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616 ferramentas e procedimentos 27072017

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Ferramentas e 
Procedimentos de 
Manutenção 
Comuns em Oficinas
SEST – Serviço Social do Transporte
SENAT – Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte
ead.sestsenat.org.br 
CDU 629
55 p. :il. – (EaD)
Curso on-line – Ferramentas e Procedimentos de 
Manutenção Comuns em Oficinas – Brasília: 
SEST/SENAT, 2017.
1. Oficina mecânica. 2. Automóvel - reparo. I. Serviço 
Social do Transporte. II. Serviço Nacional de 
Aprendizagem do Transporte. III. Título.
3
Sumário
Apresentação 6
Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 7
1 Introdução 8
1.1 Instrumentos de Medição 8
1.1.1 Régua Graduada 8
1.1.2 Calibradores 10
1.1.3 Paquímetro 11
1.1.3.1 Leitura de paquímetro 12
1.1.4 Micrômetro 13
1.1.4.1 Leitura de micrômetro 15
1.2 Ferramentas Manuais 15
1.2.1 Compasso 16
1.2.2 Lima 16
1.2.3 Serra de Mão 17
1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais 18
1.2.5 Raspagem 20
1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta 21
1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada 21
1.3.2 Alargamento de Furos 22
1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves 23
1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno 24
1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas 25
1.4 Solda 26
1.4.1 Métodos de Soldagem 26
4
1.4.2 Inspeção em Solda 28
1.5 Arames e Cabos Metálicos 29
1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na Aviação 30
1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência 30
1.5.3 Frenagem 31
1.5.4 Tratamento Térmico em Aço 31
1.6 Tubulações 32
1.6.1 Curvatura 32
1.6.2 Flangeamento 32
1.6.3 Frisamento 33
1.6.4 Conexões e Uniões 34
1.6.5 Inspeções e Testes 34
1.7 Corrosão 34
1.7.1 Tipos de Corrosão 34
1.7.2 Métodos de Remoção 35
1.7.3 Proteção contra Corrosão 36
Glossário 37
Atividades 39
Referências 40
Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 41
1 Introdução 42
1.1 Normas de Segurança 42
1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta 43
1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves 44
1.1.3 Eletricidade 44
1.2 Extintores 45
5
1.2.1 Tipos e operação 45
1.3 Primeiros Socorros 47
1.3.1 Choque 47
1.3.2 Respiração Artificial 47
1.3.3 Queimaduras 49
1.3.4 Feridas 50
Atividades 52
Referências 53
Gabarito 54
6
Apresentação
Prezado(a) aluno(a),
Seja bem-vindo(a) ao curso Ferramentas e Procedimentos de Manutenção Comuns em 
Oficinas! 
Neste curso, você encontrará conceitos, situações extraídas do cotidiano e, ao final de 
cada unidade, atividades para a fixação do conteúdo. No decorrer dos seus estudos, 
você verá ícones que têm a finalidade de orientar seus estudos, estruturar o texto e 
ajudar na compreensão do conteúdo. 
Este curso possui carga horária total de 20 horas e foi organizado em 2 unidades, 
conforme a tabela a seguir.
Fique atento! Para concluir o curso, você precisa:
a) navegar por todos os conteúdos e realizar todas as atividades previstas nas 
“Aulas Interativas”;
b) responder à “Avaliação final” e obter nota mínima igual ou superior a 60; 
c) responder à “Avaliação de Reação”; e
d) acessar o “Ambiente do Aluno” e emitir o seu certificado.
Este curso é autoinstrucional, ou seja, sem acompanhamento de tutor. Em caso de 
dúvidas, entre em contato através do e-mail suporteead@sestsenat.org.br.
Bons estudos!
Unidades Carga Horária
Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 15h
Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 5h
7
UNIDADE 1 | PROCEDIMENTOS 
BÁSICOS DE OFICINA
8
Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina
1 Introdução
Uma oficina é composta de diversos equipamentos, por exemplo: tornos, serras, 
furadeiras, instrumentos de medição, etc. Saber a aplicabilidade de cada um garante 
resultados de qualidade no menor tempo possível.
1.1 Instrumentos de Medição 
Instrumentos de medição são utilizados para obter as medidas das peças durante o 
processo de ajustagens. Há a possibilidade de eles apresentarem valores numéricos ou 
não, sendo apenas padrões para comparação. 
Os instrumentos que apresentam valores numéricos têm as mais variadas precisões. A 
escolha dos mais apropriados é feita de acordo com o tipo de peça e de ajuste que se 
pretende realizar. Para complementar, eles podem apresentar as indicações de escrita 
(como uma régua comum) e também indicações analógicas e digitais.
1.1.1 Régua Graduada
Réguas graduadas (Figura 1) são instrumentos de medidas lineares mais simples, 
constituídas de uma lâmina de aço-carbono ou aço inoxidável, na qual está gravada a 
escala de medida em milímetros, centímetros ou polegadas. A maioria delas apresenta 
duas escalas, uma no sistema métrico (cm ou mm) e outra no sistema inglês (polegada).
9
Figura 1: Régua graduada
A leitura da régua (figuras 2.A a 2.D) é feita de forma simples. Todavia, como a indicação 
0 (zero) é feita pelo começo da régua, é possível utilizar o ponto 1 cm para iniciar a 
medição, lembrando sempre de subtrair esse valor da medida encontrada.
No sistema métrico, a menor resolução apresentada é a de 1 mm. Contudo, muitas 
réguas apresentam, em uma seção da escala, uma resolução menor de 0,5 mm.
No sistema inglês, geralmente, é utilizada uma escala com polegada fracionária em 
que 1 polegada é dividida em 16 partes, equivalendo à menor resolução: 1/16 . Assim 
como no sistema métrico que apresenta uma seção da escala com uma resolução 
menor de 1/32 ou em alguns casos até 1/64.
Figura 2.D: Régua graduada com 
encosto
Figura 2.A: Medição interna com régua 
graduada
Figura 2.C: Medição de profundidade 
com régua graduada
Figura 2.B: Medição externa com 
régua graduada
10
 e
• 1 polegada equivale a 25,4 mm ou 2,54 cm; 
 
• A conversão de uma polegada fracionária para milímetro faz-se 
multiplicando 25,4 pelo numerador e dividindo o resultado pelo 
denominador. Exemplo: 
 
3/4 => 25,4 x 3 = 76,2 => 76,2 ÷ 4 = 19,05 
 
Ou seja: 3/4 de polegada equivalem a 19,05 mm.
1.1.2 Calibradores
Calibradores são instrumentos utilizados para realizar medições indiretas por 
comparação, em que não se apresenta uma escala com valores numéricos. 
Geralmente, são usados quando há a primordialidade de medições rápidas, em grandes 
quantidades e em peças com tolerâncias mínima e máxima estabelecidas. São 
confeccionados em aço-carbono e têm suas superfícies de contatos retificadas e 
temperadas. Além disso, apresentam dois lados, chamados de lado passa e não passa 
(indicados por uma faixa vermelha). O primeiro apresenta o valor máximo da tolerância 
e o segundo, o mínimo. 
