Leonardo 4 MASP II

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O trabalho da disciplina consiste em aplicar a abordagem MASP 
para resolver um problema real de uma empresa: 
 
1. É importante ter um bom acesso à empresa; 
 
2. É fundamental que o grupo realize várias visitas para coletar 
informações (teremos entregas intermediárias) 
• Entrega 1 – dia 08.04.2015: nome da empresa, breve 
descrição do setor e da empresa; potenciais problemas 
identificados ou sugeridos 
3. Foco é empresas que possuam processo produtivo; 
4. Entrega final deverá ser na forma de um relatório e de uma 
apresentação (padrão de uma consultoria) 
Trabalho da disciplina 
Eu já falei sobre startups... Mas afinal o que é uma 
startup? 
Leonardo Gomes 
2015 
O que é uma startup? 
Altavista Myspace 
O que estes casos mostram... Lá fora... 
 Não basta ser o primeiro 
 
Não adianta inovar uma única vez 
 
É uma guerra e uma corrida 
 
 
A história das startups é marcada mais pelo fracasso do que pelo sucesso... 
Por que você julga que a história de sua startup será diferente? 
Por que umas startups fracassam outras não? 
E no Brasil... 
Excegen 
(empresa de marcadores de DNA 
para bovinos) 
Você conhece alguma empresa que 
fracassou? 
Por que algumas startups fracassam enquanto outras não? 
Nem sempre é pela falta de 
recursos financeiros 
Nem sempre é pelo time 
errado de fundadores ou 
colaboradores 
Nem sempre é por causa da 
concorrência 
Grande parte das startups que fracassa porque desenvolve produtos que 
ninguém quer (RIES, 2011) 
Por que umas startups fracassam outras não? 
O que é uma startup? 
É uma organização 
criada para entregar 
um produto ou serviço 
sob condições 
incertas 
Startup Experiment
o 
Consiste em propor e 
testar hipóteses 
O modo que projetamos e executamos este experimento importa = 
encontrar o modelo de negócio adequado 
 
Sistema de Gestão da Qualidade 
Melhoria contínua 
9 
• Retomando o conceito de Processo 
• Conceito de controle 
• Conceito de controle de processo 
• O ciclo PDCA de Controle do Processo 
Conteúdo 
SOLUÇÃO 
 DE 
PROBLEMAS 
 
Enquanto nossos 
trabalhadores continuarem 
resolvendo problemas 
assim, não há como 
se falar em 
Qualidade! 
 
A coisa 
funciona ? 
Você mexeu 
nela ? 
Que 
mancada! 
Não mexa! 
Alguém 
sabe ? 
Esconda 
Você pode culpar 
outra pessoa ? 
Então 
não há 
problema... 
Vai estourar 
na sua mão ? 
Finja que 
não viu 
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS: Método Tradicional 
Sim Não 
 Então você 
 é um pobre 
 infeliz... 
Sim 
Sim Sim 
Sim 
Não 
Não 
Não 
Não 
12 
Processo e Relacionamento Causa/Efeito 
 
