Sistemas de Fluxo de Material e Distribuição

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3 – Sistemas de Fluxo,
Atividades de 
Relacionamento, e 
Requisitos de Espaço
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3.1 Sistemas de fluxo
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Um processo de fluxo pode ser descrito em termos de (a) o 
sujeito do fluxo, (b) os recursos que trazem e fazem fluir, e (c) as 
comunicações que coordenam os recursos.
Sistemas de Fluxo para processos discretos de peças podem 
ser categorizados de acordo com os estágios dos ciclos de 
fornecimento, manufatura e distribuição. As três categorias são:
1. Sistemas de Gerenciamento de Material
2. Sistemas de Fluxo de Material
3. Sistemas de Distribuição Física
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3.1 Sistemas de fluxo 
Sistema Logístico
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Gerenciamento de Material
Os sujeitos do sistema de gerenciamento de materiais são os
materiais, partes, e o material comprado pela firma e requisitado
para a produção do produto.
Os recursos do sistema de gerenciamento de material incluem:
1. O controle da produção e funções de compra
2. Os fornecedores
3. O transporte e equipamento de manuseio de material 
necessário para movimentar materiais, partes e suprimentos.
4. O recebimento, estocagem e funções de contabilidade
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Gerenciamento de Material
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Fluxo de Material
Os recursos do sistema de fluxo de material incluem:
1. Os departamentos de controle da produção e de controle da 
qualidade
2. Os departamentos de manufatura, montagem e 
armazenagem
3. Os equipamentos de manuseio de material necessários para
movimentar materiais, partes e suprimentos.
4. O Armazém da Fábrica
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Fluxo de Material
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Distribuição física
Os recursos do sistema de distribuição física incluem:
1. O cliente.
2. Os departamentos de vendas e contabilidade, e 
armazenagem.
3. O equipamento de manuseio e de transporte necessários para
movimentar os produtos finais
4. Os distribuidores dos produtos finais.
Sujeito Produtos Finais
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3.1 Sistemas de fluxo - Sistema de 
Distribuição física
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material
A abordagem de simplificação para o fluxo de materiais de
trabalho incluem:
1. Eliminando fluxo de planejamento para a entrega de
materiais, informações ou pessoas diretamente para o ponto
de uso final e eliminando etapas intermediárias.
2. Minimizando vários fluxos pelo planejamento para o fluxo
entre dois pontos consecutivos de uso em tão poucos
movimentos quanto possível, de preferência.
3. Combinando os fluxos e operações sempre que possível,
pelo planejamento para a movimentação de materiais,
informações ou pessoas a serem combinados com um tipo
de processamento.
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material
O princípio de minimizar o custo de fluxo pode ser visto a
partir das seguintes perspectivas:
1. Eliminar os movimentos desnecessários de material pela
redução do número de etapas de manufatura
2. Minimizar o manuseio manual pela minimização das
distâncias percorridas
3. Eliminar o manuseio manual pela mecanização ou
automação do fluxo
4. Minimizar o manuseio de material pela redução da
densidade de fluxo através da conteneirização.
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
3.2.1. Fluxo dentro de estações de trabalho
3.2.2 Fluxo dentro de Departamentos:
a) Fluxo dentro de um departamento de produto
Ponta a ponta
back to back Front to front
Circular odd angle
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
3.2.2 Fluxo dentro de Departamentos:
b) Fluxo dentro de um departamento de Processo
Paralelo Perpendicular Diagonal
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
3.2.2 Fluxo dentro de departamentos:
b) Fluxo dentro de um departamento de Produto e 
Processo com considerações de manuseio de 
Material
1. A configuração de fluxo em linha
2. A configuração de fluxo da coluna
3. A configuração de fluxo em espiral
4. A configuração de fluxo em árvore
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
A configuração de fluxo em linha
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
A configuração de fluxo em coluna
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
A configuração de fluxo em espiral
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
A configuração de fluxo em árvore
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
3.2.2 Fluxo entre departamentos - considerando as localizações de pontos de 
entradas e saídas
(a) No mesmo local
(b) Em lados adjacentes
(c) No mesmo lado
(d) Em lados opostos
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
Fluxo Efetivo 
entre 
Departamentos
Fluxo Efetivo dentro dos 
Departamentos
Fluxo Efetivo dentro das 
Estações de Trabalho
Hierarquia do 
Planejamento de 
Fluxo
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
O impacto de interrupções nos caminhos do fluxo
caminhos de fluxo ininterrupto
caminhos de fluxo interrompido
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
Ilustração de como o “backtracking” impacta o comprimento do caminho do
fluxo.
