assuntos de revisão (1)

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CROSS-DOCKING
Sistema de seleção de pedido imediatamente após o recebimento, de modo a evitar a estocagem e do estoque para a separação. O cross-docking real é o recebimento em um armazém de pré-seleção de pedidos para outro, onde um segundo armazém consolida as cargas despachadas. Engloba recebimento, separação, roteirizacão e despacho de produtos num mínimo intervalo de tempo, podendo, em alguns casos, envolver atividades
que agregam valor, em geral através de etiquetagem e reembalagem. Uma sincronia perfeita do que entra e do que sai é crucial. Quando se trata de paletes, estes são recebidos do vendedor e transferidos diretamente para os caminhões sem que haja manuseio adicional.
CANAL ESCALONADO (ECHELON CHANNEL)
Método utilizado na movimentação de produtos das instalações de um fabricante por uma série de instalações intermediárias até chegar ao varejista. Neste método escalonado, cada nó escalonado atende as necessidades do nó seguinte. Uma expedição de uma fábrica pode consistir de um lote de determinado produto que seria movido para armazéns multi-regionais. Nos armazéns multi-regionais. uma operação de fracionamento de carga misturaria as combinações destes produtos com outros para um novo armazém regional.
Os consumidores quando vão às prateleiras das lojas esperam encontrar os produtos que necessitam, não importando se os produtores estão a 10 ou 2.500 Km de distância. Este é o trabalho da logística: prover disponibilidade de produtos, onde e quando estes forem necessários. Freqüentemente, isto significa coordenar o fluxo de produtos de vários fornecedores dispersos pelo país e, cada vez mais, dispersos pelo mundo, para que estes cheguem até os clientes finais, nas mais distantes regiões.
Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar sistemas de distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.
Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem e como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos classificá-las em dois grandes grupos:
Estruturas escalonadas – uma rede de distribuição escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado.
Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde os produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes.
Como veremos adiante, os sistemas de distribuição diretos podem também utilizar instalações intermediárias, não para manter estoque, mas para permitir um rápido fluxo de produtos aliado a baixos custos de transporte. Estas são as instalações do tipo Transit Point, Cross-Docking, e Merge in Transit. Sua aplicação é relativamente recente, e contrasta com a visão tradicional da função das instalações de armazenagem.
CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO AVANÇADOS
Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às necessidades dos clientes de uma determinada área geográfica distante dos centros produtores. Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques para um ponto próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este centro avançado, a partir do seu próprio estoque.
Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas este é realizado em movimentos de pequena distância.
	
Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição avançados apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no transporte de transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma consolidada, quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são combinados.
Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem em um único carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por vários veículos. Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por cadeias varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias.
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS ESCALONADOS
Verifica-se então que as estruturas de distribuição escalonadas facilitam a consolidação de carga, resultando em custos de transporte mais baixos. No entanto, o seu efeito sobre os níveis de estoque e sobre os custos de armazenagem deve ser corretamente avaliado.
A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a quantidade de estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade desejados, tornando também mais complexo o seu gerenciamento. Em função da maior incerteza provocada pela divisão da demanda em áreas regionais, a manutenção de toda a linha de produtos em cada centro avançado é sujeita às faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido atendimento e alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos incompletos. Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos de obsolescência em função da estratégia adotada de antecipação de demanda.
Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos avançados é a armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de produtos com baixo giro, de maior incerteza na demanda e/ou de maior valor agregado são mantidos em uma ou mais instalações centrais. Os produtos de maior giro, com uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor agregado podem ter seus estoques avançados, já que o comprometimento antecipado com estes estoques apresenta menor risco.
Dependendo da empresa e das características de seus produtos e mercado, a solução mais adequada pode levar à centralização de grande parte ou de toda a linha de produtos. Estas empresas tendem a adotar os sistemas de entrega direta, onde os pedidos são atendidos a partir de instalações centrais.
