Trabalho sobre Retificação

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENG. MECÂNICA
DISCIPLINA: Usinagem dos materiais
PROFESSOR: José Hilton
ASSUNTO: Processos de retificação com retificadora
ALUNOS: Almir Alexey Brito Vital Matricula: 10711519
 	 Apolonio Marques Neto	 				 10921210
 Bruno dos Santos Silva					 11111451
 Dáuberson da Nóbrega Batista Azevedo, 		 10921200	 
Retificação com ferramentas abrasivas
João Pessoa – PB
25 de fevereiro de 2014
SUMÁRIO
	1.INTRODUÇÃO________________________________________________________
	03
	2. OBJETIVO
	
	3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
	
	3.1. Classificação e descrição dos processos_______________________________
	04
	3.1.1 Segundo a dureza da peça usinada
	 
	3.1.2 Segundo a superfície a ser usinada___________________________________
	
	3.1.2.1 Retificação Cilíndrica Externa entre Pontas
	
	3.1.2.2 Retificação Cilíndrica Externa sem Centros___________________________
	06
	3.1.2.3 Retificação cilíndrica interna
	
	3.1.2.4 Retificação plana_________________________________________________
	07
	3.2 Características do rebolo_____________________________________________
	08
	3.2.1 Material do grão abrasivo
	
	3.2.2 Tamanho do grão
	
	3.2.3 Dureza___________________________________________________________
	10
	3.2.4 Estrutura
	
	3.2.5 Liga
	
	3.3 Fatores de Influência na Seleção das Características do Rebolo_____________
	11
	3.3.1 Material da Peça
3.3.2 Volume de Material Removido e Acabamento Superficial da Peça
3.3.3 Fluido de Corte
3.3.4 Velocidade do Rebolo
3.3.5 Área de Contato
	
	3.3.6 Potência da Máquina________________________________________________
	12
	3.4 Algumas características do Processo de Retificação
	
	3.5 Parâmetros de Caracterização do Processo de Retificação e suas Influências nos Esforços de Corte e na Vida da Ferramenta_____________________________
	13
	3.6 Vida Desgaste e Agressividade do Rebolo
	
	3.7 Operação de Faiscamento do Rebolo___________________________________
	14
	3.8 Explanação sobre problemas técnicos e novos métodos usadas no aprimoramento do processo
	
	4. CONCLUSÃO________________________________________________________
	15
	5. REFERÊNCIAS_______________________________________________________
	16
	
	
	