É importante ressaltar a existência de modelos em que esses lados não formam uma 
peça única, sendo, então, os lados passa e não passa formando um conjunto de duas 
peças (Figuras 3.A, B, C e D).
Figura 3.B: Calibrador de rosca 
externa
Figura 3.A: Calibrador interno
11
1.1.3 Paquímetro
O paquímetro é um tipo de régua graduada feito de aço inoxidável com superfícies 
retificadas. Ele possibilita as medições interna, externa, de ressalto e de profundidade, 
representadas pelas Figuras 4.A, B, C e D. Sua resolução é menor que de uma régua 
graduada, chegando a 0,05 mm. 
O tipo mais utilizado é o paquímetro universal, que pode ser analógico ou digital.
As partes desse instrumento são:
a) orelha;
b) bicos;
c) impulsor;
d) nônio ou Vernier;
e) cursor;
f) impulsor;
g) escala;
h) medidor de profundidade. 
Figura 3.D: Calibrador de rosca 
interna
Figura 3.C: Calibrador externo
12
Figura 4.A: Medição interna do paquímetro universal
Figura 4.B: Medição de ressalto do paquímetro universal
Figura 4.C: Medição externa do paquímetro universal
Figura 4.D: Medição de profundidade do paquímetro universal
1.1.3.1 Leitura de paquímetro
Antes de iniciar a leitura do paquímetro, é recomendávelobservar a sua resolução que, 
normalmente, vem impressa no cursor. Caso não venha, basta dividir a menor resolução 
da escala pelo número de divisão do nônio. Ele apresenta duas escalas, uma superior e 
outra inferior, uma em milímetro, outra em polegada fracionária e decimal, conforme 
Figuras 5.A, 5.B e 5.C.
Existem duas referências para a leitura do paquímetro, o 0 do nônio e o traço 
coincidente. Ao somar esses dois valores, é obtido como resultado o valor da medida.
13
Figura 5.A: Leitura de paquímetro em milímetro
Figura 5.B: Leitura de paquímetro em polegada fracionária
Figura 5.C: Leitura de paquímetro em polegada decimal
 e
A escala do cursor recebeu o nome de nônio ou vernier em 
homenagem ao português Pedro Nunes e ao francês Pierre 
Vernier, considerados seus inventores.
1.1.4 Micrômetro
Micrômetros são instrumentos de medição mais precisos que o paquímetro. Seu 
princípio de funcionamento é baseado na porca e no parafuso, de maneira que uma 
volta completa da porca resulta em uma distância linear equivalente ao passo do 
parafuso. É possível que sua escala seja gravada no instrumento por intermédio de um 
contador mecânico ou de um display digital. 
14
A resolução desse aparelho é de 0,01 mm e 0,001 mm no sistema métrico ou de 0,001” 
e 0,0001”. Enquanto a capacidade de medição é de 0 a 25 mm, variando de 25 em 25 
mm, ou seja, 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, e assim por diante. O mesmo raciocínio é válido 
para polegada, mas a variação é de 1 em 1” nesse caso. 
Há micrômetros de profundidade, de rosca interno e externo, os quais funcionam do 
mesmo modo e demandam cuidados idênticos.
São partes do micrômetro externo de acordo com a Figura 6:
a) arco; 
b) batente; 
c) faces de medição; 
d) encosto móvel; 
e) bainha; 
f) vernier; 
g) tambor; 
h) catraca; 
i) escala fixa; 
j) trava; 
k) isolante térmico
Figura 6: Partes do micrômetro externo
15
1.1.4.1 Leitura de micrômetro
A leitura de um micrômetro se assemelha a de um paquímetro. Entretanto, devido à sua 
precisão, é importante evitar medir uma peça muito quente e inclinar o instrumento. 
É recomendado sempre segurar pelo isolante térmico e girar o tambor pela catraca, 
garantindo o contato perfeito na peça.
Após esses cuidados, é imprescindível realizar a leitura somando o valor da escala fixa 
(A+B) com a do tambor (C), dispondo como referência da linha central na escala fixa e 
do início do tambor. Caso o micrômetro apresente o nônio, a soma é realizada à medida 
que coincide com o tambor (D), conforme mostrado nas Figuras 7.A e 7.B.
1.2 Ferramentas Manuais
São equipamentos utilizados para auxiliar o mecânico nos trabalhos de ajustagem em 
bancada: 
• compasso;
• lima;
• serra;
• machos;
• cossinetes;
• raspadores.
Figura 7.A: Leitura de micrômetro escala métrica Figura 7.B: Leitura de micrômetro polegada 
decimal
16
1.2.1 Compasso
É uma ferramenta usada para traçar arcos e circunferências na peça. Fabricada em aço-
carbono, apresenta a ponta afiada e um parafuso de ajuste para uma abertura mais 
precisa. Também serve como instrumento de medição ajustando sua abertura na peça 
e transferindo para outro instrumento de medição como: régua, paquímetro e até 
micrômetro. Nesse caso, suas pontas dobram para dentro ou para fora, segundo as 
Figuras 8.A, 8.B e 8.C, a fim de realizarem, respectivamente, medições externas e 
internas.
1.2.2 Lima
As limas são fabricadas de aço ferramenta e são usadas para: 
• desbastar;
• remover rebarbas;
• nivelar ou alisar uma superfície;
• entre outras. 
A classificação desses materiais é feita pelo tamanho, pelo formato da seção e pela 
espessura da ranhura. Quanto menor a quantidade de dentes, mais grossa é a lima e 
mais material ela remove em um passo, caracterizando as limas bastardas. Por outro 
lado, as com muitos dentes, denominadas limas murças, são mais finas e removem 
menos material, proporcionando acabamento superficial mais requintado. As limas 
bastardas e as murças são evidenciadas nas Figuras 9.A e 9.B. 
Figura 8.A: Compasso ponta reta Figura 8.B: Compasso com 
pontas para fora
Figura 8.C: Compasso com 
pontas para dentro
17
A utilização de uma lima é muito simples e consiste, basicamente, em:
• posicionar a ponta da lima no começo da peça e movimentá-la até o final do 
seu corte, exercendo pressão contra as peças;
• retirar a pressão, voltar ao começo da lima e repetir o movimento 
sequencialmente até remover o material necessário. 
As limas costumam acumular o metal removido em suas ranhuras, perdendo, assim, 
seu poder de corte. Posto isso, é recomendável limpá-las utilizando uma escova de aço. 
Quanto mais mole o material, mais fácil é removê-lo. Entretanto, como consequência, 
o acúmulo nas ranhuras é maior. Devido a isso, as limas para metais mais moles, como 
alumínio e latão, manifestam ranhuras especiais para facilitar o trabalho.
