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Ferramentas e Procedimentos de Manutenção Comuns em Oficinas SEST – Serviço Social do Transporte SENAT – Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte ead.sestsenat.org.br CDU 629 55 p. :il. – (EaD) Curso on-line – Ferramentas e Procedimentos de Manutenção Comuns em Oficinas – Brasília: SEST/SENAT, 2017. 1. Oficina mecânica. 2. Automóvel - reparo. I. Serviço Social do Transporte. II. Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte. III. Título. 3 Sumário Apresentação 6 Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 7 1 Introdução 8 1.1 Instrumentos de Medição 8 1.1.1 Régua Graduada 8 1.1.2 Calibradores 10 1.1.3 Paquímetro 11 1.1.3.1 Leitura de paquímetro 12 1.1.4 Micrômetro 13 1.1.4.1 Leitura de micrômetro 15 1.2 Ferramentas Manuais 15 1.2.1 Compasso 16 1.2.2 Lima 16 1.2.3 Serra de Mão 17 1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais 18 1.2.5 Raspagem 20 1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta 21 1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada 21 1.3.2 Alargamento de Furos 22 1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves 23 1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno 24 1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas 25 1.4 Solda 26 1.4.1 Métodos de Soldagem 26 4 1.4.2 Inspeção em Solda 28 1.5 Arames e Cabos Metálicos 29 1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na Aviação 30 1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência 30 1.5.3 Frenagem 31 1.5.4 Tratamento Térmico em Aço 31 1.6 Tubulações 32 1.6.1 Curvatura 32 1.6.2 Flangeamento 32 1.6.3 Frisamento 33 1.6.4 Conexões e Uniões 34 1.6.5 Inspeções e Testes 34 1.7 Corrosão 34 1.7.1 Tipos de Corrosão 34 1.7.2 Métodos de Remoção 35 1.7.3 Proteção contra Corrosão 36 Glossário 37 Atividades 39 Referências 40 Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 41 1 Introdução 42 1.1 Normas de Segurança 42 1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta 43 1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves 44 1.1.3 Eletricidade 44 1.2 Extintores 45 5 1.2.1 Tipos e operação 45 1.3 Primeiros Socorros 47 1.3.1 Choque 47 1.3.2 Respiração Artificial 47 1.3.3 Queimaduras 49 1.3.4 Feridas 50 Atividades 52 Referências 53 Gabarito 54 6 Apresentação Prezado(a) aluno(a), Seja bem-vindo(a) ao curso Ferramentas e Procedimentos de Manutenção Comuns em Oficinas! Neste curso, você encontrará conceitos, situações extraídas do cotidiano e, ao final de cada unidade, atividades para a fixação do conteúdo. No decorrer dos seus estudos, você verá ícones que têm a finalidade de orientar seus estudos, estruturar o texto e ajudar na compreensão do conteúdo. Este curso possui carga horária total de 20 horas e foi organizado em 2 unidades, conforme a tabela a seguir. Fique atento! Para concluir o curso, você precisa: a) navegar por todos os conteúdos e realizar todas as atividades previstas nas “Aulas Interativas”; b) responder à “Avaliação final” e obter nota mínima igual ou superior a 60; c) responder à “Avaliação de Reação”; e d) acessar o “Ambiente do Aluno” e emitir o seu certificado. Este curso é autoinstrucional, ou seja, sem acompanhamento de tutor. Em caso de dúvidas, entre em contato através do e-mail suporteead@sestsenat.org.br. Bons estudos! Unidades Carga Horária Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 15h Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 5h 7 UNIDADE 1 | PROCEDIMENTOS BÁSICOS DE OFICINA 8 Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 1 Introdução Uma oficina é composta de diversos equipamentos, por exemplo: tornos, serras, furadeiras, instrumentos de medição, etc. Saber a aplicabilidade de cada um garante resultados de qualidade no menor tempo possível. 1.1 Instrumentos de Medição Instrumentos de medição são utilizados para obter as medidas das peças durante o processo de ajustagens. Há a possibilidade de eles apresentarem valores numéricos ou não, sendo apenas padrões para comparação. Os instrumentos que apresentam valores numéricos têm as mais variadas precisões. A escolha dos mais apropriados é feita de acordo com o tipo de peça e de ajuste que se pretende realizar. Para complementar, eles podem apresentar as indicações de escrita (como uma régua comum) e também indicações analógicas e digitais. 1.1.1 Régua Graduada Réguas graduadas (Figura 1) são instrumentos de medidas lineares mais simples, constituídas de uma lâmina de aço-carbono ou aço inoxidável, na qual está gravada a escala de medida em milímetros, centímetros ou polegadas. A maioria delas apresenta duas escalas, uma no sistema métrico (cm ou mm) e outra no sistema inglês (polegada). 9 Figura 1: Régua graduada A leitura da régua (figuras 2.A a 2.D) é feita de forma simples. Todavia, como a indicação 0 (zero) é feita pelo começo da régua, é possível utilizar o ponto 1 cm para iniciar a medição, lembrando sempre de subtrair esse valor da medida encontrada. No sistema métrico, a menor resolução apresentada é a de 1 mm. Contudo, muitas réguas apresentam, em uma seção da escala, uma resolução menor de 0,5 mm. No sistema inglês, geralmente, é utilizada uma escala com polegada fracionária em que 1 polegada é dividida em 16 partes, equivalendo à menor resolução: 1/16 . Assim como no sistema métrico que apresenta uma seção da escala com uma resolução menor de 1/32 ou em alguns casos até 1/64. Figura 2.D: Régua graduada com encosto Figura 2.A: Medição interna com régua graduada Figura 2.C: Medição de profundidade com régua graduada Figura 2.B: Medição externa com régua graduada 10 e • 1 polegada equivale a 25,4 mm ou 2,54 cm; • A conversão de uma polegada fracionária para milímetro faz-se multiplicando 25,4 pelo numerador e dividindo o resultado pelo denominador. Exemplo: 3/4 => 25,4 x 3 = 76,2 => 76,2 ÷ 4 = 19,05 Ou seja: 3/4 de polegada equivalem a 19,05 mm. 1.1.2 Calibradores Calibradores são instrumentos utilizados para realizar medições indiretas por comparação, em que não se apresenta uma escala com valores numéricos. Geralmente, são usados quando há a primordialidade de medições rápidas, em grandes quantidades e em peças com tolerâncias mínima e máxima estabelecidas. São confeccionados em aço-carbono e têm suas superfícies de contatos retificadas e temperadas. Além disso, apresentam dois lados, chamados de lado passa e não passa (indicados por uma faixa vermelha). O primeiro apresenta o valor máximo da tolerância e o segundo, o mínimo. É importante ressaltar a existência de modelos em que esses lados não formam uma peça única, sendo, então, os lados passa e não passa formando um conjunto de