AI3 GPI Planejamento Programação e Controle da Produção rev

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09/09/2015
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Planejamento, 
Programação e Controle 
da Produção
Aula Interativa 3
Prof. Gil Fábio de Souza
Estudo de Caso
 Implantação de um 
sistema MRP 
• Planejamento das 
necessidades de 
materiais
 Estudo de caso apresentado 
no XXX Encontro Nacional 
de Engenharia de Produção
 Autores: 
Alexsandro Silva Solon 
(UFU) 
Marcillo Siqueira Finotti 
(Vulcaflex)
P la n e ja m e n to E s tra té g ic o
d a P ro d u ç ã o
P la n o d e P ro d u ç ã o
P la n e ja m e n to -M e s tre
d a P ro d u ç ã o
P la n o -M e s tre d e P ro d u ç ã o
P ro g ra m a ç ã o d a P ro d u ç ã o
•A d m in is tra ç ã o d o s E s to q u e s
•S e q ü e n c ia m e n to
•E m is s ã o e L ib e ra ç ã o d e O rd e n s
O rd e n s 
d e
M o n ta g e m
O rd e n s 
d e
F a b r ic a ç ã o
O rd e n s 
d e
C o m p ra s
F a b r ic a ç ã o e M o n ta g e m
D e p a r ta m e n to
 d e C o m p ra s
P e d id o d e C o m p ra s
E s to q u e sF o rn e c e d o re s
D e p a r ta m e n to
 d e M a rk e t in g
P re v is ã o d e V e n d a s
P e d id o s e m C a r te ira
A
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C lie n te s
Programação da Produção
Decisão do Volume de 
Ressuprimento
 Dois grupos de modelos de 
ressuprimento de estoques:
1. Os modelos que indiretamente se 
encarregam de determinar 
o momento da 
emissão das ordens 
de reposição: por 
ponto de pedido e 
por reposições periódicas
2 - Os modelos que buscam diretamente 
emitir as ordens de reposição:
• São os baseados na lógica 
do MRP (Material Requirement 
Planning), também chamado 
de cálculo das necessidades 
de materiais, que 
emprega o conceito de 
dividir os itens em itens 
de demanda dependente 
e itens de demanda 
independente
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Planejamento MRP
 MRP (Material 
Requirements Planning)
• Planejamento das 
Necessidades de Materiais 
 Exerce as funções de programação 
da produção com objetivo de 
aproveitar a capacidade de 
armazenagem e de 
processamento de 
dados (demanda, 
produção, estoques, 
estrutura de 
produtos etc.)
 O modelo de controle de 
estoques pelo MRP considera 
a dependência da demanda 
que existe entre 
itens componentes 
de produtos 
acabados no tempo
 O sistema calcula as necessidades 
brutas dos demais itens 
dependentes de acordo com a 
estrutura (ou árvore) 
do produto e o 
roteiro de fabricação 
e compras
Lapiseira
P207
Corpo
externo 207
Plástico
ABS
Corante
azul
Presilha
de bolso
Miolo
207
Corpo da
ponteira
Guia da
ponteira
Tampa
Tira
.1 mm
Borracha Capa da
borracha
Grafite
0.7 mm
Miolo
interno 207
Tira
.1 mm
Mola GarrasCorpo do
miolo
Suporte
da garra
Capa
da garra
Plástico
ABS
Corante
preto
Fio de
borracha
10g
7g
.01g
.05g
4x
3x2 cm
2g
2g
Cálculo do MRP
I tem : q u a d r o C o d : 1 1 0 0 Q : 3 0 0 u n id . Q s : 1 5 u n id . L ea d tim e : 2 sem a n a s
P e r ío d o 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5
N ecess id a d es B r u ta s 0 2 0 0 0 2 0 0 0 2 0 0 0 2 0 0
R ep o s içõ es 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0
R eceb im en to s P r o g r a m a d o s 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0
E s to q u es P r o je ta d o s 5 0 4 0 1 3 0 1 2 0 -9 0 -1 0 0 -3 1 0 -3 2 0 -5 3 0
N ecess id a d es L íq u id a s 0 0 0 1 0 5 1 0 2 1 0 1 0 2 1 0
L ib e r a çã o P la n e ja d a d e O r d en s 3 0 0 3 0 0