1.2.3 Serra de Mão
Quando existe a necessidade de retirar uma grande quantidade de material para 
chegar ao ajuste ideal, a limagem se torna um processo cansativo e lento. Nesses 
casos, o processo substituível mais eficaz é a serragem, na qual se utiliza a serra de 
mão (Figura 10). Ela é constituída de um arco, em que se monta a lâmina de serra, com 
um cabo para ser manuseado. A lâmina é feita de aço com um lado liso e outro com 
os dentes de serra. Nas suas pontas, são encontrados os furos a serem encaixados no 
arco de modo que os dentes fiquem posicionados à frente. Para que a serra não trave 
durante o processo, os dentes apresentam uma inclinação lateral, chamada de trava. 
O que define o número de dentes necessário à lâmina é a espessura e a dureza do 
material a ser cortado.
Figura 9.A: Limas bastardas Figura 9.B: Limas murças
18
O processo de serragem se assemelha ao de limagem. Portanto, consiste, basicamente, 
em:
• realizar o corte de uma seção do material;
• traçar uma linha de referência para auxiliar 
o corte;
• posicionar o arco de serra na linha 
segurando com uma mão no cabo e, com a 
outra, a parte da frente, a fim de garantir 
maior firmeza;
• realizar um movimento de vai e vem, lembrando-se que só há remoção de 
material no deslocamento para frente; 
• remover, na volta, a pressão sobre a peça para evitar danos à lâmina.
1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais
Um mantenedor precisa ficar atento para confeccionar ou reparar roscas, uma vez 
que o restauro eficaz evita o descarte de uma peça. Para essa tarefa existem algumas 
ferramentas especiais: o cossinete e o macho.
a) Machos - são ferramentas fabricadas em aço rápido, usadas para confecção 
de roscas internas em peças. Possuem, em seu corpo, os filetes de roscas 
fornecidos em um jogo de três unidades para que a remoção de material seja 
gradual, facilitando seu uso e evitando sua quebra. Cada jogo de macho (Figura 
11.A) confecciona uma rosca de tamanho e tipo específicos.
Para iniciar o processo, é preciso:
• verificar a rosca necessária e, por meio de tabelas, realizar um furo na peça, 
prendendo-a à morsa de maneira a manter, se possível, o furo na vertical;
• colocar o primeiro macho do jogo no desandador (Figura 11.B), ferramenta 
usada para fixar e facilitar o uso do macho;
Figura 10: Serra de mão
19
• encaixar o macho no furo;
• exercer pressão; 
• girar o desandador, verificando a perpendicularidade, até todo o macho 
ultrapassar o furo;
• repetir o processo com os outros dois machos do jogo.
A Figura 11.C evidencia o processo de confecção de rosca interna com machos.
b) Cossinetes - são ferramentas usadas para confeccionar rosca externa em 
peças. Têm as mesmas características dos machos, mas não são fornecidas em 
jogo de três. 
A confecção deroscas com o cossinete, ilustrado na Figura 12.A, acontece da seguinte 
maneira:
• verificar, em tabelas, o diâmetro da peça para iniciar o trabalho, lembrando de 
fazer um chanfro (Figura 12.C), com o propósito de facilitar o processo;
• colocar o cossinete no porta-cossinete (Figura 12.B) e posicionar as peças 
verificando a sua perpendicularidade;
• girar o porta-cossinete no sentido horário realizando uma pressão na peça até 
formar de dois a três filetes;
• terminar de rosquear com movimentos alternados, que consistem em realizar 
meia volta no sentido horário e um quarto de volta no sentido anti-horário 
para a quebra do cavaco.
Figura 11.A: Jogo de machos Figura 11.B: Desandador Figura 11.C: Processo de 
confecção de rosca interna com 
machos
20
O processo de confecção de rosca externa é apresentado na Figura 12.D.
1.2.5 Raspagem
O processo de usinagem resulta em sulcos na 
superfície das peças. Portanto, há casos em que é 
necessário um melhor acabamento superficial e, 
para isso, emprega-se um processo denominado 
raspagem, também conhecido como raqueteamento. 
Este se resume em usar a ferramenta raspador ou 
rasquete, cuja ponta afiada é confeccionada de aço 
rápido ou metal duro. Isso proporciona melhor 
acabamento superficial, uma vez que é possível alcançar uma remoção de material de 
0,01 mm, valor menor que o de um cavaco na limagem.
A operação consiste em verificar os pontos que necessitam de raspagem e posicionar 
o raspador, movimentando-o para frente, exercendo pressão de modo a remover o 
excesso de material. 
Figura 12.C: Chanfro em peça para 
início de confecção de rosca
Figura 12.A: Jogo de cossinete
Figura 12.D: Processo de confecção 
de rosca externa
Figura 12.B: Porta-cossinete
Figura 13: Raspagem
21
A apuração do resultado do serviço, a fim de averiguar em quais pontos ainda é 
necessária a raspagem, é realizada ao espalhar uma tinta de contraste na peça, 
passando-a sobre uma régua de centro, um cilindro padrão ou desempeno.
1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta
Muitas vezes, as ferramentas manuais são ineficientes ou demandam imenso tempo 
e esforço para executarem o resultado desejado. Diante dessas situações, existem as 
chamadas máquinas-ferramenta, que realizam trabalhos de usinagem. Elas facilitam 
o processo, diminuem o tempo gasto e, na maioria das ocorrências, alcançam resultado 
mais satisfatório.
1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada
O ato de perfurar peças com uma furadeira manual 
é trabalhoso e muito cansativo, devido à dificuldade 
em manter o correto posicionamento e nivelamento 
do furo. Para isso, é possível utilizar a furadeira de 
bancada, que se constitui de:
• uma coluna em que é fixada uma base;
• uma mesa móvel; 
• um cabeçote acionado por um motor elétrico na sua parte superior; 
• um mandril para fixação da broca; 
• uma alavanca para descer a broca em direção à peça. Alguns modelos 
apresentam uma chave para mudança de velocidade.
Figura 14: Furadeira de bancada
22
O uso dessa furadeira consiste em:
• traçar a posição do furo antes de começar; 
• puncionar o local para facilitar a furação, evitando que a broca escorregue;
• prender a peça na mesa móvel, aproximando a parte superior da peça da broca;
• movimentar a mesa de modo a alinhar a ponta da broca ao ponto da punção;
• travar a mesa e verificar se o alinhamento foi deslocado;
• ligar a furadeira;
• deslocar a broca até a peça, começando a furação com o auxílio da alavanca. 
Algumas furadeiras têm um limitador de curso na alavanca para simplificar a 
construção de furos não passantes.
1.3.2 Alargamento de Furos
Em determinadas situações, o furo, ao ser confeccionado, necessita de um acabamento 
e uma precisão mais satisfatória que aquela conseguida com uma broca. Para isso, são 
empregados alargadores manuais ou maquinários, os quais consistem em ferramentas 
cilíndricas de aço rápido. Algumas vezes, suas arestas cortantes, usadas para dar forma 
e acabamento aos furos, são de metal duro.
A utilização correta desse tipo de ferramenta requer consultas frequentes a tabelas a 
fim de:
• verificar o tamanho do furo a ser realizado com a broca;
• trespassar lentamente o alargador (Figura 15.A) no furo, verificando a 
perpendicularidade e girando-o sempre no sentido horário para não danificar 
as arestas cortantes;
• usar baixa rotação em máquinas; 
• usar um desandador nos procedimentos manuais;
23
• verificar a medida com auxílio de micrômetros ou calibradores tipo tampão 
após o processo. 
