Baixe o app para aproveitar ainda mais
Prévia do material em texto
MODELO DE PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO, COM O APOIO DE UM SISTEMA APS, APLICADO EM UMA EMPRESA DO SEGMENTO TÊXTIL DE CONFECÇÃO Walther Azzolini Júnior (UNIARA) ppgep@uniara.com.br Claudio Luis Piratelli (UNIARA) clpiratelli@gmail.com Josadak Astorino Marçola (UNIARA) josadak@gestareconsultoria.com.br José Luís Garcia Hermosilla (UNIARA) hermosilla@linkway.com.br Luís Antônio Brighentti (UNIARA) LABRIGHENTI@HOTMAIL.COM Este trabalho aborda o desenvolvimento de um modelo de programação da produção com o apoio de um sistema APS (Advanced Planning Scheduling numa indústrial têxtil de confecção. O modelo proposto utiliza a funcionalidade SMC (Static Material Control) do sistema APS e conceito FIFO (First In First Out) de gerenciamento de estoque aliados a heurística de programação disponível no próprio sistema, que se incumbem através do APS de integrar e gerenciar o abastecimento da confecção a partir do processo de corte, tendo como premissa os critérios de seqüenciamento definidos previamente. O gerenciamento ocorre de forma proativa, onde o programador identifica os itens críticos do abastecimento da fábrica realizando as intervenções necessárias. A partir da combinação de fornecimento e demanda, a gestão será focada na busca de um aumento global de produtividade da empresa e eliminação da ausência de matéria prima. Palavras-chaves: APS, Programação da Produção, Gestão da Produção XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010. 2 1. Introdução “A programação da produção trata da alocação de recursos e do sequenciamento de tarefas, com o objetivo de produzir produtos e serviços no prazo definido com o cliente” (BRITAN, 1983). Atualmente, em ambientes de manufatura complexos, modelos matemáticos de programação da produção a partir de heurísticos de programação e sequenciamento específicos, são aplicados através de um sistema APS (Advanced Planning Scheduling) especialista em programação da produção. Essa prática vem crescendo nos últimos anos a partir da nova geração de sistemas especialistas em programação da produção, uma evolução dos sistemas FCS (Finite Capacity Scheduling) para os sistemas APS, que surgiram a partir da década de 1990. A lógica de sequenciamento definida no modelo matemático e aplicado através dos sistemas APS trata das variáveis e restrições do processo de fabricação, do mix de produtos, das estratégias de atendimento à demanda definidas e do fluxo de produção. Especificidades dos produtos ou das operações podem ser consideradas como atributos, com intuito de estabelecer os critérios de priorização do modelo e permitir a simulação de cenários para a programação da produção. Aparentemente complexo, o processo de modelagem consiste no levantamento de todos os recursos de manufatura e processos de fabricação dos produtos a serem fabricados, e posterior estruturação do relacionamento de todos os elementos constituintes do sistema de produção e que afetam a programação da produção de algum modo. Segundo Pinedo (1995), a complexidade crescente dos sistemas de produção conduziu os pesquisadores de sistemas APS à alternativa de definir duas etapas no processo de simulação da programação da produção como premissa do desenvolvimento desses sistemas: a primeira etapa trata da alocação dos recursos de manufatura e a segunda etapa do seqüenciamento das operações o que resultou em um melhor desempenho e precisão desses sistemas na simulação. Este fato, em conjunto com o avanço da tecnologia de hardwares disponibilizou aos usuários ferramentas APS de excelente desempenho. Sendo o problema da alocação dos recursos resolvido em função da disponibilidade e capacidade de produção, seus resultados tornam-se “inputs” para o problema de sequenciamento das tarefas, respeitando as premissas definidas pelos critérios de ordenação do modelo. O presente trabalho tem como objetivo, após uma pesquisa exploratória do sistema atual do planejamento e controle da produção de uma empresa do segmento Têxtil de confecção e uma pesquisa na literatura, propor um modelo de programação da produção com o apoio de um sistema APS e utilizando-se da funcionalidade SMC (Static Material Control) combinada com o conceito FIFO (First In – First Out) de gerenciamento de estoque .. Este trabalho apresenta uma forte perspectiva de realização de futura pesquisa experimental podendo, como resultado, contribuir para a modelagem de sistemas produtivos de empresas do segmento Têxtil de confecção. A estruturação deste artigo foi definida em seis seções. Na seção 2 são apresentadas as diferenças básicas entre o planejamento e a programação da produção Na seção 3 é feita uma 3 análise das três principais perspectivas da programação da produção, Na seção 4 são apresentados os benefícios da programação da produção. Na seção 5 é apresentado o processo de Gestão da Produção através do uso do sistema APS. A seção 6 propõe um Modelo de Programação da Produção para uma empresa Têxtil de confecção e finalmente a Seção 7 apresenta os resultados e as conclusões do presente trabalho. 