Entradas – 
input 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de Transformação Saídas - output 
Monitoramento e 
Controle 
• Processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais efeitos; 
• Controle do processo – entendimento da relação causa-efeito; 
• Para qualquer resultado há um conjunto de causas que podem ter 
influenciado; 
• Processos podem ser subdivididos: controlando processos menores pode-se 
agir mais facilmente sobre causas de problemas. 
• O processo é controlado por meio dos seus efeitos. 
13 
Processo e Relacionamento Causa/Efeito 
Entrada 
Matéria - prima, 
componentes, etc.. 
Saída (efeito) 
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não - controláveis 
Processo 
Entrada 
Matéria - prima, 
componentes, etc.. 
Saída (efeito) 
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não - controláveis 
Entrada 
Matéria - prima, 
componentes, etc.. 
Saída (efeito) 
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não - controláveis Fatores não - controláveis 
Um processo pode ser dividido em famílias de causas. A estas 
famílias dá-se o nome de fatores de manufatura ou fatores de 
serviço. 
14 
Diagrama de Ishikawa / Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Espinha 
de Peixe – Uma das 7 ferramentas da qualidade 
Efeito 
FIM - (Característica 
da Qualidade) (Item 
de Controle) 
Matéria-Prima Máquina Medida 
Meio 
Ambiente 
Mão de Obra Método 
Fornecedores 
Fornecimento 
próprio 
Deterioração 
Manutenção 
Instrumento 
Condições 
locais 
Inspeção 
Informação 
Instrução 
Procedimento 
Físico 
Mental 
Oficina 
Clima 
Causas 
PROCESSO 
Fatores de Qualidade – 
Itens de Verificação 
Fatores de Manufatura = 6M 
Processo e Relacionamento Causa/Efeito 
Processo e Relacionamento Causa/Efeito 
• Representa graficamente 
um processo; 
• Usado para mostrar as 
causas possíveis de um 
problema; 
• Rápida determinação das 
causas especiais; 
• As causas são agrupadas, 
por afinidades em 
categorias. 
Diagrama de Ishikawa / Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Espinha 
de Peixe – Uma das 7 ferramentas da qualidade 
Exemplo 
Problema de 
Dureza 
nos Pinos 
Método Meio-Ambiente 
Máquina Material Medição 
Mão de Obra 
Variação na 
Matéria Prima 
Lote de producção 
era diferente 
Insumo 
Pedra esmeril 
Dureza Diferente 
Marca Diferente 
Preço Diferente 
Sem treinamento 
Cada 1 feita diferente 
Tratamento Térmico 
Falha no 
aquecimento 
Descumprimento 
Dos Proced. 
Termómetro 
Descalibrado 
Plano de calibração 
Ineficaz 
Fornecedor errou 
 na identificação 
Muito Provável 
Provável 
Pouco Provável 
17 
Processo de 
Compra 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo de 
recebiment
o de MP 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo de 
Corte 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo 
Solda 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características dequalidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo de 
Desenvolvimento 
de Produtos 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo de 
Vendas 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo X... 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Processo
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis 
Entrada
Matéria-prima, 
componentes, etc..
Saída (efeito)
Características de qualidade 
do produto 
Fatores controláveis Fatores controláveis 
Fatores não -controláveis Fatores não -controláveis 
Processo
 
Processo - Empresa 
E
n
tr
a
d
a
 
S
a
íd
a
 
O Processo é 
controlado por meio 
de seus efeitos 
Processo e Relacionamento Causa/Efeito 
18 
Mapeamento de Processo 
EXEMPLO para um setor de elaboração de projetos 
• Análise de 
viabilidade 
téc./econ. 
• Desenhos 
• Doc. 
técnica 
• Suporte 
técnico 
Fornecedor 
Entradas 
Produto ou 
Serviço Clientes 
Novos Projetos 
• Prazos concordados 
• Pesquisa de satisfação 
• Curva de custos 
• Pessoas qualificadas 
• Equipamentos 
• Normas de projeto 
• Memória técnica 
• Leis 
• Informática 
Processo 
Recursos 
Indicadores 
• RH 
• IT 
• Forn. 
externo 
• Mkt 
• Fábrica 
• Diretoria 
• Depto 
Qualidade 
• Cliente 
externo 
• Requisições 
• Plano 
mestre 
• Solicitação 
de melhoria 
do produto 
• Redução de 
custo 
• Solicitação 
de desvio 
• Solicitação 
homologação 
19 
Itens de Controle (Variável 
resposta) – São índices 
numéricos estabelecidos sobre 
os efeitos de cada processo 
para medir a sua qualidade 
total (QT). 
Controle do Processo 
Como estabelecer itens de controle: 
1. definir qual o produto do processo 
2. definir qual o cliente(s) do processo 
3. definir os itens de controle relativos a 
qualidade intrínseca do produto 
4. definir os itens de controle de custo 
do processo 
5. definir os itens de controle de 
entrega (condições de entrega) 
6. definir os itens de controle de 
segurança (dos clientes e do pessoal 
interno) 
7. definir os itens de controle relativos a 
motivação/moral do pessoal envolvido 
no processo. 
 
