Apostila Engenharia de confiabilidade 12 RiscoOperacFuncional

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ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-1 
 
Nos módulos anteriores tivemos a oportunidade de conhecermos os métodos de análi-
se e planejamento da manutenção fornecida pela RCM (Manutenção Centrada no Ris-
co) e pela Risk-CM (Manutenção Centrada no Risco). Vimos que é possível investigar 
todas as áreas e interações de um sistema de modo que muitos pontos que contribuem 
para o risco possam ser identificados e gerenciados. 
 
Sabemos que tempo, dinheiro e pessoal nem sempre é sinônimo de sucesso de um 
programa. O “gerenciamento do risco operacional” fornece uma abordagem alternati-
va que requer menos tempo e recursos (financeiros e humanos). 
 
Manutenção centrada na confiabilidade e no risco são medidas de risco funcional que 
consideram “o que pode acontecer”, ou seja, são levantados todos os possíveis modos 
de falha e, logo após, estes são incorporados num planejamento de manutenção. Não 
há dúvidas que tais medidas do risco funcional são benéficas, especialmente para o 
desenvolvimento de planos de manutenção completos e para o gerenciamento de e-
ventos de alta e baixa freqüência. Entretanto, quando o tempo é curto e precisamos 
obter uma redução do risco a baixo custo, a medição do risco operacional é uma exce-
lente alternativa. 
 
A medição do risco operacional é desempenhada somente sobre os equipamentos crí-
ticos do processo. Um programa de medição do risco operacional pode formar a fun-
dação para os projetos de RCM e Risk-CM, pois apontam para as áreas e sistemas que 
podem ser candidatos para futuras análises. Há três características que são fundamen-
tais para todas as aplicações: 
 
• A data e hora das falhas 
• A natureza das falhas (identifica “o que” e “como” falhou) 
• O custo associado às falhas (mais complexo para ser obtido) 
 
Os custos nem sempre estão prontamente disponíveis quando da falha, pois depende 
de muitos fatores. O custo real da falha é uma medida fundamental do risco operacio-
nal. 
 
Componentes do risco operacional 
 
Os componentes primários do risco operacional, são: 
 
RISCO
PESSOAS
EQUIPAMENTOS PRODUÇÃO
 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-2 
 
Os fatores contribuintes do risco interagem entre si de forma direta e indireta. Cada 
instalação tem fatores únicos que compõem seus componentes específicos de risco. 
 
A medição do risco operacional se inicia com a reunião de dados e informações. Os 
dados para este processo são normalmente coletados durante a operação da planta. 
Abaixo apresentamos alguns pontos chaves a serem considerados: 
 
• Freqüência e custo das falhas dos equipamentos. 
• Freqüência e custo devido às falhas de produção. 
• Freqüência e custo das falhas relacionadas às pessoas. 
• Converter todos os custos e freqüências em risco (expressos em reais) 
• Identificar os “impactos mais pesados” ou “os itens que apresentam a maior 
contribuição” para a lista de risco. Identificar as áreas que deverão ser dadas 
atenção imediata e recursos necessários. 
 
O principal objetivo da análise é reorientar os dados atuais para fornecer o perfil do 
risco operacional da planta. O perfil do risco operacional é um “quadro” da perda efe-
tiva de reais associados com cada um dos contribuintes primários para o risco: equi-
pamentos, pessoas e produtos. 
 
O principal propósito do perfil do risco operacional é encontrar o modo mais efetivo 
para reduzir o risco pela identificação das áreas específicas que necessitam melhora-
mento e os fatores que contribuem para o risco global, e também para priorizar a ma-
neira como os melhoramentos possam ser feitos. 
 
Equipamentos: é o maior fator contribuinte para o risco operacional, pois as ativida-
des de manutenção são conduzidas sobre estes. As pessoas interagem com o processo 
através dos equipamentos. 
 
SISTEMA
SUBSISTEMA I SUBSISTEMA II SUBSISTEMA III
COMPRESSORES MOTO-BOMBAS MOTORES
SELO MECÂNICO DESALINHAMENTO INSTALAÇÃOO que foiobservado ?
Porque as
pessoas não
instalaram
adequadamente
a bomba ?
Fiscalização e
testes/inspeções
foram
conduzidas
durante a
montagem ?
Como o
equipamento
interage com o
seu ambiente
funcional ?
Tipo de
equipamento.
Análise das
causas raízes de
falha.
 
