Ramos Nayme 
Bibliografia: Universidade de Guarulhos-UnG. 
FOLHA DE AVALIAÇÃO 
 
 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
A Banca Examinadora do Trabalho de Graduação Interdisciplinar – disciplina de Projeto 
Integrado de Final de Curso II, intitulado “ANÁLISE DO MÉTODO CONSTRUTIVO DE 
PAREDES DE CONCRETO” apresentado pelos alunos Bianca Oliveira Sparano,Diego de 
Lima Ferreira,Suellen do Amaral Siqueira, Rafael Lopes Freiberg em sessão pública 
realizada em 02 de Dezembro de 2016, para a obtenção do grau de bacharel em 
engenharia do Curso de Engenharia Civil da Universidade Guarulhos, considerou os 
candidatos: 
 
(______) APROVADO (______) REPROVADO 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
1. Docente Orientador: Prof ªAna Christina Ramos Nayme 
Assinatura:_____________________________ Data: Guarulhos,_____/_________/2016 
 
2. Docente 
Avaliador(a): Profº(ª)_______________________________________________ 
Assinatura:_____________________________ Data: Guarulhos,_____/_________/2016 
 
 
 
 
 
 
 
Guarulhos 
2016 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço primeiramente a Nossa Senhora por sempre me acompanhar em meus passos, 
iluminar meus caminhos e me proteger. Agradeço aos meus pais, Edison e Sara, por me 
conduzirem nesta jornada, sempre me apoiando e incentivando na construção do meu 
futuro. 
Agradeço a minha irmã Bruna, por sempre estar presente em minha vida. Agradeço minha 
tia Emília e minha avó Verediana, por sempre me darem apoio e me ajudar quando 
possível. 
Agradeço ao Magno, por sempre estar ao meu lado, incentivando, orientando, caminhando, 
por estar sempre disposto e presente. 
Agradeço ao professor Igar da Silveira Morilla, por todo suporte, pelas orientações 
profissionais e pessoais, pelo cuidado e atenção presentes ao longo do meu curso e de 
minha vida. 
Agradeço a todos os professores, orientadores, em especial a professora Rosilda Resende 
E Flávia Ribeiro, pela ajuda e apoio. 
 
Bianca Oliveira Sparano 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Antes de tudo, agradeço a Deus, pois somente com as bênçãos dele todas as coisas são 
possíveis. Agradeço aos meus pais, Ricardo e Silvana pela educação e esforços que a mim 
foram dados, agradecõ à minha esposa Thessa por todo apoio e incentivo que tanto me 
ajudaram nesta caminhada. Por último, mas não menos importante, agradeço aos meus 
colegas de grupo por todo o apoio, companheirismo e amizade que tivemos nestes 5 anos 
de faculdade. 
 
Rafael Lopes Freiberg 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Primeiramente eu agradeço a Deus pelo discernimento dado. 
A Universidade de Guarulhos e todo seu corpo docente pelo apoio, correções e incentivos. 
Todos que diretamente ou indiretamente fizeram parte da minha história acadêmica, o meu 
muito obrigada de coração. 
 
Suellen do Amaral Siqueira 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Dedico esse trabalho a minha família, amigos que sempre me deram todo o apoio 
necessário para que esse sonho pudesse tornar realidade, meu pai Nelson, minha mãe 
Adeliz, minha irmã Milena, minha namorada Regina, nossa orientadora, Professor Ricardo 
Mori, Professora Flávia, Professora Flávia, professora Ana Maria e todos meus amigos. 
 
Diego de Lima Ferreira 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
‘‘A verdadeira motivação vem de realização, 
desenvolvimento pessoal, satisfação 
no trabalho e reconhecimento.’’ 
 
Frederick Herzberg 
 
RESUMO 
 
Com o aumento dos programas governamentais com acesso facilitado a população, 
cresce a necessidade de métodos construtivos simplificados, padronizados e com menor 
tempo de execução, oferecendo o mesmo conforto e qualidade. O método construtivo de 
sistema de paredes de concreto moldado in loco é constituído por um conjunto de 
tecnologias que visam acelerar os processos de construção civil, com a utilização de painéis 
de alumínio com um travamento rápido e reutilizável, que serão preenchidos com concreto, 
e uso de instalações elétricas e hidráulicas industrializadas. Apresenta curto prazo de 
finalização da construção, proporciona qualidade e construção em larga escala, 
aumentando a produtividade de grandes construtoras atendendo ao crescimento continuo 
do mercado imobiliário. 
Neste trabalho são apresentadas as etapas dos procedimentos executivos da 
construção de edificações em paredes de concreto in loco, utilizando referências 
bibliográficas para o embasamento teórico, e um estudo de caso para ilustrar o tema. 
 
Palavra-chave: Parede de concreto, alvenaria estrutural, fôrmas de alvenaria estrutura. 
 
 
ABSTRACT 
 
With the increase of government programs with easier access to the population, there is a 
growing need for simplified, standardized and less time-consuming construction methods, 
offering the same comfort and quality. The constructive method of in situ molded concrete 
wall system consists of a set of technologies that aim to accelerate the civil construction 
processes, using aluminum panels with a quick and reusable locking, which will be filled with 
concrete, and use Of industrialized electrical and hydraulic installations. It presents short-
term construction completion, provides quality and large-scale construction, increasing the 
productivity of large construction companies attending to the continuous growth of the real 
estate market. 
In this work, the steps of the executive procedures of the construction of buildings in 
concrete walls in loco are presented, using bibliographical references for the theoretical 
foundation, and a case study to illustrate the theme. 
 
