PROINTER PARCIAL INDUSTR 2018 mar

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UNIVERSIDADE ANHANGUERA-UNIDERP DO POLO 7627 COLÉGIO KENNEDY PORTO ALEGRE/RS CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM GESTÃO DA PRODUÇÃO INDUSTRIAL
 
 
 RODRIGO JABOINSKI PEREIRA RA 4184734925
 
Projeto Interdisciplinar Aplicado ao Curso Superior de Tecnologia em Gestão da Produção Industrial 5ª SÉRIE
 (PROINTER V – Relatório Final).
DISCIPLINAS NORTEADORAS: Gerenciamento e Controle de Qualidade, Gestão da Manutenção, Desenvolvimento de Produto, Processos de Fabricação e Orçamento e Custos Industriais.
PROFESSORES-TUTORES; Carlos Feoli e Ana Claudia Tsukamoto.
 
 
 PORTO ALEGRE/RS
 2018
LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO E ADEQUAÇÃO DO
DESAFIO PROFISSIONAL A PROPOSTA DO PROINTER V UNIVERSIDADE
ANHANGUERA-UNIDEP POLO 7327 COLÉGIO KENNEDY.
Aluno;
Rodrigo Jaboinski Pereira
Projeto Interdisciplinar aplicado à Tecnologia em Gestão da Produção Industrial V, apresentado como requisito do curso de Tecnologia em Gestão da Produção Industrial da Universidade Anhanguera UNIDERP, polo 7327 Colégio Kenedy Porto Alegre/RS, sob a orientação dos tutores Carlos Feoli e Ana Claudia Tsukamoto.
 
 
 Porto Alegre/RS
 2018
 INTRODUÇÃO 
A nova ordem econômica que começou a formar-se em fins do século XX, impulsionada pela tecnologia da informação, manutenção e da comunicação, caracteriza-se pela globalização dos mercados e do conhecimento e tem-se fortalecido nestes primeiros anos da década de 2000. O conhecimento passa a assumir o papel de ativo estratégico fundamental e indispensável no novo padrão competitivo estabelecido.
Segundo Prahalad e Hamel (1990), a busca pela competitividade, antes associada a melhoria contínua da qualidade, redução de custos e preços, aumento da produtividade, rápida e eficaz introdução de bens tangíveis e intangíveis de alto valor agregado no mercado, passa a depender mais forte e dinamicamente da criação e renovação de vantagens competitivas associadas ao aprendizado, à qualidade dos recursos humanos e à capacitação produtiva das empresas. 
Esse novo tipo de competição baseia-se principalmente na construção de competências específicas para a aquisição de conhecimentos e de inovação. Nesse contexto, o desenvolvimento de novos produtos emerge como uma atividade essencial nas organizações como elemento de sustentação no longo prazo. 
Apesar de pesquisas acadêmicas e práticas empresariais já constituírem um corpo de conhecimentos específico, com resultados positivos comprovados, ainda não compõem um campo de conhecimento consolidado. O desenvolvimento de novos produtos tem feito diferença na competitividade da empresa e de seus produtos no longo prazo. Segundo Clark e Fujimoto (1991, p.7), o sucesso desse processo parece estar relacionado com o “padrão de consistência global do sistema de desenvolvimento, incluindo estrutura organizacional, habilidades técnicas, processo de resolução de problemas, cultura e estratégia”
Revisão teórica da importância da Gestão da Manutenção para o
aumento da produtividade das indústrias, destacando as técnicas e
os tipos de manutenção conhecidos.
O termo manutenção surgiu na década de 50 nos Estados Unidos, na época do desenvolvimento tecnológico pós-guerra, onde foi dividida a manutenção da produção, com o objetivo de melhoria no desempenho do sistema produtivo. 
A evolução da manutenção se divide em três gerações (MORAES, 2004):
1ª Geração (1930 a 1940): conserto após falha com baixa disponibilidade dos equipamentos, priorizando a manutenção emergencial. 
2ª Geração (1940 a 1970): Inicia-se um trabalho de manutenção baseada no monitoramento, visando uma manutenção planejada, melhorando a disponibilidade dos equipamentos.
 3ª Geração (desde 1970): é conhecida pela disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, pelas intervenções baseadas nas análises das condições dos equipamentos, pela melhor qualidade do produto, pela utilização de software de gerenciamento da manutenção e o surgimento de grupos de trabalhos multidisciplinares. 
No Brasil a ABNT, NBR 5466 item 2.8.1, define a manutenção como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção deve ser encarada como uma parte ativa da organização participando da minimização dos custos e da garantia da qualidade dos produtos e serviços oferecidos (BELHOT & CARDOSO, 1994).
 A manutenção, como função estratégica na empresa é responsável direta pela disponibilidade dos equipamentos e tem uma importância fundamental nos resultados. Esses resultados serão tanto melhores, quanto mais eficaz for a gestão da manutenção. 
