Monografia Logística de Distribuição

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GOVERNO DO ESTADO DE MATO GROSSO 
SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA 
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO 
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE BARRA DO BUGRES 
FACULDADE DE ARQUITETURA E ENGENHARIA 
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL 
COORDENAÇÃO DE MONOGRAFIA 
 
 
 
 
KARINE HENRIQUE SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO: ANÁLISE E PROPOSTAS DE MELHORIAS NA 
EMPRESA “ALIMENTOS MASSON LTDA.” DA CIDADE DE TANGARÁ DA 
SERRA – MT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Barra do Bugres – MT 
2015
KARINE HENRIQUE SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO: ANÁLISE E PROPOSTAS DE MELHORIAS NA 
EMPRESA “ALIMENTOS MASSON LTDA.” DA CIDADE DE TANGARÁ DA 
SERRA – MT 
 
 
 
 
Monografia submetida ao Departamento de 
Engenharia de Produção Agroindustrial, da 
Universidade do Estado de Mato Grosso, como 
requisito parcial para obtenção do título de 
Bacharel em Engenharia de Produção 
Agroindustrial. 
 
 
 
 
 
Orientadora: Prof. Carla Manoela Weber Taques, Mestre 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Barra do Bugres – MT 
2015
GOVERNO DO ESTADO DE MATO GROSSO 
SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA 
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO 
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE BARRA DO BUGRES 
FACULDADE DE ARQUITETURA E ENGENHARIA 
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL 
COORDENAÇÃO DE MONOGRAFIA 
 
 
 
TERMO DE APROVAÇÃO 
 
 
A monografia da acadêmica Karine Henrique Silva foi julgada adequada para a obtenção de 
título de Bacharel em Engenharia de Produção Agroindustrial pela Universidade do Estado de 
Mato Grosso, sendo atribuída a nota _____ por este trabalho. 
Banca Examinadora: 
 
__________________________________ 
Prof. Carla Manoela Weber Taques, Mestre 
UNEMAT 
Orientadora 
 
__________________________________ 
Prof. Larissa Diniz Freitas, Mestre 
UNEMAT 
Membro 
 
__________________________________ 
Prof. Tatiana da Cunha Villela, Mestre 
UNEMAT 
Membro 
 
 
 
 
 
 
 
Barra do Bugres, 2 de dezembro de 2015
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico esta conquista como gratidão aos meus 
pais por serem meu maior exemplo de vida, 
inspiração e por ter dedicado a vida por mim. 
Se estou aqui hoje, é por vocês.
AGRADECIMENTOS 
 
 
Ainda parece um sonho...depois de muito esforço, dedicação, perseverança e fé, enfim, 
cheguei até aqui. Imprescindível não agradecer primeiramente a Ele, o merecedor de toda honra 
e toda glória, Deus que está acima de todas as coisas, pois sem Ele eu nada sou. Nunca me 
deixou desistir, mesmo entre tantas dificuldades, esteve sempre ao meu lado me abençoando. 
Agradeço aos meus pais Joanira Henrique Dias e Antonio Silva, pela luta diária não 
só com a minha formação, assim como também a dos meus irmãos. Obrigada por todo esforço, 
perseverança e por ter acreditado em mim em meio a tantos obstáculos. Aos meus irmãos, 
Jefferson Henrique Silva e Alessandro Henrique Silva por todo apoio e torcida. Aos meus 
familiares que estiveram na torcida para que eu chegasse aqui, meu muito obrigada. 
Para não houver injustiças, agradeço a todos meus amigos pois mesmo não os citando 
aqui, quem esteve sempre ao meu lado se identificarão. Obrigada pela amizade, convívio, 
alegrias e pela companhia, principalmente aos que conheci no período da faculdade, pois tenho 
a certeza que foi Deus quem colocou-os em minha vida para que me fortalecesse e ajudasse a 
chegar até aqui. E também, a todos os colegas e conhecidos que de alguma forma passaram pela 
minha vida e contribuíram direta ou indiretamente na minha formação. 
Agradeço também, ao meu namorado, companheiro e melhor amigo Marcelo Victor 
Naves Borges, pela paciência, carinho, amor, amparo e motivação que, com certeza me deu 
forças para continuar nos momentos que pensava em desistir. Apesar de todos choros e muito 
estresse, obrigada por estar sempre ao meu lado. 
À minha orientadora Prof. Me. Carla Manoela Weber Taques, agradeço por todo apoio, 
dedicação, aprendizado e disposição por gentilmente ter aceitado a me orientar e ter dado todo 
o suporte necessário. 
Agradeço a empresa Alimentos Masson por ter me concedido a oportunidade em fazer 
o meu estudo e pela companhia dos colaboradores durante o período em que estive presente. 
Enfim, meu muito obrigada a todos que me apoiaram nesta jornada!
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“ Aquele que se empenha a resolver as 
dificuldades resolve-as antes que elas surjam. 
Aquele que se ultrapassa a vencer os inimigos 
triunfa antes que as suas ameaças se 
concretizem. ” 
(Sun Tzu)
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
A logística de distribuição passou a ser uma grande aliada para aumentar a 
competitividade das organizações visto que ela é a ligação entre a empresa e o cliente, logo a 
melhoria deste processo aumenta a qualidade do nível de serviço prestado e evita muitos 
desperdícios a empresa. Este estudo pretende analisar as atividades que envolvem a logística de 
distribuição, ou seja, o processamento de pedidos, estocagem e movimentação de uma empresa 
do setor alimentício da cidade de Tangará da Serra – MT, como forma de identificar 
ineficiências e propor ações de melhorias, a partir do diagnóstico e auxílio do embasamento 
teórico apresentado. A apresentação do estudo é de abordagem qualitativa, classificado como 
um estudo de caso realizado a partir de observação direta. Por meio da análise foi possível 
encontrar ineficiências que afetam o desempenho das demais atividades. Portanto, as propostas 
de melhorias foram mais especificamente no sistema de estocagem, em razão de ser 
diagnosticado como sendo o processo menos eficiente da logística de distribuição, logo, foi 
proposto além de pequenas sugestões de melhorias, um novo layout para melhorar a 
organização do arranjo físico e um POP para controlar e manter esta nova organização. 
 
Palavras-chave: Logística. Logística de distribuição. Estoque. 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
Distribution logistics has become a great ally to increase the competitiveness of 
organizations since it is the link between the company and the customer, as soon as the 
improvement of this process increases the quality level of service provided and avoids a lot of 
waste to the company. This study aims to analyze the activities that involve the logistics of 
distribution, that is, the order processing, storage and handling of a food company in the city of 
Tangará da Serra – MT, as a way to identify inefficiencies and propose improvement actions, 
from the diagnosis and the theoretical basis presented. The presentation of the study is 
qualitative approach, classified as a case study from direct observation. By analyzing, it was 
possible to find inefficiencies that affect the performance of other activities. Therefore, the 
proposals for improvements were specifically in the storage system, on the grounds of being 
diagnosed as being the process less efficient distribution logistics, soon, was proposed in 
addition to small suggestions for improvements, a new layout to improve the organization of 
the physical arrangement and a Standard Operating Procedure to control and maintain this new 
organization. 
 
Keywords: Logistics. Distribution logistics. Stock.
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURASFigura 1: Relacionamento das atividades primárias ................................................................. 18 
Figura 2: Cadeia de suprimentos .............................................................................................. 18 
Figura 3: Escopo da logística.................................................................................................... 20 
Figura 4: Movimentação e estocagem em um armazém de distribuição de alimentos ............ 24 
Figura 5: Ciclo do pedido ......................................................................................................... 28 
Figura 6: Regiões que a empresa atende em Mato Grosso (a), Pará (b) e Rondônia (c) .......... 32 
Figura 7: Processamento de pedidos da empresa ..................................................................... 33 
Figura 8: Local de empacotamento e estocagem de arroz ........................................................ 35 
Figura 9: Estocagem de arroz sem padronização ..................................................................... 36 
Figura 10: Saídas ocupadas por mercadorias ........................................................................... 36 
Figura 11: Estocagem de arroz ao lado do processo de expurgo.............................................. 36 
Figura 12: Estocagem de feijão e bobinas de embalagens ....................................................... 37 
Figura 13: Estocagem de feijão próximo ao empacotamento................................................... 37 
Figura 14: Estoque de diferentes produtos ............................................................................... 38 
Figura 15: Depósito de produtos variados ................................................................................ 38 
Figura 16: Bags junto com mercadorias, embalagens e maquinário ....................................... 38 
Figura 17: Bags muito próximos e corredores ocupados ......................................................... 38 
Figura 18: Mistura de mercadorias com bobinas de embalagens ............................................. 39 
Figura 19: Estocagem de arroz e farináceos ............................................................................. 39 
Figura 20: Mistura de farináceos com bobinas de embalagens e feijão em expurgo ............... 39 
Figura 21: Local das mercadorias não-conforme ..................................................................... 40 
Figura 22: Fluxograma das atividades de carregamento com paletes ...................................... 41 
Figura 23: Esteira transportadora móvel – Dalla ...................................................................... 43
Figura 24: Fluxograma do processo de carregamento com esteira transportadora móvel ....... 44 
Figura 25: Proposta de novo layout ao depósito de arroz......................................................... 50 
Figura 26: Layout proposto ao segundo local de estocagem .................................................... 52 
Figura 27: Feijão estocado no novo local ................................................................................. 53 
Figura 28: Mercadorias sendo organizadas .............................................................................. 53
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
 