	
1.INTRODUÇÃO
Um dos grandes saltos na evolução tecnológica da humanidade foi a criação das máquinas a vapor, que possibilitaram aumentos da capacidade produtiva, no entanto, as máquinas eram primitivas e para aumentar ainda mais a força de trabalho das mesmas era necessário prover aprimoramentos. Controle dimensional de peças, quanto à concentricidade e rugosidades superficiais de componentes mecânicos essenciais como eixos e cilindros de combustão tornou possível que perdas por atrito fossem reduzidas, possibilitando o surgimento de novos equipamentos e melhorando relações custo benefício dos equipamento. A necessidade fez com que fossem criadas máquinas especializadas em prover esse tipo de acabamento. Em 1860 a empresa norte-americana Pratt & Whitney desenvolveu a retificação cilíndrica com a aplicação de cabeçotes porta-rebolos sobre tornos mecânicos paralelos. Em 1875 que o engenheiro Joseph Brown desenvolveu um primeiro modelo de retificadora destinado à venda, que deveria ser movida pela potencia da máquina á vapor da instalação fabril. Com o tempo as retificadoras se desenvolveram, começaram a ser movimentadas por motores elétricos trifásicos, foram incrementadas com sistemas óleo-hidráulicos de grande suavidade (para o movimento da mesa e do avanço) e controles eletrônicos. 
O texto a seguir apresenta as características, classificações e aspectos relativos ao processo, importantes para o entendimento do mesmo quanto suas formas, ferramentaria e novos métodos usados para seu aprimoramento.
2. OBJETIVO
Apresentação do processo de retificação quanto a suas características, classificações, ferramentas utilizadas, aplicações e formas de analise que possibilitem a escolha do método e ferramenta mais adequada, quanto a critérios técnicos, para a retificação de uma superfície.
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Retificação é um processo de usinagem mecânica onde a remoção de cavaco do material é estabelecida pelo contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva (rebolo), que gira em alta rotação, enquanto que a peça tem uma velocidade e menor. É um método versátil de remoção mecânica de material que confere à peça alta precisão geométrica e dimensional (com its entre 4 e 6 e rugosidades entre 0.2 e 1,6 mm), e que geralmente é usado posteriormente ao torneamento e ao fresamento, para um melhor acabamento da superfície. O sobremetal deixado para o processo de retificação é de ordem de 0,2 a 0,5 mm. Pode ainda ser usada para gerar superfícies de referencia para outros processos de usinagem.
A retificação é o principal processo industrial dos últimos tempos, e corresponde entre 20% a 25% das despesas totais em operações realizadas por máquinas ferramentas nos países industrializados. A sociedade atual estaria impossibilitada de produzir sem a retificação, pois, aquilo que é usado passou por um processo de retificação, ou por uma máquina que sofreu uma operação de retificação. Na maioria de vezes, este processo é empregado como operação final da fabricação de uma peça, e, portanto, deve-se ter muita atenção durante todo o procedimento, pois muitas vezes a peça a ser retificada passa por diversos processos que podem ter seus custos acumulados perdidos caso haja problemas na retificação e apesar de parecer uma operação simples, requer domínio dos parâmetros de velocidade de corte, velocidade de avanço, boa refrigeração e controle dimensional rigoroso.
O processo de retificação, apesar de ser muito empregado na indústria, ainda não é totalmente dominado como outros processos de usinagem em virtude da geometria da ferramenta de corte não ser bem definida.
O rebolo, a ferramenta usada no processo, pode vir em diferentes formatos (como mostra a figura 1), e é fabricado com materiais abrasivos. Em geral, as ferramentas são fixadas a eixos e giram em altíssima rotação (quando estas já vem presas em um eixo são chamadas de ponta montada). Dessa forma, o componente a ser retificado é montado num suporte, numa mesa coordenada ou num eixo, e recebe o atrito do rebolo abrasivo, que vai retirando o material em quantidades muito pequenas, até chegar ao ponto ou dimensão determinados pelo projeto.
Os grãos abrasivos do rebolo tem uma multiplicidade de arestas de corte, geometria não uniforme, e variações de profundidade de corte em cada grão, logo os esforços e parâmetros de corte não fáceis de serem controlados, além disso, o processo gera demasiado calor, atingindo altas temperaturas produzindo deformações plásticas que dificultam o entendimento e a otimização desse processo .O processo de retificação é um processo onde as taxas de remoção de cavaco são muito baixas se comparadas a outros processos, mas isso ocorre devido à qualidade das tolerâncias que podem ser obtidas com este processo. A tolerância dimensional situa se entre IT4 e IT6 e a rugosidade da superfície Ra pode variar de 0,02 a 1,6 µm. As tolerâncias e rugosidades obtidas estão relacionadas diretamente com outros fatores que são fundamentais no processo, tais como a granulometria e velocidade do rebolo, a velocidade de avanço, a profundidade de corte, o sistema de refrigeração e os componentes mecânicos da própria máquina, a retificadora.
Por muito tempo, o processo de retificação era o único processo a ser empregado em peças endurecidas por tratamentos térmicos ou deposição de camadas duras e superficiais. Hoje em dia, acabamentos em peças de revolução podem ser conseguidos por outros processos, como torneamento, visto que surgiram novos materiais para as ferramentas, taiscomo as de material cerâmico e as ferramentas de nitreto cúbico de boro (CBN). Com ferramentas apropriadas e máquinas CNC consegue-se, atualmente, acabamentos na casa de IT 5 .
Da mesma forma ocorreu o desenvolvimento da tecnologia da retificação com o surgimento de novos materiais para o rebolo, no caso o CBN. Também a máquina retífica, recebeu melhorias no projeto e melhorias dos componentes mecânicos, como a utilização de mancais e guias hidrostáticas, mecanismos de compensação de deformação térmica e controles computadorizados (CNC). Desta maneira, em alguns casos consegue-se alcançar tolerâncias na casa de IT 4, ou até mesmo menor, as velocidades de retificação puderam ser aumentadas, para se ter uma idéia, um rebolo de 65,0 mm de diâmetro pode atingir uma velocidade de 204 m/s (aproximadamente 1000 rpm).
Figura 1 Rebolos para retificas, formatos padronizados conforme as normas da ABNT 
( figura -http://www.neboluz.com.br ).
3.1. Classificação e descrição dos processos
 
	No contexto geral, a retificação tem como principais objetivos:
Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies
Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras (intercambialidade);
Os processos de retificação podem ser classificados de acordo com:
3.1.1 Segundo a dureza da peça usinada:
Retificação mole ou verde: Realizada antes do tratamento térmico, com a peça ainda mole, para gerar superfícies precisas que sirvam de referencia para outras operações de usinagem;
Retificação dura: Realizada após o tratamento térmico, com a peça já enrijecida, com o fim de conferir as dimensões finaisà peça usinada.
3.1.2 Segundo a superfície a ser usinada:
	Ret. Cilíndrica
	Externa
	Entre pontas
	De mergulho, longitudinal(ou passagem)
	