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 Visando facilitar o tratamento das 
informações é utilizada uma tabela, de 
certa forma semelhante a empregada 
na elaboração do PMP, 
para armazenar e 
operacionalizar o cálculo 
dos dados necessários 
ao controle de estoques
M o n ta g e m F in a l
C o d :1 0 0 0
S M Q u a d r o
C o d :1 1 0 0
S M R o d a D ia n te i r a
C o d :1 2 0 0
S M R o d a T r a se ir a
C o d :1 3 0 0
C o r r e ia
C o d :1 4 0 0
A r o D ia n te i r o
C o d :1 2 1 0
A r o T r a se ir o
C o d :1 3 1 0
P n e u
C o d :1 2 2 0
P n e u
C o d :1 2 2 0
C â m a r a
C o d :1 2 3 0
C â m a r a
C o d :1 2 3 0
M P C a r b o n o
C o d :1 2 1 1
M P C a r b o n o
C o d :1 2 1 1
I te m C ó d ig o C o n su m o
P a d r ã o
L e a d t im e
(se m a n a s )
L o te E s to q u e
S e g u r a n ç a
B ic ic le ta 1 0 0 0 1 u n id . 1 3 0 0
R o d a D ia n te ir a 1 2 0 0 1 u n id . 1 L 4 L 0
R o d a T r a se ir a 1 3 0 0 1 u n id . 1 5 0 0
P n e u 1 2 2 0 2 u n id . 2 1 0 0 2 0
C â m a r a 1 2 3 0 2 u n id . 2 5 0 1 0
A r o D ia n te ir o 1 2 1 0 1 u n id . 1 Q P P : 2 se m . 0
A r o T r a se ir o 1 3 1 0 1 u n id . 1 Q P P : 3 se m . 0
M P C a r b o n o 1 2 1 1 0 ,2 k g /a r o . 2 4 0 0
Estudo de Caso MRP
Motivação
 O planejamento dá as bases para 
todas as atividades gerenciais futuras
ao estabelecer linhas
de ação que devem ser
seguidas para satisfazer
objetivos estabelecidos, 
(…)
(...) bem como estipula o momento
em que essas ações devem ocorrer
 O principal desafio de qualquer 
organização é equilibrar a demanda e 
a produção de forma a reduzir os 
estoques a níveis que 
não gerem prejuízos 
pela sua falta ou 
atrasos na entrega
Gestão de estoques
 O controle de estoques é o 
principal problema enfrentado 
pelos fornecedores e clientes: 
ambos querem 
estoque “zero”
 Ambos sabem que 
isso é impossível
 Quem administrará a maior parte 
do estoque, ou quem terá maior 
custo na aquisição do produto. 
Mesmo tentando amenizar a 
situação, ambos pagam pelo custo 
para manter sua 
cadeia produtiva 
estável, ou arcam 
com prejuízos 
incalculáveis
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Fonte: Lustosa et al. (2008), p. 89
Gráfico da série histórica da 
demanda e do nível de estoque  A empresa
 Indústria de Química 
de transformação de borrachas 
naturais e sintéticas 
em compostos 
químicos 
vulcanizados
 200 funcionários diretos e 
indiretos
 Faturamento – R$ 25 milhões/ano
 Produção de 170 a 300 
toneladas/mês
 80% são referentes 
à linha automotiva 
e 20% à linha 
industrial
 O sistema
 As informações dos pedidos são 
transmitidas ao PCP –
Planejamento e Controle 
da Produção, por 
meio do sistema 
de ERP (Enterprise 
Resource Planning)
 As informações são organizadas 
e processadas em planilhas 
estruturadas
 São alimentadas manualmente 
ou através de 
exportações 
automáticas de 
relatórios recém 
desenvolvidos
 Na primeira etapa de alimentação das 
planilhas são separados os produtos 
pelos respectivos setores onde serão 
produzidos 
 Na segunda etapa são verificadas
as prioridades e 
sequenciamento para 
maximização do 
processo, de acordo 
com as respectivas 
capacidades
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 É justamente na segunda etapa 
que os cálculos de capacidade 
definem a eficiência e 
flexibilidade da fábrica
 São muitos os fatores que 
interferem nesta 
capacidade e devem 
ser levados em 
consideração, 
porém por (...)