Quadro 1: Evolução histórica da logística ................................................................................ 16 
Quadro 2: Falhas relacionadas ao processamento de pedidos e sugestões de melhorias ......... 46 
Quadro 3: Falhas em relação ao controle de estoque e sugestões de melhorias ....................... 47 
Quadro 4: Falhas relacionadas a ausência de rotinas e sugestões de melhorias ....................... 47 
Quadro 5: Falhas relacionadas ao carregamento e sugestões de melhorias ............................. 48 
Quadro 6: Falhas relacionadas a desorganização dos depósitos e sugestões de melhorias ...... 49 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
 INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 13 
 OBJETIVOS ............................................................................................................... 14 
 OBJETIVO GERAL ..................................................................................................... 14 
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................... 14 
 JUSTIFICATIVA ....................................................................................................... 15 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 16 
2.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA E CONCEITUALIZAÇÃO DE LOGÍSTICA ................ 16 
2.2 SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) E LOGÍSTICA ......................................... 18 
2.3 LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO ............................................................................. 19 
2.3.1 Atividades Integradas a Logística de Distribuição .................................................. 21 
2.3.1.1 Movimentação .............................................................................................................. 23 
2.3.1.2 Estocagem e Manuseio ................................................................................................. 24 
2.3.1.3 Processamento de Pedidos ............................................................................................ 28 
 
3 METODOLOGIA ....................................................................................................... 29 
3.1 TIPO DE ESTUDO ...................................................................................................... 29 
3.2 DELIMITAÇÃO DO CAMPO DE ESTUDO ............................................................. 30 
3.3 TÉCNICAS DE COLETA DE DADOS ...................................................................... 30 
3.4 PROCESSAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS ...................................................... 30 
 
4 ESTUDO DE CASO ................................................................................................... 31 
4.1 A EMPRESA ................................................................................................................ 31 
4.2 DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO .................... 32 
4.2.1 Processamento de pedidos.......................................................................................... 32 
4.2.2 Estocagem e Manuseio ............................................................................................... 35 
4.2.2.1 Carregamento dos caminhões ....................................................................................... 41 
4.2.3 Transporte e distribuição ........................................................................................... 45 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................. 46 
 
 CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................... 54 
 
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 55
 APÊNDICE A – Termo de Autorização ................................................................... 57 
 
 APÊNDICE B – POP: Organização e limpeza dos depósitos ................................. 58 
 
 ANEXO A - Relatório de ordem de carregamento para financeiro ...................... 68 
 
 ANEXO B - Relatório de ordem de carregamento para conferente...................... 69 
 
 ANEXO C - Relatório de romaneio de carga ........................................................... 70 
 
 ANEXO D – Formulário de Boas Práticas ............................................................... 71 
 
INTRODUÇÃO 
 
 
A logística tem sido apontada como um fator cada vez mais importante para o aumento 
da competitividade das organizações, e o gerenciamento integrado e eficiente das atividades é 
fundamental para obter maior vantagem. Porém, muitas organizações ainda não compreendem 
a importância deste campo e por muitas vezes acabam menosprezando a logística. 
As pequenas e médias empresas muitas vezes se enquadram nestas organizações que 
possuem uma logística deficiente, por acreditarem que ela é importante somente para grandes 
empresas visto que grande parte da literatura existente especializada possui ferramentas e 
estratégias de grandes organizações. De acordo com Cordeiro (2004) mesmo que há empresas 
de pequeno porte com bom desempenho logístico por serem ágeis e competitivas, muitas ainda 
se incluem na classe nas quais suas atividades logísticas não estão integradas. Todavia, algumas 
medidas simples podem contribuir significativamente no desempenho tanto em custos quanto 
no nível de serviço. 
Desta forma, como a logística se constitui em um conjunto de atividades que influencia 
diretamente no desempenho como um todo, independente do porte da empresa, todos os 
processos passam a ter a necessidade de ser estudados profundamente de forma integrada. E 
como a logística de distribuição é parte da logística integrada e é o elo de interação entre cliente 
e empresa, torna-se fundamental o estudo minucioso de todas atividades que a envolvem. 
Uma das atividades de grande importância que compõe a logística de distribuição 
como também de suprimento é o processo de armazenagem, que por muito tempo foi 
desprezado e colocado em locais inadequados, pois não se pensava em armazenagem como uma 
estratégia logística. Porém, hoje verificou-se que locais inapropriados ocasiona um alto custo 
para as organizações. (MOURA, 1997 apud BRAGA; PIMENTA; VIEIRA, 2008). 
De acordo com Ballou (2004) o sistema de estocagem é um micro nível do sistema de 
distribuição e a identificação específica das atividades principais promove o entendimento do 
sistema como um todo e ajuda a fornecer uma base para gerar outras alternativas. Um armazém 
de distribuição tem estocagem temporária e são priorizados fatores como a velocidade e a 
facilidade do fluxo dos produtos. 
Devido a importância da eficiência do sistema de estocagem nos processos logísticos 
de distribuição, surge o seguinte problema de pesquisa: como melhorar a eficiência do sistema 
14 
 
de distribuição da empresa Alimentos Masson Ltda., considerando como estratégia o sistema 
de estocagem? 
Neste sentido, o estudo pretende descrever os processos logísticos de distribuição 
através de uma análise qualitativa em uma empresa de pequeno porte, para verificar 
ineficiências que possam influenciar no desempenho geral e posteriormente propor sugestões 
de melhorias que contribuirão para obter melhor funcionamento, com enfoque no sistema de 
estocagem e manuseio, que é uma das atividades de grande importância dentro da logística de 
distribuição. 
 
 
OBJETIVOS 
 
Os objetivos deste estudo se classifica em: objetivo geral e objetivos específicos e são 
a base para o desenvolvimento do mesmo. 
 
 
OBJETIVO GERAL 
 
O objetivo deste estudo consiste em identificar ineficiências e propor melhorias nos 
processos que envolvem a distribuição, a partir de uma análise geral da logística de distribuição, 
na Indústria Alimentos Masson do município de Tangará da Serra – MT. 
 
 
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 Identificar as atribuições teóricas da área de logística, particularmente, logística de 
distribuição; 
 Descrever os processos do sistema de distribuição do caso estudado; 
 Identificar gargalos relacionados ao atual sistema de distribuição; 
 Propor melhorias no sistema de distribuição adequadas as necessidades da empresa.
15 
 
JUSTIFICATIVA 
 
Em virtude da grande competitividade atual e a globalização dos mercados, as 
empresas são cobradas por melhores performances e uma constante redução de custos, uma vez 
que precisam oferecer resultados em quantidade, variedade, qualidade, preços e prazos 
compatíveis com as necessidades e expectativas dos clientes. Neste cenário, a logística assume 
um papel fundamental entre as diversas atividades da organização. (CHING, 2010). 
Dentro da logística, a distribuição física é a atividade mais importante para a maioria 
das empresas, já que consome em média dois terços dos custos logísticos totais. (BALLOU, 
1993). De acordo com Alvarenga e Novaes (2000) ela ocupa hoje em dia, um papel de destaque 
nos problemas logísticos das empresas, em razão do custo crescente que as obriga reduzir os 
estoques e acelerar o manuseio, transporte e distribuição de seus produtos. 
Os autores também ressaltam que um problema que acontece frequentemente 
ocasionando atrasos nas entregas, está relacionado com as deficiências nas operações do 
depósito, devido a inadequação ou falta de equipamentos e de pessoal, problemas no fluxo de 
informações (demora em processar ou transmitir pedidos), estoques mal administrados, etc. 
Diante disso, o estudo é de fundamental importância, uma vez que a necessidade de 
administração dos estoques ser eficiente é essencial para a eficácia em toda e qualquer empresa. 
E, como está diretamente ligado a distribuição em si, é importante que o sistema de estocagem 
e manuseio do estoque seja competente para que a distribuição tenha um bom desempenho e 
atinja os níveis de serviço exigidos, visto que a distribuição física é o elo entre toda a cadeia e 
o consumidor. 
Este estudo justifica-se também, pela importância desta análise na empresa estudada, 
para melhorar o rendimento da organização, de forma que venha agregar benefícios com os 
dados obtidos não somente no sistema de estocagem e sim em todo o processo logístico de 
distribuição, promovendo maior vantagem competitiva. 
Por fim, o estudo é oportuno e que apesar de que a logística esteja cada vez mais 
relevante, é pouco difundido ainda em muitas organizações, pois muitas vezes tem se a imagem 
de que a logística se trata somente de transporte. 
16 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Esta seção apresenta um breve histórico, evolução e definição de logística, além de 
conceitos de diversos autores de Supply Chain Management, logística de distribuição e seus 
aspectos importantes, cuja finalidade é de contribuir para a realização deste estudo. 
 