duas peças (Figuras 3.A, B, C e D). Figura 3.B: Calibrador de rosca externa Figura 3.A: Calibrador interno 11 1.1.3 Paquímetro O paquímetro é um tipo de régua graduada feito de aço inoxidável com superfícies retificadas. Ele possibilita as medições interna, externa, de ressalto e de profundidade, representadas pelas Figuras 4.A, B, C e D. Sua resolução é menor que de uma régua graduada, chegando a 0,05 mm. O tipo mais utilizado é o paquímetro universal, que pode ser analógico ou digital. As partes desse instrumento são: a) orelha; b) bicos; c) impulsor; d) nônio ou Vernier; e) cursor; f) impulsor; g) escala; h) medidor de profundidade. Figura 3.D: Calibrador de rosca interna Figura 3.C: Calibrador externo 12 Figura 4.A: Medição interna do paquímetro universal Figura 4.B: Medição de ressalto do paquímetro universal Figura 4.C: Medição externa do paquímetro universal Figura 4.D: Medição de profundidade do paquímetro universal 1.1.3.1 Leitura de paquímetro Antes de iniciar a leitura do paquímetro, é recomendávelobservar a sua resolução que, normalmente, vem impressa no cursor. Caso não venha, basta dividir a menor resolução da escala pelo número de divisão do nônio. Ele apresenta duas escalas, uma superior e outra inferior, uma em milímetro, outra em polegada fracionária e decimal, conforme Figuras 5.A, 5.B e 5.C. Existem duas referências para a leitura do paquímetro, o 0 do nônio e o traço coincidente. Ao somar esses dois valores, é obtido como resultado o valor da medida. 13 Figura 5.A: Leitura de paquímetro em milímetro Figura 5.B: Leitura de paquímetro em polegada fracionária Figura 5.C: Leitura de paquímetro em polegada decimal e A escala do cursor recebeu o nome de nônio ou vernier em homenagem ao português Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores. 1.1.4 Micrômetro Micrômetros são instrumentos de medição mais precisos que o paquímetro. Seu princípio de funcionamento é baseado na porca e no parafuso, de maneira que uma volta completa da porca resulta em uma distância linear equivalente ao passo do parafuso. É possível que sua escala seja gravada no instrumento por intermédio de um contador mecânico ou de um display digital. 14 A resolução desse aparelho é de 0,01 mm e 0,001 mm no sistema métrico ou de 0,001” e 0,0001”. Enquanto a capacidade de medição é de 0 a 25 mm, variando de 25 em 25 mm, ou seja, 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, e assim por diante. O mesmo raciocínio é válido para polegada, mas a variação é de 1 em 1” nesse caso. Há micrômetros de profundidade, de rosca interno e externo, os quais funcionam do mesmo modo e demandam cuidados idênticos. São partes do micrômetro externo de acordo com a Figura 6: a) arco; b) batente; c) faces de medição; d) encosto móvel; e) bainha; f) vernier; g) tambor; h) catraca; i) escala fixa; j) trava; k) isolante térmico Figura 6: Partes do micrômetro externo 15 1.1.4.1 Leitura de micrômetro A leitura de um micrômetro se assemelha a de um paquímetro. Entretanto, devido à sua precisão, é importante evitar medir uma peça muito quente e inclinar o instrumento. É recomendado sempre segurar pelo isolante térmico e girar o tambor pela catraca, garantindo o contato perfeito na peça. Após esses cuidados, é imprescindível realizar a leitura somando o valor da escala fixa (A+B) com a do tambor (C), dispondo como referência da linha central na escala fixa e do início do tambor. Caso o micrômetro apresente o nônio, a soma é realizada à medida que coincide com o tambor (D), conforme mostrado nas Figuras 7.A e 7.B. 1.2 Ferramentas Manuais São equipamentos utilizados para auxiliar o mecânico nos trabalhos de ajustagem em bancada: • compasso; • lima; • serra; • machos; • cossinetes; • raspadores. Figura 7.A: Leitura de micrômetro escala métrica Figura 7.B: Leitura de micrômetro polegada decimal 16 1.2.1 Compasso É uma ferramenta usada para traçar arcos e circunferências na peça. Fabricada em aço- carbono, apresenta a ponta afiada e um parafuso de ajuste para uma abertura mais precisa. Também serve como instrumento de medição ajustando sua abertura na peça e transferindo para outro instrumento de medição como: régua, paquímetro e até micrômetro. Nesse caso, suas pontas dobram para dentro ou para fora, segundo as Figuras 8.A, 8.B e 8.C, a fim de realizarem, respectivamente, medições externas e internas. 1.2.2 Lima As limas são fabricadas de aço ferramenta e são usadas para: • desbastar; • remover rebarbas; • nivelar ou alisar uma superfície; • entre outras. A classificação desses materiais é feita pelo tamanho, pelo formato da seção e pela espessura da ranhura. Quanto menor a quantidade de dentes, mais grossa é a lima e mais material ela remove em um passo, caracterizando as limas bastardas. Por outro lado, as com muitos dentes, denominadas limas murças, são mais finas e removem menos material, proporcionando acabamento superficial mais requintado. As limas bastardas e as murças são evidenciadas nas Figuras 9.A e 9.B. Figura 8.A: Compasso ponta reta Figura 8.B: Compasso com pontas para fora Figura 8.C: Compasso com pontas para dentro 17 A utilização de uma lima é muito simples e consiste, basicamente, em: • posicionar a ponta da lima no começo da peça e movimentá-la até o final do seu corte, exercendo pressão contra as peças; • retirar a pressão, voltar ao começo da lima e repetir o movimento sequencialmente até remover o material necessário. As limas costumam acumular o metal removido em suas ranhuras, perdendo, assim, seu poder de corte. Posto isso, é recomendável limpá-las utilizando uma escova de aço. Quanto mais mole o material, mais fácil é removê-lo. Entretanto, como consequência, o acúmulo nas ranhuras é maior. Devido a isso, as limas para metais mais moles, como alumínio e latão, manifestam ranhuras especiais para facilitar o trabalho. 1.2.3 Serra de Mão Quando existe a necessidade de retirar uma grande quantidade de material para chegar ao ajuste ideal, a limagem se torna um processo cansativo e lento. Nesses casos, o processo substituível mais eficaz é a serragem, na qual se utiliza a serra de mão (Figura 10). Ela é constituída de um arco, em que se monta a lâmina de serra, com um cabo para ser manuseado. A lâmina é feita de aço com um lado liso e outro com os dentes de serra. Nas suas pontas, são encontrados os furos a serem encaixados no arco de modo que os dentes fiquem posicionados à frente. Para que a serra não trave durante o processo, os dentes apresentam uma inclinação lateral, chamada de trava. O que define o número de dentes necessário à lâmina é a espessura e a dureza do material a ser cortado. Figura 9.A: Limas bastardas Figura 9.B: Limas murças 18 O processo de serragem se assemelha ao de limagem. Portanto, consiste, basicamente, em: • realizar o corte de uma seção do material; • traçar uma linha de referência para auxiliar o corte; • posicionar o arco de serra na linha segurando com uma mão no cabo e, com a outra, a parte da frente, a fim de garantir maior firmeza; • realizar um movimento de vai e vem, lembrando-se que só há remoção de material no deslocamento para frente; • remover, na volta, a pressão sobre a peça para evitar danos à lâmina. 