Estes sistemas, em função das grandes distâncias dos clientes e da necessidade de atendê-los dentro de uma determinada janela de tempo, são muito mais dependentes de transporte confiável e rápido. Além disto, contrariamente às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram movimentações irregulares de cargas fracionadas. Vemos, portanto, que o potencial da adoção de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de transporte.
Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez mais comum a utilização de instalações intermediárias de quebra de carga. Estas instalações viabilizam métodos de consolidação de transporte que não se baseiam na manutenção de altos níveis de estoques avançados e que são compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e alto nível de flexibilidade. Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos sistemas diretos sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados.
Logística de Distribuição: O que é como funciona?
O que é?
Basicamente a logística de distribuição é a parte da logística que fica mais próxima do cliente, ou seja, tem contato final com o cliente na entrega do produto comprado.
A logística de distribuição é aquela que pega os produtos que estão no estoque de produtos acabados na loja ou no centro de distribuição e até mesmo no atacadista, organiza os produtos de forma ordenada dentro de umcaminhão ou um veículo através de um sistema de roteamento que liga até o destino final, isto é, até a casa do cliente.
Monitoramento de Cargas: Conheça as principais formas
Nesse sistema de distribuição onde o contato com o cliente final é direto, isto é, a imagem da empresa é diretamente afetada pela qualidade do profissional responsável pelo transporte. Por este motivo, é preciso experiência de um profissional treinando e capacitado para este tipo de tarefa, pois envolve muitos detalhes e convívio com o mercado e seu conjunto de setores ou departamentos da própria logística.
Como funciona a logística de distribuição?
Na verdade, o que a distribuição faz é disponibilizar a quantidade de mercadorias certa, no momento certo e no lugar certo, sendo preciso otimizar processos para que as operações sejam rentáveis e lucrativas. Para isto, é preciso conhecer e executar todas as estratégias da empresa, ou seja, saber quais métodos o marketing ou vendas elaboraram para a logística de distribuição executar.
Sendo assim, é necessário seguir todo conjunto de atividades, normas, procedimentos e equipamentos para uma boa execução.
Evidentemente ela conta também com pessoas que estão trabalhando tanto no depósito de produtos acabados quanto no carregamento deste caminhão como também no acompanhamento desses veículos até o próximo centro de distribuição, atacadista, varejista ou a própria casa do cliente.
Conclusão
Sendo assim, o profissional de logística precisa estar absolutamente consciente do que fazer, pois se trata de um serviço extremamente estratégico na fidelidade do cliente, ou seja, para obter ganhos de mercado na redução de custos, atingimento da metas e crescimento da empresa.
Por conta disso, a logística de distribuição traz atualizações que podem ser levadas de volta para a empresa, ou seja, informações essas que os profissionais da logística percebem no mercado, no cliente e até mesmo no concorrente. Desta forma, essas informações são de grande importância para o setor de marketing e para a própria produção da logística.
A logística corresponde à movimentação de bens e serviços de seus pontos de origem aos pontos de uso ou consumo levando em consideração que a velocidade que isso ocorre é uma das exigências do milênio
Classificação de materiais: o que preciso saber?
A função do estoque é agir como uma espécie de regulador do fluxo de negócios. Com uma classificação de materiais bem feita e organizada podemos dar uma visão clara aos gestores da empresa de como, onde e quando devem aplicar os recursos para que a mesma continue crescendo.
Na prática, a boa gestão de estoque reflete no quão lucrativa uma empresa pode ser, isso porque ela irá evitar o desperdício de materiais e, além disso, possibilitar o investimento nos produtos que possuam melhor retorno financeiro. Neste cenário, para que o estoque seja eficiente é fundamental que o gestor conheça as classificações mais básicas de armazenamento.
Já falamos sobre Tipos de Estoque anteriormente aqui no blog e ainda que não sejam uma regra, entender a classificação de materiais é essencial. Confira!