	
	Sem centros
	De mergulho, longitudinal(ou passagem)
	
	Interna
	
	
	Ret. Plana
	Tangencial
	
	
	Frontal
	
	Ret. de perfis
	
	
A seguir descreveremos resumidamente cada um dos processos:
3.1.2.1 Retificação Cilíndrica Externa entre Pontas
Pode ser de mergulho ou longitudinal. A peça é fixada pelos seus dois extremos, em geral utilizando-se de contra pontos. Nos dois casos, tanto a peça quanto o rebolo possuem movimento de rotação. Na retificação longitudinal (Figura 2), também chamada de retificação de passagem, o avanço paralelo ao eixo da peça pode ser efetuado através do movimento da mesa da retificadora do movimento do rebolo. O avanço em profundidade é discreto e realizado ao fim de cada avanço longitudinal (quando o rebolo chega ao fim da peça), para propiciar uma nova retirada de material na próxima passada do rebolo durante o avanço longitudinal.
Figura 2– Retificação cilíndrica externa de mergulho entre pontas
Na retificação de mergulho, também chamada de retificação com avanço de penetração, o rebolo executa movimento de avanço numa direção perpendicular à superfície retificada.
O processo de retificação de mergulho também permite a usinagem de perfis variados, bastando para isso dar forma adequada ao rebolo.
3.1.2.2 Retificação Cilíndrica Externa sem Centros
Uma peça cilíndrica comprida e de pequeno diâmetro fixada entre centros numa retificadora cilíndrica, tende a fletir devido a pressão exercida pelo rebolo durante o passe de trabalho.
Uma peça também cilíndrica, mas curta, torna difícil a retificação entre pontas, devido à proximidade das contra-pontas, o que dificulta a aproximação e movimentação do rebolo.
Para casos como estes, foi desenvolvido o processo de retificação cilíndrica externa sem centros (retificação Centerless), realizada em maquinas especialmente construídas para tal, nelas, a retificação é mais fácil e mais rápida (não se perde tempo passivo com a colocação e retirada da peça da máquina e com a aproximação e afastamento do rebolo, porém menos precisa e, é lógico, não pode ser feita em peças que apresentam muitos escalonamentos. 
A figura 3 mostra um esquema desse processo. A peça é apoiada (não fixada) na régua de aço duríssimo ou liga dura. O rebolo de corte roda velozmente e faz pressão sobre a peça, retificando-a. Essa rola sobre só mesma, devido o atrito gerado pelo rebolo de arraste, o qual gira no sentido indicado pela seta. Para se obter uma boa retificação, a peça deve constantemente tangenciar os dois rebolos e a régua. 
O rebolo de corte tem diâmetro maior (de 400 a 600 mm), largura de 100 a 250 mm e velocidade periférica também maior (20 a 30 m/s).O rebolo de arraste tem diâmetro entre 300 e 350 mm, largura igual a do rebolo de corte e velocidade periférica da ordem de 8 a 30 m/s.
Os eixos dos dois rebolos são levemente inclinados um em relação ao outro, com ângulo de inclinação de 1 a 3º, o que possibilita o arraste da peça no sentido longitudinal (sentido de avanço da peça).
Muitas vezes, duas ou mais retificadoras sem centros são colocadas sem série, de tal maneira que a peça passa por vários processos de retificação consecutivamente, sem interrupção. Esse procedimento ajuda a melhorar a qualidade da peça obtida, que como já foi citado não é tão boa quanto da retificação entre pontas.
 
Figura 3 – Retificação cilíndrica sem centros
3.1.2.3 Retificação cilíndrica interna:
Normalmente a peça fica presa ao cabeçote com movimento de rotação. (Figura 4). O movimento de avanço pode ser realizado relo cabeçote ou pelo rebolo. Este movimento é axial de ida e volta. No retorno do rebolo, este sai da peça, e, então ocorre um pequeno movimento de penetração radial, para que uma nova camada de material seja retirada no próximo passe da ferramenta. Geralmente são necessárias diversas passadas do rebolo para se retirar todo o sobre metal. Existem algumas retificadoras que não tem o movimento de rotação do cabeçote porta-peça e o rebolo tem movimento planetário. O fato de a retificação interna exigir que o rebolo fique em balanço, causa maior imprecisão no processo, devido à deflexão do eixo porta-rebolo. Também, a necessidade de se ter um rebolo com diâmetro pequeno para se poder entrar no furo a ser usinado, faz com que sua rotação tenha que ser bastante alta (por volta de 15000 RPM) para que se possa obter velocidades periféricas similares às de retificação externa.
Figura 4 – Retificação cilíndrica interna
3.1.2.4 Retificação plana
Costuma-se distinguir plana tangencial e frontal. Na retificação plana tangencial (figura 13.5) o eixo do rebolo é paralelo à superfície retificada. A mesa executa um movimento de avanço alternativo e um movimento de avanço transversal, enquanto o rebolo executa o movimento em profundidade. Esse tipo de retificação plana é mais lento e muito usado para a retificação de peças grandes de baixa produção. 
Na retificação plana frontal (figura 5) o eixo do rebolo é perpendicular à superfície retificada. Em geral, o rebolo é bem maior que a peça, o que dispensa o avanço transversal e possibilita a retificação de diversas peças simultaneamente, aumentando muito a produtividade do processo. 
	