1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais Um mantenedor precisa ficar atento para confeccionar ou reparar roscas, uma vez que o restauro eficaz evita o descarte de uma peça. Para essa tarefa existem algumas ferramentas especiais: o cossinete e o macho. a) Machos - são ferramentas fabricadas em aço rápido, usadas para confecção de roscas internas em peças. Possuem, em seu corpo, os filetes de roscas fornecidos em um jogo de três unidades para que a remoção de material seja gradual, facilitando seu uso e evitando sua quebra. Cada jogo de macho (Figura 11.A) confecciona uma rosca de tamanho e tipo específicos. Para iniciar o processo, é preciso: • verificar a rosca necessária e, por meio de tabelas, realizar um furo na peça, prendendo-a à morsa de maneira a manter, se possível, o furo na vertical; • colocar o primeiro macho do jogo no desandador (Figura 11.B), ferramenta usada para fixar e facilitar o uso do macho; Figura 10: Serra de mão 19 • encaixar o macho no furo; • exercer pressão; • girar o desandador, verificando a perpendicularidade, até todo o macho ultrapassar o furo; • repetir o processo com os outros dois machos do jogo. A Figura 11.C evidencia o processo de confecção de rosca interna com machos. b) Cossinetes - são ferramentas usadas para confeccionar rosca externa em peças. Têm as mesmas características dos machos, mas não são fornecidas em jogo de três. A confecção deroscas com o cossinete, ilustrado na Figura 12.A, acontece da seguinte maneira: • verificar, em tabelas, o diâmetro da peça para iniciar o trabalho, lembrando de fazer um chanfro (Figura 12.C), com o propósito de facilitar o processo; • colocar o cossinete no porta-cossinete (Figura 12.B) e posicionar as peças verificando a sua perpendicularidade; • girar o porta-cossinete no sentido horário realizando uma pressão na peça até formar de dois a três filetes; • terminar de rosquear com movimentos alternados, que consistem em realizar meia volta no sentido horário e um quarto de volta no sentido anti-horário para a quebra do cavaco. Figura 11.A: Jogo de machos Figura 11.B: Desandador Figura 11.C: Processo de confecção de rosca interna com machos 20 O processo de confecção de rosca externa é apresentado na Figura 12.D. 1.2.5 Raspagem O processo de usinagem resulta em sulcos na superfície das peças. Portanto, há casos em que é necessário um melhor acabamento superficial e, para isso, emprega-se um processo denominado raspagem, também conhecido como raqueteamento. Este se resume em usar a ferramenta raspador ou rasquete, cuja ponta afiada é confeccionada de aço rápido ou metal duro. Isso proporciona melhor acabamento superficial, uma vez que é possível alcançar uma remoção de material de 0,01 mm, valor menor que o de um cavaco na limagem. A operação consiste em verificar os pontos que necessitam de raspagem e posicionar o raspador, movimentando-o para frente, exercendo pressão de modo a remover o excesso de material. Figura 12.C: Chanfro em peça para início de confecção de rosca Figura 12.A: Jogo de cossinete Figura 12.D: Processo de confecção de rosca externa Figura 12.B: Porta-cossinete Figura 13: Raspagem 21 A apuração do resultado do serviço, a fim de averiguar em quais pontos ainda é necessária a raspagem, é realizada ao espalhar uma tinta de contraste na peça, passando-a sobre uma régua de centro, um cilindro padrão ou desempeno. 1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta Muitas vezes, as ferramentas manuais são ineficientes ou demandam imenso tempo e esforço para executarem o resultado desejado. Diante dessas situações, existem as chamadas máquinas-ferramenta, que realizam trabalhos de usinagem. Elas facilitam o processo, diminuem o tempo gasto e, na maioria das ocorrências, alcançam resultado mais satisfatório. 1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada O ato de perfurar peças com uma furadeira manual é trabalhoso e muito cansativo, devido à dificuldade em manter o correto posicionamento e nivelamento do furo. Para isso, é possível utilizar a furadeira de bancada, que se constitui de: • uma coluna em que é fixada uma base; • uma mesa móvel; • um cabeçote acionado por um motor elétrico na sua parte superior; • um mandril para fixação da broca; • uma alavanca para descer a broca em direção à peça. Alguns modelos apresentam uma chave para mudança de velocidade. Figura 14: Furadeira de bancada 22 O uso dessa furadeira consiste em: • traçar a posição do furo antes de começar; • puncionar o local para facilitar a furação, evitando que a broca escorregue; • prender a peça na mesa móvel, aproximando a parte superior da peça da broca; • movimentar a mesa de modo a alinhar a ponta da broca ao ponto da punção; • travar a mesa e verificar se o alinhamento foi deslocado; • ligar a furadeira; • deslocar a broca até a peça, começando a furação com o auxílio da alavanca. Algumas furadeiras têm um limitador de curso na alavanca para simplificar a construção de furos não passantes. 1.3.2 Alargamento de Furos Em determinadas situações, o furo, ao ser confeccionado, necessita de um acabamento e uma precisão mais satisfatória que aquela conseguida com uma broca. Para isso, são empregados alargadores manuais ou maquinários, os quais consistem em ferramentas cilíndricas de aço rápido. Algumas vezes, suas arestas cortantes, usadas para dar forma e acabamento aos furos, são de metal duro. A utilização correta desse tipo de ferramenta requer consultas frequentes a tabelas a fim de: • verificar o tamanho do furo a ser realizado com a broca; • trespassar lentamente o alargador (Figura 15.A) no furo, verificando a perpendicularidade e girando-o sempre no sentido horário para não danificar as arestas cortantes; • usar baixa rotação em máquinas; • usar um desandador nos procedimentos manuais; 23 • verificar a medida com auxílio de micrômetros ou calibradores tipo tampão após o processo. É possível visualizar o processo de alargamento de furo na Figura 15.B. 1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves Tornear é o processo de usinagem executado no torno mecânico. Consiste em usinar