A função manutenção possui uma abrangência maior do que simplesmente consertar ou manter equipamentos em condições de utilização, tem influência direta na segurança dos colaboradores e das instalações, bem como na qualidade do todo da empresa e do meio ambiente. 
Hoje a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender um processo de produção ou serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. (KARDEC; NASCIF, 1998) Para melhor desenvolver o planejamento da manutenção não podemos abrir mão de métodos e ferramentas para o desenvolvimento do planejamento e controle da manutenção. 
O planejamento e controle da manutenção, segundo Viana (2002), atua junto à função manutenção a fim de criar um ambiente onde os requisitos necessários para alcançar a melhor eficiência entre trabalho e capital estejam presentes, de modo a garantir um perfeito convívio e eficiente desenvolvimento. O ritmo rápido das mudanças no atual ambiente da indústria de produção e processamento requer respostas inovadoras que descartam alguns dos costumes e instituições antigas não mais relevantes. 
O sistema de manutenção produtiva está particularmente consciente da necessidade de as indústrias lidarem com rápidas transformações. (TAKAHASHI e OSADA, 1993) Hoje as empresas veem a manutenção como um meio de alcançar resultados.
Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção tem passado por muitas mudanças nos últimos 20 anos devido a:
Aumento do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;
Projetos muito mais complexos;
Novas técnicas de manutenção;
Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
Dado o crescimento nos últimos anos, ressaltam-se as responsabilidades dos gestores da manutenção (TAVARES, 1987):
Redução da paralisação dos equipamentos que afetam operação;
Reparo das ocorrências que reduzem o potencial de execução dos serviços;
Garantia de funcionamento das instalações de forma que os produtos ou serviços atendam a critérios estabelecidos pelo controle de qualidade e padrões pré-estabelecidos.
Os tipos ou estratégias de manutenção em geral são classificados em três categorias:
1. Manutenção reativa o operacional até a falha (MR): Nesta estratégia você tem permissão para operar a máquina até falhar, ou até que suporte. Apenas nesse momento a reparação ou substituição da é feita. Este tipo de manutenção também é chamado às vezes de corretiva, embora essa aceitação seja atualmente utilizada para outro tipo de manutenção.
2. A manutenção preventiva com base no tempo (MP): Consiste reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de forma satisfatória.
3. Manutenção preditiva ou baseada condição da máquina (MPD): Consiste em determinarem todos os momentos a condição mecânica real da máquina durante o seu funcionamento através de um programa sistemático de medições de alguns parâmetros ou sintomas. A manutenção, então, é programada de acordo com a evolução do seu estado mecânico.
Outros nomes utilizados para este tipo de manutenção são também: 
Manutenção segundo a condição ou manutenção sintomática.
Existem várias outras nomenclaturas que podem ser feitas dos tipos de manutenção. Uma é dividindo em planejada (MP e MPD) e não planejada (MR).
Pesquisa teórica sobre processos de fabricação de extrusão para
fios e cabos elétricos, levantando o fluxo de processo de fabricação.
 
 A palavra extrusão origina-se no vocábulo latino, em que “ex” significa força e “tudere” significa empurrar, e define-se como um processo para obtenção de produtos de comprimentos limitados e seção transversal constante, obrigando o material a passar através de um cabeçote sob condições de pressão e temperatura controlada.
Esta forma de moldagem é muito antiga e seu uso em escala industrial iniciou-se com a fabricação de tubos de chumbo no início do século XIX. Equipamentos de extrusão também são utilizados na fabricação de materiais cerâmicos, eletrodos de carbono, grafite para lapiseiras e polímeros.
O processo de extrusão de fios e cabos elétricos consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de metal através do orifício de uma matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas pressões ao material com o auxílio de um êmbolo. De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e temperatura, e com a seção a ser obtida de acordo com a temperatura o processo de extrusão do metal pode ser classificado em: extrusão a quente ou extrusão a frio. A extrusão a quente torna mais fácil o processo de conformação, mas a extrusão a frio permite um melhor acabamento e elimina a oxidação do material. O que irá determinar qual desses processos será usado é a ductilidade da peça (metais não muito dúcteis passam pelo processo a frio), o custo (o processo a quente é mais barato) e exigências técnicas (a alta temperatura e pressão podem ter efeitos indesejáveis sobre a peça a longo prazo). 
Qualquer processo de extrusão, seja de materiais plásticos ou alimentos, pode variar de temperatura de acordo com as características do material.