 
2.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA E CONCEITUALIZAÇÃO DE LOGÍSTICA 
 
A origem do conceito de logística está relacionada às operações militares, quando os 
generais ao determinar avançar suas tropas, precisavam ter uma equipe que providenciasse o 
deslocamento no momento certo de munições, alimentos, equipamentos e socorro médico para 
o campo de batalha. (NOVAES, 2004). 
O desenvolvimento histórico da logística de acordo com Ballou (1993) se fragmenta 
em três eras distintas: antes de 1950, 1950 a 1970 e após 1970 e serão expostos no quadro 
abaixo: 
 
Quadro 1: Evolução histórica da logística 
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 Anos adormecidos - não havia nenhuma filosofia em relação a logística, o transporte ficava sob o comando 
gerencial da produção, os estoques sob responsabilidade de marketing, finanças ou produção e o 
processamento de pedidos era controlado pelo departamento de finanças ou vendas. Foi após a Segunda 
Guerra Mundial que surgiu alguns conceitoslogísticos. 
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 Período de desenvolvimento - Algumas condições-chaves influenciaram o desenvolvimento, nos quais 
quatro mais importantes são: alterações nos padrões e atitudes da demanda dos consumidores, pressão por 
custos nas indústrias, avanços na tecnologia de computadores e a experiência militar. Durante os últimos 
anos da era, universidades começaram a oferecer cursos da área, livros foram escritos, empresas 
começaram a pôr em prática e o Conselho Nacional de Administração da Distribuição Física foi formado. 
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 Período de crescimento - Os princípios e conceitos formulados durante a era anterior passaram a ser 
utilizados com grande sucesso por algumas firmas. O alto grau de interesse acabou levando a logística 
integrada, hoje a logística é entendida como a integração da administração de materiais à distribuição 
física. 
Fonte: Elaborado com base na bibliografia, BALLOU, 1993. 
 
De acordo com Novaes (2004) a Logística evoluiu muito desde seus primórdios, ela 
agrega valor de lugar, de tempo, de qualidade e de informação à cadeia produtiva, além de 
buscar eliminar do processo tudo que não há valor ao cliente. Entretanto, ela implica a 
17 
 
otimização de recursos, pois busca o aumento da eficiência e melhoria do nível de serviço ao 
cliente no mesmo tempo que a competição no mercado obriga a redução contínua de custos. 
Para Ballou (1993) a logística não possui o mesmo significado para todas as pessoas, 
até mesmo para aquelas que são mais engajadas no assunto. O Conselho Nacional de 
Administração da Distribuição Física norte-americano mostrou que a área é representada por 
nomes como transportes, distribuição, distribuição física, suprimento e distribuição, 
administração de materiais, operações e logística. Porém, o título considerado do futuro é 
“Logística Empresarial”. 
A definição de Logística Empresarial, para Ballou (1993), é todas as atividades de 
movimentação e armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde a matéria-prima até o 
consumidor final, assim como os fluxos de informações que colocam os produtos em 
movimento, com a finalidade de fornecer níveis de serviço apropriados ao cliente a um custo 
aceitável. 
Enquanto que para Christopher (2011), a logística é o processo de gerenciar 
estrategicamente a aquisição, transporte e armazenagem de matérias-primas e produtos em 
processo ou acabados, além dos fluxos de informações, através da organização e seus canais de 
marketing, de modo que a lucratividade tanto atual e futura sejam maximizadas mediante a 
entrega das mercadorias com o menor custo. No entanto, Bowersox e Closs (2001) afirma que 
o real interesse não está relacionado com a contenção ou redução dos custos e sim em 
compreender como as empresas utilizam sua competência logística a fim de conseguir 
vantagem competitiva. 
Ballou (1993) divide as atividades logísticas em primárias e de apoio. As primárias 
são as atividades-chave, pois elas contribuem com a maior parcela do custo total da logística e 
são essenciais para a coordenação e cumprimento da tarefa, são elas: transportes, manutenção 
de estoques e processamento de pedidos. A figura 1 apresenta a relação entre as atividades 
logísticas primárias, que é chamada de “ciclo crítico”. 
Enquanto que as atividades de apoios são as que auxiliam as primárias, nas quais: 
armazenagem, manuseio de matérias, embalagem, obtenção, programação do produto e 
manutenção de informação. (BALLOU, 1993). 
Hoje, a logística está em constante expansão, possui grande potencial para a alta 
administração e representa uma nova visão empresarial, pois o ganho resultante de se rever a 
administração das atividades logísticas está transformando a disciplina em uma área de 
importância essencial para muitas empresas. (BALLOU, 1993). 
18 
 
Figura 1: Relacionamento das atividades primárias 
 
Fonte: Adaptado de BALLOU, 1993. 
 
 
2.2 SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) E LOGÍSTICA 
 
Em termos gerais uma cadeia de suprimentos (Supply Chain) é uma rede de empresas 
autônomas ou semiautônomas, responsáveis pela aquisição, produção e liberação de um 
determinado produto para o consumidor final. (PIRES et al., 2001 apud PIRES, 2009). Na 
figura 2 é ilustrado um modelo típico de cadeia de suprimentos. 
 
Figura 2: Cadeia de suprimentos 
 
Fonte: Adaptado de NOVAES, 2004. 
 
19 
 
No campo logístico, a junção dos elementos da cadeia de suprimento deve se 
transformar em um processo “ganha-ganha”, onde todos os envolvidos ganham, porém, para se 
chegar a essa plena integração, requer eliminação de inúmeras barreiras. Esse tipo de operação 
logística integrada moderna é denominado Suplly Chain Management ou, em português, 
Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. (NOVAES, 2004). 
Supply Chain Management – SCM, segundo Christopher (2011) é a gestão das 
relações a montante e a jusante com fornecedores e clientes, com intuito de agregar valor ao 
consumidor final ao menor custo possível para a cadeia de suprimentos como um todo. Para 
Ballou (2004) gestão da cadeia de suprimentos é o nome popular para gerenciamento da 
logística empresarial. 
Desde o surgimento, a SCM é confundida com a Logística, porém, executivos de 
grandes corporações que têm implementado o estado da arte em SCM perceberam que ela 
abrange mais funções que a Logística em si. Entretanto, muitos estudiosos estão usando-a como 
sinônimo de logística, mas não há essa necessidade, na verdade ela causa mais confusão em um 
campo que ainda está em crescimento. (COOPER; LAMBERT; PAGH, 1997). 
O Council of Logistics Management – CLM (1986 apud PIRES, 2009) modificou o 
conceito de Logística para esclarecer esta confusão e esclarecer que ela é um subconjunto da 
SCM e que os dois termos não são sinônimos, estabelecendo que a Logística é apenas parte dos 
processos da cadeia de suprimentos. Ou seja, assim como o Transporte é a parte mais visível da 
Logística, porém não a única, a Logística é a parte mais visível da SCM, mas não também não 
é a única. 
 
 
2.3 LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO 
 
A logística de distribuição envolve as relações entre a empresa e consumidor de acordo 
com Ching (2010) e é responsável pela distribuição física dos produtos até os pontos de venda 
ao consumidor garantindo que os pedidos sejam entregues pontualmente, precisos e completos. 
A distribuição física (Figura 3) é a parte da logística que trata da movimentação, 
estocagem e processamento de pedidos dos produtos finais da empresa. É considerada a 
atividade mais importante em relação a custos pois absorve cerca de dois terços dos custos 
logísticos (BALLOU, 1993). Segundo Dias (2010) a distribuição é apenas mais um aspecto de 
prestação de serviços do marketing, é o processo pelo qual um produto é distribuído e que o 
20 
 
grau de atendimento e confiabilidade apresentado é tão importante quanto o preço, promoção e 
qualidade do produto. 
 
Figura 3: Escopo da logística 
 
Fonte: Adaptado de BALLOU, 1993. 
 
Dias (2010) afirma que a distribuição é organizada de acordo com a natureza do 
negócio, as características do produto e do mercado, como também, dentro do menor custo 
operacional possível, obedecendo um plano de ação. Dada estas circunstâncias, a empresa pode 
escolher quatro métodos: 
 Sistema de vendas próprio – quando há produção em massa para distribuição em ritmo 
acelerado de bens de consumo; 
 Sistema de vendas de terceiros – produtos conhecidos de venda nos varejos, ou seja, de 
consumo popular e acelerado; 
 Através de agentes e representantes comissionados – empresas que se dedicam ao 
trabalho de distribuição de produtos manufaturados, assumindoa venda de uma 
infinidade de produtos diferentes; 
 Através de distribuidores especializados – produtos de transformação destinados às 
indústrias, equipamentos técnicos, maquinários para indústria, etc. 
Uma empresa encontra vários tipos de clientes dentro de um mercado, em virtude 
disso, é necessário utilizar diferentes estratégias de distribuição que atendam as diversas 
necessidades de serviço. Um mesmo tipo de produto pode atender as necessidades de dois 
segmentos de mercado, no entanto, com métodos de distribuição distintos. (DIAS, 2010). 
Segundo Ballou (1993) há geralmente dois tipos de mercados: os usuários finais que 
são os que usam o produto para satisfazer suas necessidades ou os que criam novos produtos 
(consumidores industriais) e o mercado que é composto por intermediários, ou seja, os que não 
consomem os produtos, mas que fazem a revenda para outros intermediários ou consumidores 
finais, como os atacadistas, varejistas, etc. A principal diferença está somente na quantidade de 
21 
 
compra, os consumidores finais compram pouca quantidade e com mais frequência, enquanto 
que os intermediários adquirem grande volume. 
De acordo com as características de mercado e do produto é definido os canais de 
distribuição que é um dos pontos mais importantes no sistema de distribuição de uma empresa. 
(DIAS, 2010). Conforme Novaes (2004) os canais de distribuição são conjuntos de empresas 
interdependentes envolvidas no processo de tornar o produto disponível para uso/consumo, ou 
de forma geral, são os elementos da cadeia de suprimentos desde a manufatura ao varejo. 
Há uma estreita ligação entre as atividades que compõe a distribuição e os canais de 
distribuição, pois é de acordo com a estratégia competitiva da organização que é escolhido um 
plano de distribuição e as atividades logísticas relacionadas à distribuição física são definidas a 
partir da estrutura planejada para os canais de distribuição. (NOVAES, 2004). 
 
