Apostila Engenharia de confiabilidade 09 ManutençãoCentradanaConfiabilidade

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ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
VI – MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE 
Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-1 
 
VI.1 - Introdução 
 
Método para desenvolver e selecionar projetos alternativos de manutenção, baseados 
em critérios econômicos, de segurança e operacionais. “RCM” utiliza uma perspectiva 
do sistema para análise das funções do sistema, das falhas das funções e da prevenção 
dessas falhas. 
 
MSG-1 
 
• Em 1968, representantes de várias linhas aéreas, de fabricantes e o governo 
americano organizaram o MSG-1 (Maintenance Steering Group). 
 
• Objetivo: Estabelecer um procedimento adequado de manutenção para o 
“Boeing-747” e do “Lockheed L1011”, de modo a reduzir o tempo de 
paralisação para manutenção, reduzir os custos de manutenção e melhorar a 
segurança do vôo. 
 
• Resultado: MSG-1 (Maintenance Evaluation and Program Development) 
 
• Conteúdo: Estabelecia novos critérios para os programas de manutenção, 
mudando conceitos que vinham sendo utilizados por mais de 60 anos nas 
empresas de aviação civil (Reengenharia da Manutenção nas Empresas de 
Aviação). 
 
• Antes: A manutenção era desempenhada sobre cada unidade do equipamento 
sem considerar a importância daquela unidade para a função do sistema. 
 
• No MSG-1: Reconheceram que as aeronaves apresentavam sistemas 
complexos com alto índice de redundância. A orientação mudou do exame da 
função do equipamento para o exame da função do sistema. 
 
MSG-2 
 
• Em 1970, um segundo grupo foi formado (MSG-2 - Airline Manufacturer 
Maintenance Program Planning Document). Este comitê generalizava os 
procedimentos específicos de manutenção do MSG-1 de modo a torná-lo 
aplicável para todas as aeronaves. 
 
• Neste documento foi incorporada a “Árvore de Decisão”. Uma árvore de 
decisão é um diagrama que fornece uma seqüência hierárquica de perguntas 
acerca de uma série de possíveis eventos e de suas saídas. A saída de um 
evento conduz para uma ação a ser tomada ou para uma próxima pergunta. 
 
 
 
 
 
 
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VI – MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE 
Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-2 
 
A falha afeta a segurança
do sistema ?
Falhas não detectáveis
apresentam efeito adverso
para a segurança ?
A degradação conduz a
falhas detectáveis pela
manutenção ?
Há afinidade entre a idade
do equipamento e a sua
confiabilidade ?
M enhuma programação é
requerida.
Programar atividades
ou
modificar projeto
Programar atividades
Checar operações
frequentemente
Programar atividades
Inspeções periódicas
frequentes ou testes.
Programar atividades
Substituição com base
no tempo fixo.
Sim
Sim
Sim
Sim
Não
Não
Não
Não
 
 
 
O sucesso da RCM na indústria de aviação foi sem precedentes. Nos 16 anos que se 
seguiram a sua implementação, as linhas aéreas não aumentaram os custos de 
manutenção por aeronave, embora o tamanho e complexidade das aeronaves tenham 
aumentado enormemente durante este período. Sobre o mesmo período, os registros 
mostram que a segurança das aeronaves melhorou bastante. 
 
MSG-3 
 
• Em 1980, o conhecimento acumulado durante a última metade da década de 
70 foi usado para atualizar os procedimentos do MSG-2. Este trabalho foi 
desempenhado por um grupo similar ao MSG-2 e foi publicado como “MSG-
3”. 
 
VI.2 - Aplicações da “RCM” 
 
• Na área militar. Em 1974, o Departamento de Defesa adotou a abordagem da 
RCM como um padrão para manutenção dos sistemas de aeronaves militares. 
Durante a segunda metade da década de 1970, a “RCM” foi integrada dentro 
de todos os programas de manutenção das Forças Armadas Americanas. 
 
• Na indústria nuclear. Se o método era válido para sistemas de aeronaves civis 
e militares, então era aceitável também para instalações nucleares. Em 1984, 
três instalações nucleares nos Estados Unidos, iniciaram uma série de 
instalações piloto sob a coordenação do “Eletric Power Research Institute”. A 
“EDF” na França também utilizou a “RCM” no desenvolvimento de 
programas de manutenção nas suas instalações nucleares. 
 