20 
 IV - IC 
 IV - IC 
 IV - IC 
Itens de verificação (Fatores) de um processo são índices numéricos 
estabelecidos sobre as principais causas que afetam determinado item de 
controle. 
Controle do Processo 
Nunca se deve estabelecer um item de controle sobre algo que não se 
possa exercer o controle! 
Princípio de Pareto: Poucas causas são vitais e muitas triviais! 
21 
Problema – É o resultado indesejável de um processo 
Problema – É um item de controle com o qual não estamos satisfeitos 
Ao adotar o controle da Qualidade Total, a diretoria da 
empresa estará se comprometendo a utilizar este meio para 
cumprir o seu objetivo de sobrevivência 
Gerenciar pela qualidade é gerenciar pela 
sobrevivência à competição internacional 
Controle do Processo 
22 
Diagrama de Pareto 
Business Confidential 
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P
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Objetivo: Focar atenções nos poucos eventos vitais evitando os muitos 
eventos triviais. 
O foco nestas causas permite obter um maior resultado. 
23 
1. Colete os dados necessários de 
cada categoria de problema que 
está sucedendo atualmente e 
compare-os com os dados 
históricos. 
2. Liste as categorias de problemas no eixo horizontal do gráfico e a 
ocorrência no eixo vertical. Liste as categorias em ordem decrescente de 
ocorrência, da esquerda para direita, com barras sobre cada categoria de 
problema para indicar sua respectiva ocorrência. 
3. Determine a porcentagem de ocorrência 
de cada categoria de problema, 
comparando a quantidade de casos de cada 
categoria com o total de casos. 
Diagrama de Pareto 
24 
Diagrama de Pareto 
Business Confidential 
F
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C
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C
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A
L
 