É possível visualizar o processo de alargamento de furo na Figura 15.B.
1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves
Tornear é o processo de usinagem executado no torno mecânico. Consiste em usinar 
uma peça em movimento uniforme de rotação sobre um eixo fixo em que uma 
ferramenta de corte retira o material, progressivamente, até a medida desejada. 
Essa ferramenta, geralmente confeccionada de aço rápido ou metal duro, é fixada no 
porta-ferramenta do torno e, com um avanço linear, manual ou automático, ela retira o 
material na profundidade selecionada. 
Dentre os diversos trabalhos executáveis em um torno, existem: desbastes externo e 
interno, furação, faceamento e confecção de roscas internas e externas. 
Há vários tipos de tornos. O mais comumente utilizado recebe o nome de torno 
universal e outro que merece destaque é o torno controle numérico computadorizado, 
em inglês, computer numeric control (CNC). Este consiste em uma máquina 
computadorizada capaz de possibilitar o melhor controle dimensional das peças.
Figura 16: Torno universal
Figura 15.A: Alargador de furos Figura 15.B: Processo de alargamento 
de furo
24
1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno
A confecção de roscas é uma operação muito significativa que requer atenção no 
torno. Para iniciá-la, é essencial observar, em tabelas e catálogos, os dados da rosca a 
ser executada, como o passo, o avanço, o diâmetro do eixo, ou furo, e a profundidade 
dos filetes.
Após encontrar os dados, os procedimentos pertinentes são:
• tornear a peça no diâmetro exigido;
• posicionar a ferramenta de corte observando a perpendicularidade em relação 
à peça;
• configurar o avanço do torno pelas alavancas do painel para a execução do 
passo adequado;
• executar o primeiro desbaste com uma profundidade mínima, para examinar 
se o passo está correto, por meio de um verificador de roscas;
• executar o desbaste aos poucos até chegar a profundida correta do filete 
averiguando os ajustes com o calibrador de roscas. 
As Figuras 17.A, B, C e D mostram, respectivamente, uma rosca interna e externa, 
assim como seus elementos; a investigação do passo da rosca e sua elaboração; o 
posicionamento correto da ferramenta para confeccioná-la e, por último, o processo 
de preparação de rosca externa.
Ao executar um passo de corte para confecção de rosca no torno, é recomendado 
retornar ao ponto inicial invertendo a rotação do torno para que o passo não seja 
perdido.
Figura 17.B: Verificação do passo da rosca e 
confecção
Figura 17.A: Rosca externa e interna e seus 
elementos
25
1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas
Com o decorrer do tempo, uma ferramenta de corte naturalmente perde seu poder 
cortante, resultando em baixa eficiência e aquecimento excessivo. Quando isso ocorre, 
é recomendável afiá-la com o auxílio de um esmeril. Esmerilhar consiste em afiar o 
corte de ferramentas e as brocas em ângulos preestabelecidos.
O ângulo das brocas (Figura 18.A) é de 118º e 90º, dependendo da dureza do material. 
Enquanto o das ferramentas de corte (Figura 18.B) pode ser especificado observando 
os gabaritos existentes para cada tipo de operação.
A operação consiste em encostar a ferramenta oua broca na pedra do esmeril no 
ângulo desejado, esmerilhando até conseguir a afiação adequada, repetindo essa 
operação em todos os lados. 
Figura 17.D: Confecção de rosca externaFigura 17.C: Posicionamento da ferramenta 
para confecção de rosca
Figura 18.A: Afiação de broca em esmeril Figura 18.B: Afiação de ferramenta em esmeril
26
1.4 Solda
É um processo de união de matérias imprescindível para fabricação de peça, 
recuperação, união de tubos, fixação de fios e terminais elétricos, entre outras. 
Geralmente, no ponto de união da solda ocorre uma fusão das peças com o metal-base 
da solda tornando essa união permanente.
1.4.1 Métodos de Soldagem
Existem vários métodos de soldagem, cada um com suas vantagens e desvantagens, 
necessitando de um curso voltado apenas para a prática de solda. Há, porém, alguns 
que requerem atenção: a solda de estanho, a de prata, a de oxiacetileno e a elétrica.
A solda de estanho (Figura 19) é largamente empregada em componentes eletrônicos 
e fiação. Além de garantir a fixação, ela garante a passagem de corrente elétrica. Para 
realizar a solda, é usado um rolo de fio de estanho, um ferro de solda e uma pasta ou 
fluido de solda. O fio de estanho é o metal-base que fixa os componentes. Ele é 
aquecido pelo ferro de solda que o derrete. Enquanto a pasta de solda serve para 
melhorar a superfície evitando que o estanho derretido escorra para os lados. Por fim, 
o fluido tem a mesma função da pasta, mas é recomendado para componentes menores 
tanto que é aplicado com seringa.
Figura 19: Solda de estanho
27
A solda de prata é largamente usada para solda de cobre e suas ligas, níquel e prata. 
Todavia, a maior utilização em uma aeronave é na fabricação de dutos de oxigênio de 
alta pressão e partes que precisam suportar vibração e altas temperaturas, pois ela 
gera uma junta de resistência maior. O processo consiste em aquecer uma vareta de 
liga à base de prata e cobre, podendo haver outros elementos, derretendo-a a fim de 
conseguir a união da peça.
Por outro lado, a solda oxiacetileno (Figura 20.A) usa a mistura de dois gases, oxigênio 
e acetileno, para a produção de chama no maçarico, criando, sobre a peça, uma poça 
de fusão que une dois metais, com ou sem metal de adição, em forma de vareta. O 
maçarico deve proporcionar a regulagem da porcentagem de cada gás para conseguir 
a melhor chama para cada tipo de material.
Por último, a solda elétrica (Figura 20.B) é amplamente utilizada na indústria devido à 
sua qualidade e aos seus custos acessíveis. Consiste em um processo em que a poça de 
fusão é obtida por intermédio do calor gerado por um arco elétrico sobre a peça, 
enquanto o arco é obtido por meio de uma máquina de solda. O cordão de solda é 
formado a partir de um eletrodo revestido, que é constituído de um metal em seu 
núcleo e revestido de minerais, ligas de ferro e outros elementos. O núcleo, além de 
ser responsável pela passagem da corrente elétrica, serve como metal-base que se 
funde à peça. O revestimento e os gases liberados têm a função de proteger a solda 
até sua completa solidificação.
Figura 20.A: Solda oxiacetileno
28
Figura 20.B: Solta elétrica
1.4.2 Inspeção em Solda
Após o processo de soldagem, o cordão precisa ser inspecionado a fim de evitar 
defeitos que interfiram na qualidade, na garantia da segurança e no funcionamento 
da peça. 
Essa inspeção, realizada por um profissional habilitado, é por métodos visuais ou por 
ensaios não destrutivos, como líquido penetrante, raio X, ultrassom, entre outros. 