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Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-3 
 
A partir de então, diversas aplicações foram conduzidas em diversos setores, tais 
como: área marítima, conversão de energia solar, terminais de grão, minas de carvão, 
geração e distribuição de energia elétrica, ferrovias, fabricantes de automóveis, 
alimentação, petróleo, papel, bancos, cigarro, metrôs, ... . 
 
Exemplo do MSG-1 
 
Suponha que há “oito” válvulas hidráulicas de controle numa aeronave. Para que haja 
perda da função “Controle Hidráulico”, todas as “oito válvulas” devem falhar. O 
fabricante das válvulas recomenda que essas válvulas devem ser substituídas a cada 
2000 horas de vôo. 
 
Se uma política de manutenção orientada para o equipamento é seguida, todas as oito 
válvulas deverão ser substituídas a cada 2000 horas, mesmo que provavelmente elas 
estejam em plenas condições de executar a sua função. 
 
Uma manutenção orientada para a “Função do Sistema”, reconhece o fato que 2000 
horas é um tempo médio para cada válvula e não um limite absoluto de segurança. E, 
portanto, podemos considerar que a probabilidade das oito válvulas falharem ao 
mesmo tempo é infinitesimal (muito pequena). 
 
Uma política de manutenção orientada para o sistema incorpora a redundância 
inerente da segurança das válvulas dentro de sua formulação. Logo, somente uma 
válvula é trocada a cada 2000 horas, selecionando-se sistematicamente uma válvula 
diferente (localização) por vez, até que todas as oito válvulas sejam substituídas. O 
processo é então reiniciado na posição em que foi efetuada a primeira substituição. 
Como resultado, haverá pelo menos uma válvula com pouco menos que 2000 horas de 
uso. Com este procedimento economiza-se tempo e dinheiro e tem provado ser uma 
estratégia altamente segura e eficaz. É importante lembrar que o processo deve ser 
conduzido por pessoas que conhecem o sistema. 
 
“RCM” é um método que provou ser capaz de otimizar a utilização de pessoal de 
manutenção, tempo e dinheiro. 
 
VI.3 - Reliability-Centered Maintenance (RCM) 
 
Objetivo Básico: Desenvolver programas de manutenção baseados na “redundância 
funcional” presentes na maioria dos sistemas. 
 
Redundância Funcional 
 
Considere o sistema abaixo: 
 
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Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-4 
 
 
A função do sistema acima é bombear um produto enquanto estiver de acordo com os 
parâmetros de fluxo específico (pressão de carga-descarga e taxa de fluxo). 
 
O sistema consiste de duas bombas de igual capacidade. A unidade reserva é acionada 
por um sensor de pressão no lado da descarga da unidade primária. 
 
Manutenção Tradicional: Manutenção desempenhada em ambos (motor e bomba) 
do mesmo modo, sem considerar as diferenças de suas funções dentro do sistema. A 
manutenção tradicional foi desenvolvida com pouca ou nenhuma consideração para 
“como cada item do equipamento contribui para o processo global”. 
 
Manutenção Centrada na Confiabilidade: A freqüência e as atividades de 
manutenção são desenvolvidas observando “como cada item contribui para manter a 
função do sistema”. 
 
No caso das bombas, isto significa que a unidade “backup” poderá ter um programa 
de manutenção diferenciado da unidade principal. Pode ter, no caso, as mesmas 
atividades de manutenção mas com freqüência diferenteou pode ter um conjunto de 
atividades de manutenção totalmente diferente da unidade principal. A importância do 
equipamento para manter a função do sistema é que deve ser utilizada no 
desenvolvimento de um projeto de manutenção. 
 
A “RCM” fornece um mecanismo para que as pessoas decidam que manutenção 
necessita ser desempenhada e também que manutenção não necessita ser feita 
(julgamento e experiência são vitais na tomada de decisão). 
 
O método “RCM” tem muitas variantes e cada uma deve ser visualizada considerando 
os princípios básicos do método. O método não é a cura de todas os males ou uma 
bola mágica para resolver todos os problemas industriais. O sucesso de cada aplicação 
depende sobretudo do apoio gerencial, da criatividade da equipe na utilização do 
método e do grau de cooperação do pessoal da instalação envolvidos com os sistemas. 
 