A etapa inicial do processo de fabricação de fios é a laminação do lingote, até que este atinge as dimensões da fieira de maior diâmetro, ou no caso da fabricação de fios finos, até aproximadamente 8 m (diâmetro do fio-máquina), após, o material passa por um banho com insuflamento de ar, seguido por submersão em CaOH2 (cal virgem), que tem por objetivo, criar uma superfície capaz de absorver o lubrificante. Finalmente então, o material é trefilado, porém, antes de passar pelas duas últimas fieiras, deverá sofrer um banho de H2SO4 (decapagem). Após a decapagem, o material passa pelas fieiras que restam, recebendo um acabamento limpo e polido.
Revisão bibliográfica do sistema de rateios de custos industriais, levando em consideração os custos diretos e indiretos.
Rateio é uma divisão proporcional por uma base que tenha dados conhecidos em cada uma das funções em que se deseja apurar custos. Tal base deve constituir-se de dados que guardem estreita correlação com o custo, ou seja, o custo ocorre em condições semelhantes aos dados da base. Este trabalho tem por objetivo estabelecer os critérios de rateio e distribuição de custos nos diferentes produtos de uma empresa industrial, passando, previamente, pelos custos de cada um dos seus centros de custos, tanto os produtivos quanto os de apoio à produção. É através dos rateios que se conseguem alocar as parcelas dos custos indiretos aos diferentes produtos ou às diferentes funções de acumulação de custos, quer eles sejam fixos ou variáveis. O sistema - que envolve tanto os custos diretos quanto os indiretos - deve possibilitar a tomada de decisão, além de atender às disposições legais, às quais a empresa está sujeita. Ele se baseia no custo histórico, utilizando-se padrões apenas para as requisições de matérias-primas, bem como para o rateio dos custos dos centros de apoio à produção, ao descarregá-los nos centros produtivos principais
Custo Direto – São todos aqueles custos que podem ser apropriados diretamente aos produtos, bastando haver uma medida de consumo, como exemplo, podemos citar 17 quilogramas de materiais consumidos, embalagens utilizadas, horas de mão de obra, etc. (Martins, 2006).
EXEMPLOS: 
• Matéria-prima - Normalmente, a empresa sabe qual a quantidade exata de matéria prima que está sendo utilizada para a produção de uma unidade do produto. Sabe-se o preço da matéria-prima, o custo daí resultante está associado diretamente ao produto. 
• Mão-de-Obra direta - Trata-se dos custos com os trabalhadores utilizados diretamente na produção. Sabendo-se quanto tempo cada um trabalhou no produto e o preço da mão-de-obra, é possível apropriá-la diretamente ao produto. 
• Depreciação de equipamento quando é utilizado para produzir apenas um tipo de produto.
 • Energia elétrica das máquinas, quando é possível saber quanto foi consumido na produção de cada produto. 
Custo Indireto – São os custos que dependem de cálculos, rateios ou estimativas para serem apropriados em diferentes produtos, portanto, são os custos que só são apropriados indiretamente aos produtos. O parâmetro utilizado para as estimativas é chamado de base ou critério de rateio. (Martins, 2006).
 EXEMPLOS: 
 Depreciação de equipamentos que são utilizados na fabricação de mais de um produto. 
 Salários dos chefes de supervisão de equipes de produção. 
 Aluguel da fábrica. 
 Gastos com limpeza da fábrica.
 Energia elétrica que não pode ser associada ao produto. 
 Às vezes, o custo é direto por natureza, mas é de tão pequeno valor que não compensaria o trabalho de associá-lo a cada produto, sendo tratado como indireto. Exemplo: Gastos com verniz e cola na fabricação de móveis.
O processo de rateio de Custos Indiretos Fixos tem se tornado um passo cada vez mais importante em todo o ciclo de custos, tanto para fins de avaliação de estoques pela Contabilidade Financeira, quanto para fins gerenciais e de controle, pois os custos indiretos tornaram-se uma parcela representativa dos custos de fabricação de muitas organizações e de segmentos de indústria tomados como um todo.
A determinação dos critérios de rateio a serem utilizados em cada organização tem influência, primeiramente, da complexidade de sua própria estrutura produtiva.
Temos situações simples, quando a empresa produz apenas um produto ou alguns poucos produtos pouco diferenciados ou com pequenas variações de custo variável, sendo a alocação do custo indireto semelhante entre eles e o custo variável representativo (especialmente mão-de-obra e matéria prima), com limitado uso de automação e sofisticação de equipamentos. 
Outras situações existem em que variadas são as quantidades de produtos produzidos e o volume de recursos aplicados na sua produção, com utilização intensiva de automação, o custo da matéria-prima pouco representativo (quer pela sua disponibilidade - que reduz preços, quer pelo melhor aproveitamento), a mão-de-obra é mais representativa de forma indireta (Supervisão e suporte). 
Os custos comuns a vários produtos, normalmente, são rateados em função de sua própria natureza, tais como a aluguel, a depreciação, a energia, o seguro, materiais indiretos, mão-de-obra indireta, etc...