Existem vários defeitos (Figuras 21.A, B e C) que podem ser encontrados em um cordão 
de solda. São eles: trincas, falta de fusão, porosidade, falta de penetração, inclusões, 
etc.
29
1.5 Arames e Cabos Metálicos
Para transmitir os comandos do piloto para as superfícies de comando, muitas vezes, 
são utilizados os cabos de comandos, que são constituídos de diversos fios de aço. Em 
suas extremidades estão os terminais que conectam as superfícies.
Os arames de freno, por sua vez, evitam que parafusos se soltem em razão das 
vibrações comuns nas aeronaves.
Figura 21.A: Falta de penetração
Figura 21.C: Porosidade
Figura 21.B: Trinca
30
1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na 
Aviação
Para unir um cabo a outros ou a superfícies de comando são usados conectores. Existem 
vários tipos deles, os mais comuns são os embutidos. Com a finalidade de fixar um cabo 
em um conector embutido, é necessário inserir, aproximadamente, uma polegada da 
ponta do cabo, dobrando-o em direção ao conector para criar um nó que forneça o 
atrito de fixação necessário.
1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência
Os cabos de comandos são partes fundamentais na aeronave. A constatação de defeito 
em um cabo evita um acidente, tendo em vista que o rompimento ocasiona a perda da 
atuação do piloto sobre aquela superfície de comando. Por isso, é importante haver 
inspeções periódicas a fim de averiguar o desgaste e a perda de tensão. 
Essas inspeções objetivam encontrar fios rompidos nos cabos, principalmente nas 
partes em que passam por polias ou roldanas. Um método recomendado é passar 
um pano sobre o cabo. Caso haja fios partidos, o pano enroscará. Entretanto, não se 
garante a efetividade desse procedimento, exigindo-se uma verificação visual para 
confirmação da ausência de fios rompidos e, também, de corrosão.
O teste de resistência é realizado para garantir que o conector esteja fixado de 
maneira segura. Ele equivale à aplicação gradual de uma carga de até 60% da carga de 
rompimento do cabo, a qual precisa ser mantida por cerca de três minutos.
31
1.5.3 Frenagem
A frenagem (Figura 22) garante a não soltura de porcas, 
parafusos e conectores com as vibrações decorrentes 
da operação das aeronaves. Consiste, basicamente, em 
frenar duas ou mais peças de maneira que a tendência 
de afrouxamento seja evitada pelo arame de freno.
Nesse sentido, é crucial observar o freno no sentido de 
aperto, assim a peça, ao girar no sentido de desaperto, 
tenciona o arame, impedindo o movimento. 
Em resumo, é possível realizá-lo manualmente ou com o auxílio de um alicate de freno. 
1.5.4 Tratamento Térmico em Aço
O processo de tratamento térmico em aço consiste em realizar aquecimento e 
resfriamento do material a fim de alterar propriedades, como dureza, ductilidade e 
usinabilidade, sem mudar sua forma. Dentre os processos, um dos mais utilizados é a 
têmpera do aço.
Têmpera e endurecimento: a têmpera é um processo que visa a 
endurecer o aço. Ela é feita superficialmente ou em toda a peça, 
dependendo do esforço despendido.
O processo baseia-se em elevar rapidamente a temperatura da peça a fim de realizar a 
organização da sua estrutura. No aço-carbono, essa temperatura varia de 750 a 900 ºC. 
Após atingir esse estado, a peça sofre brusco resfriamento em água ou óleo, podendo 
fazer a temperatura cair para 20 ºC. Dessa maneira, a estrutura da peça é modificada e 
sua dureza é aumentada.
Figura 22: Freno
32
 e
Além da têmpera, existem vários outros tipos de tratamentos 
térmicos, como cementação, revenimento e recozimento, que 
visam a diminuir a dureza do aço.
1.6 Tubulações
As tubulações são empregadas em aeronaves a fim de prover um meio de transportes 
de vários sistemas. Elas transportam combustível, óleo do sistema hidráulico e de 
lubrificação, entre outros.
1.6.1 Curvatura
Em uma aeronave, o caminho a ser percorrido por uma tubulação nem sempre será uma 
linha reta. Diante disso, é importante realizar curvas nas tubulações por intermédio 
de ferramentas manuais ou por máquinas específicas. Todavia, é essencial evitar o 
achatamento da tubulação na curva, assim como sua ruptura, garantindo a realização 
de uma curva suave.1.6.2 Flangeamento
Esse processo fundamenta-se em confeccionar um flange na extremidade de uma 
tubulação. Um tubo flangeado, quando bem preso em uma conexão, apresenta boa 
vedação. 
O flangeamento é realizado por uma ferramenta manual que possui os moldes para 
vários tipos de flanges.
33
1.6.3 Frisamento
É o ato de realizar frisos nos tubos. Para isso, é utilizada uma frisadora manual. Esses 
frisos são usados para alicerçar um tubo em um equipamento por meio de braçadeiras 
(Figuras 24.A e 24.B).
Figura 23.C: Exemplo de encaixe entre 
tubo flangeados e uma união
Figura 23.A: Ferramenta para confecção de 
flange em tubos
Figura 23.B: Flange em um tubo
Figura 24.B: Ferramenta para confecção de 
frisos em tubo
Figura 24.A: Friso em um tubo
34
1.6.4 Conexões e Uniões
Para se unir um tubo a outro ou a equipamentos, são utilizadas conexões e uniões de 
diversos tipos. Por exemplo: os niples, as curvas e as uniões em forma de (T) (Ts). Ao 
conectar uma tubulação, é recomendável verificar a inexistência de trincas que podem 
ocasionar vazamentos, e observar o correto aperto. Este último, quando excessivo, é 
capaz de danificar o tubo ou a conexão, e, quando frouxo, causar vazamento nas linhas.
1.6.5 Inspeções e Testes
As inspeções a fim de verificar a ausência de vazamentos nos tubos precisam ser 
realizadas meticulosamente pelos mantenedores. 
Além disso, quando uma nova tubulação for confeccionada, é fundamental investigar, 
além dos vazamentos, se ela resiste às pressões a que será submetida.
1.7 Corrosão
É o processo de deterioração do metal provocado por processo químico ou eletroquímico. 
Além de destruir o acabamento superficial, a corrosão danifica a estrutura da peça, 
ocasionando ruínas e, consequentemente, comprometendo a segurança da atividade 
aérea.
1.7.1 Tipos de Corrosão
Os tipos de corrosão provêm da natureza do processo corrosivo sobre a peça, dividindo-
se em dois: processo químico e eletroquímico.
35
a) No processo químico, os agentes da reação de corrosão estão em contato 
direto com a superfície desprotegida da peça. Esses agentes são líquidos e 
gases corrosivos. Nas aeronaves, eles podem ser respingos da bateria chumbo 
ácido, resíduos de solventes de limpeza e gases proveniente das baterias.
b) No processo eletroquímico, pode haver determinada distância entre os 
agentes da reação de corrosão. Assim, deve existir um meio que favoreça 
a passagem de uma pequena corrente elétrica entre eles, para o início do 
processo. Essa corrente se forma pela diferença do potencial elétrico de cada 
material. Contudo, como as ligas metálicas são formadas por diversos metais, 
muitas vezes, sua própria estrutura favorece o processo corrosivo. Em resumo, 
o processo eletroquímico é o maior responsável pelas corrosões em aeronaves.