VI.4 - Terminologia da “RCM” 
 
Sistema 
 
Um conjunto de equipamentos e/ou componentes que juntos fornecem uma ou mais 
funções e podem ser consideradas unidades funcionalmente independentes dentro do 
sistema. As unidades têm fronteiras físicas e entradas e saídas quantificáveis, 
B
M
B
B
Unidade Reserva
Unidade Principal Chave de Pressão
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chamadas “interfaces de entrada” e “interfaces de saída”. Matematicamente falando, a 
interseção de todos os subsistemas é “zero” e a união de todos os subsistemas é “um”. 
 
Falha Funcional 
 
Cada subsistema desempenha certas funções. As “falhas funcionais” descrevem como 
as falhas de cada função podem ocorrer. Essas descrições geralmente não denotam 
problemas específicos do equipamento, mas descrevem problemas funcionais, tais 
como: perda parcial ou total de energia, leitura errada de tensão, nível alto de pressão, 
.... . 
 
Modo de Falha 
 
Um modo de falha identifica cada condição específica do equipamento que pode 
causar a perda da função do subsistema. O modos de falha descrevem de que maneira 
as falhas dos equipamentos devem ocorrer para provocar as falhas funcionais. 
 
Exemplo: 
 
Falha Funcional ⇒ Perda de Pressão 
Modo de Falha ⇒ Falha da Bomba Primária e da Chave de Pressão 
 
Para sistemas altamente redundantes a identificação de todos os possíveis modos de 
falha pode consumir uma quantidade significativa de tempo e trabalho. O ponto a ser 
considerado neste caso é estabelecer um nível de análise de falhas (árvore de falhas ou 
árvore de eventos) compatíveis com as atividades pertinentes de manutenção. 
 
Cada modo de falha pertence especificamente para aquela falha funcional que está 
contida em um subsistema específico do sistema global. A figura abaixo mostra como 
os componentes funcionais estão relacionados: 
 
 
Todos os componentes funcionais estão inter-relacionados. Cada modo de falha 
pertence a uma falha funcional que está contida num subsistema específico de um 
sistema global. 
SISTEMA
SUBSISTEMA 2SUBSISTEMA 1
FALHA
FUNCIONAL
1
FALHA
FUNCIONAL
2
FALHA
FUNCIONAL
1
MODO DE
FALHA 2
MODO DE
FALHA 1
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VI.5 - Os 5(cinco) Passos da RCM 
 
O método “RCM” consiste em se tomar um grande sistema, subdividi-lo em sistemas 
menores, independentes e mais simples, chamados de “subsistemas” e determinar a 
função de cada subsistema e o que pode conduzir a falha de cada função. Este 
processo é chamado de “Decomposição da Função do Sistema” (Passo 1 a 3). 
 
No passo 4, as falhas são categorizadas de acordo com a sua “criticidade” ou 
“importância”. 
 
No passo 5, são definidas as tarefas de manutenção e os programas necessários para 
reduzir ou eliminar o efeito das falhas. 
 
Passo 1: Definir as Fronteiras “Sistema X Subsistema” 
 
O sistema é subdividido em subsistemas mutuamente exclusivos e com fronteiras 
separadas e não sobrepostas. Tudo aquilo que atravessa essas interfaces (fronteiras) 
deve ser identificado. 
 
Cada subsistema tem “interfaces que entram” indicando o que está entrando no 
subsistema e “interfaces que saem” indicando o que sai do subsistema. Tudo aquilo 
que entra ou sai do subsistema deve ser identificado, quer seja um produto, vapor sob 
pressão, corrente ou tensão elétrica, sinal de controle ou qualquer outra coisa. 
 
As fronteiras artificiais nos ajudam a assegurar que todos os equipamentos 
importantes, necessários para a função do sistema, estão incluídos nas análises. 
 
As fronteiras dos subsistemas não devem se sobrepor. Isto pode trazer grande 
dificuldade quando da definição das interfaces. O conceito da “interface” é 
fundamental para o método. 
 
Em sistemas fisicamente pequenos, tal como uma aeronave, a definição dos 
subsistemas é mais fácil pois os itens estão fisicamente próximos uns dos outros. No 
caso de aplicações industriais, os subsistemas podem cobrir muitos quilômetros. 
 
Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais 
 
Para cada subsistema, as “interfaces que entram” são transformadas para em 
“interfaces que saem” pelas funções do subsistema. 
 