Keyword: Concrete wall, structural masonry, masonry formwork structure. 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
Figura 1 - União entre parede e laje. .................................................................................... 21 
Figura 2 - Painel padrão. ...................................................................................................... 21 
Figura 3 – Painel de laje. ......................................................................................................22 
Figura 4 - Fechamento de janela e porta. ............................................................................. 22 
Figura 5 - Pino e cunha para travamento de painéis. ........................................................... 22 
Figura 6 - Gravata (trava) de painéis. ................................................................................... 23 
Figura 7 - Chaveta para fechamento de portas e janelas. .................................................... 24 
Figura 8 - Porta alinhador para parede ................................................................................. 24 
Figura 9 - Tensor para travamento de vãos de portas. ......................................................... 24 
Figura 10 - Detalhe de alinhador de painéis. ........................................................................ 24 
Figura 11 - Ferramenta para desforma de placas. ................................................................ 25 
Figura 12 - Exemplo de utilização da ferramenta para desforma de placas. ........................ 25 
Figura 13 - Ferramenta para desforma. ................................................................................ 25 
Figura 14 - Vista externa de montagem de formas. .............................................................. 25 
Figura 15 - Vista interna de montagem de formas ................................................................ 26 
Figura 16 - Detalhe de pino e cunha ..................................................................................... 26 
Figura 17 - Distanciador plástico .......................................................................................... 28 
Figura 18 - Distanciador plástico .......................................................................................... 28 
Figura 19 - Distanciador para telas duplas ........................................................................... 28 
Figura 20 - Distanciador para telas duplas ........................................................................... 29 
Figura 21 - Arranque do embasamento. ............................................................................... 30 
Figura 22 - Ligação entre paredes. ....................................................................................... 30 
Figura 23 - Arranques do embasamento. ............................................................................. 30 
Figura 24 - Reforço de armação. .......................................................................................... 31 
Figura 25 - Método manual de execução. ............................................................................ 31 
Figura 26 - Reforço em tela canto. ....................................................................................... 32 
Figura 27 - Painéis de telas nas paredes. ............................................................................ 32 
Figura 28 - Corte de tela em vãos. ....................................................................................... 32 
Figura 29 - Tela posicionada. ............................................................................................... 33 
Figura 30.Tesoura de 18” para cortes. ................................................................................. 33 
Figura 31 - Armaduras de canto. .......................................................................................... 33 
Figura 32 - Espaçador plástico, para armação positiva da laje............................................. 34 
Figura 33 - Espaçador para positivo da laje.......................................................................... 35 
Figura 34 - Espaçador para negativo de laje. ....................................................................... 35 
Figura 35 - Detalhe de espaçador para negativo de laje. ..................................................... 35 
Figura 36 - Eletrudutos reforçados com kit Ambar. ............................................................... 37 
Figura 37 - Parafusadeira elétrica. ........................................................................................ 37 
Figura 38 - Detalhe de tampa de pressão. ........................................................................... 37 
Figura 39 - Detalhe de tampa de pressão aparafusada. ....................................................... 38 
Figura 40. Detalhe de fixação da caixa elétrica. ................................................................... 38 
Figura 41.Espaçador plástico para eletroduto ...................................................................... 38 
Figura 42.Detalhe de espaçador de elétrica. ........................................................................ 39 
Figura 43 - Quadro elétrico. .................................................................................................. 39 
Figura 44 - Quadro elétrico após desforma. ......................................................................... 39 
Figura 45 - Fixação dos espelhos de marcação. .................................................................. 40 
Figura 46 - Fixação de caixas na placa. ............................................................................... 40 
Figura 47 – Fixação concluída. ............................................................................................. 40 
Figura 48 - Tubulação para envolver o PEX. ........................................................................ 41 
Figura 49 - Tubos PEX. ........................................................................................................ 41 
Figura 50 - Caixa de distribuição de hidráulica. .................................................................... 42 
Figura 51.Marcação de furos para fixação. .......................................................................... 42 
Figura 52 - Fixação da caixa na forma. ................................................................................ 42 
Figura 53 - Caixa liberada para fechar o outro lado da forma. ............................................. 43 
Figura 54 - Caixa concretada. ............................................................................................... 43 
Figura 55 - Conexões instaladas. ......................................................................................... 43 
Figura 56 - Corte de PEX...................................................................................................... 44 
Figura 57 - Tesoura utilizada para corte de tubulações PEX. ............................................... 44 
Figura 58 - Alicate de pressão para corte de PEX. ............................................................... 44 
Figura 59 - Encaixe da prensa nas conexões. ...................................................................... 45 
Figura 60 - Execução de prensa. .......................................................................................... 45 
Figura 61 - Conclusão de prensa. ......................................................................................... 45 
Figura 62 - Prensa para conexões. ....................................................................................... 46 
Figura 63 - Proteção pex e eletroduto. ................................................................................. 46 
 
 
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
NBR Norma Brasileira 
BRIC Sigla que se refere a Brasil, Rússia, Índia, China. 
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland 
PEX 
Sistema de tubulação plástico que pode ser utilizado nas instalações 
hidráulicas prediais tanto para água quente, quanto para a fria. 
IN LOCO Componentes construídos no mesmo local de atuação 
MCA metro de coluna d'águaSUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 15 
1.1 Demanda de moradia no Brasil ............................................................................... 15 
1.2 Parede de concreto e programas habitacionais ...................................................... 16 
2. DIRETRIZES DO TRABALHO ................................................................................. 17 
2.1 Objetivo ................................................................................................................... 17 
2.2 Justificativa .............................................................................................................. 17 
2.3 Delimitação .............................................................................................................. 17 
3. REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................ 18 
3.1 Conceito do sistema construtivo ................................................................................. 18 
3.2 Paredes de Concreto Armado ..................................................................................... 18 
3.3 Formas .................................................................................................................... 19 
3.4 Peças sistema de forma de alumínio (FORSA) ....................................................... 20 
3.5 Armação .................................................................................................................. 26 
3.5.1 Etapas, processos e itens para armações ............................................................... 27 
3.6 Instalações Elétricas e Hidráulicas .......................................................................... 35 
3.6.1. Instalações elétricas ............................................................................................ 36 
3.6.2. Instalações hidráulicas ............................................................................................ 40 
3.7 Concretagem ........................................................................................................... 47 
3.8 Vantagens ................................................................................................................... 49 
3.9 Desvantagens ............................................................................................................. 50 
4. CONCLUSÃO ................................................................................................................ 51 
REFERËNCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................... 52 
 
 
15 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Entre cinco e dez anos atrás, o aumento de grandes edifícios no ramo imobiliário 
seguia um ritmo regular, atendendo as demandas de imóveis de médio e alto padrão. 
Porém, com o déficit habitacional do país, foram criados créditos por meio de 
programas governamentais para adquirir imóveis de baixo custo de forma que diversas 
classes sociais pudessem adquirir imóveis, crescendo assim a necessidade por imóveis 
mais simples e baratos, o que aumentou a demanda das construtoras, visando optar 
por processos de curto prazo, larga escala e de menor custo orçamentário, 
solucionando a necessidade contínua do mercado imobiliário. 
Como um método padronizado, estruturas que utilizam paredes de concreto 
moldadas no local com formas metálicas, tem prazo de entrega curto e garantida 
qualidade ao empreendimento, tornando-se uma das metodologias construtivas 
crescentes em todo país, como alternativa de moradia popular. 
 