Com o auxílio de literatura para embasamento em desenvolvimento
de produtos, construa um passo a passo do desenvolvimento de um
novo produto.
O processo de desenvolvimento de produtos pode ser visto como uma sequência interligada de tarefas de processamento de informações.
O desenvolvimento de produto é o processo pelo qual uma organização transforma as informações de oportunidades de mercado e de possibilidades tecnológicas em informações vantajosaspara a fabricação de um produto.
As etapas que compõem esse processo:
 
1 – Conceito:
 Nessa etapa, busca-se informações sobre as necessidades de mercado, as possibilidades tecnológicas e a viabilidade econômica do produto. Essas informações são integradas para futuramente serem empregadas à geração do novo produto. O conceito do produto específica como suas funções básicas, estruturas e ou mensagens associadas, irão atrair e satisfazer os consumidores.
 2 – Planejamento do Produto:
 É a fase em que o conceito do produto deve ser traduzido em premissas mais concretas: o estilo, a escolha de seus componentes, que devem ser planejados e concebidos, de uma tal maneira que seus custos sejam especificados. Nesta etapa, pode ser dado o início da construção de modelos físicos tais como mark-up para a avaliação de estilo e layout.
ESTUDOS DE VIABILIDADES 
O Estudo de Viabilidades é uma etapa importante no desenvolvimento de um projeto, nela se estabelece a formação do problema e se obtém as soluções adequadas.
- Estabelecimento da Necessidade:
– Determinar com precisão quem será o usuário;
– Quais os requisitos exigidos;
– Pesquisa de mercado para avaliação de existência econômica.
– Resultado: conjunto de exigências que o produto deve satisfazer.
- Formulação do Projeto – especificação técnica:
– Uso, usuário e produto;
– Especificação técnica do produto: conjunto de requisitos e critérios de projeto: funcionais, operacionais e construtivos.
- Síntese de possíveis soluções:
– Requer criatividade e capacidade analítica;
– Uso de combinações de princípios, tecnologias, sistemas e componentes;
– Utilização de técnicas para ser criativo: brianstorming, invenção, fantasia, análise de parâmetros.
– É fundamental a comunicação, a coordenação e maturidade emocional.
 3 – Engenharia do Produto
 Compõe-se da transformação das informações geradas na fase anterior em desenhos e normas, ou seja, a transformação das informações geradas no Conceito e Planejamento do Produto em um projeto específico e detalhado do produto, com dimensões e características reais, envolvendo a criação de protótipos e realização de testes.
- Estabelecer o valor econômico:
– Utiliza métodos de análise de valor com o objetivo de otimizar o valor do produto, desempenho ótimo com custo mínimo.
- Ensaios e testes dos protótipos.
Outra forma de verificar o desenvolvimento de um projeto temos:
 
Solução Criativa de Problemas
Desenvolvido por Alex Osborn e posteriormente melhorado por Sidney Parnes, também conhecido como método da Escola de Buffalo:
• Identificação do Desejo,
• Meta ou Desafio;
• Levantamento de Dados;
• Clarificação do Problema;
• Geração de Ideias;
• Seleção e Refinamento das Soluções;
• Plano de Ação.
“A contribuição do processo de desenvolvimento de produto como fonte de vantagens competitivas para as empresas está sendo cada vez mais enfatizada, ao mesmo tempo em que se reconhece a sua importância na definição da qualidade final do produto”.
Mudanças rápidas - tanto econômicas e sociais - ocorridas, principalmente após o fenômeno da globalização, geraram maior competitividade na conquista de mercados pelas empresas. 
 
Diversas inovações tecnológicas e novas práticas de gestão organizacional introduzidas pelas empresas, muitas vezes não eram suficientes para se atingir os objetivos desejados, o que gerava maior competição comercial em diversos mercados, tendo como exemplo o mercado de bancos de varejo com forte concorrência no segmento (CAMPELLO e OLIVEIRA, 2005). 
Análise bibliográfica sobre Gestão da Qualidade, destacando a sua
evolução histórica e estágio atual em que se encontra.
A qualidade tem existido desde dos tempos em que os chefes tribais, reis e faraós governavam. Inspetores aceitavam ou rejeitavam os produtos se estes não cumpriam as especificações governamentais. O movimento da qualidade tem contribuído de forma marcante até os dias atuais na obtenção das vantagens competitivas junto às empresas.
Feigenbaum (1994:20-22), tem uma visão mais abrangente com relação a evolução da qualidade pode ser analisada sob várias etapas, conforme a figura 1, tais como:
1a etapa (1900) - CONTROLE DA QUALIDADE PELO OPERADOR - Um trabalhador ou um grupo pequeno era responsável pela fabricação do produto por inteiro, permitindo que cada um controlasse a qualidade de seu serviço.