2. Planejamento e Programação da Produção “A diferença essencial entre planejamento e programação da produção está na visão de cronograma de execução das tarefas que o plano de produção disponibiliza. Enquanto o planejamento industrial trata das tarefas contidas em planos gerais para períodos mais longos de tempo, onde atividades são designadas para os departamentos, a programação industrial trata das tarefas contidas em programações detalhadas para os recursos de manufatura em um curto período de tempo, de modo que a programação permite uma visão de alta resolução do planejamento” BARTÁK (1999). “A diferença fundamental entre planejamento e programação da produção é o horizonte e o nível de detalhamento considerado. Tipicamente o horizonte de planejamento é definido em semanas ou meses e agrega dados de demanda e capacidade para avaliar o impacto da programação. Já a programação, por outro lado, possui um horizonte de horas ou dias e considera trabalhos ou tarefas individuais e ferramentas específicas, permitindo desta forma instruções detalhadas a serem liberadas” (REVISTA APS INSIGHT, 2001). Barták (1999) também define uma nova configuração de integração do planejamento integrado com o sequenciamento da programação de acordo com a Figura 1. Figura 1 – Hierarquia do planejamento Fonte: Barták (1999) 4 O alinhamento do planejamento de Marketing, Planejamento da Produção e Programação da Produção de acordo com uma escala de tempo prevista deve garantir um plano diretor para os demais níveis com um grau de assertividade muito maior quanto aos prazos, produtos e quantidades estabelecidas com o mercado consumidor. 3. Perspectivas da Programação da Produção Segundo Hermann (1983) esse processo normalmente considera três diferentes visões da programação da produção, definidas previamente, que normalmente influenciam a definição das premissas do modelo e que devem ser consideradas a partir de um número de heurísticos (regras de sequenciamento) desenvolvidos, que podem ser testados a fim de validar a melhor programação da produção a ser gerada. Perspectiva da solução do problema: é a visão da programação da produção quanto a um problema de otimização de recursos da fábrica. Trata-se da formulação da programação quando há um problema de otimizaçãocombinatória dos recursos de manufatura, de forma isolada, que se encontra no planejamento da manufatura e no sistema de controle da fábrica. A modelagem deve considerar as variáveis do sistema e as restrições existentes no processo de alocação e sequenciamento dos recursos. Perspectiva do tomador de decisão: é a visão da programação da produção quanto à decisão a ser tomada. O programador com base nas recomendações das áreas afins e de acordo com um consenso a ser definido pela estratégia da organização deve estabelecer o plano de produção que melhor atende as necessidades da empresa. Nesse caso os programadores devem tratar das incertezas e ajustar os gargalos, a fim de antecipar os problemas que provavelmente podem ocorrer na execução do plano de produção. Perspectiva organizacional: é a visão da programação da produção como parte do complexo fluxo de informação e do processo de tomada de decisão da empresa, que constitui o planejamento da manufatura e o sistema de controle. Já Bayindir (2005) destaca que a modelagem que deve apoiar o processo de programação da produção deve partir das particularidades dos sistemas de produção, como o tipo de fluxo e o tipo de processo, descritos a seguir. É importante lembrar que nos dias de hoje é possível aplicar sistemas APS em qualquer um dos tipos de sistemas de produção existentes. 1. Tipo de fluxo a) Flow shop: todas as tarefas têm fluxo de processos idênticos e requerem a mesma seqüência das operações. b) Job shop: as tarefas têm diferentes fluxos de processo e podem requerer seqüências significativamente diferentes das operações. 