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3.2 Sistemas de Fluxo de Material 
Efeito do “backtracking” em um sistema de fluxo circular unidrecional.
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3.3 Planejamento Departamental
Vo
lu
m
e
Baixo
Médio
Alto
Variedade
Baixo Médio Alto
Departamento de 
planejamento de produto
Departamento de 
planejamento de família 
de produtos
Departamento de 
planejamento de 
materiais fixos
Departamento de 
planejamento de 
processo
Layout de produto
Layout de Tecnologia de Grupo
Layout de localização fixa Layout de processo
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3.3 Planejamento Departamental
Guia de procedimento para combinação de estações de trabalho no planejamento de 
departamentos
Se o produto é O tipo de departamento de planejamento deve ser
E o método de combinação de estações de 
trabalho para departamentos de 
planejamento deve ser
Demanda estável grande e 
padronizada
Linha de produção, 
departamento de produto
Combinar todas as estações de trabalho 
necessárias para produzir o produto
Fisicamente grande, desajeitado para 
se mover, e tem uma demanda 
esporádica baixa 
Local fixo do materiais (posição 
fixa)
Combinar todas as estações de trabalho 
necessárias para produzir uma família de 
produtos
Nenhum dos acima citados Departamento de processo
Combine estações de trabalhos idênticas 
em departamentos de planejamento inicial e 
tentar combinar departamentos de 
planejamento iniciais semelhantes sem 
ocultar relacionamentos importantes dentro 
dos departamentos
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Tecnologia de grupo (TG)
Tecnologia de Grupo (GT) é um conceito que se
beneficia das similaridades de projeto e
fabricação das peças a serem fabricadas.
O agrupamento de peças diferentes em uma
família vem de encontro a tendência do mercado
que pede maior variedade de produtos em
menores quantidades.
As famílias de componentes podem ser definidas
com base em requisitos de tamanho, forma,
fabricação ou trajeto ou de acordo com a
demanda.
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Tecnologia de grupo (TG)
A meta é indentificar um conjunto de produtos
com requisitos de processamento semelhantes e
minimizar as trocas e ajustes das máquinas
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Tecnologia de grupo (TG)
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Métodos de Clusterização
1. Algoritmo direto de clusterização (DCA) - Metodologia
Passo 1: Ordene linhas e colunas. Some os 1s em cada coluna e em cada
linha da matriz peça-máquina. Ordene as linhas de forma decrescente (de cima
para baixo) ordenando os 1s nas linhas, e ordene as colunas ( esquerda para
direita) no sentido crescente dos 1s em cada coluna. Onde existam relações,quebre-os em ordem decrescente da seqüência numérica.
Passo 2: Ordenar as colunas. Começando com a primeira linha da matriz,
transferindo para a esquerda da matriz de todas as colunas com um 1 na
primeira fileira. Continuar o processo de linha por linha até que não exista mais
uma oportunidade para o deslocamento de colunas.
Passo 3: Classificar as linhas. Coluna por coluna, começando com a coluna
mais à esquerda, deslocar linhas para cima quando existam oportunidades
para formar blocos de 1s. Realizando a triagem da coluna e linha que é
facilitada pela utilização de planilhas, como o MS Excel.
Passo 4: Formar células. Procure oportunidades para formar células de tal
forma que todo o processamento para cada parte ocorra em uma única célula.