1.1 Demanda de moradia no Brasil 
 
Sendo a região mais populosa do Brasil, o Sudeste apresenta o maior número 
populacional e maior percentual em unidades habitacionais do país, concentrando 
36,9% do déficit habitacional, relativo a aproximadamente dois milhões de moradias 
construídas (Câmara dos Deputados, 2011). Com a necessidade de construir moradias 
em todo país, a BRIC (Brasil, Rússia, Índia e China) empenha-se pelo bem-estar e 
desenvolve cada vez mais com o decorrer dos anos, formas habitacionais para o 
convívio de sua população. Desta forma, será possível desenvolver construções 
habitacionais, diminuindo o atual déficit populacional. 
 
 
 
16 
 
1.2 Parede de concreto e programas habitacionais 
 
Novos programas foram criados visando eliminar o déficit habitacional, 
oferecendo baixo custo e prazos curtos, o governo juntamente com as construtoras 
optaram em construir edificações com parede de concreto, atendendo a norma para 
paredes de concreto, NBR 16055 (2012), publicada pela Associação Brasileira de 
Normas Técnicas (ABNT), normatizando a execução e dimensionamento do sistema , 
técnica utilizada a aproximadamente trinta anos atrás, porém sem normatização. 
(Corsini, 2012). 
 
 
17 
 
2. DIRETRIZES DO TRABALHO 
 
2.1 Objetivo 
 
Expor os processos decorrentes da execução de paredes de concreto, 
demonstrando através de imagens todos os procedimentos e etapas presentes no 
desenvolvimento da construção. 
 
2.2 Justificativa 
 
Atualmente com o aumento de programas governamentais para financiamento 
de imóveis é grande nas classes mais baixas, desta forma atuar com as construções de 
paredes de concreto tem se tornado o método mais rentável e eficaz, podendo 
proporcionar financiamentos mais acessíveis com padrões de baixo custo e prazos. 
A qualidade final de uma edificação está totalmente vinculada aos procedimentos 
executados, materiais e controle tecnológico, desde a confecção de insumos até a 
utilização. Por meio deste sistema, a qualidade é garantida, devido ao uso de formas 
uniformes e materiais controlados como aço e concreto, por meio de atividades 
planejadas, é possível estabelecer a produção atendendo os quesitos de qualidade 
estabelecidos (Comunidade da construção, 2012). 
 
Justificando–se a este trabalho à necessidade de descrição de obra de parede 
de concreto a fim de analisar o desenvolvimento executivo de serviços específicos 
contidos no processo construtivo de paredes de concreto, sendo apresentado 
posteriormente se é satisfatório. 
 
2.3 Delimitação 
 
O presente trabalho delimita-se em apresentar os métodos construtivos de 
parede de concreto. 
18 
 
3. REFERENCIAL TEÓRICO 
3.1 Conceito do sistema construtivo 
O sistema construtivo é constituído por um determinado grupo de especificações e 
normas a fim de serem executadas de um serviço estipulado. Com finalidade á construir 
pavimentações até cinco andares em atmosferas urbanas e rurais,Téchne (2009) 
Sua performance é desenhada de forma executiva, sendo estratégica e eficiente 
evitando quaisquer falhas passiveis. 
 
Figura 1 – Organograma de um sistema construtivo com seus subsistemas 
Fonte: Arquitetura e Tecnologias 
Diponivel em https://arquiteturaetecnologias.files.wordpress.com/2013/02/aula-1-subsistemas-estruturais-
e-sistemas-construtivos.pdf 
 
3.2 Paredes de Concreto Armado 
 
19 
 
Devido à grande demanda de construções habitacionais, a construção civil tem 
sido obrigada a evoluir e desenvolver novas tecnologias nos sistemas de edificações 
habitacionais visando prazos de entregas de obras mais curtos. Tendo o foco nos 
prazos reduzidos de obras, a utilização do sistema de parede de concreto armado 
moldadas in loco é a solução mais utilizada pelas grandes construtoras do país. O 
sistema de concretagem in loco consiste em concretar vigas, pilares, lajes e vedação 
de paredes em uma única vez, sendo estes elementos estruturais. 
A execução do sistema construtivo de paredes de concretomoldadas in loco é 
seguida de macros e micro etapas, sendo macro as seguintes: fundação, montagem 
das armaduras, instalações elétricas, instalações hidráulicas, montagem das fôrmas, 
concretagem, desforma e cura do concreto. As micro etapas relacionam-se à fase de 
acabamento, que tem sua peculiaridade na parte elétrica e hidráulica com sistemas 
industrializados, nos quais ganha-se muito tempo com instalação e montagem. Já os 
outros acabamentos como pintura, pisos, isolações acústicas, louças, portas e 
esquadrilhas seguem da mesma forma como em outros sistemas mais usuais na 
atualidade como alvenaria estrutural e estrutura de vigas, pilares e lajes como 
“esqueleto”. 
 Paredes de concreto moldada in loco para a construção de edificações, como 
cita a ABNT (2012), pela NBR 16055, trata-se de um elemento estrutural autoportante, 
moldado in loco, que deve ter comprimento maior que dez vezes sua espessura e 
devem suportar a carga no mesmo plano. Esse sistema tem grande vantagem em 
otimização de tempo em empreendimentos com repetitividade de blocos/torres, no 
Brasil é usado principalmente em conjuntos habitacionais onde há muitos “blocos” que 
seguem somente um projeto. E essa é a grande requisição do governo para 
condomínios de casas/blocos, menores prazos de entregas e economia. 
 