 
Quanto maior forem os detalhes descritivos das falhas, mais apuradas serão as ações 
que podem ser aplicadas para a redução dos riscos. 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-3 
 
O desafio principal para os especialistas (gerentes de manutenção e operação) nos 
equipamentos e sistemas da planta é decidir que ações devem ser tomadas para a re-
dução de riscos específicos. A beleza deste método consiste no simples fato que o 
melhoramento através das ações para redução dos riscos e minimização dos custos 
potenciais são baseadas em fatos. 
 
O exemplo abaixo mostra como desempenhar uma análise prática do risco, de modo 
simples. 
 
Risco baseado nas falhas dominantes 
 
FREQUÊNCIA DAS FALHAS
FALHAS POR ANO
TIPO DE EQUIPAMENTO E MODOS DE FALHA
FR
EQ
U
ÊN
C
IA
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
EQ
1-
M
D
F1
EQ
1-
M
D
F2
EQ
1-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F1
EQ
2-
M
D
F2
EQ
2-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F4
EQ
2-
M
D
F5
EQ
2-
M
D
F6
EQ
3-
M
D
F1
EQ
3-
M
D
F2
EQ
3-
M
D
F3
EQ
3-
M
D
F4
EQ
3-
M
D
F4
EQ
4-
M
D
F1
EQ
4-
M
D
F2
EQ
4-
M
D
F3
1999
2000
 
 
 
CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS
1999 - 2000
TIPO DE EQUIPAMENTO - MODO DE FALHA
C
O
N
SE
Q
U
ÊN
C
IA
 (R
$)
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
EQ
1-
M
D
F1
EQ
1-
M
D
F2
EQ
1-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F1
EQ
2-
M
D
F2
EQ
2-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F4
EQ
2-
M
D
F5
EQ
2-
M
D
F6
EQ
3-
M
D
F1
EQ
3-
M
D
F2
EQ
3-
M
D
F3
EQ
3-
M
D
F4
EQ
3-
M
D
F4
EQ
4-
M
D
F1
EQ
4-
M
D
F2
EQ
4-
M
D
F3
1999
2000
 
 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-4 
 
RISCO DAS FALHAS
TIPO DE EQUIPAMENTO - MODO DE FALHA
R
IS
C
O
 (R
$)
 0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
EQ
1-
M
D
F1
EQ
1-
M
D
F2
EQ
1-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F1
EQ
2-
M
D
F2
EQ
2-
M
D
F3
EQ
2-
M
D
F4
EQ
2-
M
D
F5
EQ
2-
M
D
F6
EQ
3-
M
D
F1
EQ
3-
M
D
F2
EQ
3-
M
D
F3
EQ
3-
M
D
F4
EQ
3-
M
D
F4
EQ
4-
M
D
F1
EQ
4-
M
D
F2
EQ
4-
M
D
F3
1999
2000
 
 
Na prática, todos os três gráficos fornecem informações que auxiliam no planejamen-
to, ou seja, onde e como concentrar recursos para melhoramento. Pelo casamento da 
freqüência e conseqüência dos eventos, você será capaz de distinguir o que é e não é 
importante. 
 
Outro modo de analisar os riscos operacionais é examinar as falhas dos equipamentos 
e seus custos associados do ponto de vista funcional. O risco resultante é expresso 
pela função e pela falha funcional. 
 
Outra medida do risco operacional podeser conduzida analisando a distribuição dos 
tempos para reparo, os quais incluem os custos associados com reparos e substituição 
de equipamentos (se você não tem condições de obter as informações acima, utilize as 
horas de trabalho como uma medida do custo total de reparo. Altos custos de horas de 
trabalho para reparo podem ser assumidas para indicar altos custos de reparo. Isto não 
é perfeito, mas é uma suposição segura). 
 
Precisamos agora, determinar que tipos de eventos falha apresentam a maior contribu-
ição para o risco. As falhas são categorizadas pelos intervalos do tempo para reparo. 
 
DISTRIBUIÇÃO DA FREQUÊNCIA DAS HORAS DE TRABALHO
TEMPO PARA REPARO
INTERVALO DAS HORAS DE TRABALHO
N
Ú
M
ER
O
 D
E 
O
C
O
R
R
ÊN
C
IA
S
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0 
- 5
5 
- 1
0
10
 - 
15
15
 - 
20
20
 - 
25
25
 - 
30
30
 - 
35
35
 - 
40
40
 - 
45
45
 - 
50
50
 - 
55
55
 - 
60
60
 - 
65
65
 - 
70
70
 - 
75
75
 - 
80
80
 - 
85
85
 - 
90
90
 - 
95
95
 - 
10
0
10
0 
- 1
05
10
5 
- 1
10
11
0 
- 1
15
11
5 
- 1
20
12
0 
- 1
25
12
5 
- 1
30
13
5 
- 1
40
14
0 
- 1
45
14
5 
- 1
50
15
0 
- 1
55
15
5 
- 1
60
16
0 
- 1
65
16
5 
- 1
70
 
 
Se considerarmos a freqüência de ocorrência os tipos de falha mais importantes foram 
aqueles com os menores tempos de reparo (38 ocorrências). 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-5 
 
 
Agora vamos calcular o risco associado com os tempos de reparo para cada intervalo 
de horas trabalhadas. 
 