(...) mais informações que uma 
planilha apresente está longe de 
receber e processar a quantidade 
necessária de informação para 
a tomada de decisão do que fazer e 
como fazer frente a 
mudanças dos 
fornecedores e 
exigências dos 
clientes
 A implantação
 Interligar os setores 
almoxarifado, compras e 
planejamentoda 
produção quanto 
à fabricação dos 
produtos 
semiacabados
1. Estruturação da necessidade 
de matérias-primas a serem 
adquiridas para geração dos 
produtos semiacabados
Relac ̧ão da programac ̧ão de produc ̧ão
(necessidade das matérias-primas) 
 Banco de dados integrado
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 A estrutura do produto está baseada 
na formulac ̧ão química de cada 
composto a ser fabricado
 Assim, é necessário o cadastro no 
sistema de todos os 
compostos que serão 
fabricados com o seu 
nível máximo de 
detalhamento e 
dependência
 De posse da estrutura química 
de cada composto, é possível 
calcular a necessidade das 
matérias-primas 
necessárias para 
fabricar um 
determinado 
composto
 Por se tratar de um mix de 
produtos bem variado, é 
necessário produzir vários 
compostos para atender a 
estrutura pai de 
cada um deles, 
que por sua vez 
também devem 
ser cadastrados
Estrutura pai do Manchão no 01 a 
frio 
Compostos B e D
 De posse da estrutura química
de cada composto é possível
calcular a necessidade das 
matérias-primas
necessárias para 
fabricar um 
determinado
composto
 Por se tratar de um mix de produtos
bem variado, é necessário produzir
vários compostos para atender a 
estrutura pai de cada um deles, que 
por sua vez também devem ser
cadastrados
 Demanda de 
produção da massa
B = 5kg D = 3kg
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 A estrutura química determina 
a quantidade mínima a ser 
produzida a cada ciclo de 
operac ̧ão do misturador –
equipamento 
responsável pela 
homogeneizac ̧ão 
do composto
 Tomando como conhecido 
a quantidade necessária 
da massa B e D a ser 
misturada, de acordo com 
a estrututa pai 
do Manchão, 
tem-se os 
seguintes passos: 
 Cálculos MRP, o composto B
• Produc ̧ão mínina igual a 90 kg
• Necessário repetir 30 vezes
o ciclo de produção para 
obter 2.700 kg, onde esta
quantidade é a 
necessária para 
atender a demanda
corrente do produto
manchão no 01
 Cálculos MRP, o composto D
• Produc ̧ão mínina igual a 80kg
• Necessário repetir 20 vezes
o ciclo de produção para 
obter 1.600 kg, onde esta
quantidade é a 
necessária para 
atender a demanda
corrente do produto
manchão no 01
 Estas quantidades uma 
vez produzidas serão 
disponibilizadas ao setor 
responsável pela transformac ̧ão 
destes compostos em produtos 
acabados que 
atenderão 
aos pedidos 
de venda
Conclusão
 Verificou-se que a centralização das 
informações trouxe o resultado
esperado em simulações dinâmicas e 
flexíveis para a tomada de decisão em
dois pontos principais, 
sendo eles o custo dos 
compostos químicos e 
a necessidade para 
a produção em escala
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 O dinamismo e a flexibilidade 
agregaram um campo de visão 
mais amplo sobre a perspectiva de 
custos
 Antes a visão era semanal 
passando agora 
a ter uma acuracidade 
de informac ̧ão 
mensal ou até 
mesmo anual
 Os custos vão além da matéria-
prima, chegando até a gestão 
global da cadeia de suprimentos 
como o lote mínimo 
de fornecimento, 
o custo por frete, 
a análise (…)
 (…) de lead time, o ponto ideal de 
pedido, a definição do estoque de 
seguranc ̧a e outros fatores que 
contribuem para 
melhorar o nível 
de serviço da cadeia 
de suprimentos