uma peça em movimento uniforme de rotação sobre um eixo fixo em que uma ferramenta de corte retira o material, progressivamente, até a medida desejada. Essa ferramenta, geralmente confeccionada de aço rápido ou metal duro, é fixada no porta-ferramenta do torno e, com um avanço linear, manual ou automático, ela retira o material na profundidade selecionada. Dentre os diversos trabalhos executáveis em um torno, existem: desbastes externo e interno, furação, faceamento e confecção de roscas internas e externas. Há vários tipos de tornos. O mais comumente utilizado recebe o nome de torno universal e outro que merece destaque é o torno controle numérico computadorizado, em inglês, computer numeric control (CNC). Este consiste em uma máquina computadorizada capaz de possibilitar o melhor controle dimensional das peças. Figura 16: Torno universal Figura 15.A: Alargador de furos Figura 15.B: Processo de alargamento de furo 24 1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno A confecção de roscas é uma operação muito significativa que requer atenção no torno. Para iniciá-la, é essencial observar, em tabelas e catálogos, os dados da rosca a ser executada, como o passo, o avanço, o diâmetro do eixo, ou furo, e a profundidade dos filetes. Após encontrar os dados, os procedimentos pertinentes são: • tornear a peça no diâmetro exigido; • posicionar a ferramenta de corte observando a perpendicularidade em relação à peça; • configurar o avanço do torno pelas alavancas do painel para a execução do passo adequado; • executar o primeiro desbaste com uma profundidade mínima, para examinar se o passo está correto, por meio de um verificador de roscas; • executar o desbaste aos poucos até chegar a profundida correta do filete averiguando os ajustes com o calibrador de roscas. As Figuras 17.A, B, C e D mostram, respectivamente, uma rosca interna e externa, assim como seus elementos; a investigação do passo da rosca e sua elaboração; o posicionamento correto da ferramenta para confeccioná-la e, por último, o processo de preparação de rosca externa. Ao executar um passo de corte para confecção de rosca no torno, é recomendado retornar ao ponto inicial invertendo a rotação do torno para que o passo não seja perdido. Figura 17.B: Verificação do passo da rosca e confecção Figura 17.A: Rosca externa e interna e seus elementos 25 1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas Com o decorrer do tempo, uma ferramenta de corte naturalmente perde seu poder cortante, resultando em baixa eficiência e aquecimento excessivo. Quando isso ocorre, é recomendável afiá-la com o auxílio de um esmeril. Esmerilhar consiste em afiar o corte de ferramentas e as brocas em ângulos preestabelecidos. O ângulo das brocas (Figura 18.A) é de 118º e 90º, dependendo da dureza do material. Enquanto o das ferramentas de corte (Figura 18.B) pode ser especificado observando os gabaritos existentes para cada tipo de operação. A operação consiste em encostar a ferramenta oua broca na pedra do esmeril no ângulo desejado, esmerilhando até conseguir a afiação adequada, repetindo essa operação em todos os lados. Figura 17.D: Confecção de rosca externaFigura 17.C: Posicionamento da ferramenta para confecção de rosca Figura 18.A: Afiação de broca em esmeril Figura 18.B: Afiação de ferramenta em esmeril 26 1.4 Solda É um processo de união de matérias imprescindível para fabricação de peça, recuperação, união de tubos, fixação de fios e terminais elétricos, entre outras. Geralmente, no ponto de união da solda ocorre uma fusão das peças com o metal-base da solda tornando essa união permanente. 1.4.1 Métodos de Soldagem Existem vários métodos de soldagem, cada um com suas vantagens e desvantagens, necessitando de um curso voltado apenas para a prática de solda. Há, porém, alguns que requerem atenção: a solda de estanho, a de prata, a de oxiacetileno e a elétrica. A solda de estanho (Figura 19) é largamente empregada em componentes eletrônicos e fiação. Além de garantir a fixação, ela garante a passagem de corrente elétrica. Para realizar a solda, é usado um rolo de fio de estanho, um ferro de solda e uma pasta ou fluido de solda. O fio de estanho é o metal-base que fixa os componentes. Ele é aquecido pelo ferro de solda que o derrete. Enquanto a pasta de solda serve para melhorar a superfície evitando que o estanho derretido escorra para os lados. Por fim, o fluido tem a mesma função da pasta, mas é recomendado para componentes menores tanto que é aplicado com seringa. Figura 19: Solda de estanho 27 A solda de prata é largamente usada para solda de cobre e suas ligas, níquel e prata. Todavia, a maior utilização em uma aeronave é na fabricação de dutos de oxigênio de alta pressão e partes que precisam suportar vibração e altas temperaturas, pois ela gera uma junta de resistência maior. O processo consiste em aquecer uma vareta de liga à base de prata e cobre, podendo haver outros elementos, derretendo-a a fim de conseguir a união da peça. Por outro lado, a solda oxiacetileno (Figura 20.A) usa a mistura de dois gases, oxigênio e acetileno, para a produção de chama no maçarico, criando, sobre a peça, uma poça de fusão que une dois metais, com ou sem metal de adição, em forma de vareta. O maçarico deve proporcionar a regulagem da porcentagem de cada gás para conseguir a melhor chama para cada tipo de material. Por último, a solda elétrica (Figura 20.B) é amplamente utilizada na indústria devido à sua qualidade e aos seus custos acessíveis. Consiste em um processo em que a poça de fusão é obtida por intermédio do calor gerado por um arco elétrico sobre a peça, enquanto o arco é obtido por meio de uma máquina de solda. O cordão de solda é formado a partir de um eletrodo revestido, que é constituído de um metal em seu núcleo e revestido de minerais, ligas de ferro e outros elementos. O núcleo, além de ser responsável pela passagem da corrente elétrica, serve como metal-base que se funde à peça. O revestimento e os gases liberados têm a função de proteger a solda até sua completa solidificação. Figura 20.A: Solda oxiacetileno 28 Figura 20.B: Solta elétrica 1.4.2 Inspeção em Solda Após o processo de soldagem, o cordão precisa ser inspecionado a fim de evitar defeitos que interfiram na qualidade, na garantia da segurança e no funcionamento da peça. Essa inspeção, realizada por um profissional habilitado, é por métodos visuais ou por ensaios não destrutivos, como líquido penetrante, raio X, ultrassom, entre outros. Existem vários defeitos (Figuras 21.A, B e C) que podem ser encontrados em um cordão de solda. São eles: trincas, falta de fusão, porosidade, falta de penetração, inclusões, etc. 29 1.5 Arames e Cabos Metálicos Para transmitir os comandos do piloto para as superfícies de comando, muitas vezes, são utilizados os cabos de comandos, que são constituídos de diversos fios de aço. Em suas extremidades estão os terminais que conectam as superfícies. Os arames de freno, por sua vez, evitam que parafusos se soltem em razão das vibrações comuns nas aeronaves. Figura 21.A: Falta de penetração Figura 21.C: Porosidade Figura 21.B: Trinca 30 1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na Aviação Para unir um cabo a outros ou a superfícies de comando são usados conectores. Existem vários tipos deles, os mais comuns são os embutidos. Com a finalidade de fixar um cabo em um conector embutido, é necessário inserir, aproximadamente, uma polegada da ponta do cabo, dobrando-o em direção ao conector para criar um nó que forneça o atrito de fixação necessário. 