2. Tipo de processo a) Processamento unitário: tarefas são processadas uma a uma. b) Processamento em lote ou batelada: um número de tarefas é processado em um lote. Há outros tipos de sistemas de produção não contemplados pelo fato de não se tratar do foco desse artigo. 5 4. Benefícios da programação da produção O alinhamento proposto por Barták (1999) e o uso adequado de sistemas APS permite às empresas alcançarem metas obtendo benefícios importantes para a integração proposta a partir da hierarquia do planejamento e programação da produção. Uma programação da produção pode determinar tanto se uma promessa de entrega pode ser cumprida quanto identificar os períodos de tempo disponíveis para a manutenção preventiva, datas assertivas no aprazamento dos pedidos e uma gestão mais eficiente do sistema produtivo. Vantagens efetivas do processo de programação da produção podem ser relacionadas: a) Uma programação da produção determina para a fábrica uma relação explicita do que deve ser feito em um determinado período de tempo definido de modo que os supervisores e gerentes podem medir o desempenho do sistema produtivo, antes da sua execução através de simulações prévias e da correção dos prováveis desvios; b) Minimiza o estoque em processo – Work in Process – WIP; c) Minimiza o tempo de fluxo médio do sistema; d) Maximiza a utilização da máquina e do trabalhador; e) Minimiza os tempos de setup; f) Uma programação da produção pode identificar conflitos do uso de recursos, controle da liberação das tarefas da produção e assegurar que as matérias primas requeridas estejam ordenadas no tempo; g) Melhora a coordenação dos índices de produtividade e da minimização dos custos operacionais. 5. Gestão da Produção através do uso do sistema APS O gerenciamento das ordens de produção deve assegurar que os subsistemas: sistemas de resposta à demanda – ETO, CTO, MTO, ATO/FTO, MTS, tenham seus objetivos alcançados a partir de uma programação da produção assertiva. Pinedo (1995) define o fluxo de informações e a hierarquia de procedimentos relacionados ao processo de programação da produção. O autor demonstra a necessidade da manufatura de ter um fluxo de informações adequado e ágil, de modo que uma ordem de produção deve ser processada pelo modelo com base no planejamento da capacidade, programação da produção e atividades listadas como resultado para o gerenciamento da fábrica. O controle da produção ajusta os desvios de carga de trabalho da fábrica com base no planejamento da capacidade, nível de utilização de cada recurso durante a produção, prioridade de clientes e o atendimento dos pedidos ou ordens de fabricação baseado na data devida. A utilização dos recursos da manufatura considera todos esses fatores, ou seja, o sucesso do processo está na qualidade da modelagem que pode se tornar menos ou mais assertiva a partir da experiência do programador da produção. De acordo com o modelo de Gerenciamento dos Processos proposto por Kemppainen (2005) etapas anteriores a programação da produção devem ser realizadas com o objetivo de validar as ordens a serem emitidas e os materiais necessários a partir de um planejamento prévio com quantidades e prazos definidos. É o momento que o seqüenciamento é realizado e a distorção do previsto é visualizada, sendo portando o momento de correção e validação antes da fábrica iniciar ao processo de fabricação sem um plano de produção exeqüível para a necessidade do momento. A definição das ordens, assim como prazos de entrega e pedidos podem ser extraídos através da integração com sistemas ERP’s ou inseridas diretamente no software permitindo caso seja necessário à identificação das restrições de materiais através da 6 funcionalidade SMC – Static Material Control disponível para a versão APS utilizada. O SMC é uma funcionalidade padrão disponível nos sistemas APS aplicado. O APS pode automaticamente configurar ligações entre diferentes ordens baixadas de um sistema MRP/ERP. O SMC utiliza informações do sistema MRP/ERP tanto para fazer um produto e selecionar as ordens quanto para obter ou fornecer materiais. Isto é chamado pegging e significa que durante a programação, o APS levará em conta, ambas as restrições do sistema, como as máquinas e os funcionários, além dos materiais necessários (matéria prima e estoques finais). Em termos de funcionalidades de programação pode-se definir o APS como “um gerador de programação que leva em conta a disponibilidade dos recursos e materiais, tanto matérias primas quanto estoques intermediários”. Estoques intermediários são importantes em muitos ambientes de fábrica, onde partes processadas em uma ordem são usadas para muitas outras ordens. Este tipo de ambiente é encontrado onde os sistemas ERP/MRP operam em ambientes de “Make to Stock”, caso da empresa objeto desse estudo. 