1.7.2 Métodos de Remoção
Existem dois tipos de processo de remoção de corrosão de uma peça aeronáutica, o 
mecânico e o químico. 
a) No processo mecânico, são utilizados: lixas, esponjas abrasivas, polidores 
elétricos e escovas de aço. É válido ressaltar que nem sempre toda a corrosão 
é removida. Além disso, em peças com um alto nível de controle dimensional, 
esse método é impraticável.
b) No processo químico, são usados produtos que reagem com a corrosão 
removendo-a. Ainda assim, é de suma importância remover a peça da aeronave 
quando possível ou então isolar muito bem a área, pois o resto desses produtos, 
quando em contato com pontos da peça sem corrosão, dá início ao processo 
químico.
36
1.7.3 Proteção contra Corrosão
A proteção contra corrosão começa durante a confecção da peça. Portanto, evitar 
superfícies rugosas e cantos vivos reduz a chance do acúmulo de agentes químicos. 
Após sua confecção, as peças admitem processos de proteção superficiais, como 
galvanização e pintura, por exemplo. Outro método de proteção é a inserção, de metais 
de sacrifício, quando possível, que serão atacados primeiramente para identificar a 
presença de agentes corrosivos.
Resumindo 
 
Nesta unidade, foram apresentados diversos métodos de usinagem em 
materiais, procedimento primordial em manutenção de aeronaves. O 
conhecimento dessas técnicas favorece suporte mais ágil e econômico, 
pois ajuda a administrar melhor o tempo e reduzir o investimento em peças 
novas. 
 
Ademais, foram exibidos e explicitados os instrumentos de medição usados 
em uma oficina, a fim de que o mantenedor garanta controle dimensional 
eficaz do seu trabalho.
37
Glossário
Aço-carbono: liga metálica resultante da combinação de ferro e carbono.
Aço ferramenta: aço especial utilizado para confecção de ferramentas de elevada 
dureza e resistência à abrasão.
Aço inoxidável: liga de ferro e cromo que confere resistência à corrosão.
Arames de freno: arame flexível de aço, cobre ou latão usado para evitar que parafusos, 
porcas e qualquer peça sujeita a vibrações se solte. 
Aço rápido: tipo especial de aço ferramenta empregado na confecção de brocas, 
fresas, machos. Tornos: máquina-ferramenta provida de um eixo horizontal rotativo.
Cantos vivos: aresta cortante em peças após a operação de usinagem.
Cavaco: pedaço de material removido da peça no processo de usinagem.
Cementação: tratamento termoquímico que consiste em carbonizar a camada 
superficial da peça, criando uma camada dura, resistente ao desgaste.
Desandador: porta-ferramenta utilizado para prover movimento giratório a machos e 
alargadores, por exemplo.
Curvas e as uniões em forma de T: peça ou conexão cuja função é conectar três peças 
com rosca interna e realizar curvas e derivações nas linhas das tubulações. 
Ductilidade: propriedade que define o nível de deformação que um material suporta 
até sua fratura.
Faceamento: operação de usinagem que consiste em usinar a face do material. 
Limas: ferramenta fabricada em aço com alto teor de carbono em sua composição, 
sendo endurecida e temperada para adquirir maior resistência no desbaste de 
superfícies. 
Máquinas-ferramenta: dispositivo mecânico geralmente empregado na fabricação 
de componentes de metal de máquinas de corte seletivo e remoção de metal em 
indústrias.
38
Metal duro: liga de carboneto de tungstênio, produzida pela metalurgia do pó, usada 
na confecção de ferramentas de melhor qualidade.
Niples: peça ou conexão cuja função é conectar duas peças com rosca interna. Rebarbas: 
resto de material acumulado nas quinas da peça antes do acabamento.
Recozimento: tratamento térmico em que o metal sofre aquecimento controlado até 
atingir determinada temperatura. 
Retificadas: correção de irregularidades de superfície da peça.
Revenimento: método de tratamento térmico empregado para aliviar tensões no 
metal.
Sistema inglês: sistema utilizado nos países anglo-saxões, tendo como unidades a 
polegada, o pé, a milha, entre outros.
Sistema métrico: sistema de medição internacional decimalizado adotado no Brasil, 
tem como unidade o metro.
Sulcos: depressão linear na peça, ruga.
Usinabilidade: facilidade que um material tem de ser usinado sem perder suas 
propriedades.
Verificador de roscas: instrumento de medição indireta usado para verificar o tipo de 
rosca.
39
 a
1) Julgue verdadeiro ou falso. Instrumentos de medição são 
utilizados para obter as medidas das peças durante o processo 
de ajustagens. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( ) 
 
2) Julgue verdadeiro ou falso. Os arames de freno evitam que 
parafusos se soltem em razão das vibrações comuns nas 
aeronaves. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( )
Atividades
40
Referências
BRASIL. Ministério da Defesa. Comando da Aeronáutica – COMAER. Departamento de 
Aviação Civil – DAC. MCA 58-15: manual do curso mecânico manutenção de aeronaves 
– aviônicos. Brasília: DAC, 2004. Disponívelem: <http://www2.anac.gov.br/habilitacao/
manualCursos.asp>. Acesso em: 5 mar. 2016. 
ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA – EUA. U.S. Department of Transportation. Federal 
Aviation Administration – FAA. FAA-H-8083-30: aviation maintenance technician 
handbook – general. Oklahoma City, OK: U.S. Department of Transportation, Federal 
Aviation Administration, 2008. Disponível em: <http://www.faa.gov/regulations_
policies/handbooks_manuals/aircraft/amt_handbook/media/faa-8083-30_
frontpages.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2015. 
TELECURSO. Telecurso 2000: curso profissionalizante de mecânica - metrologia. Rio 
de Janeiro: Globo, 1996.
41
UNIDADE 2 | PROCEDIMENTOS 
DE SEGURANÇA NAS OFICINAS
42
Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas 
Oficinas
1 Introdução
Rotineiramente, o mantenedor está em contato com máquinas, ferramentas de corte, 
materiais pesados, eletricidade, produtos químicos. Em razão disso, é necessário 
elevado grau de atenção e presteza, de maneira a assegurar a total eficácia dos 
procedimentos nas oficinas. 
Para que os riscos sejam minimizados e os acidentes apresentem o menor nível possível 
de prejuízo material e humano, o profissional precisa ter cautela diante de todas as 
normas de segurança.
1.1 Normas de Segurança
Normas de segurança consistem em um conjunto de regras e regulamentações que 
visam a garantir um ambiente de trabalho resguardado de quaisquer perigos ou 
ameaças, atestando a proteção do processo e do indivíduo.
Devido às peculiaridades de cada tipo de atividade, essas normas variam adequando-
se aos métodos de produção e aos riscos expostos ao mecânico.