Estoque de matérias-primas
Matérias-primas são os insumos e materiais mais básicos para uma empresa. É a partir deles que seu produto será montado, e é fundamental para o fluxo da fabricação que o nível deste estágio do estoque seja constantemente monitorado.
A falta de qualquer uma das matérias-primas irá refletir em todo o processo de fabricação e em toda a cadeia do produto, impactando no atraso de entregas e possíveis perdas financeiras. Desta forma, é importante que o estoque de matérias-primas seja gerido da maneira mais profissional e meticulosa possível.
Estoque de materiais em processamento
Entrando no processo de fabricação de um produto, o estoque de materiais em processamento refere-se àqueles materiais que estão parcialmente acabados em algum estágio intermediário da fabricação.
Como não se constitui mais como matéria-prima, este tipo de item não estará no almoxarifado, mas também não estará no depósito por não ser um produto acabado. Mais adiante, os materiais em processamento serão transformado no produto final da empresa.
Estoque de semiacabados
Neste ponto do estoque, o material ainda está em um estágio intermediário no processo de fabricação, porém já envolve algum tipo de acabamento. Os itens semiacabados diferem do estágio anterior pois estão quase prontos, faltando apenas poucas etapas no processo produtivo.
Esta classificação de materiais é importante porque, em geral, serve para diferenciar um produto “bruto” de outro que está recebendo acabamento. A transição entre um estoque e outro, nessas fases intermediárias, pode depender muito da maneira como a planta de fabricação é construída. Não é incomum que materiais em processamento e semiacabados dividam o mesmo espaço.
Estoque de componentes
O estoque de componentes acabados refere-se a peças isoladas de um produto que já estão finalizadas, mas que precisam ser montadas com outras peças para formar o produto final. Para que haja um maior controle do fluxo de entrada e saída dos itens, este estoque costuma ficar localizado muito próximo da montagem dos produtos acabados.
Empresas de maior porte costumam não manter este tipo de estoque, mas sim uma esteira de montagem que funciona de forma constante, ligando um estágio ao outro.
Estoque de produtos acabados
Por fim, o estoque de produtos acabados corresponde aos produtos finalizados e prontos para serem enviados ao destinatário. Nesse estágio, é importante que haja um planejamento logístico para que o acúmulo de produtos não signifique retardo nos estágios anteriores. Se o fluxo de vendas for bem controlado, é possível manter um estoque de produtos acabados que não impacte na gestão financeira da empresa.
Classificação de materiais: o que preciso saber?
By tsestoque | 30 de dezembro de 2014
2 Comments
A função do estoque é agir como uma espécie de regulador do fluxo de negócios. Com uma classificação de materiais bem feita e organizada podemos dar uma visão clara aos gestores da empresa de como, onde e quando devem aplicar os recursos para que a mesma continue crescendo.
Na prática, a boa gestão de estoque reflete no quão lucrativa uma empresa pode ser, isso porque ela irá evitar o desperdício de materiais e, além disso, possibilitar o investimento nos produtos que possuam melhor retorno financeiro. Neste cenário, para que o estoque seja eficiente é fundamental que o gestor conheça as classificações mais básicas de armazenamento.
Já falamos sobre Tipos de Estoque anteriormente aqui no blog e ainda que não sejam uma regra, entender a classificação de materiais é essencial. Confira!
Estoque de matérias-primas
Matérias-primas são os insumos e materiais mais básicos para uma empresa. É a partir deles que seu produto será montado, e é fundamental para o fluxo da fabricação que o nível deste estágio do estoque seja constantemente monitorado.
A falta de qualquer uma das matérias-primas irá refletir em todo o processo de fabricação e em toda a cadeia do produto, impactando no atraso de entregas e possíveis perdas financeiras. Desta forma, é importante que o estoque de matérias-primas seja gerido da maneira mais profissional e meticulosa possível.