Essas funções e como elas podem falhar são enumeradas neste passo. As falhas 
funcionais descrevem os diferentes modos que um subsistema pode falhar ao 
desempenhar suas funções e não necessariamente identificam equipamentos ou 
componentes. A análise de falhas funcionais (FFA - Failure Functional Analysis) 
identifica o modo específico das “interfaces que saem” que não podem ser produzidas 
e as falhas funcionais que são internas ao subsistema. 
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Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional 
 
As falhas de equipamento ou componentes específicos que causam cada falha 
funcional são identificadas. É neste nível na hierarquia funcional onde o equipamento 
e componentes são normalmente conduzidos para dentro da análise. Os modos de 
falhas dominantes são identificados por meio da FMEA (Análise dos Modos e Efeitos 
das Falhas). A “FMEA” fornece informações de Causa/Efeito e identifica as 
condições específicas que devem ser prevenidas pela ação da manutenção 
preempitiva. Este é o nível mais detalhado da decomposição funcional. Deve ser 
desempenhado de maneira apurada e completa, pois é a partir destas características 
identificadas que as ações de manutenção preventiva e preditiva serão determinadas. 
 
Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção 
 
Para cada modo de falha, uma série de perguntas do tipo “sim” ou “não” são 
respondidas. Baseado na seqüência de respostas, os modos de falha são casados com o 
tipo de tarefas de manutenção. Logo em seguida, o nível de conseqüência é 
estabelecido para cada modo de falha. O conjunto de perguntas é o mesmo para todos 
os modos de falha, indiferente da sua falha funcional e da localização do subsistema. 
Este procedimento aplica um padrão uniforme para classificação de tarefas, o que nos 
ajuda a assegurar um tratamento adequado de todos os modos de falha, indiferente de 
quem esta desempenhando a categorização. Os níveis de conseqüência são rotulados 
como “classes de criticidade” e são uma função daqueles caminhos seguidos na 
seqüência de respostas. 
 
Árvore de Decisão (RCM - Eletric Power Research Intitute / EPRI NP-4795) 
 
 
A ocorrência da falha é visivel para o operador enquanto
desempenha suas atividades normais ?
A falha tem efeito adverso sobre a segurança ?
SIM NÃO
A falha afeta a capacidadeoperacional ?
Há MP / MPd, aplicável e
efetiva, disponível para
prevenção das falhas ?
As tarefas para
localização de falha(s)
é justificável ?
Descreva e
classifique
as tarefas.
Descrever e
classificar
as tarefas.
Nenhuma
tarefa é
requerida.
SIM NÃO
SIM NÃO
SIM NÃO
É possível
modificar o
projeto ?
SIM NÃO
NÃO
Modificar
o projeto.
Aceitar o
risco.
SIM
Há MP / MPd, aplicável e
efetiva, disponível para
prevenção das falhas ?
Descreva e
classifique
as tarefas.
Nenhuma
tarefa é
requerida.
SIM NÃO
Há MP / MPd, aplicável e
efetiva, disponível para
prevenção das falhas ?
Há MP / MPd, aplicável e
efetiva, disponível para
prevenção das falhas ?
Descreva e
classifique
as tarefas.
Nenhuma
tarefa é
requerida.
Descreva e
classifique
as tarefas.
SIM
SIM
NÃO
NÃO
A B C D
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VI – MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE 
Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-8 
 
A primeira pergunta é determinar se a falha é observável. Falhas ocultas (dormentes) 
são identificadas principalmente em equipamentos “standby” , que funcionam como 
equipamentos reservas para o sistema principal, ou quando certas condições 
operacionais ativam sua função, como por exemplo uma válvula de emergência de 
alívio de pressão, um disjuntor ou um sistema de emergência contra incêndio. Devido 
a natureza desses sistemas as tarefas padronizadas de manutenção não são 
apropriadas, pois o sistema só opera quando é requisitado. Muitas vezes só é 
necessário que opere em situações de emergência. No melhor caso, eles nunca são 
usados durante todo o seu ciclo de vida. Por outro lado, eles somente precisam operar 
uma vez para evitar perdas severas e justificar as despesas de todo o seu ciclo de vida. 
As tarefas de manutenção para esses sistemas são denotadas por “Descobrindo Falhas 
- Failure Finding”, sendo que estas falhas geralmente são descobertas através de testes 
do sistema. 
 
Na figura acima, as letras em negrito denotam as “classes de criticidade” a qual cada 
modo de falha é atribuído em cada uma das categorias. 
 