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3.3 Planejamento Departamental
Exemplo 3.1 – Aplicar o método DCA para um grupo de 5 máquinas
Matriz peça - máquina
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Matriz peça – máquina ordenada
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Matriz peça-máquina com coluna ordenada
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Matriz peça-máquina com linha ordenada
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Formação de 2 células
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3.3 Planejamento Departamental
Exemplo 3.2 – Aplicar o método DCA para determinar grupos alternativos 
de máquinas
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DCA - Máquinas “Gargalo”
Soluções Possíveis
Localize as máquinas gargalo próximos uns dos outros:
• em células diferentes
• no limite entre as células
• redesenhar as partes
• terceirizar as partes
• duplicar máquinas
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3.3 Planejamento Departamental
Exemplo 3.2 – Aplicar o método DCA para um grupo de 26 máquinas
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Métodos de Clusterização
2. Rank Order Clustering (ROC) - Metodologia
Passo 1: Atribuir um peso binário para cada coluna j
do processamento da matriz de indicadores parte-máquina.
Passo 2: Determinar o equivalente decimal DE do valor binário
de cada linha i utilizando a fórmula.
Passo 3: Ordene em ordem decrescente os valores dos registros
DE. Desenpate arbitrariamente. Reorganize as linhas com base
neste ranking. Se nenhum rearranjo for necessário, pare, caso
contrário, vá para a etapa 4.
��� = ����
�	
 =������
�
�
�
�
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Métodos de Clusterização
2. Rank Order Clustering (ROC) - Metodologia
Passo 4: Para cada linha reorganizada da matriz, atribua o peso
binário.
Passo 5: Detemine o equivalente decimal do valor do binário de
cada coluna j utilizando a fórmula
Passo 6: Ordene as colunas em ordem decrescente de seus
valores DE. Desempate de forma arbitrária. Se não, reorganize se
necessário, e aí pare; caso contrário volte pra o passo 1.
��
 = ���
�	� =����
�
�
�
�
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Exemplo 3.3
Pesos e valores binários para linhas e colunas do 
processamento da matriz de indicadores parte-máquina
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Exemplo 3.3
Rearranjo das linhas da matriz baseado nos valores de DE e 
subsequente determinação dos pesos e valores binários.
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Exemplo 3.3
Rearranjo das linhas da matriz baseado nos valores de DE e 
subsequente determinação dos pesos e valores binários.
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Exemplo 3.3
Rearranjo final das linhas da matriz baseado nos valores de 
DE.
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Uma célula de montagem 
de leitor de disco da HP
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layout de produto da 
linha de produção
Layout fixo de 
produto (ou Posição 
fixa ou Posicional)
Layout de família 
de produto (ou 
celular)
Layout de Processo 
(ou funcional)
Tipos 
Tradicionais
de
Arranjo 
Físico
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Vantagens e Limitações do Layout do tipo fixo, de 
produto, de grupo e de processo
Layout Fixo de Produto (ou posicional)
Vantagens Desvantagens
1. Movimentação de material é 
reduzido
1. Movimento de pessoal e equipamentos é 
maior.
2. Quando é utilizada uma 
abordagem de equipe, a 
continuidade das operações e 
responsabilidade pelos resultados.
2. Pode resultar em duplicação de equipamentos.
3. Oferece oportunidades de 
enriquecimento do trabalho.
3. Requer supervisão geral.
4. Promove orgulho e qualidade, 
porque um indivíduo pode 
completar o "trabalho completo".
4. Pode resultar num aumento de espaço e maior 
quantidade de trabalho em processo
5. Altamente flexível, pode 
acomodar mudanças no design do 
produto, mix de produtos e volume 
de produção.
5. Requer uma estreita coordenação e controle 
na produção de programação.
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Vantagens e Limitações do Layout do tipo fixo, de 
produto, de grupo e de processo
Layout de Produto
Vantagens Desvantagens
1. Resulta em uma suave e simples. 
lógica e fluxo direto na linha.
1. Parada da máquina pára a linha.
2. Devem resultar pequenas 
existências de trabalhos em 
processo.
2. Mudanças de design de produtos podem levar 
o layout a se tornar obsoleto.
3. O tempo total de produção por 
unidade é curto.
3. Estações mais lentas podem dar o ritmo a linha
4. As necessidades de manuseio de 
material são reduzidas.
4. É necessária uma supervisão geral
5. É necessária por pessoa uma
menor habilidade.