Estoque de materiais em processamento
Entrando no processo de fabricação de um produto, o estoque de materiais em processamento refere-se àqueles materiais que estão parcialmente acabados em algum estágio intermediário da fabricação.
Como não se constitui mais como matéria-prima, este tipo de item não estará no almoxarifado, mas também não estará no depósito por não ser um produto acabado. Mais adiante, os materiais em processamento serão transformado no produto final da empresa.
Estoque de semiacabados
Neste ponto do estoque, o material ainda está em um estágio intermediário no processo de fabricação, porém já envolve algum tipo de acabamento. Os itens semiacabados diferem do estágio anterior pois estão quase prontos, faltando apenas poucas etapas no processoprodutivo.
Esta classificação de materiais é importante porque, em geral, serve para diferenciar um produto “bruto” de outro que está recebendo acabamento. A transição entre um estoque e outro, nessas fases intermediárias, pode depender muito da maneira como a planta de fabricação é construída. Não é incomum que materiais em processamento e semiacabados dividam o mesmo espaço.
Estoque de componentes
O estoque de componentes acabados refere-se a peças isoladas de um produto que já estão finalizadas, mas que precisam ser montadas com outras peças para formar o produto final. Para que haja um maior controle do fluxo de entrada e saída dos itens, este estoque costuma ficar localizado muito próximo da montagem dos produtos acabados.
Empresas de maior porte costumam não manter este tipo de estoque, mas sim uma esteira de montagem que funciona de forma constante, ligando um estágio ao outro.
Estoque de produtos acabados
Por fim, o estoque de produtos acabados corresponde aos produtos finalizados e prontos para serem enviados ao destinatário. Nesse estágio, é importante que haja um planejamento logístico para que o acúmulo de produtos não signifique retardo nos estágios anteriores. Se o fluxo de vendas for bem controlado, é possível manter um estoque de produtos acabados que não impacte na gestão financeira da empresa.
O PAPEL E FUNÇÕES DA EMBALAGEM
proteger contra avarias, utilidade e eficiência e comunicação são as funções principais e viabilizar o transporte dos produtos são as funções básicas. Com a evolução da humanidade e o aumento das atividades econômicas, foram incorporadas novas funções: informar o consumidor, comunicar-se com ele e vender os produtos a partir de visuais atraentes.
Além destas funções básicas e auxiliares das embalagens, elas desempenham funções junto às empresas e à sociedade e são um componente importante da atividade econômica dos países industrializados. Seu consumo serve como parâmetro para medir o nível de atividade econômica de cada país e contribui para que mais pessoas tenham acesso aos produtos.
Proteger a saúde
As embalagens são responsáveis por proteger todos os produtos e garantir à sociedade que eles são apropriados para o consumo.
Evitar desperdícios
A embalagem é fundamental nos processos logísticos de qualquer setor da economia ao otimizar a ocupação de espaço e facilitar o manuseio nas etapas de transporte, armazenagem e distribuição. O resultado são ganhos econômicos e ambientais: distribuir mais produtos em uma mesma viagem, reduzir as perdas e diminuir a quantidade de CO² liberado na atmosfera pela queima de combustível.
Educar
O fato da embalagem fazer parte do cotidiano de todas as pessoas faz dela uma das plataformas de educação mais abrangentes. Ela contém informações escritas e visuais acessíveis a todos. No caminho da inclusão social, os deficientes visuais também já encontram informações em braile em algumas embalagens.
A função da embalagem para o consumidor
Consumidores cada vez mais informados e inseridos em um mundo moderno e dinâmico demandam produtos e serviços que ofereçam praticidade, conveniência, individualização, customização e adaptação às suas necessidades específicas – racionais e emocionais. A embalagem deve facilitar o cotidiano do consumidor e proporcionar mais do que benefícios funcionais específicos. Ela deve evoluir constantemente e responder da forma mais completa possível às novas demandas de consumo.