6. Modelo de programação da produção proposto A empresa objeto de estudo desse artigo atua no segmento têxtil desde 1921. Atualmente tem um mix de 12.000 itens diferentes entre meias com e sem costura, acessórios, cuecas e calçinhas. Possui duas fábricas sendo uma responsável pela fabricação de meias e acessórios e uma segunda unidade para a fabricação de cuecas e calçinhas, sendo essa unidade fabril objeto desse estudo. Possui 30.000 pontos de venda distribuídos no território nacional por 140 franquias. Todo esse efetivo de venda é atendido por 130 representantes. Oferece ao mercado um prazo médio de entrega de 40 dias com plano mensal de produção com reprogramação a cada 3 dias. A fábrica de cuecas e calçinhas têm em sua linha de produtos em torno de 1000 itens diferentes entre modelos, tamanhos e cores. O desenvolvimento do modelo de programação da produção proposto busca adequar o fluxo de produção da empresa descrita, do segmento têxtil de confecção, constituída por duas subunidades fabris: uma fornecedora onde são realizados os cortes dos tecidos e a outra unidade, fabricação ou confecção do produto acabado, que utiliza o tecido cortado para a fabricação deseus produtos conforme a liberação das ordens de produção. 6.1. Caracterização do Problema A maior dificuldade da empresa é manter um sincronismo de fornecimento entre a Unidade de Corte e a Unidade de Confecção. Trata-se de duas unidades fabris distintas sendo que a primeira abastece a segunda. O plano de produção da Unidade de Corte deve garantir que a Unidade de Fabricação tenha um fluxo contínuo de produção, mantendo-se as 14 células de fabricação em operação constante. Atualmente o baixo sincronismo entre corte e confecção e a falta de matéria prima em função, em decorrência de planejamento de quantidades insuficientes ou atrasos de fornecimento é o maior problema da fábrica para atingir as metas de produtividade. A falta de coordenação entre os elos da cadeia de abastecimento da fábrica gera o efeito chicote, inibindo os resultados de produtividade da empresa. 6.2. Caracterização do processo de abastecimento Segundo Wild (1995), para a estrutura do tipo EOE (estoque, operação e estoque), classificação da empresa objeto do estudo, com estoques de insumos, matérias primas, componentes e produtos acabados, a programação das operações deve programar os três 7 estágios do sistema que compõe tal procedimento, isto é, o prazo de entrada de insumos para estoque, a função produção propriamente dita e o estoque de produtos acabados. Considerando que o sistema de operações da empresa, de acordo com a classificação proposta por Wild (1995), caracterizada com estoques nas extremidades, ou seja, no abastecimento e na expedição e operando com a estratégia de atendimento a demanda Make to Stock (MTS), o modelo deve prever três níveis no processo de programação da produção. Com relação ao estoque de insumos, na estrutura EOE a reposição desses estoques é feita a uma taxa equivalente à taxa de uso dos insumos pela operação, respeitando as premissas de abastecimento de acordo com a Tabela 1 para a empresa objeto de estudo. Tabela 1 – Relação Fornecedor & Item Fornecedores Lote mínimo Lead Time Elásticos 500 m 10 dias Embalagens 1000 unidades 8 dias Linha 200 kg 5 dias Fio 100 kg 2 dias Etiqueta 5000 unidades 6 dias Malha 600 kg 10 dias O sistema de produção da empresa é “Flow Shop” por batelada. A modelagem desenvolvida deve garantir a otimização do uso dos recursos, respeitando as restrições do corte, quanto ao aproveitamento do tecido e garantindo o abastecimento das linhas de confecção. A programação da produção, utilizando-se da funcionalidade SMC, deve considerar o plano de materiais para validar o plano de produção dos itens com o abastecimento garantido e restringir no plano de produção das ordens de produção em que o abastecimento apresenta restrições e a partir da informação gerada tomar as decisões cabíveis. O modelo proposto considera 4 visões diferentes e inter-relacionadas do sistema de produção do corte e da confecção que o programador da produção deve ter: 1) configurações do processo do corte; 2) visão da necessidade de abastecimento das linhas de confecção em função do consumo previsto e da capacidade; 3) restrições existentes no processo de alocação e seqüenciamento dos recursos a partir do item 2) e 4) como extrair as informações do modelo após a programação da produção. 