2 a etapa (1918) - CONTROLE DA QUALIDADE PELO SUPERVISOR - Um supervisor assumia a responsabilidade da qualidade referente ao trabalho da equipe, dirigindo as ações e executando as tarefas onde fosse necessário e conveniente em cada caso.
3 a etapa (1937) - CONTROLE DA QUALIDADE POR INSPEÇÃO - Esta fase surgiu com a finalidade de verificar se os materiais, peças, componentes, ferramentas
e outros estão de acordo com os padrões estabelecidos. Deste modo seu objetivo é detectar os problemas nas organizações.
4 a etapa (1960) - CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE - Esta etapa ocorreu através do reconhecimento da variabilidade na indústria. Numa produção sempre ocorre uma variação de matéria-prima, operários, equipamentos etc. A questão não era distinguir a variação e sim como separar as variações aceitáveis daquelas que indicassem problemas. Deste modo surgiu o Controle Estatístico da Qualidade, no sentido de prevenir e atacar os problemas. Surgiram também as sete ferramentas básicas da qualidade na utilização da produção: Fluxograma, Folha de Verificação, Diagrama de Pareto, Diagrama de Causa e Efeito, Histograma, Diagrama de Dispersão e Carta de Controle. Esta etapa permaneceu restrita às áreas de produção e a nível de chão de fábrica, se desenvolveu de forma lenta e é aplicada nas organizações até os dias de hoje.
5 a etapa (1980) - CONTROLE DA QUALIDADE - A qualidade passou de um método restrito para um mais amplo, o gerenciamento. Mas ainda continuou com seu objetivo principal de prevenir e atacar os problemas, apesar de os instrumentos se expandirem além da estatística, tais como: quantificação dos custos da qualidade, controle da qualidade, engenharia da confiabilidade e zero defeitos.
A qualidade passa, então, a ter um destaque na busca de vantagens competitivas. Bouer apud Contador (1997) comenta que as organizações envolvidas na competição comercial foram enriquecendo o conceito da qualidade, adaptando-se aos cenários que encontravam, modificando direções e linhas mestras adotadas, onde o autor cita cinco estágios distintos na evolução do conceito da qualidade, apresentados na Tabela abaixo;
 
 Evolução do conceito da qualidade
	Conceito da qualidade
	Objetivo
	Linhas mestres
	Adequação ao padrão
	Definir qualidade como o produto que faz o que os projetistas pretendem que ele faça.
	Padronização atendendo aos interesses do produtor e controle do produto.
	Adequação ao uso
	Definir qualidade como o produto que pode ser usado exatamente como os clientes quer utilizá-la. 
	 Padronização atendendo aos interesses do consumidor e controle do produto.
	Adequação de custo
	Acrescentar à adequação do produto sua obtenção a custos competitivos. 
	Deslocamento do controle do produto através da inspeção para o controle dos processos. Remoção de barreiras funcionais e hierárquicas
	Adequação às
necessidades latentes
	 Atender às necessidades dos clientes antes que eles estejam cônscios dessas necessidades.
	Integração com os clientes através de sistemática revisão e análise crítica de suas necessidades.
	Adequação às
expectativas dos
acionistas e de mercados
maduros e saturados
	Satisfazer o cliente através do reconhecimento do valor do produto,
com melhor utilização das vantagens competitivas.
	 Desenvolvimento de planos da qualidade orientados pelo planejamento estratégico de gestão
No aspecto relativo aos negócios,a ISO 9001 trouxe significativos avanços com definições sobre padronização e qualidade, gerando diferenciação e vantagens competitivas para as organizações. O mercado de serviços é diferente do mercado de produtos, já que os serviços, segundo RODRIGUES et al (2002), não são coisas e sim processos ou atividades, atividades essas, intangíveis por natureza. Ainda segundo os mesmos autores, atender necessidades e expectativas do cliente, tanto na venda ou no pós-venda, com a implementação de várias funções que acarretam um lucro incremental para o fornecedor, em função da possível fidelização do cliente, reforça o conceito de qualidade. A qualidade dos produtos e serviços com a qual se satisfaz a necessidade dos clientes é medida pela diferença entre a qualidade esperada pelos clientes e a qualidade experimentada pelos mesmos, segundo GRÖNROOS (1993), apud RODRIGUES et al (2002). Isso reforça o conceito de produtos e serviços incorporados à nova ISO 9001:2015.
Na era da qualidade total, na qual se enquadra o período em que estamos vivendo a ênfase passa a ser o cliente, tornando-se o centro das atenções das organizações que dirigem seus esforços para satisfazer às suas expectativas. A principal característica dessa era é que "toda a empresa passa a ser responsável pela garantia da qualidade dos produtos e serviços" – todos os funcionários e todos os setores. Para tanto, é necessário que se pense sobre os processos relacionados à gestão da qualidade de forma sistêmica, de tal modo que os inter-relacionados e interdependências sejam consideradas entre todos os níveis da empresa.