Retificação plana tangencial
	
Retificação plana frontal
Figura 5 – Formas de retificação plana
Figura 6 – Alguns tipos de retificadora plana
3.2 Características do rebolo
	Os elementos que precisam ser especificados na escolha de um rebolo são:
Material do grão abrasivo
Tamanho do grão
Dureza do rebolo
Estrutura do rebolo
Tipo de liga aglomerante
3.2.1 Material do grão abrasivo
	Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais. Os abrasivos naturais são o quartzo, o esmeril, o coríndon, o diamante, etc. Os abrasivos naturais são somente empregados em ferramentas específicas, como lixas, por exemplo. Os abrasivos artificiais tem uma utilização muito mais abrangente. Ainda há os superabrasivos, como o CBN e PCD. Abaixo tem-se uma descrição de alguns tipos desses abrasivos:
Óxido de alumínio (Al2O3) – Indicado para retificação de materiais de alta resistência a tração, tais como aço carbono, ligasde aço, aço rápido, ferro fundido maleável, ferro fundido nodular e outros materiais similares. O óxido de alumínio pode ser classificado como:
Comum (A): apresenta 96% a 97% de Al2O3 cristalizado e a dureza é de 2000 Knoop (5 knoop=1rockwell C). Utilizado em operações de desbaste e retificações cilíndricas em geral, exceto em aços de elevada dureza e sensíveis ao calor.
Branco (AA) – É a forma mais refinada do Al2O3 comum, chegando a ter 99% de Al2O3. Possui alta dureza e friabilidade (contrário de tenacidade) e é utilizado principalmente em usinagens leves onde seja preciso evitar o aquecimento superficial.
Rosa – É obtido através da adição de Cr2O3 em porcentagens que variam de 0,2 até 2,5%. Possui dureza levemente superior ao branco e alta friabilidade.
Zirconado: Utilizado em rebolos com ligas resinoides especialmente para desbastes de lingotes de aços especiais, particularmente os inoxidáveis. Contém Óxido de Zircônio em teores de 10% a 40%. Apresenta alta tenacidade.
Carboneto de Silício (SiC): Indicado para retificação de materiais de alta dureza como o ferro fundido cinzento, materiais não ferrosos ( principalmente o metal duro) e não metálicos. Não deve ser utilizado na retificação de aços. Seus principais tipos são:
Comum – Utilizado nas retificações em geral dos materiais citados acima.
Verde – é uma variedade do anterior, indicado especialmente para o trabalho em pastilhas de metal duro. Pode ser a forma cristalina mais pura do SiC comum, apresenta facilidade de ruptura dos seus cristais.
O CBN se apresenta em dois tipos. O primeiro, com recobrimento de 60% em peso de níquel, recomentado para ferramentas com ligante resinoide, e uma outra qualidade sem recobrimento, para ligas vitrificadas e metálicas. Os diamantes podem ser revestidos com uma quantidade de níquel ou cobre de 50% a 60% em peso, o que limita a transmissão de calor para a liga e melhora a adesão grão-liga, além de prover alguma proteção contra o ambiente. São utilizados em rebolos com ligas resinoides (para cortar metais duros e/ou para operações de precisão com ou sem fluido de corte) ou com ligas metálicas (para trabalhos com exigências de manutenção do perfil do rebolo, sempre com fluido de corte, para corte de pedras, cerâmicas ou vidros).
As características do diamante usado como grão abrasivo variam desde o grão policristalino de forma irregular, fraco e friável (ou frágil) até o grão monocristalino com forma regular e tenaz. Os grãos mais frágeis são aplicados principalmente para a retificação de metal duro com rebolos com liga resinoide, tendo os grãos recobertos com níquel. Os grãos monocristalinos e mais fortes e tenazes são usados principalmente com liga metálica para cortar cerâmicas, pedras, vidros e outros materiais duros e frágeis. Em comparação com o diamante, uma importante vantagem do CBN é sua estabilidade térmica. Normalmente ele resiste à oxidação até temperaturas da ordem de 1300ºC, enquanto que o diamante é estável termicamente até 800ºC. 
Uma consequência importante desse fato é a possibilidade de se usar o CBN em um rebolo com liga vitrificada. Rebolos de CBN com liga vitrificada incendeiam-se em uma temperatura muito mais alta que o diamante.
A tabela 2 apresenta algumas propriedades dos materiais abrasivos.
	