3.3 Formas 
 
Esse sistema é constituído de peças provisórias que pré-moldam a estrutura, 
segundo um projeto de montagem pré-definido, sendo itens a serem dimensionados: 
espessura da chapa, escoramentos, mãos francesas, cunhas e pinos para cada tipo 
20 
 
específico de concretagem, ou seja, volume e velocidade da concretagem para deixar 
o material fluido o suficiente para moldar. As formas utilizadas, se efetuadas todas as 
manutenções preventivas de forma correta, bem preservadas e manuseadas da forma 
correta, poderão ser reutilizadas aproximadamente mil vezes. 
Para ter uma excelência em obras com esse seguimento é de extrema 
importância ter o projeto de formas e nele deve conter: detalhamento de painéis 
sequência de montagem, desmontagem, cunhas, escoramentos, prumo e peças de 
travamento. 
Segundo a ABNT (2012), pela NBR 16055, o sistema de formas deve ser 
projetado e construído a fim de ter resistência às ações a que possam ser submetidas 
durante o processo de construção; rigidez suficiente para assegurar que as tolerâncias 
especificadas para a estrutura das paredes de concreto e nas especificações de 
projeto sejam satisfeitas e a integridade dos elementos estruturais que não seja 
afetada bem como estanqueidade e conformidade com a geometria das peças que 
estão sendo moldadas.Com o avanço tecnológico na construção civil na atualidade 
existe uma variedade de tipos de forma que são utilizadas nesse sistema, conforme 
Misurelli e Massuda (2009) explicitam: formas plásticas, formas metálicas, formas 
metálicas mais compensadas, formas em aço e alumínio. Entre essas citadas este 
trabalho consiste em análise exclusivamente das formas de alumínio. 
 
3.4 Peças sistema de forma de alumínio 
 
 Para esse sistema de formas de alumínio todos os painéis são constituídos do 
mesmo material. Segundo SH Formas Andaimes e Escoramentos Ltda (2011), as 
medidas são variáveis de acordo com o projeto do cliente. Os macros componentes 
que juntos formam um sistema da forma são: formas de alumínio, escoramentos, 
cunhas, pinos, ferramentas para forma e desforma de painéis, área de trabalho 
externa e interna, proteção periférica e guarda-corpo. 
A seguir, listamos os componentes utilizados no processo de montagem das 
formas para concreto, distinguindo cada componente e sua utilização. Como projeto 
inicial, incluímos a união entre paredes e laje (Figura 1), sendo que é necessário seguir 
21 
 
exatamente as dimensões conforme a planta do projeto, isso é, sem quebras de 
preenchimento. Utiliza-se para fechamento do corpo da estrutura o painel padrão 
(Figura 2), forma do painel de laje (Figura 3) e o painel para fechamento de janelas e 
portas em cada cômodo (Figura 4). 
Utiliza-se o pino e cunha para travamento de painéis (Figura 5), contudo uma vez 
que finalizado o processo de concretagem da estrutura, todas as formas são 
desmontadas e reutilizadas para um novo processo. 
 
 
 
 
Figura 2 - Painel padrão. 
Fonte Catalogo Forsa (2016) 
Figura 1 - União entre parede e laje. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
22 
 
 
 
Figura 3 – Painel de laje. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
Figura 4 - Fechamento de janela e porta. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
Figura 5 - Pino e cunha para travamento de painéis. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
Alguns componentes que auxiliam no processo de montagem, como a gravata 
(Figura 6), que serve para travamento dos painéis, que podem ser regulados com a 
chaveta (Figura 7) e a porta alinhadora (Figura 8), tanto para fechamento de portas e 
janelas quanto para travamento de um painel. 
Para não haver folgas entre um painel e outro é necessário utilizar o tensor para 
travamento de vãos de portas (Figura 9), seguido do detalhe de alinhador de painéis 
(Figura 10), para melhor fixação, evitando folgas e possível transbordamento de massa e 
superfícies irregulares. 
 
 
 
23 
 
Com a finalização das montagens de formas e concretagem, as mesmas podem 
ser reutilizadas em outros empreendimentos, uma vez que se faça o manuseio correto e 
mantenham-se as devidas manutenções em todos os componentes de estrutura e 
fixação. Para desmontagem das formas pode se utilizar as ferramentas de desforma de 
placas, conforme as figuras 11 e 13, onde é aplicada uma força, retirando os 
componentes metálicos da estrutura já enrijecida, exemplificado na figura 12. Contudo é 
possível visualizar, conforme as figuras 14 e 15, todos os painéis montados, na vista 
interna, os detalhes de fechamento e travamento (Figura 16) de um painel para o outro, 
não havendo folgas entre os vãos das formas. Já na vista externa, pode-se notar que 
também não há espaços entre um painel e outro, isso garante melhor regularidade das 
paredes, facilitando o processo de acabamento e gerando redução de custo em relação a 
reboco e chapisco. 
 
Figura 6 - Gravata (trava) de painéis. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
24 
 
 
 
Figura 7 - Chaveta para fechamento de portas e janelas. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
Figura 8 - Porta alinhador para parede 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
Figura 9 - Tensor para travamento de vãos de portas. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
Figura 10 - Detalhe de alinhador de painéis. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
25 
 
Figura 11 - Ferramenta para desforma de placas. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13 - Ferramenta para desforma. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
 
 
 
Figura 14 - Vista externa de montagem de formas. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Figura 12 - Exemplo de utilização da ferramenta para desforma de placas. 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
26 
 
 
 
Figura 16 - Detalhe de pino e cunha 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
3.5 Armação 
 
Seguindo a NBR 16055 (ABNT, 2012), as paredes de concreto podem 
conter apenas uma tela soldada, disposta longitudinalmente e próxima ao 
centro geométrico da seção horizontal da parede, já no caso de parede com 
espessura superior a 15 cm, se faz obrigatória a utilização de telas duplas, que 
usam armaduras em ambas as faces 
A armação adotada no sistema de parede de concreto armado é 
definida em projeto estrutural, sendo normalmente adotadas telas soldadas, 
posicionadas no eixo da parede, porémno caso das telas duplas seu 
Figura 15 - Vista interna de montagem de formas 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
27 
 
posicionamento pode variar como definido pelo calculista. 
Os reforços adicionais são necessários e devem vir especificados em 
projeto nas regiões próximas aos vãos de janelas, vãos de portas, cantos de 
paredes, interligações entre paredes e lajes e reforços de fundo de quadros 
elétricos embutidos. 
De um modo geral a ABNT (2012), pela NBR 16055, estabelece que 
em nenhum caso deve-se empregar na estrutura de paredes de concreto aços 
de qualidade diferente da especificada em projeto, sem a aprovação prévia do 
projetista. A montagem das armaduras e reforços deve seguir as 
especificações do projeto estrutural. 
Seguindo a NBR 6118 (ABNT, 2014), temos a cobertura mínima das 
armaduras para cada item da estrutura. Esse cobrimento, respeitando o grau 
de agressividade do ambiente, é responsável pela qualidade e durabilidade da 
estrutura, dado que é o maior responsável pela idoneidade das armaduras 
dentro do concreto, protegendo a estrutura de possíveis patologias. Caso haja 
conflito das armações com peças estruturais é necessário redimensionar as 
armações, processo que deverá ser feito pelo engenheiro responsável pelo 
cálculo da estrutura. 
Para a instalação das armações segue a sequência de etapas de 
acordo com a ABNT, na NBR 16055 (2012): 
● posicionar as telas soldadas em toda a parede, sem interrupções; 
● montar um dos lados da forma; 
● cortar a tela soldada nos locais de vãos de esquadrias e portas; 
● executar os reforços de cantos e demais detalhes previstos em projeto. 
 