É sabido que toda empresa precisa ter profissionais cuja função seja salvaguardar a 
integridade de todas as pessoas envolvidas, assim como do ambiente de trabalho. Eles 
alcançam esse objetivo atuando na implementação de procedimentos de segurança e 
fiscalização.
43
1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta
Ao realizar trabalhos com ferramentas manuais e máquinas-ferramenta, os 
equipamentos de proteção individual, ou EPIs, são indispensáveis. Exemplos de EPIs 
são óculos de segurança, luvas, botas, protetores auriculares e máscaras.
No decorrer do trabalho com equipamentos manuais, os acidentes com quebra de 
ferramentas, rebarbas e pontas cortantes durante o processo de usinagem precisam 
ser evitados. Nesse sentido, um dos EPIs capaz de fornecer essa segurança é a luva de 
proteção.
As luvas são fabricadas de diversificados tamanhos e tipos de materiais. O objetivo ao 
qual estão destinadas define as condições de sua fabricação, uma vez que são capazes 
de prover proteção química ou mecânica. Quando sua função é proteger contra o 
contato com substâncias químicas perigosas, são fabricadas com material impermeável 
de modo que não reajam aos elementos do material com os quais entrarão em contato. 
Para a proteção mecânica, elas são produzidas com material resistente, com a finalidade 
de coibir perfurações de ferramentas cortantes, evitando que o corte chegue à pele. 
Ao se trabalhar com máquinas-ferramenta, além das precauções citadas, é muito 
importante cuidar dos cavacos resultantes da operação, da correta utilização da 
máquina, e garantir a eficácia das inspeções periódicas para uma operação segura.
Como os cavacos são lançados da peça em direção 
ao operador, como evidencia a Figura 25, alguns 
podem atingir olhos e rosto. Assim, o equipamento 
de segurança eficaz como barreira a ser utilizado 
são os óculos de segurança ou a máscara facial.
Outro ponto muito importante a ser observado na 
segurança é o alto nível de ruído produzido pelas 
máquinas de oficina. A exposição por período 
prolongado acarreta danos irreversíveis à audição 
e, em casos extremos, surdez definitiva. Para diminuir o nível de ruído que chega ao 
interior do ouvido, são utilizados os protetores auriculares do tipo plugue ou concha.
Figura 25: Cavacos resultantes da 
usinagem de peças
44
1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves
Ao executar qualquer trabalho em aeronaves, é essencial dedicar atenção para que 
escadas, bancadas e quaisquer equipamentos de solo utilizados não danifiquem 
a fuselagem ou algum sistema. Da mesma maneira, também há a possibilidade de 
ferramentas esquecidas travarem algum sistema e resíduos de solventes, graxas 
e quaisquer matérias favorecerem o surgimento de corrosão. Em razão disso, é 
recomendável sempre ter cautela na realização dos processos.
No decorrer da inspeção de uma aeronave, a área precisa ser isolada com fitas ou 
correntes. Desse modo, as pessoas não envolvidas estão isentas de acidentes por 
entrarem indevidamente naquele espaço.
Em resumo, o manual de manutenção informa todos os procedimentos corretos a 
serem tomados a fim de garantir a execução com toda a segurança possível, além das 
ferramentas propícias ao cumprimento eficaz do serviço.
1.1.3 Eletricidade
O mantenedor está sempre sujeito a diversos riscos, como choque, explosões e 
queimaduras, tendo em vista que trabalha com circuitos elétricos. Portanto, além das 
luvas, é primordial o uso de calçados isolantes durante todo o serviço. 
O calçado de segurança é fabricado de material isolante com o propósito de evitar que 
a corrente elétrica atravesse o corpo causando danos severos. A passagem de altas 
correntes elétricas no corpo ocasiona queimaduras, convulsões e parada cárdica.
Uma corrente elétrica a partir de 20 mA causa dor; de 20 a 100 mA, convulsão e parada 
respiratória; de 100 a 200 mA, fibrilação; e acima desses valores, parada cardíaca e 
queimaduras. A passagem da corrente faz o indivíduo perder o controle sobre a 
musculatura, dificultando a soltura do contato elétrico.
45
Antes de iniciar, o mantenedor precisa averiguar se a fonte de energia está desconectada, 
verificando a existência de energia residual e, sempre que possível, desarmar os 
disjuntores para manter os circuitos elétricos sem energia. Um treinamento específico 
para atividade com energia elétrica também é recomendável.
1.2 Extintores
É recomendável ter fácil acesso aos extintores de incêndio para rápida utilização 
quando um foco de incêndio surgir. Para que o combate seja efetivo, é necessário que 
o operador esteja acostumado aos manejos e detalhes de cada tipo.
1.2.1 Tipos e operação
 h
É importante saber que a água nem sempre é eficiente para 
extinguir um foco de incêndio e, em determinados casos, é 
capaz de agravar a situação. Por isso, os incêndios são divididos 
em classes e existe um tipo de extintor ideal para cada tipo.
São classes de incêndio:
• classe (A) - incêndios em materiais sólidos que deixam resíduos, por exemplo, 
papel e madeira;
• classe (B) - incêndio em líquidos, graxas e gases inflamáveis;
• classe (C) - incêndio em equipamentos elétricos energizados;
• classe (D) - metais pirofóricos, como magnésio, lítio e titânio.
46
Existem, também, vários tipos de agentes extintores:
• água - usada para o resfriamento e, algumas vezes, para abafamento. Ideal 
para classe (A);
• gás carbônico - não conduz eletricidade, por isso é ideal para classe (C). Pode 
ser utilizado em classe (B), por possuir ação de abafamento. Pelo fato de ser 
asfixiante, é importante tomar cuidado ao usá-lo em locais apertados; 
• pó químico - age quebrando a reação química, desse modo é ideal para as 
classes (B) e (C). Existe, também, um tipo especial de pó químico específico 
para classe (D);
• espuma - usada para classe (B), age por abafamento e resfriamento. É utilizado 
para classe (A) também.
 e
Além das quatro classes mencionadas, existe a chamada classe 
(K), que abrange os incêndios iniciados com óleos e gorduras 
nas cozinhas. O extintor da referida classe apresenta uma 
solução úmida de acetato de potássio que criauma espuma 
asfixiante sobre as chamas.
Figura 26: Representação das classes de incêndio
47
1.3 Primeiros Socorros
Independentemente da consciência da empresa e do mantenedor quanto à segurança 
no ambiente de trabalho, o risco de acidentes ainda existe. Posto isso, é imprescindível 
ter conhecimentos acerca dos primeiros socorros, de maneira a proceder aos cuidados 
corretamente até a chegada de uma equipe médica especializada.
1.3.1 Choque
O choque acontece pela passagem de corrente elétrica 
pelo corpo, que varia de acordo com a tensão elétrica 
submetida. Ele pode causar desde um simples susto a 
queimaduras, parada cardíaca e até morte. 
O primeiro procedimento a ser tomado é desligar 
a fonte de energia ou afastar a pessoa, utilizando 
materiais isolantes. Depois de acionar o serviço de 
emergência, é recomendável verificar os sinais vitais e 
realizar as técnicas de ressuscitação, quando necessário, 
e continuar a observação.