 
2.3.1 Atividades Integradas a Logística de Distribuição 
 
A logística de distribuição é responsável diretamente por diversas atividades, como 
por exemplo, administração do armazém de expedição, coordenação das atividades de 
movimentação e manuseio de materiais, abastecimento da área de separação de pedidos, 
unitização de cargas, controle de expedição, escolha das modalidades de transporte de cargas, 
coordenação dos roteiros, etc. Quanto mais abrangente for a distribuição física, maior é o 
potencial de crescimento e lucratividade da empresa, todavia, se torna mais complexa para a 
manutenção de um bom nível de serviço. (VIEIRA, 2009). 
Ainda para o autor, todos estes processos constituem um sistema de distribuição que 
devem ser bem administrados e integrado pois devem responder o objetivo central da 
distribuição que é, segundo Novaes (2004), levar os produtos certos, para os lugares certos, no 
momento certo e com um nível de serviço desejado, pelo menor custo possível. 
Novaes (2004) ainda destaca que a distribuição física é realizada com a participação 
de alguns componentes – físicos ou informacionais, são eles: 
 Instalações Físicas (Armazéns, Centros de Distribuição) – espaços destinados as 
mercadorias até que sejam transferidas para os intermediários ou consumidores finais. 
Torna-se mais fácil o processo de descarga dos produtos, transporte interno e 
carregamento dos veículos (plataformas de carga/descarga, carrinhos, empilhadeiras, 
transpaleteiras, transelevadores, etc.); 
22 
 
 Estoque de Produtos – o custo com estocagem de produtos acabados é um encargo 
elevado para as empresas, em razão disto, hoje há uma busca constante na redução de 
estoques tanto na manufatura como no varejo; 
 Veículos – para transferir os produtos é imprescindível a utilização de veículos, pois as 
mercadorias geralmente são comercializadas em pontos distintos. São utilizados 
veículos grandes, com lotação plena quando as entregas são feitas em centros de 
distribuição ou depósitos, já no abastecimento de lojas ou quando há uma frequência 
maior nas entregas são empregados veículos menores; 
 Informações Adversas – para se ter um sistema de distribuição eficiente é necessário ter 
informações variadas, por exemplo, informações sobre quantidades de produtos a serem 
entregues a cada cliente, horário de entrega, tipo de acondicionamento, roteiros de 
distribuição, sequência dos clientes como também cadastro com a razão social endereço, 
coordenadas geográficas, etc.; 
 Hardware e Software – as atividades de distribuição é planejada, programada e 
controlada por meio de softwares que auxiliam na preparação de entrega, roteirização 
de veículos, controle dos pedidos, devoluções, monitoramento da frota etc. Já os 
hardwares são utilizados computadores, computadores de bordo, coletores de dados de 
radiofrequência, GPS, etc.; 
 Custos – hoje em dia, tornou-se necessário as empresas adotarem uma estrutura de 
custos mais eficaz para os serviços logísticos associados à distribuição, há algumas 
formas de custeio modernas que estão sendo muito utilizados, como por exemplo, o 
custeio ABC (Activity Based Costing); 
 Pessoal – é imprescindível dispor de um pessoal capacitado e treinado já que as 
empresas vivem em um mercado competitivo. Este recurso deve ser selecionado em 
todos os níveis para não fazer, por exemplo, que a falta de capacitação de um 
funcionário, comprometa a imagem da empresa. Esta seleção deve ser feita 
constantemente devido as mudanças estratégicas organizacionais. 
Como já mencionado anteriormente, a distribuição física trata da movimentação do 
produto acabado, da estocagem e do processamento de pedidos dos produtos finais, logo, estes 
três processos serão discorridos nas próximas seções. 
 
 
23 
 
2.3.1.1 Movimentação 
 
A movimentação diz respeito ao transporte que para Bowersox e Closs (2001) é um 
dos elementos mais aparentes nas operações logísticas e seu principal objetivo é movimentar 
os produtos do local de origem até um determinado destino, minimizando os custos financeiros 
– gastos com frota própria ou terceirizados, temporais – estoque em transito, e ambientais – 
consome combustível e causa danos ambientais, assim como, minimizar as despesas com perdas 
e danos. 
No Brasil o transporte mais utilizado comparado a outros países de porte equivalente, 
é o transporte rodoviário, mesmo que o país é carente de boas estradas, pois apenas 11% da 
malha nacional são pavimentadas e sua qualidade está muito abaixo do razoável. Porém, apesar 
de que o transporte rodoviário é o mais difundido no país, a distribuição de produtos pode ser 
realizada por modalidades de transporte diversas, nos quais: ferroviário, aquaviário, dutoviário 
e aeroviário. Cada modal possui suas particularidades conforme a distância, disponibilidade, 
agilidade, custo e as características individuais de cada produto. (DIAS, 2012). 
Independente do modal, há a preocupação em reduzir os custos de transporte e 
melhorar o nível de serviço ao cliente, procurando os melhores trajetos para o veículo, os quais 
reduzirão o tempo e/ou distância. Este é um problema de decisão frequente enfrentado pelas 
organizações. Entretanto, algumas soluções podem ser encontradas aplicando princípios para 
uma boa roteirização e programação. (BALLOU, 2004). 
O autor lembra mais um problema que o operador logístico confronta que é a decisão 
de como transportar a mercadoria, ou seja, com frota própria ou contratação de terceiros, que 
deve ser avaliado no balanço entre seus custos e seu desempenho. Porém, a escolha não é apenas 
a alternativa de menor custo, o gerente de transporte deve observar também os efeitos indiretos. 
Por exemplo, o modal mais baratogeralmente vai ser o aquele que é mais lento e que necessita 
maior lote de movimentação. Então, a melhor alternativa é balancear os custos de estoque com 
os custos de transporte de forma que encontre o mínimo custo total. 
A gestão da função de transporte por frota própria é diferente de contratado de 
terceiros. Para a movimentação própria, o despacho, o balanceamento de carga e a roteirização 
são assuntos que devem ser administrados, já para serviços contratados, a negociação de fretes, 
documentação, auditoria e consolidação de fretes são os assuntos mais relevantes. Uma das 
principais razões para possuir ou alugar uma frota é obter menores custos e melhor desempenho 
na entrega, o responsável de tráfego concentra-se nas decisões de utilização da frota, traduzindo 
em menos caminhões e menores custos operacionais. (BALLOU, 2004). 
24 
 
2.3.1.2 Estocagem e Manuseio 
 
Segundo Ballou (2004) o sistema de estocagem pode ser dividido em duas funções 
importantes: manutenção de estoque (estocagem) e manuseio de materiais. A estocagem é o 
acúmulo de estoque por um determinado período, já o manuseio são as atividades de carga e 
descarga, movimentação do produto para e de vários lugares dentro do armazém e separação 
do pedido. 
Dentro de um armazém ou depósito, as atividades de movimentar e estocar são 
repetitivas e análogas as atividades que ocorrem entre os vários níveis dos canais de 
distribuição. Na figura abaixo é ilustrado um típico depósito de distribuição de alimentos. 
 
Figura 4: Movimentação e estocagem em um armazém de distribuição de alimentos 
 
Fonte: Adaptado de BALLOU, 2004. 
 