	Al2O3
	SiC
	CBN
	PCD
	Estrutura Cristalina
	Hexagonal
	Hexagonal
	Cúbica
	Cúbica
	Densidade (g/cm³)
	3,98
	3,22
	3,48
	3,52
	Ponto de fusão (ºC)
	2040
	-2830
	-3200 a 105 kbar
	-3700 a 130 kbar
	Dureza Knoop (kg/mm²)
	2100
	2400
	4700
	8000
3.2.2 Tamanho do grão
O tamanho do grão é representado por um número que corresponde ao número de malhas por polegada linear da peneira de classificação. Um grão 60, por exemplo, irá passar livremente numa peneira de 60 malhas por polegada linear, e não passaria em uma 61 ou mais malhas.
Para seleção do tamanho do grão, as seguintes regras devem ser obedecidas:
Grãos grossos devem ser escolhidos:	
Para materiais moles, dúcteis ou fibrosos, como aços moles e alumínio
Para remoção de grande volume de material (desbaste)
Onde não se exige boa qualidade superficial
Para grandes áreas de contato
Grãos finos devem ser escolhidos:
Para materiais duros ou quebradiços, como metal duro ou vidro
Quando se deseja bom acabamento superficial
Para pequenas áreas de contato
Para manutenção de bordas e perfis de pequenas dimensões
Podemos rotular os grãos da seguinte forma segundo a escala granulométrica
Muito grosso: 6, 8,10,12,14
Grosso: 16, 20, 24, 30
Médio: 36, 46, 54, 60, 70, 80, 90
Fino: 100, 120, 150, 180, 220, 240
Muito fino: 280, 320, 400, 500
Pó: 600, 700, 800, 1000, 1200, 1600
3.2.3 Dureza
A dureza de rebolo representa o grau de coesão dos grãos do aglomerante. É portanto um índice da resistência com que o grão abrasivo é retido no material aglutinante. Se a coesão for grande, capaz de resistir aos esforços de retificação que procuram retirar o grão do rebolo, o mesmo é classificado como duro, do contrário, disse-se que é mole. Segundo a ABNT, a dureza dos rebolos é classificada em ordem crescente por letras que vão de E a V, a saber:
Rebolos muito moles: E, F, G
Rebolos moles: H, I, J, K
Rebolos dureza média: L, M, N, O
Rebolos duros: P, Q, R
Rebolos muito duros; S, T, U, V
3.2.4 Estrutura
Indica a concentração volumétrica de grãos abrasivos no rebolo. A estrutura de um rebolo é representada pela série de números inteiros a parti de 1, sendo:
De 1 a 4 – rebolos com bastantes abrasivos - estrutura fechada
De 5 a 7 – estrutura média
De 8 a 12 – estrutura aberta
Acima de 12 – rebolos com poucos grãos (pouco abrasivos).
	Uma estrutura mais aberta de grãos idênticos, em geral da um acabamento mais grosseiro que uma estrutura mais fechada. Por outro lado, conforme os grãos abrasivos cortam a peça, deve-se procurar um meio de retirar os cavacos da zona de retificação.
	Os vazios da estrutura do rebolo fornecem o meio para rápida remoção do cavaco.
Figura 7 - Representação esquemática de um fragmento do rebolo abrasivo 
3.2.5 Liga
	A liga é o componente do rebolo que mantém os grãos abrasivos unidos. Os principais tipos de ligas são:
Vitrificada – é a liga mais comum para retificações de precisão. Sua rigidez facilita a manutenção do perfil do rebolo, permitindo trabalhos com maior precisão. Não resiste a grandes impactos pressões e não é afetada pela água, óleos ou ácidos. Trabalha normalmente com velocidade periférica de 33m/s. No entanto, operações de 60m/s são comuns atualmente e ligas especiais foram desenvolvidas para atender a essa necessidade. Seu símbolo na identificação do rebolo é a letra V.
Resinóide – composta por resinas orgânicas, são ligas de elevada resistência e resiliência. Dependendo da construção do rebolo, podem operar até a 100m/s. Utilizada para operações de desbaste pesado, cortes e, por outro lado, operações que exijam alto nível de acabamento. Seu símbolo na identificação do rebolo é a letra B.
Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less).
Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e só aplicada em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peças desgastadas.
Cada característica do rebolo é representada por letra ou número. Assim, um exemplo de especificação de rebolo pode ser:
	A 60 L 6 V 10W
Tipo de Granulometria Dureza Estrutura Liga Identificação da
Abrasivo Liga
 