1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência Os cabos de comandos são partes fundamentais na aeronave. A constatação de defeito em um cabo evita um acidente, tendo em vista que o rompimento ocasiona a perda da atuação do piloto sobre aquela superfície de comando. Por isso, é importante haver inspeções periódicas a fim de averiguar o desgaste e a perda de tensão. Essas inspeções objetivam encontrar fios rompidos nos cabos, principalmente nas partes em que passam por polias ou roldanas. Um método recomendado é passar um pano sobre o cabo. Caso haja fios partidos, o pano enroscará. Entretanto, não se garante a efetividade desse procedimento, exigindo-se uma verificação visual para confirmação da ausência de fios rompidos e, também, de corrosão. O teste de resistência é realizado para garantir que o conector esteja fixado de maneira segura. Ele equivale à aplicação gradual de uma carga de até 60% da carga de rompimento do cabo, a qual precisa ser mantida por cerca de três minutos. 31 1.5.3 Frenagem A frenagem (Figura 22) garante a não soltura de porcas, parafusos e conectores com as vibrações decorrentes da operação das aeronaves. Consiste, basicamente, em frenar duas ou mais peças de maneira que a tendência de afrouxamento seja evitada pelo arame de freno. Nesse sentido, é crucial observar o freno no sentido de aperto, assim a peça, ao girar no sentido de desaperto, tenciona o arame, impedindo o movimento. Em resumo, é possível realizá-lo manualmente ou com o auxílio de um alicate de freno. 1.5.4 Tratamento Térmico em Aço O processo de tratamento térmico em aço consiste em realizar aquecimento e resfriamento do material a fim de alterar propriedades, como dureza, ductilidade e usinabilidade, sem mudar sua forma. Dentre os processos, um dos mais utilizados é a têmpera do aço. Têmpera e endurecimento: a têmpera é um processo que visa a endurecer o aço. Ela é feita superficialmente ou em toda a peça, dependendo do esforço despendido. O processo baseia-se em elevar rapidamente a temperatura da peça a fim de realizar a organização da sua estrutura. No aço-carbono, essa temperatura varia de 750 a 900 ºC. Após atingir esse estado, a peça sofre brusco resfriamento em água ou óleo, podendo fazer a temperatura cair para 20 ºC. Dessa maneira, a estrutura da peça é modificada e sua dureza é aumentada. Figura 22: Freno 32 e Além da têmpera, existem vários outros tipos de tratamentos térmicos, como cementação, revenimento e recozimento, que visam a diminuir a dureza do aço. 1.6 Tubulações As tubulações são empregadas em aeronaves a fim de prover um meio de transportes de vários sistemas. Elas transportam combustível, óleo do sistema hidráulico e de lubrificação, entre outros. 1.6.1 Curvatura Em uma aeronave, o caminho a ser percorrido por uma tubulação nem sempre será uma linha reta. Diante disso, é importante realizar curvas nas tubulações por intermédio de ferramentas manuais ou por máquinas específicas. Todavia, é essencial evitar o achatamento da tubulação na curva, assim como sua ruptura, garantindo a realização de uma curva suave.1.6.2 Flangeamento Esse processo fundamenta-se em confeccionar um flange na extremidade de uma tubulação. Um tubo flangeado, quando bem preso em uma conexão, apresenta boa vedação. O flangeamento é realizado por uma ferramenta manual que possui os moldes para vários tipos de flanges. 33 1.6.3 Frisamento É o ato de realizar frisos nos tubos. Para isso, é utilizada uma frisadora manual. Esses frisos são usados para alicerçar um tubo em um equipamento por meio de braçadeiras (Figuras 24.A e 24.B). Figura 23.C: Exemplo de encaixe entre tubo flangeados e uma união Figura 23.A: Ferramenta para confecção de flange em tubos Figura 23.B: Flange em um tubo Figura 24.B: Ferramenta para confecção de frisos em tubo Figura 24.A: Friso em um tubo 34 1.6.4 Conexões e Uniões Para se unir um tubo a outro ou a equipamentos, são utilizadas conexões e uniões de diversos tipos. Por exemplo: os niples, as curvas e as uniões em forma de (T) (Ts). Ao conectar uma tubulação, é recomendável verificar a inexistência de trincas que podem ocasionar vazamentos, e observar o correto aperto. Este último, quando excessivo, é capaz de danificar o tubo ou a conexão, e, quando frouxo, causar vazamento nas linhas. 1.6.5 Inspeções e Testes As inspeções a fim de verificar a ausência de vazamentos nos tubos precisam ser realizadas meticulosamente pelos mantenedores. Além disso, quando uma nova tubulação for confeccionada, é fundamental investigar, além dos vazamentos, se ela resiste às pressões a que será submetida. 1.7 Corrosão É o processo de deterioração do metal provocado por processo químico ou eletroquímico. Além de destruir o acabamento superficial, a corrosão danifica a estrutura da peça, ocasionando ruínas e, consequentemente, comprometendo a segurança da atividade aérea. 1.7.1 Tipos de Corrosão Os tipos de corrosão provêm da natureza do processo corrosivo sobre a peça, dividindo- se em dois: processo químico e eletroquímico. 35 a) No processo químico, os agentes da reação de corrosão estão em contato direto com a superfície desprotegida da peça. Esses agentes são líquidos e gases corrosivos. Nas aeronaves, eles podem ser respingos da bateria chumbo ácido, resíduos de solventes de limpeza e gases proveniente das baterias. b) No processo eletroquímico, pode haver determinada distância entre os agentes da reação de corrosão. Assim, deve existir um meio que favoreça a passagem de uma pequena corrente elétrica entre eles, para o início do processo. Essa corrente se forma pela diferença do potencial elétrico de cada material. Contudo, como as ligas metálicas são formadas por diversos metais, muitas vezes, sua própria estrutura favorece o processo corrosivo. Em resumo, o processo eletroquímico é o maior responsável pelas corrosões em aeronaves. 