 
 
 Considerações Finais
O objetivo geral deste trabalho consistiu em fornecer aspectos conceituais e características de um sistema de gestão da qualidade, custo, produção e planejamento. Para tal, foram apresentados conceitos sobre sistema de gestão assim como seus gerenciamentos, contribuindo com informações relevantes que auxiliem na concepção e implementação de seus Sistemas. Para os sistemas sejam implementados com sucesso, é necessária adaptação e conscientização por parte dos colaboradores. No estudo de caso não foi possível fazer análises quantitativas, pelo fato da empresa ainda não ter implementando um sistema de gestão da qualidade. Entretanto, o desenvolvimento desse estudo torna mais fácil e dá as diretrizes necessárias para um estudo mais aprofundado que possibilite uma implementação.
As exigências dos consumidores e o crescimento dos concorrentes (competitividade dinâmica) obrigam as empresas a buscarem novas práticas de manufatura. 
Nos tempos atuais as empresas devem produzir bens ou serviços com qualidade, entregar exatamente no momento que o cliente deseja, a um mínimo custo possível. Qualidade, tempo e custo são, portanto, objetivos que devem ser alcançados de forma conjunta. Para atingir esses objetivos, as corporações industriais e organizações têm dispendido consideráveis esforços e recursos no sentido de promover a melhoria contínua do processo de manufatura e assim garantir uma sólida posição no seu mercado. como recurso para enfrentar à competitividade acirrada que se encontra o mercado atualmente.
A gestão de manutenção que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta a segurança. 
 Referências 
CHOPRA, Senil; MEINDL. Gestão da cadeia de suprimentos: estratégia,
planejamento e operações. 4. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.
SIMÊNCIO, Éder Cícero Adão. Gestão estratégica da produção e
organização do trabalho. Londrina: Editora e Distribuidora Educacional Ltda,
2017.
ROSSETE, Celso Augusto. Segurança e higiene do trabalho. São Paulo:
Pearson Educativo do Brasil, 2014.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística
empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2007.
 ETAPA 2 RELATÓRIO FINAL PROINTER
 
 RESUMO
O presente estudo busca analisar uma empresa produtora de cabos e fios elétricos, investigando a situação atual da empresa com o intuído de explorar o contexto dos desafios e problemas existentes. Focando-se na parte interna, e na medição de indicadores de desempenho de suas operações, para assim, projetar possíveis soluções viáveis de acordo com as limitações e recursos disponíveis, e avaliar o rendimento da empresa. Buscando ao final, explorar os benefícios da aplicação de uma adequada gestão de produção e da cadeia de suprimentos.
Nos dias atuais em que a competitividade faz parte da rotina das empresas, criar uma avaliação de desempenho é um passo importante para medir o rendimento global da empresa, pois por intermédio de um monitoramento dos processos é possível identificar o desempenho dos pontos chave da organização, abrangendo medidas financeiras e não financeiras, sendo elas qualitativas ou quantitativas, desde que sejam embasadas conforme as suas próprias métricas (PEDERSEN; SUDZINA, 2012).
 INTRODUÇÃO
Para qualquer empresa, de pequeno, médio ou grande porte, o mercado atual espera que seja gerado não apenas o aumento da receita, mas também qualquer outra atividade e melhoria no processo, de modo que esta gere melhorias na qualidade do processo, serviço ou produto, e esta por sua vez, agregue valor. 
Em face dos novos processos e, em decorrência da adaptação às necessidades dos clientes consumidores, o setor de produção deve adaptar-se às novas exigências do mercado.
 Deve aplicar os princípios de melhoria, ou seja, o processo de melhoria do desempenho pela contínua identificação, compreensão e adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das organizações. Desta forma podemos verificar que o aumento da produtividade está relacionado à verificação de novos processos e melhoria dos já existentes.
As indústrias sofreram com este impacto da concorrência externa e as fabricas tiveram que se adaptar ao novo mercado. Neste contexto, a implantação de novos métodos de produção tem sido uma das alternativas (RECH,2004).
Nome da empresa;
Sil Condutores Elétricos Ltda.
 Principais produtos; 
Fios e Cabos elétricos.
 Dados do mercado.
A SIL Fios e Cabos Elétricos fazem questão de oferecer ao mercado todos os itens de seu portfólio bem embalados, com design gráfico simples e, ao mesmo tempo, bonito e com informações claras e precisas sobre cada produto, de forma que chame a atenção do cliente no momento da compra.