Quando se trata de rebolos superabrasivos, 2 dígitos extra são incluídos, quais sejam:
Dígito de Concentração – vem logo após a letra referente à dureza de rebolo e indica a quantidade de abrasivo contida no rebolo.
Dígito de Profundidade do Abrasivo – o último dígito deespecificação de um rebolo superabrasivo é a profundidade de penetração do abrasivo, já que neste tipo de rebolo somente a casca externa do rebolo contém liga e abrasivo. Normalmente esse número está em polegadas ou milímetros. 
3.3 Fatores de Influência na Seleção das Características do Rebolo
3.3.1 Material da Peça
O material da peça influi na escolha do tipo abrasivo, do tamanho do grão e da dureza do rebolo.
Com relação ao tamanho do grão, materiais duros e frágeis, que tendem a formar cavacos curtos, devem ser retificados com rebolos de grãos finos e a retificação de materiais moles e dúcteis, que tendem a formar cavacos longos, deve ser feita com rebolo de grãos grossos.
3.3.2 Volume de Material Removido e Acabamento Superficial da Peça
O volume de material removido da peça, que está diretamente ligado ao seu acabamento superficial, influi a seleção das seguintes características do rebolo:
Tamanho do grão – quanto maior o grão, maior a remoção de material da peça e pior o acabamento superficial. Então rebolos grandes e grossos são recomendados para operações de acabamento.
Liga – a liga vitrificada deve ser utilizada quando se deseja um acabamento médio da peça, enquanto a liga resinóide se presta para acabamento de alta qualidade. 
3.3.3 Fluido de Corte
	A existência ou não do fluido de corte afeta na seleção da dureza do rebolo. Operações refrigeradas eficientemente permitem o uso e rebolos com dureza mais elevada sem modificar a estrutura superficial da peça, que a está tratada termicamente.
	Essa modificação de estrutura da peça é chamada de queima, pois muitas vezes vem acompanhada de uma mudança de coloração da parte queimada da peça. O uso de refrigerante e durezas mais elevadas permitem um incremento na produtividade do rebolo.
3.3.4 Velocidade do Rebolo
	A velocidade de um rebolo é limitada pela resistência da liga aglomerante. Ligas vitrificadas trabalham normalmente até 33m/s e algumas ligas vitrificadas especiais até 45 ou 60m/s.
	Acima disso, torna-se insegura a utilização do rebolo. Já os rebolos resinoides operam normalmente até 48m/s, sendo que alguns tipos especiais podem chegar até 80 ou 100m/s.
	Quanto maior a velocidade do rebolo, mais duro será seu comportamento.
3.3.5 Área de Contato
	Quanto maior a área de contato rebolo-peça, maior deve ser o grão e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso. 
3.3.6 Potência da Máquina
	Rebolos duros, que resistem às forças de usinagem e não soltam os grãos do rebolo, fazendo com que os mesmos percam sua agressividade e, portanto, fazendo com que às forças de corte aumentem, devem ser especificados para máquinas de alta potência.
	
3.4 Algumas características do Processo de Retificação
	Existem três tipos de interação entre o rebolo abrasivo e a peça, e todos os três ocorrem simultaneamente durante a operação de retífica:
Corte: É quando há retirada de material e por consequência (formação de cavaco) para as laterais do grão abrasivo.
Sulcamento: Corresponde à deformação do material para os lados e para frente do grão abrasivo. Nesse caso não há formação de cavaco, mas o sulcamento facilita a sua formação.
Escorregamento: É o deslizamento da peça contra o grão abrasivo. Não há remoção de material.
A formação do cavaco no processo de retificação se dá de uma maneira diferente dos demais processos de usinagem. A retificação é um processo abrasivo e, portanto, a abrasão é fator fundamental na retirada de cavaco. O rebolo é uma ferramenta com uma quantidade muito grande de arestas de corte distribuídas de forma aleatória. Cada grão, ao entrar em contato com a peça, possibilita a formação de um cavaco muito pequeno.
	Quando o grão começa a atritar com a peça ele causa, primeiramente, deformação elástica na pequena porção de material tocada por ele. Ao prosseguir no seu caminho na peça, as tensões vão aumentando e, então, o grão passa a causar deformação plástica em outra pequena porção do material (essa fase chama-se sulcamento), até que, finalmente, continuando o processo de crescimento das tensões, a tensão de ruptura do material á frente do grão é ultrapassada e acontece a remoção de uma pequena porção de material em forma de cavaco (corte).
	Esse tipo de formação de cavaco aliado à alta velocidade do grão abrasivo, geram os seguintes fatos:
As forças normais são bem superiores às forças tangenciais, pois o atrito prevalece sobre a força de corte;
Altas temperaturas de corte são desenvolvidas (1000 a 1600ºC);
A energia total requerida para o processo de retificação é da ordem de 2 a 20 vezes maior que para outros processos de usinagem;
Em números, 85% do calor gerado vai para a peça, 5% para o cavaco e 10% para o rebolo. O calor que vai para o rebolo não causa dano considerável, pois rebolo é de material refratário. O calor que vai para o cavaco também não gera grandes preocupações. O problema está no calor que vai para a peça, pois pode gerar erros de forma e dimensão na peça, além de causar mudanças estruturais.
A figura 8 ilustra a formação de cavaco na retificação.
Figura 8 – Fases da formação do cavaco na retificação
Quando há predominância de corte, há menor geração de calor; ao contrário, quando há predominância de sulcamento e escorregamento (no caso de rebolos mal afiados), vai haver maior geração de calor, e, conseqüentemente, maior problema para a superfície da peça
3.5 Parâmetros de Caracterização do Processo de Retificação e suas Influências nos Esforços de Corte e na Vida da Ferramenta
 