Risco [0;5) = 38/150 x (5+0)/2 x R$ 85,00 = R$ 53,83 
Risco [5;10) = 24/150 x (10+5)/2 x R$ 85,00 = R$ 153,00 
Risco [10;15) = 17/150 x (15+10)/2 x R$ 85,00 = R$ 120,42 
....... 
Risco [155;160) = 1/150 x (160+155)/2 x R$ 85,00 = R$ 89,25 
 
O valor da freqüência observada é dividido pelo número total de eventos (no caso 
150) e convertido para uma probabilidade de ocorrência. O intervalo de horas de tra-
balho é convertido para conseqüência em reais pela multiplicação do ponto médio do 
intervalo pelo custo médio da hora de trabalho (R$ 85,00). 
 
RISCO COM BASE NAS HORAS TRABALHADAS
Custo Médio da Hora Trabalhada = R$ 85,00
(Reparo ou Substituição)
Intervalo das Horas de Trabalho
R
is
co
 (R
$)
0
40
80
120
160
200
240
0 
- 5
5 
- 1
0
10
 - 
15
15
 - 
20
20
 - 
25
25
 - 
30
30
 - 
35
35
 - 
40
40
 - 
45
45
 - 
50
50
 - 
55
55
 - 
60
60
 - 
65
65
 - 
70
70
 - 
75
75
 - 
80
80
 - 
85
85
 - 
90
90
 - 
95
95
 - 
10
0
10
0 
- 1
05
10
5 
- 1
10
11
0 
- 1
15
11
5 
- 1
20
12
0 
- 1
25
12
5 
- 1
30
13
5 
- 1
40
14
0 
- 1
45
14
5 
- 1
50
15
0 
- 1
55
15
5 
- 1
60
16
0 
- 1
65
16
5 
- 1
70
 
 
Como esta informação pode ser utilizada ? 
 
Os eventos falhas que apresentam intervalos de alto risco dever ser estudados e anali-
sados para decidir qual a melhor maneira de reduzir o risco observado. 
 
O principal ponto é que a equipe de análise agora tem um desafio claro para arquitetar 
uma estratégia de planejamento para reduzir ou eliminar as classes de falha (redução 
dos maiores riscos por real gasto). 
 
O risco operacional das instalações é uma questão muito complexa. Para compreender 
sua forma e estrutura, nós devemos aplicar diferentes procedimentos que nos permita 
observá-la sob diferentes perspectivas. Aqui nós utilizamos dois métodos (pelo lado 
do equipamento): análise dos modos de falha e das horas trabalhadas em tarefas de 
manutenção, para entender sua estrutura. 
 
Produção: o maior fator contribuinte para o risco é composto primariamente das im-
plicações econômicas da perda de produção devido às falhas. Perda de produção ge-
ralmente é interpretada como o tempo de paralisação ou tempo perdido devido às fa-
lhas dos equipamentos. 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-6 
 
Sabemos que a perda de produção pode ser devida não somente a parada dos equipa-
mentos, mas também devido a diversos outros fatores (falta de matéria prima, pro-
blema de expedição, qualidade de produto, gargalos na produção, ...). Há um risco 
operacional relacionado com essas atividades que não pode ser reduzido para “zero”, 
mas pode ser minimizado. 
 
Um dos mais importantes tipos de perda de produção não está relacionado à taxa de 
produção mas a qualidade do produto. Perda de produção devido à falha dos equipa-
mentos ou gerenciamento da manutenção só diz respeito a problemas internos e não 
afetam o cliente. Produtos produzidos fora da especificação dos clientes, não produzi-
dos a tempo, ou não produzidos de acordo com os padrões de qualidade da empresa 
tem um grande potencial de afetar os clientes no que diz respeito à confiabilidade do 
desempenho dos negócios. Qualidade é uma outra dimensão do risco operacional. A 
perda de confiança do cliente é uma medida difícil de apurar, e mais difícil ainda de 
recuperar esta perda. 
 