Para Dias (2010) quando utilizado um método adequado para a estocar os produtos, 
pode-se obter vantagens como diminuição dos custos de operação, melhoria da qualidade dos 
produtos e agilidade no ritmo dos trabalhos, além de proporcionar menores riscos de acidentes, 
redução no desgaste dos equipamentos de movimentação e menor número de problemas 
relacionados a administração. 
25 
 
Conforme Alvarenga e Novaes (2000) a armazenagem de produtos pode ter funções 
diversas sob o ponto de vista logístico, as principais são: 
 Armazenagem propriamente dita – quando a mercadoria fica por um tempo 
relativamente grande, o depósito deve apresentar um layout e equipamentos de 
movimentação adequados a este tipo de função, já quando é por períodos menores a 
solução técnica é diferente; 
 Consolidação – é o processo de juntar cargas parciais provenientes de origens diversas, 
porém, nem todos os depósitos apresentam esta função. Esse processo ocorre porque é 
mais barato transportar lotações completas e maiores a médias e longas distâncias; 
 Desconsolidação – é o inverso da consolidação, em que os carregamentos maiores são 
desmembrados em pequenos lotes para envia-los para caminhos diferentes. 
Já o manuseio de materiais consiste em três funções básicas (BALLOU, 2004): 
 Carregamento e descarregamento – quando os bens chegam em um armazém devem 
ser descarregados de um veículo e o carregamento que é similar, porém, pode incluir 
um esforço adicional de prevenir danos, como amarrar e embalar a carga; 
 Movimentação de e para a estocagem – pode ser realizada diversas vezes pelos vários 
tipos de equipamento de manuseio disponíveis, pois variam de caminhões e carros 
manuais de impulso a sistemas automatizados e computadorizados de empilhamento e 
retirada; 
 Preenchimento do pedido – é a seleção do estoque das áreas de armazenagem de acordo 
com os pedidos das vendas e pode ocorrer diretamente na mesma área de estocagem ou 
a granel ou das áreas próprias para a separação de pedido, geralmente é a atividade mais 
crítica do manuseio de matérias em razão do manuseio de pedidos de pequenos volumes 
requerer mão-de-obra intensiva e relativamente mais cara. 
Ainda para o autor o manuseio de materiais absorve muitos custos e possui alguns 
impactos no tempo de ciclo do pedido e no nível de serviço ao cliente, sendo assim, os objetivos 
para o manuseio estão concentrados em custos e aumento da utilização do espaço. A eficiência 
pode ser aprimorada através de quatro pontos: unitização da carga, layout do espaço, escolha 
do equipamento de estocagem e de movimentação. 
A unitização de cargas pode ser feita com a utilização de pallets que segundo Dias 
(2010) vem sendo utilizada frequentemente e possui vantagens em economia de espaço, de 
tempo e mão-de-obra, já que facilita e economiza o tempo de carga e descarga dos caminhões. 
26 
 
Outro modo de unir os produtos conforme Ballou (2004) é com a conteinerização, porém, é 
mais comum para grandes cargas e distribuições internacionais e possui alto custo. 
A localização do estoque dentro de um depósito afeta diretamente a despesa total do 
manuseio de materiais de todos os produtos que são deslocados dentro do armazém. Com isto 
o layout do espaço deve ser bem planejado e organizado. (BALLOU, 2004). 
O layout é a integração do fluxo típico de materiais, da operação dos equipamentos de 
movimentação e geralmente sofre alterações periódicas de acordo com a necessidade. (DIAS, 
2010). Pode ser separado entre layout de estocagem e layout de separação de pedido, o primeiro 
possui baias mais largas e profundas e empilhamento mais alto, porém com corredores estreitos, 
já o segundo as baias tendem a ser menores. (BALLOU, 2004). 
Conforme Machado (2000), há algumas recomendações importantes de armazenagem 
de alimentos, nas quais: 
 Os paletes devem manter afastamento de aproximadamente 30cm entre si, estar em bom 
estado de conservação, limpos e secos; 
 Os produtos a ser reprocessado devem ser estocados em local específico e separado do 
produto acabado; 
 A disposição dos produtos deve obedecer a data de fabricação, fabricação mais antiga 
são posicionados, de forma a serem consumidos em primeiro lugar; 
 Paletes, caixas e materiais danificados ou fora de uso devem ser retirados do local de 
estocagem; 
 Produtos descartáveis devem ser mantidos separados; 
 O empilhamento deve ser bem alinhado, em blocos regulares e menores possíveis; 
 Alimentos jamais devem estar em contato com o chão; 
 Todos produtos devem estar bem identificados e protegidos contra contaminação; 
 Manter os paletes com matéria-prima ou embalagens, com afastamento mínimo de 
50cm das paredes para evitar umidade e facilitar a limpeza, amostragem e 
movimentações, controle de pragas e atos em caso de incêndio; 
 As áreas de armazenagem devem permanecer limpas, livres de resíduos e sujeiras para 
evitar a presença insetos e roedores. 
Em relação aos equipamentos de estocagem, o dispositivo mais importante é o rack, 
que diz respeito às prateleiras de metal ou madeira que mercadorias ficam alocadas, seu 
empilhamento é do piso ao teto. (BALLOU, 2004). 
27 
 
Enquanto que os equipamentos de manuseio para Bowersox e Closs (2001) devem ser 
mais padronizados possíveis, sempre que possível a força da gravidade deve ser bem 
aproveitada e serem usados mais intensamente possível. Ballou (2004) classifica em três 
grandes grupos: equipamentos manuais, mecanizados e automáticos. 
Os equipamentos manuais, como os carrinhos de mão de duas rodas e de quatro rodas 
são usados em grande número de produtos e sob uma ampla variedade de circunstâncias. Possui 
alta flexibilidade e baixo custo, porém o uso é limitado em relação a capacidade do operador 
de elevar e empurrar. (BALLOU, 2004). 
Os equipamentos de sistema mecanizado mais comuns são empilhadeiras – 
movimentam horizontal e verticalmente e há vários tipos; paleteiras – método eficaz e de baixo 
custo abrange carga e descarga, separação e acumulação de pedidos e transferências de 
pequenascargas; cabos de reboque – dispositivos de arrasto, tracionados sob o solo ou 
montados em estruturas aéreas; veículos de reboque – reboca vagonetas baixas de quatro rodas, 
portanto, várias cargas paletizadas; esteiras transportadoras – largamente utilizadas em 
operações de recebimento e expedição, classificadas de acordo com o tipo de acionamento e de 
movimento; e carrosséis – frequentemente usados nas operações de separação de pacotes e em 
operações de peças de manutenção. (BOWERSOX; CLOSS, 2001). 
De acordo com Ballou (2004) equipamento controlado por computadores, códigos de 
barra e tecnologia de leitura óptica que são os equipamentos automáticos chegam perto da 
automatização completa. São chamados de sistemas automatizados de armazenamento e 
recuperação (AS/RS). Apesar de sua alta eficiência principalmente na redução de custos 
operacionais e separação de pedidos mais rápida não é uma boa alternativa para a maioria das 
operações. 
Dias (2010) salienta que para se obter uma melhor distribuição e organização dentro 
de um armazém, além destes fatores, um outro ponto que auxilia e facilita as operações, é a 
classificação e codificação de mercadoria, pois cataloga, simplifica, especifica, normaliza, 
padroniza e codifica todos os componentes do estoque da empresa. Este sistema é primordial, 
pois sua ausência impede o controle de estoque eficiente. Classificar é agrupar segundo sua 
forma, dimensão, peso, tipo, uso, etc. Deve ser feita para que cada gênero de mercadoria ocupe 
seu respectivo local. 
 
 
 
28 
 
2.3.1.3 Processamento de Pedidos 
 
O processamento dos pedidos compreende em cinco atividades – ciclo do pedido 
(Figura 3): preparação, transmissão, entrada, preenchimento e relatório sobre o status do pedido. 
(BALLOU, 2004). É uma atividade fundamental, pois é a partir dela que desencadeia todos os 
processos de movimentação. A adoção de sistemas eficientes de processamento de pedidos 
aumenta a produtividade da empresa, melhora significativamente o nível de serviço ao cliente, 
obtêm redução de custos pela eliminação de falhas e redundâncias e proporciona maior rapidez. 
(VIEIRA, 2009). 
 
Figura 5: Ciclo do pedido 
 
Fonte: Adaptado de BALLOU, 2004. 
 
A preparação do pedido está relacionada com a obtenção dos dados necessária sobre 
os produtos desejados. A transmissão abrange a transferência de informações do pedido. 
Enquanto que a entrada do pedido é a comprovação do que está sendo solicitado, a 
disponibilidade do produto, a situação do cliente e o faturamento. Já o preenchimento do pedido 
é estabelecer a prioridade de atendimento, empacotar e preparar a documentação de embarque. 
E por último, o relatório da situação do pedido que diz respeito ao processo final que certifica 
um bom serviço ao consumidor, fornece informações sobre qualquer atraso no processamento 
ou na entrega do pedido. (BALLOU, 2004). 
29 
 
3 METODOLOGIA 
 
Esta seção apresenta a metodologia adotada no estudo, especificamente: a 
classificação do estudo, a delimitação do campo, os instrumentos de coleta, tratamento e análise 
dos dados. 
 