4. Represente o percentual acumulado com uma linha mostrando a 
participação de cada categoria de problema no total de problemas 
analisados. 
25 
Controle do Processo 
Qual é o seu problema??? É muito comum os gerentes se confundirem 
entre causa e efeito. 
Ex. Em um setor de manutenção, falta de gente nunca é um problema, na 
sua definição. 
Ex. Problemas de manutenção: baixa disponibilidade de equipamentos, 
baixo tempo médio entre falhas, alto custo, alto tempo de atendimento, 
muitos acidentes, etc. 
Não há problema??? O problema mais comum de empresas é 
competitividade internacional para garantir demanda contínua. Todo 
diretor deveria ter os fatores concretos que levam sua empresa à não 
competitividade. 
Antigamente, o bom gerente era o que não tinha problemas. Hoje não é 
bem assim.... 
Para manter sob controle 
Itens de controle 
Para vigiar as causas fundamentais e 
confirma que estão presas na jaula 
Padronização 
Para prender as causas fundamentais 
numa jaula 
Controle da 
Qualidade 
Para eliminar as causas 
fundamentais dos 
problemas 
Análise de Processo 
Para identificar as causas 
fundamentais dos problemas 
26 
Bases do controle 
Lado técnico X Lado humano do controle: não há culpados para problemas, 
mas causas que devem ser buscadas por todos de forma voluntária. 
Problemas nas Dimensões da 
Qualidade Total 
Conceito de controle 
27 
Análise de Processo Muitasdecisões em todos os níveis 
gerenciais são tomadas com base 
somente em intuição e experiência 
DADOS CONCRETOS 
Padronização A Padronização do trabalho é a base 
do gerenciamento 
Conceito de controle 
Nota 1: Chefias normalmente pensam que tem 
obrigação de conhecer a solução para todos os 
problemas. Isso prejudica a cultura de análise. 
Nota 2: A falta de padronização pode conduzir a 
variações na produtividade por operador, 
qualidade do produto, custo, etc. 
Algo em comum com a trilogia de Juran... 
28 
a) Estabelecimento de diretriz de controle 
a.1 - A Meta: nível de controle 
a.2 - O Método: meios de se atingir a meta 
Planejamento 
b) Manutenção do nível de controle 
b.1 – Atuar no Resultado: solução imediata 
b.2 – Atuar na Causa: solução permanente 
Manutenção 
/ Controle 
C) Alteração da diretriz se controle Melhorias 
c.1 – Alterar a Meta: Dinâmica da sobrevivência 
c.2 – Alterar o Método: como atingir os novos níveis 
Controle do Processo 
29 
Definir as 
Metas 
Definir 
Educar e Treinar 
Executar a 
tarefa (coletar 
dados) 
Verificar os 
resultados da 
tarefa 
executada 
Atuar 
corretivamente 
os métodos 
que permitirão 
atingir as metas 
propostas 
Controle do Processo – O ciclo PDCA 
30 
Plano 
A P 
D C 
A P 
D C 
Meta: Faixa de Valores 
Método: 
Procedimento-padrão 
de operação 
Plano 
Meta: Valor definido 
Procedimento 
próprio 
Manutenção 
Manutenção do “nível de 
controle”estabelecido pela 
“diretriz de controle” 
Melhoria 
Estabelecimento de uma 
nova “diretriz de 
controle”da qual decorre 
um novo “nível de 
controle” 
Controle do Processo – O ciclo PDCA 
31 
Alta administração 
Gerência 
Supervisor 
Operador 
Nível Hierárquico Papel e Responsabilidade 
A 
C 
B 
Manutenção: Cumprimento das operações padronizadas da causa fundamental 
de problemas (desvios). Manutenção do nível de controle 
Melhoria: Eliminação das causas fundamentais que causam resultados 
indesejáveis. Estabelecimento de novos Níveis de Controle. Novas idéias 
Desenvolvimento: Desenvolvimento de novos produtos, processos, mercados, 
etc.. 
A 
B 
C 
Controle do Processo – O ciclo PDCA 
32 
NÍVEL DO 
RESULTADO 
TEMPO 
"NOVO PROCESSO" 
Planejamento 
(BREAKTHROUGH) 
A P 
D C 
"PROCESSO EXISTENTE" 
A P 
D C 
Manutenção 
(KAIZEN) 
A S 
D C 
Melhoria 
Controle do Processo – O ciclo PDCA 
MASP 
 
Caso – “Biscoitos Karetinhas” Aplicação 
do MASP em uma fábrica de biscoitos 
Caso Karetinhas 
Grande fabricante de biscoitos, 
apresentavam um problema: 
Aumento na perda de embalagens: 
 
Técnicos da empresa resolvem aplicar o 
MASP e o ciclo PDCA. 
Primeiro, usaram a Folha de verificação, 
para conseguir mais dados sobre a 
ocorrência das perdas de embalagem... 
 
Caso Karetinhas 
 Folha de Controle Diário/Perdas de Embalagem 
Dia 2/jul 3/jul 4/jul 5/jul 6/jul 7/jul 8/jul 
Total 
da 
Semana 
Total 
Acum. 
% 
Total 
% 
Acum. 
Problemas Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg % % 
Selagem 
deficiente 
20 17 9 11 12 18 10 98 98 70 70 
Dobra lateral 
defeituosa 
3 6 4 4 4 5 4 29 127 21 91 
Dobra Central 
defeituosa 
2 1 1 2 2 1 1 11 138 8 99 
Pacote 
queimado na 
lateral 
0 0 0 0 0 0 0 1 139 0 99 
Estática 0 0 0 0 0 0 0 0 139 0 99 
Encanoamento 0 0 0 0 0 0 0 0 139 0 100 
Outros 0 0 0 0 0 0 0 1 140 0 100 
Total 26 24 15 18 19 24 15 140 
 