Nós aqui iremos considerar a perda de produção num determinado período de tempo, 
ou seja: se a linha de produção tem uma taxa de 2 toneladas do produto por hora e que 
o sistema parou durante 3 horas, então a perda de produção foi de 6 toneladas. Neste 
caso, nós iremos medir a perda de produção em termos de reais. 
 
Se o sistema de produção está equipado com unidades reservas (standby), então a fa-
lha da unidade primária ativa a unidade reserva e a produção continua, às vezes com 
uma taxa reduzida, dependendo da configuração dos equipamentos reservas. O que 
queremos realçar é a redução da taxa de produção são causadas pela falha dos equi-
pamentos, mas nem todos os equipamentos que falham afetam a produção. 
 
Há uma conexão direta entre perda de produção e desempenho dos equipamentos. Em 
muitas empresas as falhas dos equipamentos e a perda de produção são medidas sepa-
radamente. Isto torna difícil computar o custo total da falha do equipamento, que é: 
horas de trabalho (mão-de-obra), peças sobressalentes e materiais diversos, serviço 
contratado e perda de produção. 
 
Atualmente, uma grande preocupação das empresas, é unificar seus sistemas de ge-
renciamento (informatizados) de modo que essas informações possam ser facilmente 
registradas, consultadas e analisadas. 
 
A figura abaixo mostra como as falhas freqüentes produzem perdas em cada categori-
a. Esses dados foram observados durante o período de um ano. 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-7 
 
DISTRIBUIÇÃO DA PERDA DE PRODUÇÃO
INTERVALO DA PERDA (quilogramas do produto)
N
Ú
M
ER
O
 D
E 
O
C
O
R
R
ÊN
C
IA
S
0
40
80
120
160
200
240
50
0
10
00
15
00
20
00
25
00
30
00
35
00
40
00
45
00
50
00
55
00
60
00
65
00
70
00
75
00
80
00
85
00
90
00
95
00
10
00
0
10
50
0
11
00
0
11
50
0
12
00
0
12
50
0
 
 
Nós podemos ficar tentados em analisar os eventos com perdas na faixa de 500 a 4000 
Kg. Do ponto de vista da freqüência isto estaria certo. A freqüência não é o problema, 
mas sim a perda do lucro líquido. Isto é como umaempresa pode combinar a magni-
tude das perdas históricas com a freqüência, para tomar decisões no futuro. 
 
Nós temos dois conjuntos de informações a ser utilizada: freqüência (probabilidade) e 
magnitude da perda (conseqüência). Esses dois fatores juntos determinam o desempe-
nho da produção (risco operacional). 
 
Vamos considerar a figura acima, onde podemos observar que no intervalo de [0;500) 
Kg há 125 ocorrências. Se considerarmos que o custo do produto é de R$ 2,00 por Kg, 
temos: 
 
Risco [0;500) = 125/670 x (500 + 0)/2 x 2 = R$ 93,28 / ano 
 
Freqüência no intervalo de [0;500) = 125 
Número total de observações = 670 
Ponto médio do intervalo = (500 + 0)/2 = 250 
Custo do Kg do produto = R$ 2,00 
 
Fazendo o mesmo cálculo para todos os intervalos, vamos obter a seguinte figura: 
 
DISTRIBUIÇÃO DO RISCO DA PERDA DE PRODUÇÃO
INTERVALO DA PERDA (Kg)
R
IS
C
O
 (R
$)
0
100
200
300
400
500
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
9500
10000
10500
11000
11500
12000
12500
 
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IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-8 
 
 
Podemos agora observar que o intervalo de maior freqüência “0 – 500 Kg” não é um 
fator contribuinte do risco dominante. Os intervalos com o maior risco são “1000; 
1500 e 2000”. 
 
Avaliação do risco operacional: para avaliarmos o risco operacional podemos utili-
zar o mesmo método já visto anteriormente. A avaliação quantitativa do risco requer 
dados de pelo menos dois períodos. 
 
Número de Ocorrências Intervalos 
(produtos perdidos) Ano 1999 Ano 2000 
0 - 25 33 112 
25 - 50 62 132 
50 - 75 21 79 
75 - 100 34 62 
100 - 125 27 37 
125 - 150 26 19 
150 - 175 19 12 
175 - 200 11 9 
200 - 225 15 5 
225 - 250 12 4 
250 – 275 9 3 
275 – 300 7 2 
300 – 325 5 0 
325 – 350 4 0 
350 – 375 3 0 
375 – 400 2 1 
400 – 375 2 1 
375 - 400 1 0 
Total 293 478 
 
Custo de cada produto = R$ 7,00 
A conseqüência é calculada multiplicando a quantidade de ocorrências pelo ponto 
médio da classe e pelo valor de cada produto. 
 