 
3.1 TIPO DE ESTUDO 
 
Para Kauark, Manhães e Medeiros (2010), a importância de saber a classificação de 
pesquisas está na necessidade de definir os instrumentos e os procedimentos que o pesquisador 
precisa usar no planejamento de investigação. Há várias formas de classificar a pesquisa, quanto 
a seu objetivo, natureza, abordagem e procedimentos técnicos para alcançar os dados. 
Este estudo trata-se, quanto aos seus objetivos, de uma pesquisa descritiva, que para 
Gil (2002) tem a finalidade de descrever características de uma determinada população ou 
fenômeno ou o estabelecimento de relações entre variáveis. 
Conforme Vergara (2004), a pesquisa descritiva não tem o compromisso de explicar 
os fenômenos que descreve, porém, serve de base para tal explicação. Com isto, este estudo 
também é explicativo, que ainda para a autora tem o objetivo principal de justificar os motivos 
e visa esclarecer quais fatores contribuem de alguma forma para a ocorrência de determinado 
fato. 
Em relação a natureza da pesquisa, refere-se a uma pesquisa aplicada que segundo 
Kauark, Manhães e Medeiros (2010) tem o objetivo de gerar conhecimentos para aplicação 
prática, dirigida a soluções de problemas específicos, onde envolve verdades e interesses locais. 
Vergara (2004) complementa que a pesquisa aplicada é motivada pela necessidade de resolver 
problemas concretos, imediatos ou não. 
Do ponto de vista da abordagem, o estudo é qualitativo, ou seja, de acordo com Kauark, 
Manhães e Medeiros (2010) não requer uso de métodos e nem técnicas estatísticas, o ambiente 
natural é a fonte direta para a coleta de dados e o pesquisador é o instrumento-chave, é um 
estudo descritivo, o pesquisador analisa os dados de forma indutiva, o processo e o seu 
significado são os principais focos de abordagem. 
O estudo classifica-se como um estudo de caso, em relação aos seus procedimentos 
técnicos, que diz respeito a uma investigação empírica que busca um fenômeno contemporâneo 
30 
 
dentro de seu contexto da vida real, particularmente quando os limites entre o fenômeno e o 
contexto não estão claramente definidos. (YIN, 2005). 
 
 
3.2 DELIMITAÇÃO DO CAMPO DE ESTUDO 
 
Realizou-se o estudo em uma indústria do setor alimentício, mais precisamente na 
Indústria Alimentos Masson localizada na cidade de Tangará da Serra – MT, a empresa liberou 
a concretização do estudo e o termo de autorização se encontra em apêndices (APÊNDICE A). 
O enfoque foi no setor logístico, particularmente na distribuição física, que envolve desde o 
estoque de produtos acabados até a chegada ao consumidor final, realizou a descrição e análise 
do atual processo de distribuição como processamento dos pedidos, carregamento dos 
caminhões, rotas, modais de transporte, manuseio e estocagem dos produtos finais, layout de 
estoque, etc. 
 
 
3.3 TÉCNICAS DE COLETA DE DADOS 
 
São um conjunto de normas ou procedimentos que se serve uma ciência e a habilidade 
de usar essas normas para a aquisição de seus propósitos. (LAKATOS; MARCONI, 2003). Para 
a coleta de dados, foi empregado a técnica de observação direta, com visitas periódicas à 
empresa. Conforme o mesmo autor, a observação direta utiliza os sentidos e não consiste em 
apenas ver e ouvir, como também em examinar os fatos que se deseja estudar. 
 
 
3.4 PROCESSAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS 
 
Após a coleta dos dados, pretendeu-se identificar os gargalos no processo, priorizar os 
problemas e sua relevância e, desta forma, propor alternativas de melhorias à empresa buscando 
as melhores opções para aumentar o desempenho geral do processo de distribuição através da 
relação entre a observação direta feita in loco e o embasamento teórico.
31 
 
4 ESTUDO DE CASO 
 
Esta seção compreende na caracterização da empresa, e posteriormente a descrição e 
funcionamento das atividades logísticas de distribuição. 
 
 
4.1 A EMPRESA 
 
A Alimentos Masson é uma empresa familiar, está instalada na cidade de Tangará da 
Serra – MT e atua no setor alimentício há mais de 30 anos. Suas atividades foram iniciadas em 
1984, entretanto, operava somente com compra e venda de cereais no atacado. A partir de 1989, 
estas atividades foram encerradas e deu início as atividades de beneficiamento, empacotamento 
e distribuição de feijão na região médio-norte do estado. Em 2000, sua atuação no mercado se 
expandiu, seu mix de produtos aumentou, sendo necessário em 2004 uma ampliação da planta 
industrial. 
Hoje, há 65 colaboradores e atende mais de 45 municípios do estado de Mato Grosso, 
alémde outros estados. Atua no ramo de beneficiamento de grãos e possui um amplo leque de 
produtos, nos quais: o arroz (Masson, Premium, Saturno tipo 2, Saturno tipo 3, Verão, Prato 
Dourado, Boa Esperança, Real e Casagrande), feijão (Carioca, Carioca Carijó Tipo 1 e Tipo 2, 
Preto, Rajado, Big Master, Carioca Grão Dourado, Verão, Caupi, Preto Grão Dourado e Boa 
Esperança), amendoim, milho para pipoca, canjica de milho branca e amarela, farinha de trigo, 
alho, cuscuz, farinha de mandioca branca e amarela, fubá mimoso, gritz de milho, polvilho 
azedo e doce, óleo de soja, farelo e quirera. 
Apesar do seu amplo mix de produtos, a empresa no momento, realiza o beneficiamento 
somente do arroz, feijão, milho de pipoca e alho. A farinha de trigo e o óleo de soja são 
comprados de parceiros e apenas comercializados. O polvilho, até pouco tempo atrás, era 
beneficiado na empresa, mas no momento, é feito por parceiros. Os demais produtos: fubá, 
milho de canjica, farinha de mandioca, gritz de milho, cuscuz, amendoim, são apenas 
embalados, enquanto que o farelo e a quirera são ensacados. 
Dentre todos seus produtos, o carro-chefe no início da empresa era o feijão, mas após 
a expansão do seu mercado e a inserção do arroz no seu portfólio, o mesmo passou a ser o 
produto de maior venda. 
 
 
32 
 
4.2 DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO 
 
A seguir, será apresentado os processos relacionados a logística de distribuição da 
empresa, que serão segmentados em: processamento de pedidos; estocagem e manuseio; e 
transporte e distribuição. 
 
 
4.2.1 Processamento de pedidos 
 
A rotina de atividades logística de distribuição inicia-se a partir das vendas de seus 
produtos para os clientes através dos representantes de vendas ou diretamente entre cliente-
empresa. 
É possível venda a varejo na própria empresa, sendo feita na recepção. Quando são 
pedidos de médias e grandes quantidades, é realizado no setor de faturamento e efetua-se 
primeiramente um cadastro. Os produtos são retirados no momento da compra ou solicita-se a 
entrega. 
A empresa possui atualmente 12 representantes de vendas, sendo 9 distribuídos pelas 
regiões do estado e 3 em outros estados nos quais: Pará, Rondônia (figura 5) e Manaus que 
apesar de ter um representante, as vendas não são frequentes. 
 
Figura 6: Regiões que a empresa atende em Mato Grosso (a), Pará (b) e Rondônia (c) 
 
 (a) (b) (c) 
 
Conforme a figura 6, os tons mais escuros representam que o valor de vendas é maior, 
e consequentemente, quanto mais claro for a cor, menor o valor em vendas. 
No fluxograma da figura 7, podemos ver simplificadamente as operações que 
envolvem o processamento dos pedidos realizados pelos representantes, que serão detalhadas 
posteriormente: 
33 
 
Figura 7: Processamento de pedidos da empresa 
 
 
Cliente faz o pedido: os representantes de vendas ao visitarem os clientes, anotam seus 
pedidos através de aplicativo no celular que é interligado por acesso remoto ao sistema utilizado 
na empresa; 
Transmissão do pedido: estes pedidos são transmitidos para o setor de processamento 
de pedidos; 
Cadastro do cliente: se o cliente ainda não possui cadastro com a empresa, este cadastro 
é realizado; 
Entrada do pedido: seleciona-se os pedidos do representante, de acordo com a região 
que atendem para realizar a montagem de carga (relatório de ordem), respeitando a capacidade 
do caminhão. Primeiramente, entra em contato com os representantes para confirmar se está 
34 
 