6.3. Visões do programador da produção 1. O modelo deve gerar um plano de corte a partir dos riscos definidos na Tabela 2 com aproveitamento de tecido a partir das medidas padrão e com base na dimensão dos itens que compõe o produto. Para empresas de confecção “risco de corte” significa o melhor aproveitamento do tecido a ser cortado através de um encaixe adequado no tecido gerando a menor perda de tecido. 2. Quanto ao problema de otimização de recursos, no caso do corte, as referências são os modelos de riscos existentes que considera as possibilidades de tamanho, cor, quantidade de demanda (reposição de estoque) e quantidade definida no risco com o propósito de abastecer a confecção, ou seja, manter 14 linhas abastecidas de acordo com a Tabela 3. Tabela 2 – Tipo de Risco Produto Código Largura Compr. Quantidade de Peças 8 Risco (cm) (cm) P M G EG TOTAL 400/02 405/02 450/02 577/01 710/02 782/02 784/01 A710.01 174 553 480 1200 1200 480 3360 A710.02 147 837 960 2400 1200 - 4560 A710.03 146 455 480 960 960 - 2400 A710.04 147 741 960 1920 1200 - 4080 A710.05 154 273 240 480 480 240 1440 A710.06 146 574 480 960 960 480 2880 A710.07 147 156 960 - - - 960 A710.08 147 209 - - 960 - 960 A710.09 147 233 - - - 960 960 A710.10 147 223 - 1200 - - 1200 A710.20 157 214 240 600 360 - 1200 Tabela 3 – Capacidade de produção da confecção Período de Tempo Produção por linha 1 turno (14 linhas) em média 26.392 unidades por dia (2 turnos) em média 52.784 unidades por semana em média 263.668 unidades por mês em média 1.054.672 unidades Total – em dúzia em média 87.889 dúzias aproximadamente em média 90.000 dúzias / mês 3. A partir dos dados de abastecimento da confecção, de acordo com a Tabela 3, e das restrições dos tipos de corte, a modelagem deve considerar as variáveis do sistema quanto à disponibilidade dos recursos, tempos de processo (corte e confecção) e as restrições existentes no processo de alocação e seqüenciamento dos recursos. 4. O modelo deve gerar relatórios dos materiais necessários para a programação definida apontando as datas de uso e quantidades necessárias e quantidades faltantes dos materiais a serem consumidos, de modo que o programador acompanhe o fluxo de abastecimento com o Departamento de Compras e acione com antecedência os fornecedores com entrega crítica e com atrasos. A Figura 4 ilustra o relatório gerado pelo modelo de falta de material de modo a orientar o programador das ordens com restrição de execução na programação. Figura 4 – Relatório SMC de falta de material 6.4. Processo de corte Todos os riscos de corte da empresa estão cadastrados em um banco de dados. Porém, o risco pode ser modificado ou criado conforme a necessidade da empresa, pois cada risco resulta em diferentes quantidades de produto acabado com tamanhos diferentes (P, M, G e EG) do mesmo modelo. 9 O cadastro de risco foi exportado para o modelo desenvolvido. No momento da importação das ordens, gera-se as quantidades por tamanho de produto que devem ser cortadas a partir dos modelos de risco existentes, adequando a necessidade de corte com o aproveitamento de tecido. As mesas de corte apresentam as configurações descritas pela Tabela 4, além do tecido de corte de cada mesa. Já a tabela 5 apresenta os tempos do processo de corte. Cabe ressaltar que quanto maior o tamanho do risco maior o tempo de todas as operações. Tabela 4 - Características das mesas de corte Características Mesa 1 Mesa 2 Mesa 3 Mesa 4 Comprimento da mesa 16,5 16,5 11 11 Largura da mesa 1,8 2,8 1,5 1,8 Tipo de malha Cotton Cotton ½ Malha ½ Malha Largura da enfestadeira 3 3 2 2 Tabela 5 – Tempos do processo de corte Código Largura (cm) Compr. (cm) Imprimir Enfestar Cortar Separar Entregar TOTAL A32001 145 406 01:00 01:25 02:05 00:40 04:00 09:10 A32002 147 203 01:00 00:50 01:20 00:40 04:00 07:50 A32004 148 731 01:00 01:30 01:15 00:40 04:00 08:25 A32005 147 321 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20 A32007 147 279 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20 6.5. Confecção A célula de confecção é o local aonde os produtos acabados com costura são confeccionados a partir da projeção de vendas realizada e definida pela empresa no PCP Central que se orienta com base nos níveis de estoquee conseqüentemente a necessidade