1.7.2 Métodos de Remoção Existem dois tipos de processo de remoção de corrosão de uma peça aeronáutica, o mecânico e o químico. a) No processo mecânico, são utilizados: lixas, esponjas abrasivas, polidores elétricos e escovas de aço. É válido ressaltar que nem sempre toda a corrosão é removida. Além disso, em peças com um alto nível de controle dimensional, esse método é impraticável. b) No processo químico, são usados produtos que reagem com a corrosão removendo-a. Ainda assim, é de suma importância remover a peça da aeronave quando possível ou então isolar muito bem a área, pois o resto desses produtos, quando em contato com pontos da peça sem corrosão, dá início ao processo químico. 36 1.7.3 Proteção contra Corrosão A proteção contra corrosão começa durante a confecção da peça. Portanto, evitar superfícies rugosas e cantos vivos reduz a chance do acúmulo de agentes químicos. Após sua confecção, as peças admitem processos de proteção superficiais, como galvanização e pintura, por exemplo. Outro método de proteção é a inserção, de metais de sacrifício, quando possível, que serão atacados primeiramente para identificar a presença de agentes corrosivos. Resumindo Nesta unidade, foram apresentados diversos métodos de usinagem em materiais, procedimento primordial em manutenção de aeronaves. O conhecimento dessas técnicas favorece suporte mais ágil e econômico, pois ajuda a administrar melhor o tempo e reduzir o investimento em peças novas. Ademais, foram exibidos e explicitados os instrumentos de medição usados em uma oficina, a fim de que o mantenedor garanta controle dimensional eficaz do seu trabalho. 37 Glossário Aço-carbono: liga metálica resultante da combinação de ferro e carbono. Aço ferramenta: aço especial utilizado para confecção de ferramentas de elevada dureza e resistência à abrasão. Aço inoxidável: liga de ferro e cromo que confere resistência à corrosão. Arames de freno: arame flexível de aço, cobre ou latão usado para evitar que parafusos, porcas e qualquer peça sujeita a vibrações se solte. Aço rápido: tipo especial de aço ferramenta empregado na confecção de brocas, fresas, machos. Tornos: máquina-ferramenta provida de um eixo horizontal rotativo. Cantos vivos: aresta cortante em peças após a operação de usinagem. Cavaco: pedaço de material removido da peça no processo de usinagem. Cementação: tratamento termoquímico que consiste em carbonizar a camada superficial da peça, criando uma camada dura, resistente ao desgaste. Desandador: porta-ferramenta utilizado para prover movimento giratório a machos e alargadores, por exemplo. Curvas e as uniões em forma de T: peça ou conexão cuja função é conectar três peças com rosca interna e realizar curvas e derivações nas linhas das tubulações. Ductilidade: propriedade que define o nível de deformação que um material suporta até sua fratura. Faceamento: operação de usinagem que consiste em usinar a face do material. Limas: ferramenta fabricada em aço com alto teor de carbono em sua composição, sendo endurecida e temperada para adquirir maior resistência no desbaste de superfícies. Máquinas-ferramenta: dispositivo mecânico geralmente empregado na fabricação de componentes de metal de máquinas de corte seletivo e remoção de metal em indústrias. 38 Metal duro: liga de carboneto de tungstênio, produzida pela metalurgia do pó, usada na confecção de ferramentas de melhor qualidade. Niples: peça ou conexão cuja função é conectar duas peças com rosca interna. Rebarbas: resto de material acumulado nas quinas da peça antes do acabamento. Recozimento: tratamento térmico em que o metal sofre aquecimento controlado até atingir determinada temperatura. Retificadas: correção de irregularidades de superfície da peça. Revenimento: método de tratamento térmico empregado para aliviar tensões no metal. Sistema inglês: sistema utilizado nos países anglo-saxões, tendo como unidades a polegada, o pé, a milha, entre outros. Sistema métrico: sistema de medição internacional decimalizado adotado no Brasil, tem como unidade o metro. Sulcos: depressão linear na peça, ruga. Usinabilidade: facilidade que um material tem de ser usinado sem perder suas propriedades. Verificador de roscas: instrumento de medição indireta usado para verificar o tipo de rosca. 39 a 1) Julgue verdadeiro ou falso. Instrumentos de medição são utilizados para obter as medidas das peças durante o processo de ajustagens. Verdadeiro ( ) Falso ( ) 2) Julgue verdadeiro ou falso. Os arames de freno evitam que parafusos se soltem em razão das vibrações comuns nas aeronaves. Verdadeiro ( ) Falso ( ) Atividades 40 Referências BRASIL. Ministério da Defesa. Comando da Aeronáutica – COMAER. Departamento de Aviação Civil – DAC. MCA 58-15: manual do curso mecânico manutenção de aeronaves – aviônicos. Brasília: DAC, 2004. Disponívelem: <http://www2.anac.gov.br/habilitacao/ manualCursos.asp>. Acesso em: 5 mar. 2016. ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA – EUA. U.S. Department of Transportation. Federal Aviation Administration – FAA. FAA-H-8083-30: aviation maintenance technician handbook – general. Oklahoma City, OK: U.S. Department of Transportation, Federal Aviation Administration, 2008. Disponível em: <http://www.faa.gov/regulations_ policies/handbooks_manuals/aircraft/amt_handbook/media/faa-8083-30_ frontpages.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2015. TELECURSO. Telecurso 2000: curso profissionalizante de mecânica - metrologia. Rio de Janeiro: Globo, 1996. 41 UNIDADE 2 | PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA NAS OFICINAS 42 Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 1 Introdução Rotineiramente, o mantenedor está em contato com máquinas, ferramentas de corte, materiais pesados, eletricidade, produtos químicos. Em razão disso, é necessário elevado grau de atenção e presteza, de maneira a assegurar a total eficácia dos procedimentos nas oficinas. Para que os riscos sejam minimizados e os acidentes apresentem o menor nível possível de prejuízo material e humano, o profissional precisa ter cautela diante de todas as normas de segurança. 1.1 Normas de Segurança Normas de segurança consistem em um conjunto de regras e regulamentações que visam a garantir um ambiente de trabalho resguardado de quaisquer perigos ou ameaças, atestando a proteção do processo e do indivíduo. Devido às peculiaridades de cada tipo de atividade, essas normas variam adequando- se aos métodos de produção e aos riscos expostos ao mecânico. É sabido que toda empresa precisa ter profissionais cuja função seja salvaguardar a integridade de todas as pessoas envolvidas, assim como do ambiente de trabalho. Eles alcançam esse objetivo atuando na implementação de procedimentos de segurança e fiscalização. 