A inovação é a versão mini dos rolos, o Pocket Pack SIL com o objetivo de tornar o acondicionamento ainda mais prático e de fácil manuseio para revendedores e consumidores que buscam um produto destinado a pequenas reformas elétricas. Produzido em todas as cores e seções nominais – do 1,5mm² ao 10mm² nas metragens 10, 15 e 25 – tem peso máximo suportado no empilhamento da caixa de baixo de 230kg ou o equivalente a apresentação de 3 a 4 caixas, variando de acordo com a seção nominal e a metragem dos produtos.
O Pocket Pack SIL facilita o manuseio e possibilita diversos tipos de empilhamento e apresentação no PDV. Pode ser exposto somente com a caixa de cima aberta, facilitando o estoque de produtos do lojista na própria gôndola, como também com duas caixas abertas, uma sobre a outra, aumentando a visibilidade dos materiais e agregando maior valor à loja
2) Estudar e apresentar os principais processos de fabricação de fios e cabos que utilizam a extrusão de plásticos para a fabricação da cobertura de isolamento.
Processo de fabricação Trefilação a frio 
O processo de fabricação consiste em:
 Conformação mecânica do fio máquina,produzido pelo processo de laminação a quente do material condutor, a partir do lingote obtido pelo processo de fundição; ou Conformação mecânica do vergalhão de material condutor, produzido pelo processo de extrusão a quente do material condutor, a partir do tarugo obtido pelo processo de fundição.
O isolante de PVC é composto por resina sintética (cloreto de polivinila puro), estabilizantes, cargas e plastificante. Possui boa estabilidade química, principalmente se comparado com outros isolantes, e é pouco sensível à água. Podem ser facilmente coloridos e a utilização de estabilizantes adequados pode combater o envelhecimento térmico. Sua rigidez dielétrica e poder indutor são altos, mas sua resistência de isolamento é mais fraca comparada ao isolante de polietileno e suas perdas dielétricas acima de 20 kV são grandes. Por isso, são indicados para cabos de potência em instalações elétricas de até 10 kV. Além da isolação, os condutores podem ter em sua composição um fino revestimento de metal ou liga para evitar corrosão do metal e até mesmo a degradação pela presença de atmosfera agressiva no ambiente da instalação. O fio estanhado, por exemplo, possui essa característica. Atualmente, o PVC é o isolante mais utilizado para condutores de baixa tensão por seu baixo custo, bom desempenho elétrico e boa resistência à propagação de incêndio. Porém, polímeros mais modernos como o Etileno Vinil Acetato (EVA) têm ganhado cada vez mais espaço por serem livres de halogênios e, consequentemente, emitirem pouca fumaça e gases tóxicos em caso de incêndio.
3) Fornecer informações sobre a gestão da qualidade e ferramentas que
podem ser aplicadas ao processo de extrusão.
A qualidade é um elemento estratégico para as organizações que buscam se manter no mercado, garantindo a satisfação dos seus clientes por meio de produtos e serviços que atendam suas exigências. Como um conceito dinâmico, a qualidade pode ser vista interna ou externamente à organização, adaptando-se aos objetivos estratégicos de cada organização. O modo como as empresas lidam com a qualidade faz parte da estratégia organizacional que as mesmas adotam, sendo associada também à sua sustentabilidade e manutenção (MAINARDES, LOURENÇO, TONTINI, 2010).
A ferramenta 5W2H é um método que visa facilitar a identificação das variáveis de um processo, suas causas e objetivos a serem alcançados, garantindo que todos os ângulos sejam abordados. O nome vem da língua inglesa, e as letras W e H são iniciais das interrogativas “what, who, where, when, why, how e how much” (em português: que, quem, onde, quando, por que, como e quanto). O 5W2H é um excelente checklist nos processos complexos e pouco definidos. Perguntando dessa maneira, devemos exaurir o tema em questão (LOBO et al, 2015).
Vidro, plástico, metais e muitos outros materiais estão frequentemente envolvidos no procedimento de extrusão industrial. Muitas coisas que usamos em nossas casas e escritórios hoje são produtos de vários tipos de processos. Que eles possam ser tão pequenos como um botão ou tão grandes como um motor de avião, todos eles sofrem uma série de métodos para que tenham alguma forma. Um desses processos é chamado de extrusão.
4) Sugerir programas de manutenção com o foco na melhoria das
condições de produção.
Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a intervenção no sistema.
Manutenção corretiva
É a manutenção mais primária e se caracteriza pelo ciclo “quebra-repara”, ou seja, o reparo dos equipamentos é realizado somente depois que ocorre alguma avaria. A manutenção corretiva é a forma mais cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do sistema.
Manutenção preventiva
O trabalho de prevenção de defeitos capazes de fazerem os equipamentos em operação terem baixo rendimento ou mesmo pararem é base deste tipo de manutenção. A prática exige da indústria estudos estatísticos, conhecimento e análise sobre o estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas, dados fornecidos pelo fabricante etc.