5. Geralmente resulta em maior investimentos em 
equipamentos
6. É possível o controle simples da 
produção.
7. Equipamentos para fins especiais 
podem ser usados.
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Vantagens e Limitações do Layout do tipo fixo, 
de produto, de grupo e de processo
Layout de Grupo (ou celular)
Vantagens Desvantagens
1. Pelo agrupamento de produtos, pode 
resultar em uma alta utilização das 
máquinas
1. Requer uma supervisão geral.
2. Linhas de fluxo mais suave e distâncias 
de viagens mais curtas distâncias são 
esperados em comparação aos layouts 
de processo.
2. Maior capacidade de trabalho necessário para os 
membros da equipe para que ele sejam qualificados 
em todas as operações ..
3.Resultam em ambiente de equipe e os 
benefícios da ampliação do trabalho.
3. Criticamente dependente do controle da produção 
equilibrar os fluxos através das células individuais.
4. Tem alguns benefícios do layout de 
produto e do layout de processo.
4. Se o fluxo não deverá ser equilibrado em cada 
célula,"buffers e trabalhos em processo de 
armazenamento são necessárias na célula para 
eliminar a necessidade de um materiais adicionais e a 
manuseio da célula.
5. Incentiva a consideração de 
equipamentos de uso geral.
5. Tem algumas das desvantagens do layout do produto 
e layout de processo
6. Diminuiu a oportunidade de utilizar o equipamento 
para fins especiais
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Vantagens e Limitações do Layout do tipo fixo, 
de produto, de grupo e de processo
Layout de Processo (ou funcional)
Vantagens Desvantagens
1. Aumenta a utilização da máquina
1. Aumento dos requisitos de manuseio de 
material
2. Equipamentos de uso geral podem 
ser usados
2. É necessário o controle de produção, que é 
mais complicado.
3. Altamente flexível na alocação de 
pessoal e equipamento.
3. Aumento do WIP
4. Maior diversidade de tarefas por 
pessoa.
4. Longas linhas de produção
5. É possível uma supervisão 
especializada.
5. Tem algumas das desvantagens do layout do 
produto e layout de processo
6. Habilidades superiores são necessárias para 
acomodar a diversidade de tarefas requisitadas.
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3.4 Relacionamento de Atividades
Medidas quantitativas – peças por hora, movimentos por dia, 
quilos por semana.
Medidas qualitativas – em função da necessidade de dois 
departamentos estarem mais próximos do que outros.
Matriz de distâncias
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3.4 Relacionamento de Atividades
3.4.1 – Medidas Quantitativas de Fluxo
Diagrama Triangular de distâncias
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3.4 Relacionamento de Atividades
3.4.1 – Medidas Quantitativas de Fluxo
Tabela origem-destino
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3.4 Relacionamento de Atividades
3.4.1 – Medidas Quantitativas deFluxo
Fluxo em linha reta
Fluxo em forma de U
Fluxo em forma de S
Fluxo em forma de W
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3.4 Relacionamento de Atividades
O gráfico origem – destino (OD) é construído da seguinte forma:
1. Relacione todos os departamentos para baixo da linha e em toda a 
coluna após a sobre todo o padrão de fluxo. 
2. Estabelecer uma medida de fluxo para a instalação que indique com 
precisão os volumes de fluxo equivalentes. Se os itens movidos são 
equivalentes no que diz respeito de facilidade de movimento, o número de 
viagens podem ser registradas no gráfico O-D. Se os itens movidos variam 
em tamanho, peso, valor, risco de dano, forma e assim por diante, então 
alguma unidade comum de medida pode ser estabelecidas para que as 
quantidades registadas na tabela O-D representar os relacionamentos 
adequados entre os volumes do movimento.
3. Com base nos caminhos de fluxo para os itens a serem movidos ea 
medida estabelecida de fluxo, registrar os volumes de fluxo na tabela O-D.
Vide Exemplo 3.3.
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3.4 Relacionamento de Atividades
Exemplo 3.4 - Desenvolvendo o gráfico O-D.