Caso Karetinhas 
Que método é aplicado para identificar os principais 
problemas? 
Caso Karetinhas 
Depois, aplicaram o “Gráfico de Pareto”, 
para identificar qual era o problema 
com maior incidência: 
 
Caso Karetinhas 
 
Perdas de Embalagem 
0 
10 
20 
30 
40 
50 
60 
70 
80 
90 
100 
Kg 
0 
 
50 
 
100 
 %. 
Qtda.(Kg) 98 29 11 1 0 0 1 
% Porc. 70 21 8 0 0 0 0 
% Acum. 70 91 99 99 99 100 100 
Selagem 
deficiente 
Dobra lateral 
defeituosa 
Dobra Central 
defeituosa 
Pacote 
queimado na 
lateral 
Estática Encanoamento Outros 
Caso Karetinhas 
Foi identificado que o problema 
“Selagem Deficiente da Embalagem” 
respondia por 70% do total das perdas 
de embalagem 
A partir desta informação, 
estabeleceram um PLANO DE AÇÃO, 
para descobrir as causas e eliminar o 
problema... 
 
Caso Karetinhas 
Cronograma 
JULHO AGOSTO 
Fases 
10 12 14 17 19 21 24 26 28 31 2 4 7 9 11 14 16 18 21 23 25 
Análise 
Plano de 
Ação 
Sugestões 
de Melhoria 
 
Caso Karetinhas 
Análise do Problema: 
Através de um diagrama de Causa e 
Efeito 
 
Caso Karetinhas 
Selagem
 Deficiente
Máquina Método
Meio Ambiente Material
Mão de Obra
Moral
Operador com
poucas habilidades
Variação de
massa
Biscoito fino
e enrrugado
Dobrador Movel e
Dobrador Fixo
 desalinhados
Variação da temperatura
provocada pela
resistência
 elétrica
Tipo de Laminado
Creme sem
Consistência
Biscoito leve
Pinos das Correntes da
Recheadora desalinhados
Temperatura da Massa
alta
Creme(Recheio)
 mole após tunel
de resfriamento
Material
Manchado
Treinamento
Caso Karetinhas 
Causas Influentes Ocorrência Motivo 
1 - Dobrador Móvel e Fixo da 
Máquina de embalagem estão 
desalinhados 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as possibilidades de 
desalinhamento dos dobradores são remotas, já 
que existe acompanhamento da manutenção. 
2 - Variação de Temperatura 
provocada pela Resistência Elétrica 
Provável 
É possível que os bornes da resistência fixados nas 
extremidades da seladora de pacotes, possam 
trincar ou romper-se devido ao movimento 
contínuo de abrir e fechar. 
3 - Pinos das correntes da recheadora 
desalinhados 
Provável 
É possível que os pinos das correntes estejam 
desalinhados e provoquem a descentralização dos 
biscoitos. 
4 - Biscoito fino e enrugado Provável 
É possível que os biscoitos saiam finos ou 
enrugados, devido ao operador da masseira 
trabalhar com a caixa de massas cheia. 
5 – Creme (Recheio) sem 
consistência 
Provável 
É possível que o operador, no momento do 
preparo do creme, coloque mais lecitina que o 
recomendado para deixá-lo pastoso. 
6 - Variação da massa Provável 
É possível que a sobra dos ingredientes dosados na 
batedeira permaneçam na tubulação. 
7 - Biscoito Leve Provável 
É possível que a altura da faca esteja fora dos 
parâmetros estabelecidos pelo Sistema da 
Qualidade. 
8 - Operador com poucas habilidades 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação das habilidades do 
operador com a selagem deficiente. 
9 - Falta de treinamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre treinamento e 
selagem deficiente. Todos os operadores passam 
por treinamentos. 
10 - Moral 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre moral dos 
operadores. 
11 - Temperatura da massa alta 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que o sistema de água gelada das 
masseiras é eficiente. 
12 – Creme (Recheio) mole, após 
túnel de resfriamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação do recheio mole 
com selagem deficiente, porque é feito um 
monitoramento diário do túnel pela manutenção. 
13 - Tipo de Laminado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as especificações da embalagem 
atendem aos critérios de Qualidade. 
14 - Materialmanchado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que não existe relação entre material 
manchado e selagem deficiente. 
 