Manutenção preditiva
O propósito dessa variação é a prevenção de falhas nos equipamentos ou sistemas por meio de monitoramento de alguns parâmetros. Essa prática contribui para uma operação contínua do maquinário pelo maior tempo possível e por isso vem se tornando mais popular na indústria conforme o conhecimento tecnológico evolui. O desenvolvimento da tecnologia aumenta a confiabilidade nos sistemas que avaliam os equipamentos em funcionamento.
Manutenção detectiva
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade do processo e bons resultados. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser executadas pelo pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para a tarefa.
O ideal é que a indústria invista cada vez mais na prevenção de problemas, o que reduz custos com retrabalhos e aumenta a eficiência da produção.
5) Calcular o custo de fabricação levando em conta os custos fixos e variáveis:
 A empresa DuCabo sofre com a composição de custos de seus produtos, ficando muitas vezes fora do mercado devido ao preço alto. Sua missão agora é fundamentar a elaboração de custos industriais através da composição de custos variáveis e fixos. Após conceituar, calcule o custo do fio 2,5mm2, que tem a seguinte constituição: Matérias-primas: Cobre: 15 gramas/metro Polietileno: 2 gramas/metro. Custo da mão de obra da Linha de Extrusão: R$ 0,40/metro A empresa ainda tem um custo administrativo, em que constam todos os outros departamentos que não estão diretamente ligados à atividade produtiva, de R$ 230.000,00 por mês. Com esses dados, calcule o custo do produto descrito levando em consideração os custos fixos e variáveis, sabendo que a empresa produz 960.000 metros de fios por mês
6.40 fixos e variáveis.
6) Elaborar um plano de ação utilizando a ferramenta 5W2H em que sejam
implantadas todas as sugestões dadas nos itens anteriores.
A ferramenta 5W2H pode ser usada sozinha para colocar em prática uma decisão simples na empresa, como a aquisição de um novo equipamento ou a execução de uma atividade pontual. Nessas situações mais simples, o preenchimento dos campos dos 5W2H em um formulário feito em editor de texto, planilha ou mesmo no corpo de uma mensagem eletrônica já é suficiente para a elaboração do plano de ação.
Why Porquê? Não se sabia quais os defeitos recorrentes de cada máquina; Era necessário tipificar os defeitos por máquina. 
When quando? 15dias (Duas semanas). 
Where onde? Nas quatro máquinas prioritárias 
Who Quem? Seis operadores ± (2 em cada turno). Três chefes de turno. 
What O quê? Recolha de dados a fim de se saber qual ou quais os defeitos/s prioritários de cada máquina. 
How como? Na presença de uma embalagem defeituosa colocar no caixote identificado com o respectivo defeito. No final de cada turno as unidades são revisadas
A lista de verificações 5W2H é um termo que se popularizou nas organizações por se tratar de uma forma simples e organizada de apresentar os sete principais pontos dentro de um plano de ação. De acordo com Oliveira (1995), a lista de verificações 5W2H é um checklist utilizado para garantir que o plano de ação seja conduzido sem nenhuma dúvida por parte dos gestores ou subordinado. Deve ser estruturada para que permita uma rápida identificação dos elementos necessários à implementação do projeto.
 
 CONCLUSÃO
Devido as constantes oscilações na economia provocadas por efeitos provindos da globalização, as empresas passaram a se adequar as mudanças com o uso de novas estratégias e técnicas, a fim de se conservar no cenário econômico atual. Sabendo disso, o objetivo desse estudo foi de analisar a logística interna de uma empresa produtora de fios e cabos elétricos, descrevendo a roteirização da movimentação dos operadores, insumos e materiais na área de produção. Assim como também, avaliar o rendimento da empresa ao determinaros indicadores de desempenho. Para ao final, sugeri melhorias nas áreas detectadas como críticas e de rendimento insatisfatório. As ferramentas da qualidade já se consolidaram como elementos que cooperam para que as organizações consigam alcançar seus objetivos de competitividade e sustentabilidade. A utilização destes elementos deve permear o cotidiano dos processos produtivos na busca da melhoria constante e necessária.
 REFERÊNCIAS
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planejamento e operações. 4. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.
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organização do trabalho. Londrina: Editora e Distribuidora Educacional Ltda,
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ROSSETE, Celso Augusto. Segurança e higiene do trabalho. São Paulo:
Pearson Education do Brasil, 2014.
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empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2007.
SEGURANÇA DO TRABALHO: Apuração do Grau de Risco. Disponível em:
<http://nilven.com/98-seguranca-do-trabalho/80-tabelas-praticas/77-apuracaodo-grau-de-risco>.
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PAULI, Evandro Armini de; ULIANA, Fernando Saulo. Metrologia básica:
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aprenda como fazer e descubra seus benefícios. S.D. Disponível em:
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SOARES, Adriano Mesquita et al. Os gaps nos processos de gestão da
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