Ex.: Classe: 0 – 25 : 12,5 x 33 x 7 = R$ 2887,5 
 
A probabilidade correspondente é calculada dividindo a freqüência observada em ca-
da classe pelo número total de ocorrências por ano. 
 
Ex.: Classe 0 – 25: 33 / 293 = 0,1126 
 
O gráfico resultante é apresentado abaixo. Podemos observar que fica muito difícil 
avaliarmos a diferença entre os dois anos. 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-9 
 
SISTEMA DE COORDENADOS DE RISCO
PERDA DE PRODUÇÃO
PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA
C
O
N
SE
Q
U
ÊN
C
IA
 (R
$)
2000
3000
4000
5000
6000
7000
80009000
10000
20000
30000
40000
50000
0,
00
2
0,
00
3
0,
00
4
0,
00
5
0,
00
6
0,
00
7
0,
00
8
0,
00
9
0,
01
0
0,
01
1
0,
02
1
0,
03
1
0,
04
1
0,
05
1
0,
06
1
0,
07
1
0,
08
1
0,
09
1
0,
10
1
0,
20
1
0,
30
1
1999
2000
MÉDIAS DO ANO
1999
2000
 
 
Os valores médios, para este caso, onde o sistema de coordenadas está numa escala 
logarítmica e as variáveis contêm probabilidade, será aplicada a “média geométrica” 
para calcularmos o centro das distribuições (1999 e 2000). Intervalos com ocorrência 
igual a “zero” são excluídos dos cálculos. 
 
Podemos observar o resultado dos valores médios para os dois anos na tabela abaixo. 
 
Pontos Centrais do Risco 
Valores Médios Ano 1999 Ano 2000 Mudança 
Conseqüência R$ 11.463,50 R$ 10.888,17 - 5,02 % 
Probabilidade 0,0331 0,0216 - 34,74 % 
Risco 379 235 - 37,99 % 
 
Podemos observar que as quantidades sofreram redução do ano 1999 comparado ao 
ano de 2000. A redução do risco nem sempre implica na redução tanto da conseqüên-
cia quanto da probabilidade. Neste caso, os resultados indicam que a instalação obteve 
uma boa redução do risco e uma boa avaliação do desempenho do risco futuro. Os 
centros do riscos estão plotados na figura abaixo. 
 
 
 
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE 
IX – RISCO FUNCIONAL E OPERACIONAL 
Eduardo de Santana Seixas – Abraman Pág: IX-10 
 
AVALIAÇÃO DO RISCO
PERDA DE PRODUÇÃO
PROBABILIDADE
C
O
N
SE
Q
Ü
ÊN
C
IA
 (R
$)
 10500
 11000
 11500
 12000
0,015 0,020 0,025 0,030 0,035 0,040 0,045 0,050
Alta Conseqüência
Baixa Probabilidade
[IV]
Alta Conseqüência
Alta Probabilidade
[I]
Baixa Conseqüência
Baixa Probabilidade
[II]
Baixa Conseqüência
Baixa Probabilidade
[III]
1999
2000
 
 
O movimento do centro do risco mostra que a empresa obteve uma redução significa-
tiva do risco. O quadrante “III” é o tipo mais desejado de resultado quando da avalia-
ção do risco. Podemos ver que tanto a conseqüência quanto à probabilidade (freqüên-
cia) de eventos que provocam a paralisação foram reduzidos. A redução ótima ocorre 
quando o centro do risco se movimenta diretamente no sentido da origem, ou seja, o 
sentido ideal do risco “zero”. Na prática, qualquer movimento dentro do quadrante 
“III” é bom. 
 
A apresentação gráfica da avaliação do risco facilita o entendimento das implicações 
praticas do risco, das medidas do risco e da avaliação do risco. 
 
Pessoas: são os fatores primordiais de qualquer sistema, seja no projeto, construção, 
operação e manutenção. Por outro lado, infelizmente, podemos observar que as pesso-
as na grande maioria vezes contribuem para as falhas dos sistemas. 
 
A identificação das áreas de maior risco, permite direcionar os esforços e estudos para 
analises mais profundas para implementação de projetos de RCM e Risk-CM. 
 
A medida e avaliação do risco são desempenhadas utilizando os dados disponíveis na 
instalação, os quais representam o histórico da empresa. A limitação deste método é 
que ele se baseia nos eventos que ocorreram e não naqueles que poderiam ter ocorri-
do.