3.5.1 Etapas, processos e itens para armações 
 
Para projetos estruturais que necessitam de auxílio de ferragens, é 
necessário que se faça uso das respectivas orientações da ABNT (2008), 
contidas na norma NBR 8800. 
Para posicionar as armações como se pede o projeto deve-se utilizar 
distanciadores para manter as amaduras em posição dentro da parede de 
concreto, garantindo que patologias não ocorram, diminuindo custo de 
28 
 
manutenção e aumentando a durabilidade da construção. Há uma grande 
variedade de distanciadores de plásticos (Figura 17), porém todos devem 
seguir as especificações de projeto. 
A seguir tem-se fotos dos distanciadores plásticos usados na obra em 
que se fez a análise, sendo esses de armadura simples e dupla (Figuras 
18,19 e 20). 
 
 
Figura 17 - Distanciador plástico para armadura simples 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 18 - Distanciador plástico 
Fonte: Catálogo Coplas (2016) 
 
 
 
Figura 19 - Distanciador para telas duplas 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
29 
 
 
Figura 20 - Distanciador para telas duplas 
Fonte: Catálogo Forsa (2016) 
 
Citada pela ABNT (2012), na NBR 16055, as telas verticais são 
montadas por sequência e entre cada junta de telas existe uma sobreposição 
de no mínimo 40 cm, realizada em cantos e armaduras longitudinais. 
Estabelecido pela ABNT (1987), as estruturas metálicas pertinentes a 
armadura devem conter todas as especificações técnicas em relação ao aço, 
citadas na NBR 9971. 
Os reforços de cantos são instalados em quinas de paredes e cantos 
de ligação entre parede e laje, com o arranque do embasamento (Figura 21 e 
23) e ligação entre paredes (Figura 22). Para a execução deste processo é 
necessário que haja o reforço dos componentes estruturais, conforme 
mostrado na figura 24. Para a aplicação deste reforço são montadas todas as 
ferragens manualmente (Figura 25), no próprio local de execução da obra, 
este processo garante que os componentes sejam da dimensão correta, 
prevista em planta. 
 
30 
 
 
Figura 21 - Arranque do embasamento. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 22 - Ligação entre paredes. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 23 - Arranques do embasamento. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
31 
 
 
Figura 24 - Reforço de armação. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Todas as ferragens para reforço são constituídas de aço, dobradas 
manualmente e armazenadas próximas ao local onde serão aplicadas. 
Sendo maleáveis, as ferragens se alocam em todos os moldes das formas, 
como por exemplo, os reforços de cantos (Figura 26 e 31). 
Após a moldagem das ferragens, as mesmas serão instaladas nos 
respectivos locais de montagem de forma, podendo ter que ser moldada 
novamente para se reajustar no projeto real, conforme ilustrado nas figuras 
27 e 28. Esta moldagem é feita por meio de cortes utilizando a tesoura para 
cortes de aço (Figura 30), retirando as sobras e finalizando este processo 
conforme a figura 29. 
 
 
Figura 25 - Método manual de execução. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
32 
 
 
 
 
Figura 26 - Reforço em tela canto. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 27 - Painéis de telas nas paredes. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 28 - Corte de tela em vãos. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
33 
 
 
Figura 29 - Tela posicionada. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 31 - Armaduras de canto. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Os espaçadores são de extrema importância para a estrutura, eles têm a 
função de garantir que a armação esteja posicionada no local adequado no 
momento da concretagem, garantindo assim o cobrimento da armação pelo 
concreto, como diz a NBR 6118 (ABNT, 2014), a fim de evitar que ocorra a 
oxidação e corrosão da mesma, garantindo assim sua durabilidade. Como diz 
(SOUZA, V. C. M.; “Patologia, recuperação e Reforço de Estruturas de 
Concreto”, 1° ed., São Paulo, Pini, 1998), caso o cobrimento mínimo não seja 
atingido e a armação fique exposta, é efetuada a escarificação da região 
afetada até que se encontre um trecho da armação que não tenha oxidação, 
Figura 30.Tesoura de 18” para cortes. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
34 
 
após esta parte, é realizada a limpeza da área afetada com lixamento manual e 
escovação utilizando escovas com cerdas de aço. Posteriormente, a armação é 
pintada com uma tinta anticorrosiva e aplica-se a argamassa de acabamento 
compatível com o concreto armado. 
Caso a utilização dos espaçadores seja negligenciada, sérios problemas 
estruturais e patológicos podem ocorrer no decorrer da vida útil da estrutura. 
No caso das paredes de concreto, além dos espaçadores da armação principal, 
também são utilizados espaçadores nas instalações elétricas e hidráulicas, a 
função deles é garantir o cobrimento das linhas elétricas e hidráulicas para que 
ambas não fiquem expostas na retirada das formas, da mesma forma que a 
NBR 6118 (ABNT, 2014) diz a respeito de espaçadores para armação, porém, 
são espaçadores específicos para parte elétrica (Figuras 41 e 42). Caso for 
necessário realizar o procedimento de correção, o mesmo consiste em limpar 
manualmente as regiões com falhas na concretagem utilizando marretas e 
talhadeiras, de modo que qualquer partícula solta do concreto seja retirada. 
Como modo de ligação entre o concreto antigo e o novo, é aplicada uma resina 
estrutural epóxi e posteriormente a aplicação do concreto para preenchimento 
das falhas, a cura do concreto pode ser úmida ou química. A instalação dos 
espaçadores, no caso das paredes de concreto, é realizada no momento do 
posicionamento das linhas elétricas e hidráulicas, antes da montagem da outra 
face da forma. 
Pode-se distinguir estes componentes como espaçadores para 
armaduras negativas, conforme a figuras 34 e 35, e os espaçadores para 
armaduras positivas, conforme as figuras 32 e 33. 
 