	Um dos parâmetros do processo de retificação mais utilizado é a chamada espessura de corte equivalente (heq), que é dado por:
heq = a , Onde:
a = profundidade de usinagem (ap) na retificação cilíndrica longitudinal, profundidade de penetração (ae) na retificação plana tangencial ou avanço por volta (f) na retificação cilíndrica de mergulho;
Vp= velocidade da peça;
Vc= velocidade de corte que é a própria velocidade do rebolo.
 
	Outro parâmetro importante a ser definido é:
hmax = x, onde d= diâmetro da peça sendo retificada.
3.6 Vida Desgaste e Agressividade do Rebolo
	Dois fenômenos distintos, que dizem respeito à vida do rebolo, acontecem durante sua utilização, quais sejam:
Desgaste do rebolo;
Perda da afiação.
Um rebolo pode sofrer desgaste sem perder sua afiação (ou agressividade) e vice-versa. Se simplesmente o rebolo teve suas arestas arredondadas, houve a perda do perfil do rebolo, e consequente perda de afiação. Nesse ponto, a dificuldade em penetrar o material a ser retificado se torna tão elevada, que cessa a remoção de material, e já não há mais retífica, apenas geração de calor, “queimando a peça”. Quando o grão sofre atrito inerente ao processo, ele pode se fraturar e/ou depois se desprender do rebolo, causando o desgaste. No entanto, a quebra ou extração desses grãos não representa a perda de afiação da ferramenta. Para o correto funcionamento do rebolo, as tensões entre o ligante e o abrasivo devem estar equilibradas de tal forma a, quando os grãos abrasivos atingirem um desgaste além do admissível, eles sejam arrancados dando lugar a outros novos, e, portanto, afiados corretamente. Nessas condições, pode-se dizer que o rebolo sofre uma autoafiação. O fenômeno também ocorre quando os grãos abrasivos fraturam, expondo uma nova aresta cortante. Se isso não ocorre, ou a ferramenta já está sem afiação, o rebolo precisa ser dressado.
	Dressagem do rebolo é o nome que se dá à operação de reconstituição da forma da camada exterior do rebolo. Existem diversos tipos de dressagem, mas o mais comum é aquele realizado com uma ponta de diamante. 
	A dressagem é realizada para se atingir um ou mais dos seguintes objetivos:
Conferir ao rebolo uma determinada forma;
Devolver ao rebolo sua forma original;
Conferir agressividade ao rebolo;
Prover concentricidade entre a face de trabalho e o eixo de 
rotação, para assim poder estabelecer para a máquina ferramenta a real posição da superfície externa do rebolo 
Eliminar da superfície dorebolo partículas de material do processo 
anterior 
Figura 9 - Alguns tipos de dressadores
CINEMÁTICA DE DRESSAGEM COM DRESSADOR DE PONTA ÚNICA (APARECIMENTO DE UMA ROSCA NA SUPERFÍCIE DO REBOLO EM VIRTUDE DO PASSO DA PONTA) FONTE: (OLIVEIRA, 2001)
3.7 Operação de Faiscamento do Rebolo
	Para se exemplificar a operação de faiscamento do rebolo, usar-sé-á a retificação cilíndrica externa de mergulho, mas a necessidade dessa operação se dá em quase todos os processos de retificação.
	Nesse tipo de operação, quando o rebolo toca a peça e começa seu avanço radial, a peça e o eixo porta-rebolo se deformam elasticamente, fazendo com que, inicialmente, o avanço por volta desejado e comandado na máquina não seja o avanço real, o que faz com que a posição real do rebolo seja atrasada em relação a posição teórica.
	Depois de algumas voltas, o avanço real se iguala ao avanço comandado, mas a diferença entre a posição real e teórica continua.
	Então, para garantir a dimensão desejada da peça, é necessário que ao fim do corte o rebolo pare seu movimento de avanço radial por alguns instantes, até que a peça e o eixo porta-rebolo se recuperem da deformação e voltem às suas posições originais.
3.8 Explanação sobre problemas técnicos e novos métodos usadas no aprimoramento do processo
Com o objetivo de aumentar a produtividade de diversos métodos de retifica, inclusive a cilíndrica, a velocidade periférica do rebolo aumentou para um nível substancialmente mais alto do que os processos com rebolos e máquinas ferramentas convencionais. As retificações em altas velocidade, (high speed) é empregada principalmente quando é necessário menor grau de rugosidade .
 	Para se conseguir altas velocidades, as retificadoras também passaram por inovações tecnológicas, sendo construídas com alta rigidez dinâmica e estática, equipadas com motores mais potentes, eixos e rolamentos extra fortes , protetores para rebolos mais resistentes e operando com alta precisão dimensional. Para retificação em altas velocidades empregam se fusos com mancais magnéticos ativos que não têm nenhum contato mecânico.
 	Por outro lado, novos rebolos foram desenvolvidos e testados expressamente para operar em alta velocidade, com taxa maior de remoção do cavaco, menor consumo de energia e menor produção de calor entre as faces de contato, peça e rebolo, diminuindo embora que em pequeno percentual as queimas de retificação, conferindo ao produto maior qualidade e precisão. 
O desconhecimento técnico na maioria das vezes é:
especificação correta do rebolo para a execução do trabalho de acordo com o material a ser retificado,
 a rugosidade desejada na superfície da peça,
 a velocidade necessária 
Refrigeração (tipo de fluido de corte)
Da mesma forma, novos recursos para retificação continuam a ser pesquisados dando origem a diferentes processos, como à têmpera por retificação. Os processos de retificação são realizados em meio a fatores do sistema, de posição e de influência, que podem se alterar e influenciar-se mutuamente. Por isso, muitas vezes não é possível determinar com precisão o ciclo do processo de uma usinagem de retificação. A chave para o domínio do processo de retificação não é apenas a observação das interligações entre as grandezas de entrada, mas também a das grandezas derivadas do processo. 
4. CONCLUSÃO
	