Categoria “A” Modos de Falha que afetam a segurança 
Categoria “B” Modos de Falha que não afetam a segurança, mas afetam a operação 
Categoria “C” 
Modos de Falha que não afetam a segurança e nem a operação, 
mas potencialmente podem ser evitadas pela manutenção e, 
portanto, podem conduzir a redução de custos. 
Categoria “D” Modos de Falha apropriados para atividade do tipo “Descobrindo Falhas” - Teste do Sistema 
 
A árvore de decisão fornece um formato padrão que combina os modos de falha dos 
subsistemas e as tarefas de manutenção necessárias para evitá-las. O modo de falha da 
“Categoria A” não pode ser combinado com as tarefas efetivas de manutenção, há 
duas escolhas possíveis: aceitar as perdas ou desempenhar modificações nos projetos. 
O objetivo da modificação do projeto é remover o modo de falha ou, então pelo 
menos, modificar a classificação da criticidade. 
 
O tipo e freqüência das tarefas são variáveis que são definidas por pessoas envolvidas 
com a análise. Não há equações, fórmulas especiais ou programas de computadores 
para este processo. A construção para a “RCM” fornece uma estrutura de trabalho 
para decidir essas coisas, mas a decisão final está baseada no julgamento e 
experiência da engenharia. 
 
O resultado da aplicação desta lógica é uma correlação dos modos de falhas 
combinados com as tarefas de manutenção a serem implementadas de uma maneira 
mais eficiente. Há outra lista igualmente importante, ou seja, a dos modos de falha 
que “não” necessitam de um programa de manutenção. 
 
A força da metodologia “RCM” para a engenharia é que esta fornece uma justificativa 
para desempenhar ou não manutenção preventiva ou preditiva baseada na função de 
cada sistema ou subsistema e os possíveis modos de falha. Muitas vezes, manutenção 
excessiva pode na verdade reduzir a confiabilidade de um sistema. Sabendo-se onde 
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VI – MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE 
Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-9 
 
alocar e não alocar os recursos de manutenção é algo essencial para o sucesso de um 
projeto de manutenção. 
 
Passo 5: Implementar as Tarefas de Manutenção 
 
Nesta fase, as tarefas de manutenção requeridas já foram definidas. A última etapa do 
método “RCM” é agrupar as tarefas e combiná-las com os recursos disponíveis de 
trabalho. Este processo indica o tamanho da força de trabalho requerida e fornece as 
informações acerca das habilidades necessárias para a manutenção programada. 
 
Se os requisitos necessários não podem ser efetivamente combinados com as tarefas 
de manutenção, então as penalidades de custo podem ser estimadas ou uma 
reavaliação das tarefas de manutenção requeridas podem ser desempenhadas. 
 
Se os disponíveis excedem os requisitos necessários, então os recursos excedentes 
podem ser desdobrados. 
 
Se o número de pessoal disponível é menor que o número requerido para as tarefas de 
manutenção, os custos de reparo e de perda de produção resultantes podem ser 
expressivos, devido ao alto número de modos de falha, para o qual nenhuma 
manutenção preventiva ou preditiva é desempenhada. 
 
O propósito desta parte é muito mais do que um simples problema de atribuição de 
trabalho. É um procedimento muito poderoso que mede a eficiência de um programa 
de manutenção. Este tipo de medida não é uma computação de fórmula, mas um 
sofisticado processo compreensivo que considera o projeto inerente de um sistema, a 
tecnologia de manutenção disponível e os recursos de mão-de-obra disponível no 
contexto do custo global de operação. 
 
VI.6 - A Codificação do Sistema 
 
Há uma hierarquia natural gerada pela dependência funcional de um sistema para seus 
subsistemas, falhas funcionais e modos de falha. Cada modo de falha é único para 
uma falha funcional, cada falha funcional é única para cada subsistema e cada 
subsistema é único para cada sistema. 
 
A codificação é utilizada para simplificar o rastreamento de grandes volumes de 
dados estruturados, permitindo identificar rapidamente itens, tais como: subsistema, 
falhas funcionais e modos de falha. 
 