A empresa produz três componentes. Os componentes 1 e 2 têm o mesmo
tamanho e peso, e são equivalentes no que diz respeito ao movimento.
Componente 3 é quase duas vezes maior, e movendo-se duas unidades de
cada um dos componentes 1 ou 2, é equivalente a uma unidade de movimento
do componente 3. Assim, um fator de circulação de 2 é atribuído ao
componente 3. Os departamentos incluídos na instalação são A, B, C, D e E.
Para esta ilustração, vamos supor que os departamentos estão dispostos em
um padrão de fluxo linear na A-C-B-D-E ordem. As quantidades que devem ser
produzidas e os roteiros componentes são como se segue:
Componente
Quantidade 
Produzida (por dia)
Fator de 
Movimento
Fluxo equivalente 
(por dia)
Roteiro
1 30 1 30 A-C-B-D-E
2 12 1 12 A-B-D-E
3 7 2 14 A-C-D-B-E
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3.4 Relacionamento de Atividades
Exemplo 3.4 - Desenvolvendo o gráfico O-D.
Os números circulados representam números de componentes, e o número que se
segue indica os números circulados o volume do fluxo de equivalentes para o
componente.
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3.4 Relacionamento de Atividades
3.4.1 – Medidas Qualitativas de Fluxo
O gráfico de relacionamentos pode ser construído da
seguinte forma:
1. Liste todos os departamentos no diagrama de relacionamentos.
2. Conduza entrevistas e estudos com pessoas de cada departamento listados
no diagrama de relacionamentos e com a administração responsável para
todos os locais.
3. Definir os critérios para a atribuição de relações proximidade e registrar os
critérios como as razões para valores dos relacionamentos no diagrama de
relacionamento.
4. Estabelecer o valor da relação e a razão para o valor para todos os pares
dos departamentos.
5. Permitir que todo mundo tenha acesso ao desenvolvimento do diagrama de
relacionamento em uma oportunidade para avaliar e discutir mudanças.
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3.4 Relacionamento de Atividades
3.4.1 – Medidas Qualitativas de Fluxo
Valor Proximidade
A Absolutamente Necessário
E especialmente Importante
I Importante
O Proximidade Comum
U Irrelevante
X Indesejável
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3.5 Requisitos de Espaço
� Lei de Parkinson
� Manufatura- Os espaços ao longo do tempo tem sido reduzidos.
1. Produtos são entregues para os pontos de uso em lotes menores 
e em cargas unitizadas.
2. Áreas de armazenagem descentralizadas são localizadas nos 
pontos de uso.
3. Menos estoques são carregados (produtos são “puxados” através 
de kanbans, e ineficiências internas e externas tem sido 
eliminadas.
4. Arranjos de layout mais efficiente (ex. Células de manufaturas) 
são usadas.
5. Empresas estão diminuindo (focadas em fábricas, estrutura 
organizacional enxuta, descentralização de funções, empregados 
multifuncionais, um ambiente em equipe com alto desempenho.
6. Escritórios são compartilhados e trabalho a distância são 
realizados.
7. Mais produtos são fornecidas externamente por outras fábricas 
locais ou no exterior.
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3.5 Requisitos de Espaço
3.5.1 – Especificação da Estação de Trabalho
� A área de pessoal para a estação de trabalho consiste no espaço de:
1. A área de trabalho do operador.
2. Manuseio de material
3. O ingresso e egresso do operador.
� Os fatores que devem ser considerados no estudo do movimento das 
tarefas e das questões ergnomicas relacionadas ao operador são:
1. As estações de trabalho devem ser definidos de modo que o
operador possa pegar e descarregar materiais sem andar ou fazer
trechos longos .
2. As estações de trabalho devem ser projetados para a utilização 
eficiente e eficaz do operador.
3. As estações de trabalho devem ser projetados para minimizar o 
tempo gasto para manusear manualmente os materiais.
4. As estações de trabalho devem ser projetados para maximizar a 
segurança do operador, conforto e produtividade.
5. As estações de trabalho devem ser projetados para minimizar os 
riscos, fadiga e cansaço visual.
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3.5 Requisitos de Espaço
3.5.1 – Especificação da 
Estação de Trabalho