A retificação é um processo de grande responsabilidade, já que antes de chegar à retificação, a peça já passou por diversos processos, como tratamentos térmicos e diferentes formas de usinagem, acarretando em custos acumulados e tempo investido. Caso o processo seja executado de forma incorreta, todos os processos anteriormente empregados serão perdidos e uma nova peça deverá ser produzida, o que geraria um grande prejuízo.
A execução correta dessa operação requer que alguns parâmetros sejam respeitados, como a velocidade máxima suportada pelo rebolo e potencia da máquina ferramenta, e a escolha da ferramenta deve considerar o material da peça, o calor que poderia ser gerado e o resultado que o procedimento pretende alcançar.
	Com relação aos outros processos de usinagem, a retificação, é considerado o processo mais brando, justamente por ser um processo de acabamento, no entanto, é um tipo de usinagem que ainda não tem seus parâmetros totalmente dominados e portanto não é tão compreendido, além de que os custos totais deixados em uma peça pelo processo variam entre 20 e 25%, e esses dois fatores combinados indicam que o processo ainda tem muito a ser estudado e a evoluir.
5. REFERÊNCIAS
Livros:
[1] EDUARDO DINIZ, Anselmo. Tecnologia Da Usinagem Dos Materiais. 5. Ed. São Paulo: Artibler Editora, 2001.
[2] Equipe técnica – Núcleo metal mecânica. Curso de ajustagem mecânica, 2 Ed revisada. Itabira: 2005
Sites:
 [3] Wikipédia Project, Enciplopédia livre. Retífica. Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Ret%C3%ADfica:> . Acesso em 08 jan. 2014
[4] GAMBIO, Sérgio Luiz. Proposta de otimização de processo de fabricação de peças cilíndricas por meio da têmpera por retificação. Disponível em:
<http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/retificacao.asp >. Acesso em 08 jan. 2014
[5] SOUZA, André João de. Fundamentos da Usinagem de Acabamentos Por Abrasão Mecânica. Santo Angelo: 2007. Disponível em: < http://pt.scribd.com/doc/97708477/14/Retificacao-de-Mergulho> Acesso em 08 jan.