de reposição. Alguns pontos são fundamentais para entender esse processo e alinhar o modelo proposto. Modelo do produto acabado: Como a empresa possui uma diversidade muito grande de produtos são feitos códigos com números para cada um dos produtos relacionando o modelo, a carteira que pertence (embalagem), tamanho e cor. Divisão de produtos: A empresa possui 14 linhas em U de produção com média de 16 operações por linha, controladas por uma encarregada e divididas em 3 fábricas, cada fábrica possui uma determinada quantidade de linhas de produção que produz um determinado leque de produtos e cada fabrica é controlada por uma líder de acordo com a Tabela 6. Tabela 6 – Divisão de Produtos Fábrica Tipo de Produto da Fábrica Linha Tipo Cueca Fábrica 1 Cuecas Básicas LINHA 1 Cueca 1/2 malha personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 Cueca básica Fábrica 2 Cuecas com Barra LINHA 5 Cueca Boxer LINHA 6 Cueca silk LINHAS 7 - 8 - 9 Cueca Barra Fábrica 3 Cuecas com Viés LINHA 10 Cacinha com viés LINHA 11 Calcinha básica LINHA 12 Cueca viés LINHAS 13 - 14 Cueca viés 10 Taxas de Produção: Cada célula de confecção possui sua correspondente taxa de produção determinadas pela empresa através de estudos de cronometragem realizados em períodos de tempos diferentes. Com essas taxas o modelo determina o tempo que uma ordem de produção será finalizada, podendo indicar se uma linha que precisa ser balanceada e comparar e mostrar se a produção real esta compatível com o programado, conforme tabela 7. Tabela 7 – Taxas de Produção Fáb. Linha de fabricação Peças/hora Peças/turno Peças/dia Dúzias/dia F á b ri ca 1 LINHA 1 220 1760 3520 293,33 Cueca 1/2 malha personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 789 6312 12624 1052,00 Cueca básica F á b ri ca 2 LINHA 5 200 1600 3200 266,67 Cueca Boxer LINHA 6 220 1760 3520 293,33 Cueca silk LINHAS 7 - 8 - 9 660 5280 10560 880,00 Cueca Barra F á b ri ca 3 LINHA 10 175 1400 1400 116,67 Cacinha com viés LINHA 11 375 3000 3000 250,00 Calcinha básica LINHA 12 220 1760 3520 293,33 Cueca viés LINHAS 13 - 14 440 3520 7040 586,67 Cueca viés O processo da confecção tem início a partir do momento em que a fábrica recebe os carrinhos de produção duas vezes ao dia do corte. Os carrinhos de produção que chegam são cadastrados no sistema da empresa através dos códigos de barra das ordens de produção a partir de leitores ópticos no local de recebimento, dessa forma ficam cadastradas no sistema como ordens cortadas (indica que os carrinhos estão na empresa prontos para fornecer material para a confecção). Os carrinhos chegam somente com o tecido cortado, o restante das matérias primas é colocado pela abastecedora de linha logo depois que cadastrados e a abastecedora preenche as requisições que contém as quantidades, os códigos e as datas da requisição dos materiais que estão faltando e envia para o almoxarifado que a partir dessa requisição separa o material e envia para a funcionária que o coloca no carrinho, os carrinhos abastecidos são colocados em uma fila de carrinhos em suas respectivas linhas de produção. Quando necessário o carrinho é colocado próximo a linha, respeitando a regra FIFO (primeiro que entra primeiro que sai) contemplado pelo modelo proposto na linha de produção pela encarregada da fábrica e realiza-se a confecção do produto, a revisão e a embalagem. Depois de embalados os produtos são enviados para o estoque. Durante o processo de confecção e revisão existem funcionárias da qualidade que verificam a adequação do produto ao uso conforme cada operação é realizada, analisando a costura, os encontros de tecido, o elástico, tonalidade do tecido, a posição da etiqueta e se há fio puxado ou sobra, a partir desses dados são elaborados dados estatísticos do processo de qualidade, podendo utilizar uma ferramenta de qualidade para melhorar os piores índices. 