43 1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta Ao realizar trabalhos com ferramentas manuais e máquinas-ferramenta, os equipamentos de proteção individual, ou EPIs, são indispensáveis. Exemplos de EPIs são óculos de segurança, luvas, botas, protetores auriculares e máscaras. No decorrer do trabalho com equipamentos manuais, os acidentes com quebra de ferramentas, rebarbas e pontas cortantes durante o processo de usinagem precisam ser evitados. Nesse sentido, um dos EPIs capaz de fornecer essa segurança é a luva de proteção. As luvas são fabricadas de diversificados tamanhos e tipos de materiais. O objetivo ao qual estão destinadas define as condições de sua fabricação, uma vez que são capazes de prover proteção química ou mecânica. Quando sua função é proteger contra o contato com substâncias químicas perigosas, são fabricadas com material impermeável de modo que não reajam aos elementos do material com os quais entrarão em contato. Para a proteção mecânica, elas são produzidas com material resistente, com a finalidade de coibir perfurações de ferramentas cortantes, evitando que o corte chegue à pele. Ao se trabalhar com máquinas-ferramenta, além das precauções citadas, é muito importante cuidar dos cavacos resultantes da operação, da correta utilização da máquina, e garantir a eficácia das inspeções periódicas para uma operação segura. Como os cavacos são lançados da peça em direção ao operador, como evidencia a Figura 25, alguns podem atingir olhos e rosto. Assim, o equipamento de segurança eficaz como barreira a ser utilizado são os óculos de segurança ou a máscara facial. Outro ponto muito importante a ser observado na segurança é o alto nível de ruído produzido pelas máquinas de oficina. A exposição por período prolongado acarreta danos irreversíveis à audição e, em casos extremos, surdez definitiva. Para diminuir o nível de ruído que chega ao interior do ouvido, são utilizados os protetores auriculares do tipo plugue ou concha. Figura 25: Cavacos resultantes da usinagem de peças 44 1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves Ao executar qualquer trabalho em aeronaves, é essencial dedicar atenção para que escadas, bancadas e quaisquer equipamentos de solo utilizados não danifiquem a fuselagem ou algum sistema. Da mesma maneira, também há a possibilidade de ferramentas esquecidas travarem algum sistema e resíduos de solventes, graxas e quaisquer matérias favorecerem o surgimento de corrosão. Em razão disso, é recomendável sempre ter cautela na realização dos processos. No decorrer da inspeção de uma aeronave, a área precisa ser isolada com fitas ou correntes. Desse modo, as pessoas não envolvidas estão isentas de acidentes por entrarem indevidamente naquele espaço. Em resumo, o manual de manutenção informa todos os procedimentos corretos a serem tomados a fim de garantir a execução com toda a segurança possível, além das ferramentas propícias ao cumprimento eficaz do serviço. 1.1.3 Eletricidade O mantenedor está sempre sujeito a diversos riscos, como choque, explosões e queimaduras, tendo em vista que trabalha com circuitos elétricos. Portanto, além das luvas, é primordial o uso de calçados isolantes durante todo o serviço. O calçado de segurança é fabricado de material isolante com o propósito de evitar que a corrente elétrica atravesse o corpo causando danos severos. A passagem de altas correntes elétricas no corpo ocasiona queimaduras, convulsões e parada cárdica. Uma corrente elétrica a partir de 20 mA causa dor; de 20 a 100 mA, convulsão e parada respiratória; de 100 a 200 mA, fibrilação; e acima desses valores, parada cardíaca e queimaduras. A passagem da corrente faz o indivíduo perder o controle sobre a musculatura, dificultando a soltura do contato elétrico. 45 Antes de iniciar, o mantenedor precisa averiguar se a fonte de energia está desconectada, verificando a existência de energia residual e, sempre que possível, desarmar os disjuntores para manter os circuitos elétricos sem energia. Um treinamento específico para atividade com energia elétrica também é recomendável. 1.2 Extintores É recomendável ter fácil acesso aos extintores de incêndio para rápida utilização quando um foco de incêndio surgir. Para que o combate seja efetivo, é necessário que o operador esteja acostumado aos manejos e detalhes de cada tipo. 1.2.1 Tipos e operação h É importante saber que a água nem sempre é eficiente para extinguir um foco de incêndio e, em determinados casos, é capaz de agravar a situação. Por isso, os incêndios são divididos em classes e existe um tipo de extintor ideal para cada tipo. São classes de incêndio: • classe (A) - incêndios em materiais sólidos que deixam resíduos, por exemplo, papel e madeira; • classe (B) - incêndio em líquidos, graxas e gases inflamáveis; • classe (C) - incêndio em equipamentos elétricos energizados; • classe (D) - metais pirofóricos, como magnésio, lítio e titânio. 46 Existem, também, vários tipos de agentes extintores: • água - usada para o resfriamento e, algumas vezes, para abafamento. Ideal para classe (A); • gás carbônico - não conduz eletricidade, por isso é ideal para classe (C). Pode ser utilizado em classe (B), por possuir ação de abafamento. Pelo fato de ser asfixiante, é importante tomar cuidado ao usá-lo em locais apertados; • pó químico - age quebrando a reação química, desse modo é ideal para as classes (B) e (C). Existe, também, um tipo especial de pó químico específico para classe (D); • espuma - usada para classe (B), age por abafamento e resfriamento. É utilizado para classe (A) também. e Além das quatro classes mencionadas, existe a chamada classe (K), que abrange os incêndios iniciados com óleos e gorduras nas cozinhas. O extintor da referida classe apresenta uma solução úmida de acetato de potássio que criauma espuma asfixiante sobre as chamas. Figura 26: Representação das classes de incêndio 47 1.3 Primeiros Socorros Independentemente da consciência da empresa e do mantenedor quanto à segurança no ambiente de trabalho, o risco de acidentes ainda existe. Posto isso, é imprescindível ter conhecimentos acerca dos primeiros socorros, de maneira a proceder aos cuidados corretamente até a chegada de uma equipe médica especializada. 