Análise 
crítica das 
causas 
levantadas 
no 
“Brainstormi
ng” inicial 
Pode ser 
utilizado o 
5W 1H, 
para auxiliar 
na 
discussão 
Causas Influentes Ocorrência Motivo 
1 - Dobrador Móvel e Fixo da 
Máquina de embalagem estão 
desalinhados 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as possibilidades de 
desalinhamento dos dobradores são remotas, já 
que existe acompanhamento da manutenção. 
2 - Variação de Temperatura 
provocada pela Resistência Elétrica 
Provável 
É possível que os bornes da resistência fixados nas 
extremidades da seladora de pacotes, possam 
trincar ou romper-se devido ao movimento 
contínuo de abrir e fechar. 
3 - Pinos das correntes da recheadora 
desalinhados 
Provável 
É possível que os pinos das correntes estejam 
desalinhados e provoquem a descentralização dos 
biscoitos. 
4 - Biscoito fino e enrugado Provável 
É possível que os biscoitos saiam finos ou 
enrugados, devido ao operador da masseira 
trabalhar com a caixa de massas cheia. 
5 – Creme (Recheio) sem 
consistência 
Provável 
É possível que o operador, no momento do 
preparo do creme, coloque mais lecitina que o 
recomendado para deixá-lo pastoso. 
6 - Variação da massa Provável 
É possível que a sobra dos ingredientes dosados na 
batedeira permaneçam na tubulação. 
7 - Biscoito Leve Provável 
É possível que a altura da faca esteja fora dos 
parâmetros estabelecidos pelo Sistema da 
Qualidade. 
8 - Operador com poucas habilidades 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação das habilidades do 
operador com a selagem deficiente. 
9 - Falta de treinamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre treinamento e 
selagem deficiente. Todos os operadores passam 
por treinamentos. 
10 - Moral 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre moral dos 
operadores. 
11 - Temperatura da massa alta 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que o sistema de água gelada das 
masseiras é eficiente. 
12 – Creme (Recheio) mole, após 
túnel de resfriamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação do recheio mole 
com selagem deficiente, porque é feito um 
monitoramento diário do túnel pela manutenção. 
13 - Tipo de Laminado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as especificações da embalagem 
atendem aos critérios de Qualidade. 
14 - Material manchado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que não existe relação entre material 
manchado e selagem deficiente. 
 
Causas Influentes Ocorrência Motivo 
1 - Dobrador Móvel e Fixo da 
Máquina de embalagem estão 
desalinhados 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as possibilidades de 
desalinhamento dos dobradores são remotas, já 
que existe acompanhamento da manutenção. 
2 - Variação de Temperatura 
provocada pela Resistência Elétrica 
Provável 
É possível que os bornes da resistência fixados nas 
extremidades da seladora de pacotes, possam 
trincar ou romper-se devido ao movimento 
contínuo de abrir e fechar. 
3 - Pinos das correntes da recheadora 
desalinhados 
Provável 
É possível que os pinos das correntes estejam 
desalinhados e provoquem a descentralização dos 
biscoitos. 
4 - Biscoito fino e enrugado Provável 
É possível que os biscoitos saiam finos ou 
enrugados, devido ao operador da masseira 
trabalhar com a caixa de massas cheia. 
5 – Creme (Recheio) sem 
consistência 
Provável 
É possível que o operador, no momento do 
preparo do creme, coloque mais lecitina que o 
recomendado para deixá-lo pastoso. 
6 - Variação da massa Provável 
É possível que a sobra dos ingredientes dosados na 
batedeira permaneçam na tubulação. 
7 - Biscoito Leve Provável 
É possível que a altura da faca esteja fora dos 
parâmetros estabelecidos pelo Sistema da 
Qualidade. 
8 - Operador com poucas habilidades 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação das habilidades do 
operador com a selagem deficiente. 
9 - Falta de treinamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre treinamento e 
selagem deficiente. Todos os operadores passam 
por treinamentos. 
10 - Moral 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação entre moral dos 
operadores. 
11 - Temperatura da massa alta 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que o sistema de água gelada das 
masseiras é eficiente. 
12 – Creme (Recheio) mole, após 
túnel de resfriamento 
Pouco 
Provável 
Verificou-se não haver relação do recheio mole 
com selagem deficiente, porque é feito um 
monitoramento diário do túnel pela manutenção. 
13 - Tipo de Laminado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que as especificações da embalagem 
atendem aos critérios de Qualidade. 
14 - Material manchado 
Pouco 
Provável 
Verificou-se que não existe relação entre material 
manchado e selagem deficiente. 
 