11 No processo de confecção são controladas as quantidades que sobram de retalhos, as taxas de produções diárias e as quantidades embaladas para ter um controle e realizar dados estatísticos sobre a produção. As linhas de confecção são constituídas de máquinas de costura distribuídas no formato de célula em U de acordo com a Figura 4 as quais produzem por taxa de produção pré-definidas. Cada máquina tem uma função. Figura 4 – Processo de Confecção Detalhado 6.6. Restrições do Processo No processo de confecção existem muitas restrições que afetam na produtividade da empresa, abaixo algumas delas: a) O sistema produtivo da empresa utiliza mão de obra intensiva com operações repetitivas o que torna as condições de trabalho relacionadas ao ambiente como temperatura, claridade e outras variáveis extremamente relevantes para a produtividade da fábrica, o que afeta o resultado da programação a partir do modelo se um fator de correção de eficiência não for aplicado. b) Se permanecer por muito tempo a mesma cor do produto na linha de produção a produtividade é reduzida, a mão de obra torna-se fadigada rapidamente produzindo uma cor por um longo período de tempo. c) As cores mais escuras diminuem a produção, pois fica mais difícil para a funcionária observar algum defeito da costura na operação. d) O clima mais frio favorece ao aumento da taxa de produção e o mais quente diminui a taxa de produção. e) A experiência de cada funcionária influencia diretamente na produtividade. Foram criados mais de 50 modelos de programação da produção para o sistema objeto de estudo sendo que cada um foi desenvolvido com uma característica diferente, os três últimos modelos criados demonstraram a evolução da aplicação do software e foram validados pela empresa. O modelo que gerou o melhor resultado, a partir de todas as linhas de fabricação programadas, demonstrou um plano de produção como descrito pela Figura 7 com a carga de trabalho para uma semana aproximadamente de acordo com os dados descritos. _ Recursos: As 14 linhas de produção. _ Grupo de Recursos: As 3 fábricas de produção com suas respectivas linhas de produção. _ Turno de trabalho: O turno das 3 fábricas individualmente. _ Atributos: Somente o atributo cor. _ Operação: Confecção 12 _ Produtos: Todos os produtos da empresa foram colocados com uma única operação de confecção, relacionando cada um com sua respectiva fábrica e linha de produção de acordo com a Figura 5, o resultado da programação a partir da lista de tarefas repassado a área de corte como plano de produção do dia. Figura 5 – Gráfico de Gantt É importante salientar com a figura 5 demonstra o abastecimento das linhas para o período especificado e o tempo em que as mesmas têm material disponível para manter o processo de convecção orientando o programador com ao desbalanceamento do abastecimento, caso algumas linhas tem material em excesso com horizonte de programação mais longe como o caso da linha 10 e casos em que o corte deve providenciar o abastecimento o mais rápido possível como é o caso das linhas 2 e 3. Vale ressaltar que o modelo não programa ordens que não tenham material a ser utilizado disponível, podendo o programador, caso necessário remanejar matéria prima para linhas ociosas e que estejam preparadas para a confecção do produto acabado a ser confeccionado. O modelo foi desenvolvido utilizando a funcionalidade SMC para o gerenciamento dos materiais faltantes a partir dos dados gerados pelo sistema da empresa e validados após análise dos relatórios gerados pelo software de programaçãoda produção. É importante ressaltar que os atributos cor e marca do produto acabado influenciaram no resultado da programação da produção, reforçando a necessidade de definir as particularidades do processo e dos produtos na modelagem a fim de garantir um escopo do plano de produção mais aderente. O modelo desenvolvido contempla todos os produtos e matérias primas necessárias para a produção das 14 linhas de confecção com uma seqüência de produção de 3 operações (Chegada do material, Corte e Confecção) para o produto acabado e 1 operação para a matéria prima (Matéria Prima) que é a de corte e foram montadas as estruturas de todos os produtos. Como nota-se na figura 5 as operações estão respeitando a ordem de produção (chegada do material, corte e confecção).. No sistema foram realizadas mudanças ou adequações ao modelo da empresa de modo que foram criados campos para que o programa verificar a carteira negativa de estoque e o tipo de risco. 13 Entre os modelos desenvolvidos o modelo descrito nesse artigo foi o mais adequado à condição real de operação da empresa, verificando todos os pontos necessários (carteira negativa, pedido mais prioritário, cor do produto, marca do produto e o tipo de risco) antes de programar com os tempos de processo distribuídos corretamente puxando as quantidades corretas através do risco. Os dados inseridos na modelagem foram: Riscos: Os riscos foram colocados para que o programa associe o risco com a quantidade de produtos no momento que for programar. Estoque: Em relação ao estoque dois campos foram criados, um com o estoque de matéria prima e o outro com a quantidade de produto acabado no estoque (carteira): a) Estoque de matéria prima: Esse campo serve somente para mostrar para o programador as quantidades do estoque, não influência na programação. b) Estoque de produto acabado: Esse campo servira para realizar um dos passos antes de programar, observar quais as quantidades da carteira, quanto maior a carteira negativa a ordem fica mais prioritária. 