O índice hierárquico para as dependências funcionais de um grande sistema está 
baseado no uso de seis dígitos. O dígito da esquerda identifica o sistema. Os próximos 
dois dígitos identifica o subsistema. Os dígitos “4 e 5” identificam a falha funcional 
do subsistema. Os últimos dois dígitos referem-se ao modo de falha de uma falha 
funcional. 
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Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-10 
 
x xx xx xx
Sistema
Subsistema
Falha Funcional
Modo de Falha 
 
1000000 ===> Sistema 1 
1020000 ===> Subsistema 2 - Sistema 1 
1020300 ===> Falha Funcional 3 - Subsistema 2 - Sistema 1 
1020304 ===> Modo de Falha 4 - Falha Funcional 3 - Subsistema 2 - Sistema 1 
 
VI.7 - Aplicação da “RCM” 
 
O sistema escolhido para análise deverá satisfazer um ou mais dos seguintes critérios: 
 
• O sistema contribui significantemente para a disponibilidade da instalação. 
• Ganhos econômicos são esperados com a implementação da RCM. 
• A falha do sistema afeta a segurança da instalação. 
• O sistema é novo e requer um plano de manutenção. 
• Há normas e regulamentos relacionados com a operação do sistema. 
• A falha do sistema conduz a risco ambiental. 
• O sistema tem apresentado uma grande proporção de trabalho e/ou tempo de 
paralisação. 
• Dados estão disponíveis (não é muito importante). 
• .... . 
 
VI.8 – Resultados da Aplicaçãoda “RCM” 
 
A implementação da “RCM” conduz muitas vezes a mudanças das atividades na 
manutenção, tais como: 
 
• Mudanças na tarefa “baseada no tempo de operação do equipamento” para 
“baseada nas condições do equipamento (manutenção preditiva)”. 
• Mudança no conteúdo das tarefas correntes e/ou freqüência das tarefas. 
• Adição de novas tarefas. 
• Exclusão de tarefas. 
• Modificação do projeto para certos equipamentos ou componentes. 
 
Abaixo são apresentados alguns casos reais: 
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Eduardo de Santana Seixas - Abraman Pág: VI-11 
 
Florida Power Light: Sistema de Resfriamento de Água 
 
Objetivos 
◊ otimizar as tarefas de manutenção preventiva 
◊ reduzir a quantidade de manutenção corretiva 
◊ reduzir os custos com a manutenção 
Observação 
Utilizando-se a metodologia da “RCM”, foram identificadas 66 
funções envolvendo 180 falhas funcionais e 350 modos de falha 
dominantes, sendo que 50 modos de falha foram considerados como 
os mais importantes. 
Custo do Estudo Foi desenvolvido durante dois anos devido a complexidade do sistema. 
Benefícios 
◊ redução dos custos de manutenção preventiva (mão-de-obra e 
material) em torno de 35%. Muitas tarefas de manutenção 
preventiva foram convertidas para manutenção preditiva, em 
outros casos, as freqüências da manutenção preventiva foram 
reduzidas. 
◊ com a redução das paradas do sistema, espera-se obter um ganho 
de aproximadamente US$ 700,000.00 por dia. 
Lições Aprendidas 
◊ a aplicação da metodologia foi um sucesso. 
◊ a “RCM” não precisa ser aplicada para todos os sistemas. Os 
candidatos para análise deverão ser aqueles que apresentam um 
grande histórico de manutenção corretiva e preventiva de modo 
a se obter o máximo benefício com relação aos custos. 
 
♦ Wisconsin Eletric Power Company: Sistema Pulverizador de Carvão 
 
Objetivos 
◊ reduzir os custos de manutenção sem afetar a segurança e a 
disponibilidade do sistema 
◊ determinar a necessidade para implantação de novas tecnologias 
de manutenção preditiva 
◊ otimizar as tarefas de manutenção preventiva de modo a investir 
em novas tecnologias de manutenção preventiva 
Descrição 
Sistema Pulverizador de Carvão das Unidades “7” e “8” para 
análise da “RCM” foi identificado pelo Sistema Computadorizado 
para Gerenciamento da Manutenção como o sistema com o maior 
número global de horas de Manutenção. Com um histórico de falhas 
de 6 anos, uma abordagem quantitativa foi tomada, incorporando 
análise estatística, para desenvolver um programa de manutenção 
com o melhor custo-efeivo possível. 
Custo US$ 32,000.00 (800 Homens.hora para análise) 
Benefícios Economia de US$ 177,000.00/ano. 
Lições Aprendidas 
◊ um projeto de “RCM” pode ser conduzido por uma pequena 
equipe, coordenada por uma pessoa que tenha boa capacidade de 
análise e comunicação 
◊ o estudo da “RCM” permitiu reduzir os custos de manutenção 
sem degradar o desempenho do sistema e justificou a introdução 
de quatro novas tecnologias de manutenção