Causas influentes Motivo Ocorrência 
Caso Karetinhas 
Causas mais prováveis: 
Selagem
 Deficiente
Máquina Método
Meio Ambiente Material
Mão de Obra
Variação de
massa
Biscoito fino
e enrrugado
Creme sem
Consistência
Biscoito leve
Pinos das Correntes da
Recheadora desalinhados
Variação da temperatura
provocada pela
resistência
 elétrica
Caso Karetinhas 
A partir das causas mais prováveis, 
foram realizados testes para 
determinação de quais causas eram 
efetivas. 
 
Caso Karetinhas 
Hipótese Resultado do Teste Julgamento 
1- Variação de 
temperatura provocada 
pela resistência elétrica 
Acompanhou-se o funcionamento das 
máquinas de embalagens e observou-
se que os bornes da resistência da 
seladora permaneceram fixos. 
Hipótese não confirmada: Não há 
evidências, com bases no histórico das 
máquinas de embalagens, de qualquer 
anomalia dos bornes da seladora. 
2 - Pinos das correntes da 
recheadora desalinhados 
Acompanhou-se a desmontagem das 
correntes da recheadora e verificou-se 
que os pinos que apóiam o biscoito na 
corrente estavam desalinhados. 
Hipótese confirmada: Há evidências 
de que, estando as correntes com 
folga, os pinos conseqüentemente se 
desalinham e provocam a 
descentralização do biscoito. 
3 - Biscoito fino e 
enrugado 
Foi feito um Diagrama de Pareto para 
o número de massas que o operador 
joga na caixa e verificou-se que o 
número de massa jogado com a caixa 
pela metade de massa é maior. Isto 
mostra que os operadores seguem as 
instruções operacionais. 
Hipótese não confirmada: Não há 
evidências, com base nos dados 
obtidos, de que o número de massa 
jogado na caixa seja a causa dos 
problemas de biscoito fino e enrugado. 
4 – Creme (Recheio) sem 
consistência 
Acompanhou-se a preparação de 
creme e observou-se que os 
operadores seguem as instruções 
operacionais na colocação da dosagem 
de lecitina. 
Hipótese não confirmada: Não há 
evidências, com base nas observações, 
que a lecitina seja a responsável pelo 
recheio sem consistência do creme. 
5 - Variação de massa 
Foi feito o Diagrama de Pareto para o 
número de dosagens de ingredientes 
que variavam nas massas e observou-
se que as dosagens que variavam nas 
massas estavam muito elevadas. 
Hipótese confirmada: Há evidências, 
com base nos dados, de que as 
dosagens dos ingredientes causam a 
variação da massa. 
6 - Biscoito leve 
A altura da faca encontra-se com 62 
mm. Com base no histograma 
montado a partir das amostras de 
massa crua, verificou-se que a 
distribuição do peso é de 85 gramas e 
o gráfico de controle construído a 
partirde amostras de biscoito cozido, 
mostra que o peso está entre 72 e 73 
gramas. 
Hipótese não confirmada: Não há 
evidências, com base nos dados, de 
que o peso do biscoito após a 
moldadeira e o forno, seja a causa dos 
problemas relacionados a biscoito 
leve. 
 