Custos Diretos
Os custos diretos podem ser identificados como aqueles que estão objetivamente ligados a determinado produto. Devem ser perfeitamente mensuráveis, a fim de serem incluídos de forma direta no cálculo da produção. Dada a facilidade de associação com os produtos, os custos diretos não precisam ser submetidos a critérios de rateio para serem devidamente alocados.
Na grande maioria dos casos, os custos diretos são referentes a materiais (embalagem, matéria-prima, componentes) e mão-de-obra direta, que é aquela aplicada diretamente na fabricação ou acabamento de produtos ou, se for o caso, na prestação de serviços. A tendência é a substituição em escala cada vez maior da mão-de-obra direta pelas máquinas e equipamentos. Além do salário dos funcionários, os custos diretos com a mão-de-obra envolvem ainda os encargos sociais e as provisões de férias e décimo-terceiro salário.
Os custos diretos são incluídos de forma direta no cálculo dos produtos.
Custos Indiretos
Por sua vez, os custos indiretos, como o próprio termo sugere, não são identificados diretamente nos produtos e serviços. Por consequência, os custos enquadrados nesta categoria não podem ser relacionados a produtos específicos, existindo a necessidade de que sejam estabelecidos critérios de rateio para serem devidamente alocados.
Um bom exemplo é a mão-de-obra indireta, referente a atividades realizadas em setores auxiliares da empresa ou por prestadores de serviços, como vigilância, manutenção de equipamentos, limpeza e afins. Também são classificados como custos indiretos os materiais empregados nestas atividades, como lubrificantes e parafusos. A depreciação dos equipamentos, os aluguéis e os seguros também são exemplos de custos indiretos. Também podemos considerar o custo do planejamento e elaboração do cronograma de uma rede de transporte e investimento em tecnologia da informação
RFID e seus impactos na logística
Posted on 24 de março de 2010 by Leandro Callegari Coelho in Gestão da Cadeia de Suprimentos, Logística, Supply Chain Management
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Conheça neste artigo como a tecnologia RFID (Radio-Frequency Identification ou Identificação por Rádio Frequência) já está revolucionando a logística. Confira também o vídeo RFID e o futuro dos negócios.
Por Andrey Freiberger e Marcelo B. P. Bezerra
INTRODUÇÃO
Com o advento da globalização, a competitividade no mundo dos negócios e da tecnologia tornou-se cada vez mais intensa. Outro aspecto das mudanças ocorridas na última década refere-se ao aumento da quantidade dos veículos de comunicação, como por exemplo, o surgimento da TV a cabo, a “invasão” dos PC’s nas residências e, principalmente, a Internet. Este último revolucionou os hábitos de milhares de pessoas que passaram a utilizá-lo, ora como fonte de pesquisa, ora como comodidade para efetuar compras, entretenimento, etc. A partir desta reflexão, entendemos que o bem mais valioso na atualidade chama-se “informação”. Quem a detém, tem maiores chances de prosperar e acompanhar as tendências do mercado. Este trabalho dará ênfase à Identificação por radiofreqüência (Radio Frequency Identification – RFID) ou comumente chamada de etiquetas inteligentes e que está causando grandes evoluções tecnológicas no setor de logística.
Especialistas em novidades da tecnologia afirmam que mais cedo ou mais tarde as etiquetas inteligentes estarão nos produtos que qualquer consumidor vier a comprar. Afirmam que esses pequenos chips revolucionarão a logística de estoque. Esses especialistas acreditam que essa etiqueta inteligente revolucionará o rastreamento e o gerenciamento de todo o processo, desde equipamento industrial a produtos farmacêuticos. Colocando-se uma etiqueta em uma peça ou uma embalagem, um objeto “passará informações” sempre que receber um sinal de rádio de um sensor de rastreio.
O objetivo deste trabalho é apresentar a Tecnologia de Identificação por Radiofreqüência(Radio Frequency Identification – RFID), demonstrando como a etiqueta inteligente já está revolucionando o mercado, e quais são as suas vantagens e desvantagens.