 
Figura 32 - Espaçador plástico, para armação positivada laje. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
35 
 
 
Figura 33 - Espaçador para positivo da laje. 
Fonte: Catálogo Coplas (2015) 
 
 
Figura 34 - Espaçador para negativo de laje. 
 Fonte: Catálogo Coplas (2015) 
 
 
Figura 35 - Detalhe de espaçador para negativo de laje. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
3.6 Instalações Elétricas e Hidráulicas 
 
No sistema de paredes de concreto, as instalações elétricas e 
hidráulicas podem ser embutidas dentro da parede na hora da concretagem, 
desde que sigam as normas da NBR 16055 (ABNT, 2012). A decisão de 
implantar na concretagem ou não fica com o engenheiro projetista da 
construção. Ele deve atender a especificações presentes na norma 
supracitada, com os critérios para a instalação de tubulações elétricas e 
hidráulicas: 
a) Sentido vertical: Oscilação de temperatura entre tubulação e concreto 
36 
 
deve ser de no máximo 15°. Pressão da tubulação máxima de 0,3 
MCA. 
b) Diâmetro acima de 50 mm não deve atingir 67 % da largura da parede, 
alocar armação de reforço de no mínimo 50 cm de comprimento dos 
dois lados. 
c) Sentido horizontal: Deve ter no máximo 1/3 do comprimento da parede 
e no máximo 1 metro, desde que o trajeto não seja estrutural. 
Com todos os componentes de instalações elétricas e hidráulicas 
montados é de suma importância que os kits sejam bem fixados nas 
armaduras, para que, uma vez instalada não ocorra deslocamento dos 
eletrodutos elétricos ou tubulações hidráulicas e de gás, não podendo ser 
ajustadas depois do processo de concretagem. 
Existem casos em que alguns kits elétricos e também hidráulicos, há não 
conformidade entre o físico e o projeto, sendo necessário a substituição dos 
mesmos. Há também a má instalação no qual as caixas elétricas e hidráulicas 
não são devidamente posicionadas, conforme a trabalhabilidade do concreto e 
a armação dentro das formas pressionando as caixas a uma possível rotação, 
removendo a mesma do esquadro. 
 
3.6.1. Instalações elétricas 
 
O sistema elétrico é constituído por caixas de passagens, acessórios e 
quadros de distribuições para disjuntores com sistemas exclusivos de fixação 
com espaçadores. Estes evitam a fixação com quaisquer tipos de arames, 
facilitando a mão de obra. Sua frente lacrada permite que ao concretar não 
haja entupimento dos eletroduto, após este processo, as caixas possuem 
abertura acessível. As caixas permitem que as paredes fiquem mais espessas 
atendendo com maior resistência, onde seu uso juntamente com o concreto é 
exotérmico. 
Todos os eletrodutos devem ser reforçados (Figura 36) devido a grande 
pressão exercida pelo concreto nas instalações elétricas, utilizando-se as 
37 
 
tampas de pressão fixadas (Figura 38 e 39), desse modo todas as peças 
envolvidas devem ser reforçadas, a utilizada em estudo é o eletroduto com 
fiação já passada e com módulos dentro das caixas. Todos os pontos de 
iluminação são fixados por meio de parafusos (Figura 37) nas placas e as 
pontas de mangueiras em etapas de concretagens deverão ser envolvidas 
(Figura 51) de modo que não deixe água ou nata de concreto entrar nas 
mangueiras. 
 
 
Figura 36 - Eletrodutos reforçados com kit Ambar. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 37 - Parafusadeira elétrica. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 38 - Detalhe de tampa de pressão. 
Fonte: Catálogo Forcon (2016) 
 
38 
 
 
Figura 39 - Detalhe de tampa de pressão aparafusada. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Utilizam-se nestas instalações caixas elétricas (Figura 40), para proteção 
do cabeamento onde futuramente será um ponto de distribuição elétrica. Para 
que não haja a junção entre as ferragens e os conduítes, são usados 
espaçadores plásticos (Figura 41), distribuídos em todo o percurso elétrico do 
empreendimento, conforme mostra a figura 42. 
 
 
Figura 40. Detalhe de fixação da caixa elétrica. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 41.Espaçador plástico para eletroduto 
Fonte: Catálogo Coplas (2016) 
 
 
39 
 
 
Figura 42.Detalhe de espaçador de elétrica. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Para melhor manuseio de ligações é realizado a junção de todos os 
percursos da rede elétrica em um único ponto, onde se define como quadro 
elétrico (Figura 43). Contudo, o quadro elétrico é moldado junto com a forma 
antes do processo de concretagem, regularizando e eliminando possíveis 
resíduos de concreto em sua fase de desmolde das formas (Figura 44). 
 
 
Figura 43 - Quadro elétrico. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 44 - Quadro elétrico após desforma. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
40 
 
 
Figura 45 - Fixação dos espelhos de marcação. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Quando se faz necessário à distribuição de uma rede em outros pontos 
são alocados espelhos de marcações (Figura 46), fixadas com parafusos 
(Figura 45). 
 
 
Figura 46 - Fixação de caixas na placa. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 47 – Fixação concluída. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Desta forma, conforme a figura 47 é possível distribuir um ou mais 
pontos em comum de uma rede elétrica. É importante que para todo o serviço 
de instalação elétrica, seja executado por um profissional habilitado e 
certificado conforme a norma brasileira regulamentadora NBR 5410, evitando 
possíveis acidentes. 
 
3.6.2. Instalações hidráulicas 
 
Nesse tipo de seguimento se utiliza mangueiras PEX (Figura 48 e 49), 
correndo sobre a laje e por dentro das paredes. Esse sistema é utilizado por 
41 
 
ter uma flexibilidade que permite às tubulações hidráulicas fazerem curvas 
sem a necessidade de conexões por ser um material de polietileno que 
permite algumas curvas no seu seguimento, possibilitando o transporte de 
líquidos. 
Para utilização das mangueiras é necessário que sejam seguidas todas 
as especificações regulamentadas em norma NBR 15939-2 (ABNT, 2011). 
Todas as mangueiras PEX são cobertas por uma proteção semelhante a dos 
kits elétricos, essa tubulação que envolve o PEX impossibilita que o concreto 
entre em contato com o mesmo, e também é um meio de futuras 
manutenções. Como mostra as figuras abaixo: 
 
 
Figura 48 - Tubulação para envolver o PEX. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 49 - Tubos PEX. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Como a maioria dos Sistemas PEX, existe um distribuidor de 
mangueiras: uma caixa que distribui para o apartamento, semelhante a um 
quadro elétrico, porém hidráulico. Para o seguimento de parede de concreto 
essa caixa distribuidora é concretada junto com a parede semelhante aos 
quadros elétricos (Figura 50), onde são fixadas com parafusos conforme as 
figuras 51 e 52. 
 
