Engenharia de Métodos

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Engenharia de Métodos
Atividade Estruturada: LINHA DE PRODUÇÃO
TURMA CCE0168
Eduardo Silva Pereira – 201403204871
Abril/2018
Atividade Estruturada: LINHA DE PRODUÇÃO 
- Página 1 - 
 
 Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação: 
a) Caso 1: “O eixo principal da máquina encontrava-se quebrado e, como 
tínhamos peça de reposição, fizemos a troca e o equipamento foi liberado para 
operar normalmente.” 
b) Caso 2:“O eixo principal da máquina encontrava- e quebrado e, como não 
tínhamos peça de reposição, nossa equipe efetuou um paliativo, soldando o eixo, 
até que a peça original chegue do nosso fornecedor, o que só ocorrerá no fim de 
semana, quando nós efetuaremos a troca. Estamos liberando o equipamento para 
uso e acreditamos que o número de peças defeituosas deve diminuir de 10% 
para um máximo de 2%.” 
 
 ANÁLISE 
 
 Os casos apresentados acima mostram claramente uma falha grave no 
planejamento e manutenção da operação de produção. 
Em ambos os casos as falhas no sistema de gestão da empresa causaram perdas e 
foram tratadas de maneiras imediatistas, apesar de no CASO 1 terem uti lizados 
sobressalentes originais. 
Tai falhas poderiam ser identificadas ou tratadas sem ônus da produção se 
tivessem sido implementados métodos e ações preventivas. 
A seguir apresentarei de maneira estruturada as falhas identificadas e sugestões 
de solução. 
 
Falha no Planejamento da Manutenção 
 Todo equipamento vital a linha de produção deve ser abrangido por um 
plano de manutenção de modo a evitar perdas inesperadas por quebra ou falhas 
nos métodos produtivos. 
 Tal plano de manutenção deve ter o caráter preventivo e com o nível de 
aprofundamento da manutenção de acordo com recomendações do fabricante do 
equipamento. 
Nos casos apresentados, não ficou claro que a empresa possuía um sistema de 
manutenção eficaz causando a quebra dos equipamentos. 
OBJETIVO 
 
 Analisar e solucionar problemas numa linha de produção.
Analisar e solucionar problemas numa linha de produção.
CASO
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação: 
a) Caso 1: “O eixo principal da máquina encontrava-se quebrado e, como 
tínhamos peça de reposição, fizemos a troca e o equipamento foi liberado para 
operar normalmente.” 
b) Caso 2:“O eixo principal da máquina encontrava- e quebrado e, como não 
tínhamos peça de reposição, nossa equipe efetuou um paliativo, soldando o eixo, 
até que a peça original chegue do nosso fornecedor, o que só ocorrerá no fim de 
semana, quando nós efetuaremos a troca. Estamos liberando o equipamento para 
uso e acreditamos que o número de peças defeituosas deve diminuir de 10% 
para um máximo de 2%.” 
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação: 
a) Caso 1: “O eixo principal da máquina encontrava-se quebrado e, como 
tínhamos peça de reposição, fizemos a troca e o equipamento foi liberado para 
operar normalmente.” 
b) Caso 2:“O eixo principal da máquina encontrava- e quebrado e, como não 
tínhamos peça de reposição, nossa equipe efetuou um paliativo, soldando o eixo, 
até que a peça original chegue do nosso fornecedor, o que só ocorrerá no fim de 
semana, quando nós efetuaremos a troca. Estamos liberando o equipamento para 
uso e acreditamos que o número de peças defeituosas deve diminuir de 10% 
para um máximo de 2%.” 
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação: 
a) Caso 1: “O eixo principal da máquina encontrava-se quebrado e, como 
tínhamos peça de reposição, fizemos a troca e o equipamento foi liberado para 
operar normalmente.”
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação:
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das 
máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a 
produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. 
A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, 
entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação:
Em uma linha de produção, detectaram-se problemas em uma das máquinas vitais para o processo e, em decorrência disso, 10% de toda a produção saía com defeitos e era descartada, gerando grandes prejuízos. A área de Manutenção foi prontamente acionada e, após análise e atuação, entregou para a Produção um relatório com a seguinte informação:
a) Caso 1: “O eixo principal da máquina encontrava-se quebrado e, como tínhamos peça de reposição, fizemos a troca e o equipamento foi liberado para operar normalmente”.
b) Caso 2: “O eixo principal da máquina encontrava- e quebrado e, como não tínhamos peça de reposição, nossa equipe efetuou um paliativo, soldando o eixo, até que a peça original chegue do nosso fornecedor, o que só ocorrerá no fim de semana, quando nós efetuaremos a troca. Estamos liberando o equipamento para uso e acreditamos que o número de peças defeituosas deve diminuir de 10% para um máximo de 2%. ”
ANÁLISE
Os casos apresentados acima mostram claramente uma falha grave no 
planejamento e manutenção da operação de produção. 
Em ambos os casos as falhas no sistema de gestão da empresa causaram perdas e 
foram tratadas de maneiras imediatistas, apesar de no CASO 1 terem uti lizados 
sobressalentes originais.
Os casos apresentados acima mostram claramente uma falha grave no planejamento e manutenção da operação de produção.
Em ambos os casos as falhas no sistema de gestão da empresa causaram perdas e foram tratadas de maneiras imediatistas, apesar de no CASO 1 terem uti lizados sobressalentes originais.
Tais falhas poderiam ser identificadas ou tratadas sem ônus da produção se tivessem sido implementados métodos e ações preventivas.
A seguir apresentarei de maneira estruturada as falhas identificadas e sugestões de solução.
Falha no Planejamento da Manutenção
Todo equipamento vital a linha de produção deve ser abrangido por um plano de manutenção de modo a evitar perdas inesperadas por quebra ou falhas nos métodos produtivos. 
Tal plano de manutenção deve ter o caráter preventivo e com o nível de aprofundamento da manutenção de acordo com recomendações do fabricante do equipamento.
Nos casos apresentados, não ficou claro que a empresa possuía um sistema de manutenção eficaz causando a quebra dos equipamentos.
 