É permissível desapertar as roupas e os acessórios da vítima com cuidado. Caso ela 
esteja com sinais vitais, mas inconsciente, a posição lateral de segurança é a mais 
indicada. 
1.3.2 Respiração Artificial
A respiração artificial é um procedimento muito usado, que, muitas vezes, salva a vida 
de uma pessoa. Ao realizá-la, o socorrista injeta ar pelas vias aéreas de uma vítima com 
parada respiratória.
Figura 27: Primeiros socorros em 
acidentes elétricos
48
Para iniciá-la, é recomendado:
• posicionar a vítima com as costas apoiadas no chão e os braços paralelos ao 
corpo;
• afrouxar as roupas do acidentado;
• verificar se existe algo obstruindo a boca (secreções ou a própria língua);
• inclinar a cabeça para trás e tampar o nariz da vítima para que o ar inserido não 
saia;
• cobrir a boca da vítima com a própria boca até o peito dela se expandir;
• afastar a própria boca e soltar o nariz da vítima permitindo a saída do ar;
• repetir o ciclo novamente até a vítima voltar a respirar;
• procurar auxílio médico mesmo após a recuperação.
 h
Na respiração artificial em crianças, o socorrista cobre, com sua 
própria boca, o nariz e a boca do acidentado. A inserção do ar 
precisa ser feita suavemente.
Figura 28: Respiração artificial
49
1.3.3 Queimaduras
Os procedimentos propícios de primeiros socorros relacionados a queimaduras estão 
listados a seguir:
• apagar as chamas;
• lavar a queimadura com água corrente em temperatura ambiente, a fim de 
resfriá-la;
• não aplicar quaisquer tipos de remédios caseiros ou pomadas, exceto se 
houver prescrição médica;
• não estourar as bolhas;
• não remover as roupas que ficam grudadas na vítima;
• remover pulseiras e acessórios, pois o corpo tende a inchar após as queimaduras.
Figura 29: Primeiros socorros com queimaduras
As queimaduras são divididas em três graus diferentes:
• primeiro grau - atingem apenas a camada superficial da pele, deixando a região 
vermelha e dolorida;
• segundo grau - passam da primeira camada da pele, causando o surgimento 
de bolhas;
• terceiro grau - alcançam a camada mais profunda da pele, ocasionando 
derretimento. Em casos mais severos, chega aos ossos e, dependendo do 
tamanho, a vítima pode entrar em estado de choque. É o tipo mais perigoso 
e, por isso, há a obrigatoriedade de procurar assistência médica o mais 
rapidamente possível.
50
Figura 30: Classes de queimaduras
1.3.4 Feridas
Em determinados casos, as feridas prescindem de cuidados médicos. Assim, os 
primeiros socorros estão elencados adiante:
• verificar se a vacinação antitetânica da vítima está atualizada;
• observar o ferimento e realizar a limpeza com água e sabão. Primeiramente, 
limpar o entorno da ferida e, após isso, ela por inteiro;
• realizar um curativo para evitar infecções;
• providenciar a cobertura da ferida com pano limpo; 
• nunca retirar objetos estranhos da ferida; 
• nunca vendar os olhos da vítima;
• encaminhar a vítima para atendimento médico em casos de feridas mais graves, 
como nos olhos e na cabeça.
51
Resumindo 
 
Nesta unidade, foi apresentado que o ambiente das oficinas está propício 
a diversos tipos de acidentes. Todavia, com os devidos cuidados e a 
efetuação das normas de segurança, os riscos diminuem 
consideravelmente. 
 
Além disso, foram observados os diversos tipos de acidentes e suas 
precauções, bem como o correto uso dos diferentes agentes extintores em 
caso de incêndio. Foi demonstrado, também, como proceder de forma 
correta e eficiente, em casos de acidente, até a chegada de ajuda 
competente.
52
 a
1) Julgue verdadeiro ou falso. A classe B de incêndios 
corresponde a fogo em materiais sólidos que deixam resíduos, 
por exemplo, papel e madeira. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( ) 
 
2) Julgue verdadeiro ou falso. Na respiração artificial em 
crianças, o socorrista cobre, com sua própria boca, o nariz e a 
boca do acidentado. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( )
Atividades
53
Referências
BRASIL. Ministério da Defesa. Comando da Aeronáutica – COMAER. Departamento de 
Aviação Civil – DAC. MCA 58-15: manual do curso mecânico manutenção de aeronaves 
– aviônicos. Brasília: DAC, 2004. Disponível em: <http://www2.anac.gov.br/habilitacao/
manualCursos.asp>. Acesso em: 5 mar. 2016. 
ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA – EUA. U.S. Department of Transportation. Federal 
Aviation Administration – FAA. FAA-H-8083-30: aviation maintenance technician 
handbook – general. Oklahoma City, OK: U.S. Department of Transportation, Federal 
Aviation Administration, 2008. Disponível em: <http://www.faa.gov/regulations_
policies/handbooks_manuals/aircraft/amt_handbook/media/faa-8083-30_
frontpages.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2015. 
TELECURSO. Telecurso 2000: curso profissionalizante de mecânica - metrologia. Rio 
de Janeiro: Globo, 1996.
54
Gabarito
Questão 1 Questão 2
Unidade 1 V V
Unidade 2 F V
	Apresentação
	Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina
	1 Introdução
	1.1 Instrumentos de Medição 
	1.1.1 Régua Graduada
	1.1.2 Calibradores
	1.1.3 Paquímetro
	1.1.3.1 Leitura de paquímetro
	1.1.4 Micrômetro
	1.1.4.1 Leitura de micrômetro
	1.2 Ferramentas Manuais
	1.2.1 Compasso
	1.2.2 Lima
	1.2.3 Serra de Mão
	1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais
	1.2.5 Raspagem
	1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta
	1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada
	1.3.2 Alargamento de Furos
	1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves
	1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno
	1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas
	1.4 Solda
	1.4.1 Métodos de Soldagem
	1.4.2 Inspeção em Solda
	1.5 Arames e Cabos Metálicos
	1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na Aviação
	1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência
	1.5.3 Frenagem
	1.5.4 Tratamento Térmico em Aço
	1.6 Tubulações
	1.6.1 Curvatura
	1.6.2 Flangeamento
	1.6.3 Frisamento
	1.6.4 Conexões e Uniões
	1.6.5 Inspeções e Testes
	1.7 Corrosão
	1.7.1 Tipos de Corrosão
	1.7.2 Métodos de Remoção
	1.7.3 Proteção contra Corrosão
	Glossário
	Atividades
	Referências
	Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas
	1 Introdução
	1.1 Normas de Segurança
	1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta
	1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves
	1.1.3 Eletricidade
	1.2 Extintores
	1.2.1 Tipos e operação
	1.3 Primeiros Socorros
	1.3.1 Choque
	1.3.2 Respiração Artificial
	1.3.3 Queimaduras
	1.3.4 Feridas
	Atividades
	Referências
	Gabarito

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