42 
 
 
Figura 50 - Caixa de distribuição de hidráulica. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 51.Marcação de furos para fixação. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Após a fixação da caixa hidráulica, a mesma já estará liberada para o 
fechamento do outro lado da forma (Figura 53), uma vez que desmoldada, 
elimina possíveis resíduos de concreto, no entanto é importante que se faça a 
completa vedação das tubulações conforme mostra a figura 54. 
 
Figura 52 - Fixação da caixa na forma. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
43 
 
 
Figura 53 - Caixa liberada para fechar o outro lado da forma. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 54 - Caixa concretada. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 55 - Conexões instaladas. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Após desmoldadas, será liberado o sistema hidráulico para a finalização 
do processo. Para oseguimento de mangueiras PEX é necessário o uso de 
ferramentas específicas para corte, tais como tesouras de corte (Figura 57), 
alicates de pressão para corte (Figura 58), para delimitar o espaço ideal em 
cada local a ser instalado as mangueiras conforme mostra a figura 56. 
 
44 
 
 
Figura 56 - Corte de PEX. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
Figura 57 - Tesoura utilizada para corte de tubulações PEX. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 58 - Alicate de pressão para corte de PEX. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
45 
 
 
Figura 59 - Encaixe da prensa nas conexões. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Após delimitado o tamanho de cada mangueira é incluído o encaixe de 
prensa nas conexões (Figura 59), aderindo o máximo de cuidado para que não 
haja folgas entre os componentes (Figura 60), para este processo utilizam-se 
prensas para conexões (Figura 62). 
 
 
Figura 60 - Execução de prensa. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 61 - Conclusão de prensa. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
46 
 
 
Figura 62 - Prensa para conexões. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
 
 
Figura 63 - Proteção pex e eletroduto. 
Fonte: Autoria Própria (2016) 
 
Após prensar as conexões hidráulicas é necessário que haja vedação 
nas proteções pex e os demais eletrodutos (Figura 63), podendo utilizar fitas 
adesivas adequadas a cada caso e especificadas na NBR NM 60454 (ABNT, 
2007). 
 
3.7 Etapas de montagem do sistema de painéis 
 
Passo 1 - Pré-montagem: conforme Misurelli e Massuda (2009), as 
montagens dos painéis devem ser subsequentes das montagens das 
armações, instalações elétricas, hidráulicas, espaçadores de telas, 
espaçadores de eletrodutos e conferir o alinhamento da estrutura para garantir 
o posicionamento correto das armações e instalações, sendo que, as armações 
contribuem de modo estrutural. 
Passo 2: após a conferencia de armação e instalações, respeitando a 
NBR 16055, deve-se passar desmoldante na parte interna das formas de modo 
47 
 
que ajude na desforma das mesmas. 
Passo 3: a sequência de montagem é estipulada conforme o fabricante 
especifica; iniciando pelos cantos inferiores, painéis-tipo, painéis de 
fechamentos de janelas e portas, e painéis de laje; os painéis são travados 
com pinos, cunhas, chavetas, alinhadores de painéis e tensionados para 
garantir o travamento e alinhamento de portas janelas e paredes, afim de 
garantir que a parede tenha a espessura desejada todo travamento de pinos e 
cunhas deve ser acompanhado das gravatas. Após a conferência desses 
serviços está apto para a concretagem. 
Passo 4: na concretagem é de suma importância que os projetos de 
passantes de pontos hidráulicos e passantes de forma de modo que não haja 
inconformidade de projeto. 
Passo 5 – Desforma: segundo Misurelli e Massuda (2009), a desforma 
não deve ocorrer até que o concreto alcance a resistência desejada, afim de, 
garantir que o concreto não perca qualidade ou seja contaminado por agentes 
externos, perda de água na sua superfície, variações bruscas de temperaturas 
e possíveis vibrações externas que podem vir a ocasionar em fissuras. 
Respeitando o tempo hábil de cura, são retirados os painéis com o auxílio do 
desmoldante (passo 2) começando pelos painéis de teto, painéis de 
travamento de fechamentos de portas e janelas, painéis-tipo e de canto. 
Após esses passos o ciclo se repete. 
 
3.8 Concretagem 
 
De acordo com a NRB 16055 (ABNT,2012), deve-se respeitar a NBR 
6118 (2014) seguindo a taxa de agressividade e não pode-se utilizar aditivos a 
base de cloreto, afim de, não danificar a armadura. Antes da concretagem, são 
necessárias todas as instalações hidráulicas e elétricas, montadas juntamente 
com as formas de alumínio ou aço. Para que haja uma estrutura de qualidade 
evitando possíveis patologias alguns ensaios são necessários, tais como a 
execução do ensaio de slump test ,que determina a consistência do concreto. 
Durante todo o processo de concretagem, é necessário o acompanhamento 
constante do engenheiro responsável. 
48 
 
Os respectivos responsáveis pelo fornecimento de concreto deverão ser 
orientados em relação a quantidade exata de concreto, tempo para cada 
pavimento ou local a ser concretado de acordo com o projeto e o cronograma 
do empreendimento. Com estas ações é possível evitar algumas patologias 
como entupimento de mangotes e formação de juntas secas se caso houver 
atrasos no prazo de entrega do concreto. As betoneiras devem estar 
posicionadas corretamente, de forma com que a bomba esteja posicionada 
com os devidos mangotes, abraçadeiras e seu gabarito metálico nivelados para 
evitar possíveis rebaixos. 
Atendendo todas as etapas iniciais, o processo de concretagem deverá 
ser iniciado. Segundo Arcindo Mayor (2008), o concreto autoadensável possui 
características ideais para o sistema de parede de concreto moldada in loco 
como maior rapidez na execução de obra, facilidade de nivelamento da laje pós 
concretada e o bombeamento a distâncias maiores. Após a aprovação do 
slump test, o concreto autoadensável, que conta com a presença de aditivos 
superplastificantes em seu traço, deverá ser injetado com um prazo 
determinado, após fabricado: seu tempo inicial à aplicação final totalizando 150 
minutos, sendo somente tempo de transporte 90 minutos. Após aditivado, o 
concreto tem validade de 40 minutos. Este prazo pode ser postergado até, no 
máximo, 180 minutos caso houver algum tipo de aditivo retardador de pega. 
Para a organização da concretagem, a mesma deverá ser feita de modo 
com que em sua etapa finalize próximo a escadas de acesso, facilitando a 
descida dos funcionários evitando qualquer transtorno e retrabalho no concreto 
recém-acabado. 
Para o cobrimento das formas, é necessário que se inicie pelas paredes, 
do centro para extremidades, das paredes internas para externas, todas estas 
deverão ser verificadas para que não haja falta de preenchimento, reduzindo 
gastos com a montagem e desmontagem usados pela bomba de concreto, 
caso houver necessidade de recobrir espaços com vãos . 
Depois de concretar todas as paredes, serão iniciadas as concretagens 
das lajes onde assim como nas paredes, deveram reduzir tempo com 
mudanças em tubulações hidráulicas e elétricas e levar em conta a 
acessibilidade de todos funcionários. 
49 
 