Um pouco de história
A tecnologia de RFID tem suas raízes nos sistemas de radares utilizados na Segunda Guerra Mundial. Os alemães, japoneses, americanos e ingleses utilizavam radares – que foram descobertos em 1935 por Sir Robert Alexander Watson-Watt, um físico escocês – para avisá-los com antecedência de aviões enquanto eles ainda estavam bem distantes. O problema era identificar dentre esses aviões qual era inimigo e qual era aliado. Os alemães então descobriram que se os seus pilotosgirassem seus aviões quando estivessem retornando à base iriam modificar o sinal de rádio que seria refletido de volta ao radar. Esse método simples alertava os técnicos responsáveis pelo radar que se tratava de aviões alemães (esse foi, essencialmente, considerado o primeiro sistema passivo de RFID).
Sob o comando de Watson-Watt, que liderou um projeto secreto, os ingleses desenvolveram o primeiro identificador ativo de amigo ou inimigo (IFF – Identify Friend or Foe). Foi colocado um transmissor em cada avião britânico. Quando esses transmissores recebiam sinais das estações de radar no solo, começavam a transmitir um sinal de resposta, que identificava o aeroplano como Friendly (amigo). Os RFID funcionam no mesmo princípio básico. Um sinal é enviado a um transponder, o qual é ativado e reflete de volta o sinal (sistema passivo) ou transmite seu próprio sinal (sistemas ativos).
Avanços na área de radares e de comunicação RF (Radio Frequency) continuaram através das décadas de 50 e 60. Cientistas e acadêmicos dos Estados Unidos, Europa e Japão realizaram pesquisas e apresentaram estudos explicando como a energia RF poderia ser utilizada para identificar objetos remotamente.
Companhias começaram a comercializar sistemas antifurto que utilizavam ondas de rádio para determinar se um item havia sido roubado ou pago normalmente. Era o advento das tags(etiquetas) denominadas de “etiquetas de vigilância eletrônica” as quais ainda são utilizadas até hoje. Cada etiqueta utiliza um bit. Se a pessoa paga pela mercadoria, o bit é posto em off ou 0. E os sensores não dispararão o alarme. Caso o contrário, o bit continua em on ou 1, e caso a mercadoria sai através dos sensores, um alarme será disparado.
2. O FUNCIONAMENTO DA TECNOLOGIA RFID
2.1. RFID – Identificação por Radiofreqüência
RFID é a abreviação de Radio Frequency Identification – Identificação por Radiofreqüência. Diferentemente do feixe de luz utilizado no sistema de código de barras para captura de dados, essa tecnologia utiliza a freqüência de radio. Na década de 1980, o Massachusetts Institute of Technology (MIT), juntamente com outros centros de pesquisa, iniciou o estudo de uma arquitetura que utilizasse os recursos das tecnologias baseadas em radiofreqüência para servir como modelo de referência ao desenvolvimento de novas aplicações de rastreamento e localização de produtos. Desse estudo, nasceu o Código Eletrônico de Produtos – EPC (Electronic Product Code). O EPC definiu uma arquitetura de identificação de produtos que utilizava os recursos proporcionados pelos sinais de radiofreqüência, chamada posteriormente de RFID (Radio Frequency Identification).
2.1.1. EPC
O Código Eletrônico de Produto define uma nova arquitetura que utiliza recursos oferecidos pela tecnologia de radiofreqüência, e serve de referência para o desenvolvimento de novas aplicações. Tem como premissa fazer uso completo das mais recentes infra-estruturas como é a Internet, significando uma mudança de conceito na identificação, e principalmente no intercâmbio de informações. O EPC agiliza os processos e permite dar maior visibilidade aos produtos por meio da disponibilização de informações superior ao que se alcança hoje com as tecnologias disponíveis e utilizadas. É o rastreamento total, não somente de um processo ou de uma empresa, mas de cada produto individual aberto a toda a cadeia de suprimentos.