Sugestão: Implementar junto ao fabricante o plano de manutenção preventivo dos equipamentos, de modo a minimizar as quebras e falhas dos equipamentos. 
Falha na medição dos parâmetros 
A linha de produçãodeve ter parâmetros definidos para a identificação de pendência de anomalia do equipamento produtor. De acordo com níveis pré-estabelecidos, os produtos fabricados devem ser avaliados de maneira amostral ou individual para avaliar o comportamento e desempenho do equipamento.
Sugestão: Estabelecer parâmetros para análise dos produtos fabricados, assim possibilitando a análise do desempenho e comportamento do equipamento.
Falha na percepção de risco 
Não ficou claro se a queda da produção no CASO 2 será devido a necessidade de diminuição do ritmo de produção, devido o equipamento se encontrar em estado degradado ou se será mantido o ritmo da produção e o nível de falhas será o comentado acima.
Cabe ressaltar que a solução encontrada foi paliativa, sem a devida verificação pelo fabricante da possibilidade de solda do eixo principal. A operação deste equipamento traz riscos a produção e a pessoal envolvido.
Sugestão: Verificar junto ao fabricante a metodologia adotada para a sola é certificada pelo mesmo. Até solução, recomenda-se diminuir o ritmo da produção a níveis seguros e menos onerosos.
CONCLUSÃO
A análise de falhas envolve diversas áreas, onde é necessário um trabalho em equipe para identificar e propor melhorias adequadas ao processo. 
Como vimos, o simples relato pôde derivar em diversas análises e suposições de possíveis falhas no sistema de gestão da empresa.
O gestor deve analisar de maneira cabal todas as possibilidades de falhas ou pontos que poderão impactar a sua produção para atuar de maneira preventiva e otimizar ao máximo seu lucro.
A análise de falhas envolve diversas áreas, onde é necessário um trabalho em 
equipe para identificar e propor melhorias adequadas ao processo. 
Como vimos, o simples relato pôde derivar em diversas análises e suposições de 
possíveis falhas no sistema de gestão da empresa. 
O gestor deve analisar de maneira cabal todas as possibilidades de falhas ou 
pontos que poderão impactar a sua produção para atuar de maneira preventiva e 
otimizar ao máximo seu lucro.