Para que se garanta a cura do concreto é necessário que se faça a 
hidratação do cimento, para haver endurecimento e pega do concreto. Esta 
hidratação consiste em aplicação de água sobre todas as peças desmoldadas 
ou por agente químico de acordo com as especificações do projeto 
(MISURELLI E MASSUDA, 2009). Conforme a ABNT, na NBR 16055 (2012) a 
massa específica deve apresentar 2000 kg/m³ e 2800 kg/m³ respeitando a NBR 
6118 (ABNT, 2014). 
A desforma pode ocorrer só poderá ocorrer após o processo de pega, 
quando inicia a cura molhada, mantendo-a por 28 dias, quando é obtida a 
resistência final do concreto, pedida em projeto pelo calculista. 
Após a concretagem, se faz a limpeza do empreendimento e de todos os 
equipamentos utilizados no processo de montagem, de modo a reutilizá-los 
sem risco de contaminação. 
 
3.9 Vantagens 
 
Como dito em Téchne (2009), as vantagens da utilização deste método 
construtivo são: 
• Velocidade de execução; 
• Prazos de entrega e custos programados; 
• Industrialização do processo; 
• Maior qualidade e desempenho técnico; 
• Economia de Material; 
• Mão de Obra não especializada. 
 
Este método construtivo consiste em uma ideia de industrialização das 
obras, minimizando o trabalho manual, sendo assim,ocorre à redução do 
efetivo de obra e consequentemente a redução de custos indiretos, como vale 
refeição, vale transporte e encargos sociais. Com o número adequado de 
profissionais qualificados, é possível realizar a construção de diferentes blocos 
ou torres do empreendimento simultaneamente e no mesmo ritmo de 
execução. 
50 
 
 
3.10 Desvantagens 
 
Entre as principais desvantagens do processo estão: 
 
- Alto investimento inicial: (TECHNE, 2009), o preço varia de acordo com 
cada projeto, na obra objeto deste estudo, cada jogo de formas é responsável 
por pré-moldar 4 apartamentos incluindo o hall de escada. O volume de 
concreto também é responsável pelo alto investimento inicial, na obra objeto 
deste estudo, o volume aproximado de concretagem por pavimento é de 56 
metros cúbicos de concreto, com o traço custando aproximadamente R$450,00 
para cada metro cúbico os números são altos, o que acaba desestimulando a 
adesão deste método construtivo; 
- Ampliações de ambientes são proibidas: uma vez que cada centímetro 
quadrado da estrutura é responsável por suportar uma determinada carga, fica 
inviável e expressamente proibida a retirada e/ou modificação em qualquer 
parede ou vãos de portas e janelas; 
- Manutenções Corretivas Trabalhosas: por se tratar de uma estrutura 
onde as paredes são de concreto maciço, qualquer rotação ou posicionamento 
errado das instalações resultaria em um retrabalho no local para realizar o 
reposicionamento correto. 
 
51 
 
4 CONCLUSÃO 
 
Este trabalho teve como foco o método construtivo que utiliza paredes 
de concreto armado na construção de novas edificações. Este método, que 
havia sido julgado extinto há alguns anos, está sendo utilizado novamente, na 
construção de edifícios populares e consiste na utilização de formas metálicas 
que pré-moldam a estrutura seguindo um projeto previamente definido. 
Este sistema tem várias vantagens no que tange a otimização do tempo, 
uma vez que na grande maioria dos condomínios populares as dimensões e 
projetos das diversas torres são iguais, ou seja, seguem o projeto de um 
mesmo apartamento “tipo”. É possível construir simultaneamente vários blocos 
de apartamentos seguindo a mesma padronização e eliminando algumas 
variáveis indesejadas, presentes nos processos manuais. A eliminação destas 
variáveis pode ser observada principalmente na fase de instalação dos 
sistemas hidráulicos e elétricos, uma vez que ambos chegam à construção com 
as dimensões exatas para a aplicação, resta somente o posicionamento dos 
“kits” nos lugares pré-determinados em projeto e posteriormente seu 
acabamento após a concretagem das formas. Todos os objetivos do trabalho 
foram cumpridos com êxito, dentre eles, mostrar detalhadamente todos os 
processos, etapas e ferramental utilizado na confecção de paredes de 
concreto. Foram apontadas as diferenças existentes em relação ao método 
construtivo foco do trabalho, juntamente com as vantagens do mesmo em 
relação aos outros métodos construtivos existentes no cotidiano da engenharia 
civil. Dentre as vantagens, a diminuição do efetivo de obra e a otimização do 
tempo se destacam por consequência da industrialização do processo de 
construção. 
Este trabalho se mostrou muito importante para a expansão dos 
conhecimentos técnicos, mesmo não sendo um método construtivo 
desenvolvido recentemente, o seu desuso na construção civil nos últimos anos, 
acaba impedindo que o profissional tenha os conhecimentos teóricos e práticos 
necessários para desenvolver uma boa execução do empreendimento sob sua 
responsabilidade caso venha a trabalhar com paredes de concreto armado em 
algum momento de sua vida profissional. 
52 
 
REFERËNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15939-2: 
Sistemas de tubulações plásticas para instalações prediais de água 
quente e fria — Polietileno reticulado (PE-X) Parte 2: Procedimentos para 
projeto. Abril, 2011. 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16055: Parede 
de Concreto Moldada no Local para a Construção de Edificações - 
Requisitos e Procedimentos. Abril, 2012 
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