Caso Karetinhas 
 O próximo passo foi o estabelecimento 
de SUGESTÕES DE MELHORIA: 
 
 Investir na aquisição e instalação de medidores de vazão nas 
batedeiras para controlar o fluxo de vazão de gordura, açúcar 
pastoso e açúcar invertido, ingredientes utilizados na preparação 
da massa. 
 Investir na aquisição de novas correntes para recheadora. 
 Investir em treinamentos para os operadores e auxiliares, 
melhorando a qualificação de pessoal. 
 
 
Caso Karetinhas 
 O custo da implantação das três propostas será de R$ 35.000,00 
(máximo). 
 O prazo estimado para implantação é de vinte dias úteis. 
 Os resultados esperados com a implantação destas propostas 
são: 
 Reduzir as perdas de embalagem provocadas pela 
selagem deficiente dos pacotes de 70% para 10%; 
 
Caso Karetinhas 
Conclusões: 
 O caso apresenta uma forma de resolver problemas de qualidade de 
forma estruturada, utilizando as Ferramentas de Qualidade e o 
Princípio do PDCA 
 É um trabalho coletivo e estruturado 
 Envolve diferentes áreas da empresa 
 Decisões baseadas em FATOS e INFORMAÇÕES confirmadas, sem 
opiniões e pré-conceitos 
 Desta forma, as chances de sucesso são muito maiores 
O PASSO A PASSO DO CICLO 
PDCA E A RELAÇÃO COM AS 
FERRAMENTAS DE APOIO 
ANEXO 
 
P 
(PLAN - 
PLANEJAR) 
IDENTIFICAÇÃO 
OBSERVAÇÃO 
ANÁLISE 
PLANO DE AÇÃO 
DEFINIR CLARAMENTE O PROBLEMA E 
RECONHECER SUA IMPORTÂNCIA 
INVESTIGAR AS CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS 
DO PROBLEMA COM UMA VISÃO AMPLA E SOB 
VÁRIOS PONTOS DE VISTA 
DESCOBRIR AS CAUSAS FUNDAMENTAIS 
CONCEBER UM PLANO PARA BLOQUEAR 
AS CAUSAS FUNDAMENTAIS 
 ETAPA 1 
ETAPA 2 
ETAPA 3 
ETAPA 4 
AÇÃO BLOQUEAR AS CAUSAS FUNDAMENTAIS ETAPA 5 
PADRONIZAÇÃO 
PREVENIR CONTRA O REAPARECIMENTO DO 
PROBLEMA 
CONCLUSÃO 
RECAPITULAR TODO O PROCESSO DE SOLUÇÃO 
PROBLEMA PARA O TRABALHO FUTURO 
ETAPA 7 
ETAPA 8 
A 
(ACTION - 
AGIR) 
FLUXO ETAPA OBJETIVO 
CICLO 
PDCA 
D 
(DO - FAZER) 
VERIFICAÇÃO 
 
(BLOQUEIO FOI EFETIVO?) 
 
VERIFICAR SE O BLOQUEIO FOI EFETIVO ETAPA 6 
N 
? 
C 
(CHECK - 
VERIFICAR) 
O trabalho da disciplina consiste em aplicar a abordagem MASP para 
resolver um problema real de uma empresa: 
 
1. É importante ter um bom acesso à empresa; 
 
2. É fundamental que o grupo realize várias visitas para coletar 
informações (teremos entregas intermediárias) 
• Entrega 1 – dia 08.04.2015: nome da empresa, breve descrição 
do setor e da empresa; potenciais problemas identificados ou 
sugeridos 
3. Foco é sobre empresas que possuam processo produtivo; 
4. Entrega final deverá ser na forma de um relatório e de uma 
apresentação (padrão de uma consultoria) 
Trabalho da disciplina