finalizado todos os pedidos. Posteriormente, verifica-se a disponibilidade (saldo) dos produtos 
no estoque com o departamento responsável por este controle. No entanto, algumas vezes a 
verificação é realizada diretamente com os conferentes do depósito. 
Algumas cargas são montadas no decorrer da semana, contudo, a programação padrão 
da empresa é de os representantes terminarem suas visitas e fecharem seus pedidos até as sexta-
feira e o faturamento ser realizado até o fim da tarde do mesmo dia. A visita aos clientes é 
programada para a cada 15 dias ou de acordo com o que ele deseja. O carregamento dos 
caminhões é realizado aos sábados de manhã, enquanto que as vendas de clientes locais são 
programadas para entregar no dia posterior. 
Em seguida, faz a montagem de carga, programando o transporte (terceirizado ou não), 
verificando qual caminhão está disponível e a capacidade de carga do veículo. E então, gera o 
relatório de carga e encaminha ao setor financeiro, no qual apresenta apenas os clientes que 
estão em débito ou com qualquer irregularidade com a empresa (ANEXO A), e decidem sobre 
sua aprovação. Caso não aprovado, retira-se o pedido do cliente inconforme e gera outro 
relatório de ordem de carregamento (ANEXO B) que mostra a quantidade de cada produto que 
deve ser carregado, este relatório é repassado para o conferente. 
Faturamento: enquanto realiza-se o carregamento, é providenciado as notas fiscais, 
relatório de romaneio de carga (ANEXO C) e boletos quando necessário. 
Conferência de pesagem: quando o carregamento é finalizado, verifica-se a pesagem do 
caminhão, levando em consideração a quantidade e peso dos paletes (madeira e plástico). Em 
conformidade com o relatório de ordem de carregamento, a carga é liberada para a rota de 
entrega. 
Alguns pontos relevantes observados devem ser destacados: a disponibilidade dos 
produtos e divergências nas entregas. 
Muitas vezes determinados produtos não há em estoque, logo a produção dele é 
realizada simultaneamente com o carregamento. Por exemplo, como a empresa trabalha com 
produtos que são exclusivos de certos estabelecimentos, o setor de faturamento sabendo que 
não há determinado produto solicita ao encarregado de produção a fabricação da quantidade 
desejada do produto, e enquanto carrega as outras mercadorias e aguarda a produção para 
carregar. Ou então, quando não há certo produto requisitado, faz a entrega do restante da carga 
solicitada e quando houver este produto na empresa entrega-se os produtos faltantes. 
Quanto a entrega, há casos de locais errados, como também de entregas repetidas. Por 
exemplo, o cliente faz o pedido na recepção da empresa, gera o relatório de ordem, libera para 
35 
 
o carregamento e entrega. O setor de faturamento consta este mesmo pedido no sistema e realiza 
o mesmo procedimento. 
 
 
4.2.2 Estocagem e Manuseio 
 
A empresa possui dois locais de armazenagem: estoque para todos os tipos de arroz e 
o estoque destinado para as demais mercadorias. 
 O primeiro é estocado todos os tipos de arroz, onde também se realiza o 
empacotamento (Figura 8). Toda a mercadoria é unitizada por paletes, empilhados com 
aproximadamente 3 níveis. Para evitar estragos nos fardos (relacionados ao grande peso 
causado pelo empilhamento) coloca-se tampões de material resistente entre um bloco e outro. 
Entretanto, estes tampões nem sempre são colocados por não conter quantidade suficiente. 
A unitização de cargas além de ser feita por paletes, é envelopada com plástico filme 
stretch, evitando caimentos de fardos durante o carregamento. Porém, ainda não foi aplicado 
com todo o estoque. 
 
Figura 8: Local de empacotamento e estocagem de arroz 
 
 
Todos os blocos de mercadorias são alocados lado a lado no depósito, sem 
espaçamento padrão entre os paletes e entre as paredes e corredores. Assim como não há 
nenhuma ordem de localização de cada tipo de produto (Figura 9). As portas e corredores, 
frequentemente estão tomados por mercadorias,não permitindo o seu acesso livre (Figura 10). 
 
 
 
36 
 
Figura 9: Estocagem de arroz sem padronização 
 
 
Figura 10: Saídas ocupadas por mercadorias 
 
 
Neste mesmo local, é realizado o expurgo, que se trata de um processo de eliminação 
de insetos em produtos armazenados através de um gás inseticida, coloca-se pastilhas que libera 
este gás na mercadoria encoberta por uma lona, como pode-se observar na figura 11. 
 
Figura 11: Estocagem de arroz ao lado do processo de expurgo 
 
37 
 
O outro estoque é dividido em duas áreas: uma área é reservada para todos os tipos de 
feijão e bobinas de embalagens de todos os outros produtos (Figura 12 e 13); e a outra é estocado 
todas as outras mercadorias – farináceos, pipoca, canjica, óleo, etc. 
 
Figura 12: Estocagem de feijão e bobinas de embalagens 
 
 
Figura 13: Estocagem de feijão próximo ao empacotamento 
 
 
 
Assim como todos os locais de estocagem, não há um padrão em relação ao local de 
cada tipo de produto, espaçamento e corredores (Figuras 14 e 15). Além das mercadorias, está 
guardado maquinário que não é utilizado, bobinas de embalagens no meio de corredores e bags 
com grãos que ainda não foram beneficiados (Figuras 16, 17 e 18). Também, há estocado 
paletes com arroz e outros com pequenas quantidades de todas as outras mercadorias para os 
clientes que compram no varejo e para a realização de trocas de mercadorias (Figura 19). Além 
disso, em todos os depósitos não existem nenhuma área dedicada para separação de pedidos – 
área de picking. 
38 
 
Figura 14: Estoque de diferentes produtos 
 
 
Figura 15: Depósito de produtos variados 
 
 
Figura 16: Bags junto com mercadorias, embalagens e maquinário 
 
 
Figura 17: Bags muito próximos e corredores ocupados 
 
 
39 
 
Figura 18: Mistura de mercadorias com bobinas de embalagens 
 
 
Figura 19: Estocagem de arroz e farináceos 
 
 
Os produtos que passam pelo processo de expurgação, não tem nenhum local dedicado 
e geralmente ficam ao lado de outras mercadorias, igualmente como no depósito de arroz 
(Figura 20). 
 
Figura 20: Mistura de farináceos com bobinas de embalagens e feijão em expurgo 
 
 
Na observação pontos importantes devem ser ressaltados, com relação a limpeza e 
organização, funcionários, equipamentos de manuseio, controle de estoque e mercadorias não-
conforme. 
Não há controle de limpeza e organização, assim como, frequência e funcionários 
definidos para realizá-las. Ocasionalmente efetua-se a organização do estoque e limpeza dos 
40 
 
corredores e áreas livres, enquanto que a limpeza geral é feita apenas uma vez ao ano entre os 
meses de novembro e dezembro. 
No geral, há na empresa 2 conferentes e aproximadamente 12 movimentadores de 
mercadorias. Este valor não é exato em razão da maioria dos colaboradores não obter função 
exclusiva e específica, ou seja, os movimentadores de mercadoria também executam operações 
no processo de produção. 
Em relação aos equipamentos de manuseio, há 1 empilhadeira, 7 transpaleteiras 
manuais e 2 esteiras transportadoras móveis (Dalla) – 1 para cada local de estocagem. 
No tocante ao controle de estoque, não há um colaborador exclusivo para esta função. 
Os colaboradores que estão no processo de produção preenchem manualmente um pequeno 
formulário no final do expediente ou ao terminarem um determinado lote. As informações são 
relacionadas à quantidade produzida, data de fabricação e validade e número do lote. 
O departamento de RH é onde realiza o controle de estoque, o responsável recebe as 
fichas e lança-as no sistema. Porém, este controle não é confiável, pois os colaboradores não as 
preenchem, precisam ser cobrados frequentemente. Por esta razão, as vezes a verificação do 
saldo é realizada diretamente com os conferentes. A cada 3 meses é realizado a contagem 
manual dos estoques. 
Outra situação que foi observada é o local que armazena as trocas (Figura 21), que são 
as mercadorias não-conforme que os clientes solicitaram a troca devido a: defeitos na 
embalagem, no produto, data de validade, etc. Esses produtos que retornam para a empresa são 
alocados na área externa do depósito de estoque misto – plataforma de carga e descarga, que 
pode contaminar mercadorias em razão da proximidade – o que já aconteceu inúmeras vezes. 
Permanecem armazenados um longo período, até atingir grande quantidade para ir ao seu 
destino. Os farináceos são vendidos para serem utilizados como ração e os grãos passam por 
reprocessamento e são embalados novamente. 
 
Figura 21: Local das mercadorias não-conforme 
 
41 
 
4.2.2.1 Carregamento dos caminhões 
 
O processo de carga era realizado apenas com a esteira transportadora móvel, 
recentemente adotaram o modo de carregamento por paletes com auxílio da transpaleteira 
manual e empilhadeira para os caminhões baús, e permaneceram com a Dalla nos caminhões 
graneleiros, em razão da dificuldade causada pela altura dos mesmos. 
Como dito na seção 3.2.1, após o processamento de pedidos, o conferente recebe o 
relatório de ordem de carga (2 vias – conferente e motorista) e inicia-se o processo de 
carregamento. O ponto de partida é, em sua maioria, no depósito de arroz por motivo de ser o 
produto com maior venda, isto é, equivale sempre a maior quantidade da carga. O fluxograma 
da figura 22 mostra os processos envolvidos dos carregamentos dos caminhões baú. 
 