7. Resultados e Conclusão 7.1. Resultados O modelo não foi implementado até o momento na empresa, porém foram realizados com excelente desempenho. O resultado efetivo da aplicação do modelo é a visão que o programador deve passar a ter quanto ao fluxo de materiais e as linhas em que o abastecimento é falho e quais itens estão contribuindo negativamente para isso. 7.2. Conclusão Os ambientes de manufatura das indústrias têxteis são extremamente complexos em função das particularidades dos produtos e processos envolvidos. Contudo, a empresa objeto de estudo permitiu avaliar na prática as dificuldades de se desenvolver um modelo específico de programação da produção a partir de um software especialista em programação da produção disponível no mercado. Conciliar as duas frentes de trabalho em um projeto de pesquisa foi um grande desafio com um resultado muito positivo demonstrando a necessidade e viabilidade de se automatizar o processo de programação da produção independente do sistema de produção pelo fato dos softwares especialistas em programação da produção terem atingido um nível de maturidade quanto à tecnologia a ser aplicado bastante elevado. Esse resultado contribuiu fortemente para a desmistificação junto à empresa quanto ao uso de uma ferramenta APS o que demonstra a importância de se estabelecer uma sistemática freqüente e precisa do processo de programação da produção em ambientes complexos. Referências APS INSIGHT, v. 7, oct 2001. 5 p. Disponível em: <www.aps.insight.com>. Acesso em 05/01/2010. AZZOLINI, W. A. Tecnologias de Informação para a integração dos níveis hierárquicos do planejamento dos recursos de manufatura, com ênfase à programação da produção, Projeto PND – CAPES. (2009). BARTÁK, R. On the Boundary of Planning and Scheduling: A Study, Proceedings of Eighteenth Workshop of the UK Planning and Scheduling Special Interest Group (PLANSIG99) Workshop. (1999). BAYINDIR, Z., P. EIN 4333 Production and Distribution Systems class notes. (2005). BITRAN G. R. A Simulation Model for Job Shop Modeling, A. P. Sloan School of Management Massachusetts Institute of Technology, 1983. 14 CORREA, H. L.; GIANESI, I. G. N. & CAON, M. Planejamento, Programação e Controle da Produção: MRP II / ERP. Ed. Atlas, São Paulo. (1997). CORRELL, J. G. & EDSON, N. W. “Gaining Control – Capacity Management and Scheduling”, New York, Norris W. Edson, 3a edição, 2007. ECK, MARJOLEIN VAN. Is logistics everything? A research on the use (fulness) of advanced planning and scheduling systems. Paper for Business mathematics and Informatics: Vrije Universiteit Amsterdam, p. 1-53, 2003. ENGLAND. Department of Trade and Industry. Finite capacity scheduling: an introductory guide for manufacturers. London,16 p, 2002. LEHTONEN, J. M.; APPELQVIST P.; RUOHOLA T.; MATTILA I. Simulation-based finite scheduling at albany international. In: WINTER SIMULATION CONFERENCE, 2003. Management Journal, v. 42, n. 2, p. 1-7, Second quarter 2001. MILLER, S.; PEGDEN, D. Manufacturing simulation: introduction to manufacturing simulation. In: WINTER SIMULATION CONFERENCE, 2000. Proceedings.... p.63-66, 2000. PINEDO, M. Scheduling. Handbook of Industrial Engineering (2nd edition). Chichester: Wiley. Interscience. In G. Salvendy (Ed.), (1992). PINEDO, M. Scheduling: theory, algorithms, and systems, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersey. PLENERT, GERHARD J.; KIRCHMIER, BILL. Finite capacity scheduling: management, selection and implementation. USA: John Wiley & Sons, 251 p, 2000. Proceedings.. p.1449-1455, 2003. RONDEAU PATRICK J.; LITTERAL LEWIS A. Evolution of manufacturing planning and control systems: from reorder point to enterprise resource planning. Production and Inventory. TAYLOR, SAM G. Finite capacity scheduling alternatives. Production and Inventory Management Journal, v. 42, n. 3/4, p. 70-74, Third Quarter 2001. TINHAM, BRIAN. APS: Band-Aid or Keyhole Surgery? Manufacturing Computer Solutions, p.10-14, feb.2003. WILD, R. Concepts for operations management. New York, John Wiley&Sons, 1995.
Compartilhar