1.3.1 Choque O choque acontece pela passagem de corrente elétrica pelo corpo, que varia de acordo com a tensão elétrica submetida. Ele pode causar desde um simples susto a queimaduras, parada cardíaca e até morte. O primeiro procedimento a ser tomado é desligar a fonte de energia ou afastar a pessoa, utilizando materiais isolantes. Depois de acionar o serviço de emergência, é recomendável verificar os sinais vitais e realizar as técnicas de ressuscitação, quando necessário, e continuar a observação. É permissível desapertar as roupas e os acessórios da vítima com cuidado. Caso ela esteja com sinais vitais, mas inconsciente, a posição lateral de segurança é a mais indicada. 1.3.2 Respiração Artificial A respiração artificial é um procedimento muito usado, que, muitas vezes, salva a vida de uma pessoa. Ao realizá-la, o socorrista injeta ar pelas vias aéreas de uma vítima com parada respiratória. Figura 27: Primeiros socorros em acidentes elétricos 48 Para iniciá-la, é recomendado: • posicionar a vítima com as costas apoiadas no chão e os braços paralelos ao corpo; • afrouxar as roupas do acidentado; • verificar se existe algo obstruindo a boca (secreções ou a própria língua); • inclinar a cabeça para trás e tampar o nariz da vítima para que o ar inserido não saia; • cobrir a boca da vítima com a própria boca até o peito dela se expandir; • afastar a própria boca e soltar o nariz da vítima permitindo a saída do ar; • repetir o ciclo novamente até a vítima voltar a respirar; • procurar auxílio médico mesmo após a recuperação. h Na respiração artificial em crianças, o socorrista cobre, com sua própria boca, o nariz e a boca do acidentado. A inserção do ar precisa ser feita suavemente. Figura 28: Respiração artificial 49 1.3.3 Queimaduras Os procedimentos propícios de primeiros socorros relacionados a queimaduras estão listados a seguir: • apagar as chamas; • lavar a queimadura com água corrente em temperatura ambiente, a fim de resfriá-la; • não aplicar quaisquer tipos de remédios caseiros ou pomadas, exceto se houver prescrição médica; • não estourar as bolhas; • não remover as roupas que ficam grudadas na vítima; • remover pulseiras e acessórios, pois o corpo tende a inchar após as queimaduras. Figura 29: Primeiros socorros com queimaduras As queimaduras são divididas em três graus diferentes: • primeiro grau - atingem apenas a camada superficial da pele, deixando a região vermelha e dolorida; • segundo grau - passam da primeira camada da pele, causando o surgimento de bolhas; • terceiro grau - alcançam a camada mais profunda da pele, ocasionando derretimento. Em casos mais severos, chega aos ossos e, dependendo do tamanho, a vítima pode entrar em estado de choque. É o tipo mais perigoso e, por isso, há a obrigatoriedade de procurar assistência médica o mais rapidamente possível. 50 Figura 30: Classes de queimaduras 1.3.4 Feridas Em determinados casos, as feridas prescindem de cuidados médicos. Assim, os primeiros socorros estão elencados adiante: • verificar se a vacinação antitetânica da vítima está atualizada; • observar o ferimento e realizar a limpeza com água e sabão. Primeiramente, limpar o entorno da ferida e, após isso, ela por inteiro; • realizar um curativo para evitar infecções; • providenciar a cobertura da ferida com pano limpo; • nunca retirar objetos estranhos da ferida; • nunca vendar os olhos da vítima; • encaminhar a vítima para atendimento médico em casos de feridas mais graves, como nos olhos e na cabeça. 51 Resumindo Nesta unidade, foi apresentado que o ambiente das oficinas está propício a diversos tipos de acidentes. Todavia, com os devidos cuidados e a efetuação das normas de segurança, os riscos diminuem consideravelmente. Além disso, foram observados os diversos tipos de acidentes e suas precauções, bem como o correto uso dos diferentes agentes extintores em caso de incêndio. Foi demonstrado, também, como proceder de forma correta e eficiente, em casos de acidente, até a chegada de ajuda competente. 52 a 1) Julgue verdadeiro ou falso. A classe B de incêndios corresponde a fogo em materiais sólidos que deixam resíduos, por exemplo, papel e madeira. Verdadeiro ( ) Falso ( ) 2) Julgue verdadeiro ou falso. Na respiração artificial em crianças, o socorrista cobre, com sua própria boca, o nariz e a boca do acidentado. Verdadeiro ( ) Falso ( ) Atividades 53 Referências BRASIL. Ministério da Defesa. Comando da Aeronáutica – COMAER. Departamento de Aviação Civil – DAC. MCA 58-15: manual do curso mecânico manutenção de aeronaves – aviônicos. Brasília: DAC, 2004. Disponível em: <http://www2.anac.gov.br/habilitacao/ manualCursos.asp>. Acesso em: 5 mar. 2016. ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA – EUA. U.S. Department of Transportation. Federal Aviation Administration – FAA. FAA-H-8083-30: aviation maintenance technician handbook – general. Oklahoma City, OK: U.S. Department of Transportation, Federal Aviation Administration, 2008. Disponível em: <http://www.faa.gov/regulations_ policies/handbooks_manuals/aircraft/amt_handbook/media/faa-8083-30_ frontpages.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2015. TELECURSO. Telecurso 2000: curso profissionalizante de mecânica - metrologia. Rio de Janeiro: Globo, 1996. 54 Gabarito Questão 1 Questão 2 Unidade 1 V V Unidade 2 F V Apresentação Unidade 1 | Procedimentos Básicos de Oficina 1 Introdução 1.1 Instrumentos de Medição 1.1.1 Régua Graduada 1.1.2 Calibradores 1.1.3 Paquímetro 1.1.3.1 Leitura de paquímetro 1.1.4 Micrômetro 1.1.4.1 Leitura de micrômetro 1.2 Ferramentas Manuais 1.2.1 Compasso 1.2.2 Lima 1.2.3 Serra de Mão 1.2.4 Confecção de Roscas com Ferramentas Manuais 1.2.5 Raspagem 1.3 Operação em Máquinas-Ferramenta 1.3.1 Furação com Furadeira de Bancada 1.3.2 Alargamento de Furos 1.3.3 Torneamento em Aços e Ligas Leves 1.3.4 Confecção de Roscas Internas e Externas no Torno 1.3.5 Afiação de Ferramentas e Brocas 1.4 Solda 1.4.1 Métodos de Soldagem 1.4.2 Inspeção em Solda 1.5 Arames e Cabos Metálicos 1.5.1 Fixação de Conexões em Cabos de Aço Usados na Aviação 1.5.2 Inspeção e Teste de Resistência 1.5.3 Frenagem 1.5.4 Tratamento Térmico em Aço 1.6 Tubulações 1.6.1 Curvatura 1.6.2 Flangeamento 1.6.3 Frisamento 1.6.4 Conexões e Uniões 1.6.5 Inspeções e Testes 1.7 Corrosão 1.7.1 Tipos de Corrosão 1.7.2 Métodos de Remoção 1.7.3 Proteção contra Corrosão Glossário Atividades Referências Unidade 2 | Procedimentos de Segurança nas Oficinas 1 Introdução 1.1 Normas de Segurança 1.1.1 Equipamentos Manuais e Máquinas-Ferramenta 1.1.2 Procedimentos de Segurança ao Redor das Aeronaves 1.1.3 Eletricidade 1.2 Extintores 1.2.1 Tipos e operação 1.3 Primeiros Socorros 1.3.1 Choque 1.3.2 Respiração Artificial 1.3.3 Queimaduras 1.3.4 Feridas Atividades Referências Gabarito
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