Figura 22: Fluxograma das atividades de carregamento com paletes 
 
42 
 
Pesagem: Enquanto o conferente convoca os movimentadores para iniciar o 
carregamento, o caminhão vai para a pesagem e em seguida estaciona-se na plataforma próxima 
ao depósito. 
Inspeção: O conferente responsável inspeciona o caminhão preenchendo uma ficha de 
Boas Práticas de Fabricação (ANEXO D) em relação as condições de limpeza, higiene, hora de 
início e fim do carregamento, etc. 
O conferente estabelece para um movimentador começar a separação de pedidos no 
outro depósito. Porém, esse processo é raro acontecer, pois o relatório de ordem de 
carregamento é emitido somente no momento que se inicia a carga, não tem alguém disponível 
para realizar esta atividade, visto que sempre estão em outra função e também não há local 
reservado para alocação destes produtos, logo a separação frequentemente é realizada 
simultaneamente com o carregamento. 
Empilhadeira/Transpaleteira conduz palete do depósito: retira-se o palete do depósito 
com a transpaleteira manual e conduz diretamente ao caminhão. Esporadicamente, quando a 
empilhadeira não está em uso, o palete é transferido por ela, principalmente quando há a 
necessidade de retirar blocos empilhados. 
Inserção do palete no caminhão: quando o palete foi retirado com a empilhadeira, o 
movimentador com a transpaleteira apanha o palete e deposita dentro do caminhão, com a ajuda 
de outro movimentador para fazer o manuseio. Não é realizado com a empilhadeira, em razão 
do peso. Enquanto isso, outro movimentador faz o mesmo processo com outra transpaleteira. 
Em regra, o carregamento neste tipo de carga é realizado geralmente por 3 movimentadores e 
1 conferente. 
Quando concluído a carga de arroz, o caminhão e os movimentadores dirigem-se a 
plataforma do depósito de mercadorias mistas. E então reinicia as atividades, seguindo o mesmo 
procedimento. Ocasionalmente, algumas mercadorias já foram separadas e colocadas na 
plataforma, porém, habitualmente a separação é simultânea. 
Conferência: A medida que o processo de carga é realizado, o conferente e o motorista 
tem a responsabilidade de verificar a carga, para evitar possíveis divergências. Além de 
conferir, o conferentetem a incumbência de repassar a ordem e quantidade de cada mercadoria 
para os movimentadores. Como no relatório de ordem de carga a unidade é em fardos, caixas 
(óleo e alho) ou cartelas (alho) e frequentemente a quantidade que consta no relatório não são 
valores exatos, o conferente possui uma tabela que mostra a equivalência destes valores não 
inteiros em produtos. Por exemplo, uma carga com 350,5 fardos de arroz equivale a 350 fardos 
e 3 pacotes, já que é meio fardo (0,50) e cada um possui 6 pacotes, logo 0,5 equivale a 3. 
43 
 
Assim que o carregamento conclui, o conferente verifica a carga e entra em contato 
com o setor de faturamento para saber se há trocas de mercadorias não-conforme que voltaram 
dos clientes ou aumento de carga imprevista, pois acontece constantemente o representante de 
vendas acrescentar pedidos na carga, mesmo que estivesse sido finalizado o lançamento. Se há, 
o conferente traz estes relatórios de trocas ou acréscimo da carga e os movimentadores realizam 
a separação e alocação no caminhão. 
Pesagem: por fim, o caminhão faz novamente a pesagem e o conferente comparece ao 
setor de faturamento com o relatório de ordem de carga e o formulário de boas práticas 
preenchido, para o responsável verificar a pesagem – conforme seção 3.2.1. Se estiver 
conforme, é entregue ao motorista as notas fiscais, o relatório de romaneio e os boletos. Se 
houver alguma divergência, o conferente realiza uma nova conferência de toda a carga. 
Além do processo de carga nos caminhões tipo baú, há nos caminhões delivery, que 
são os destinados para as distribuições locais. O procedimento é análogo, a diferença está na 
impossibilidade de inserção do palete no caminhão, em virtude da diferença da altura em 
relação a plataforma, uma vez que são menores e mais baixos. Logo, quando o palete é 
conduzido ao caminhão, os movimentadores depositam fardo por fardo. 
Nos caminhões graneleiros, a Dalla é anexada ao caminhão (Figura 23) enquanto que 
o movimentador conduz o palete a ela, 2 movimentadores retira os fardos, coloca-os na esteira 
e outros 2 colaboradores posicionados dentro do caminhão remove-os e depositam no veículo. 
Logo, é necessário 5 movimentadores e 1 conferente. Contudo, quando não há essa quantidade 
de pessoas disponíveis, é feito com menos o que afeta o desempenho da atividade. 
 
Figura 23: Esteira transportadora móvel – Dalla 
 
 
44 
 
Este modo de carga segue a mesma ordem dos outros, ou seja, começa no depósito de 
arroz e continua no próximo depósito. Todos os demais procedimentos são análogos. No 
fluxograma da figura 24 é possível ver esta sequência de atividades. 
 
Figura 24: Fluxograma do processo de carregamento com esteira transportadora móvel 
 
 
A empresa recentemente adquiriu uma paleteira elétrica, mas ainda não se encontra na 
empresa, para facilitar o processo de carga e tentar abolir o procedimento por Dalla em razão 
de ser um processo mais lento comparado ao outro e exigir muito mais mão-de-obra. Todavia, 
para utilizar este equipamento em substituição da Dalla deve-se obter ainda uma rampa móvel 
para alcançar a altura dos caminhões. 
45 
 
4.2.3 Transporte e distribuição 
 
Para a entrega, existem 3 categorias de veículos, são eles: 4 caminhões baús bi-truck, 
2 caminhões truck (1 baú e 1 caçamba) e 1 caminhão baú delivery. O delivery é usado para 
entregas locais, enquanto que os demais são usados para entregas dentro e fora do estado. 
Além disso, a empresa utiliza a terceirização de transporte para a distribuição. Não há 
uma rota específica e exclusiva somente para os terceirizados e outra só para a frota da empresa, 
a programação é definida no processamento de pedidos. 
A empresa possui um programa que demonstra a rota de viagem dos pedidos de uma 
determinada carga. Coloca-se o número da carga e o sistema mostra no mapa as localizações 
dos pontos de entrega e a ordem que se deve fazê-la. Porém, este recurso não é muito utilizado, 
pois ele ainda sofre muitas falhas – apresenta incorretamente os pontos e em ordem irregular. 
Quanto a rotina de entrega, o motorista terceirizado ou não, recebe a sua documentação 
com o setor de faturamento e financeiro e segue viagem conforme a rota estabelecida e realiza 
a entrega dos produtos a cada cliente acompanhado as notas fiscais e boletos. Se o cliente possui 
mercadorias não-conforme que deve ser recolhida, o motorista coleta-as e segue até finalizar a 
rota. 
Quando o veículo retorna a empresa, a mercadoria não-conforme é recolhida e enviada 
para o seu local reservado e se caso contenha alguma mercadoria restante no caminhão é 
devolvida ao depósito. Isto é um fato que ocorre frequentemente conforme visto na observação, 
excesso de mercadorias após ter feito todas as entregas, assim como, ausência de produtos no 
momento da entrega. Por esta razão, no caminhão é colocado fardos a mais de produtos. 
Sempre que acontece faltas de mercadorias, que constantemente são grandes 
quantidades, a empresa entra em acordo com o cliente para pagar estes produtos que não foi 
recebido já que eles constam na nota fiscal ou então entregá-los na próxima viagem.
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5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
Através da observação direta foi possível perceber falhas relevantes que serão 
levantadas a seguir, subdivididas de acordo com sua relação. Sucessivamente, será proposto 
pequenas sugestões de melhorias que poderão trazer grandes benefícios. Sendo elas: 
 
 
 Processamento de pedidos 
Falhas no fluxo de informações relacionadas aos pedidos podem gerar transtornos, 
impactando no desempenho e na produtividade, consequentemente influencia diretamente no 
negócio da empresa, como no caso de entregas repetidas causadas pela falta de comunicação 
interna entre os setores, assim como as entregas nos locais errados. Sugere-se as seguintes 
ações: 
 
Quadro 2: Falhas relacionadas ao processamento de pedidos e sugestões de melhorias 
Problema Sugestões de melhorias Benefícios 
Falha no fluxo de 
informações 
- Estabelecer que apenas o setor 
de faturamento realize todos os 
pedidos 
- Reparar o sistema e adotar a 
utilização de mapas de rota de 
entrega; 
- Mais eficiência; 
- Maior qualidade no nível de serviço; 
- Menos falhas de incoerência de informações 
entre setores; 
- Menos erros relacionados a entrega; 
 
 Controle de estoque 
A empresa não trabalha de modo totalmente informatizado em relação ao controle de 
estoque, o que acarreta em falhas e incoerências de comunicação, prejudicando o desempenho 
das atividades. A falta de um colaborador específico e especializado para exercer essa função, 
assim como a falta de comprometimento dos colaboradores de não preencherem o formulário, 
resulta em falhas, nas quais: no controle de entradas e saídas, na verificação de saldo eficiente, 
níveis e reposição de estoque, como também na programação de produção (saber quanto, 
quando e qual produto produzir). Estas falhas atrasa o processamento de pedidos e 
consequentemente, os processos posteriores. As sugestões de melhorias e seus benefícios é 
apresentado no quadro 3. 
 
 
 
 
47 
 
Quadro 3: Falhas em relação ao controle de estoque e sugestões de melhorias 
Problemas Sugestões de melhorias Benefícios 
Inexistência de um 
colaborador exclusivo para 
controle de estoque 
- Estabelecer um colaborador 
especializado para executar 
exclusivamente esta função 
- Controle eficiente de entradas e saídas; 
- Níveis de estoque controlado; 
- Saldo do sistema confiável, não 
necessitando verificar saldo com os 
conferentes; 
- Com o tempo integral para exercer a função, 
obtém-se melhor monitoramento do estoque.