Resumo capítulo 3 (Correa e Gianesi); capítulo 9 (Moreira)

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CAPÍTULO 3 – JIT (Just In Time) – Corrêa e Gianesi – Just In Time, MRP II e OPT 
3.4. O uso do JIT: fim dos desperdícios e melhoria contínua 
Eliminar desperdícios significa analisar todas as atividades realizadas na fábrica e eliminar 
aquelas que não agregam valor à produção. Shingo identificou 7 grandes desperdícios: 
Superprodução – a produção maior do que o necessário no momento provém de problemas e 
restrições do processo produtivo, como altos tempos de preparação de equipamentos, 
induzindo à produção de grandes lotes; incerteza da ocorrência de problemas de qualidade e 
confiabilidade de equipamentos, assim reduzindo mais do que o necessário; falta de 
coordenação entre a demanda e a produção; grandes distâncias a percorrer com o material 
por causa de um arranjo físico inadequado. O JIT sugere que se produza somente o que é 
necessário no momento e, para isso, que se reduzam os tempos de setup, que se sincronize a 
produção com a demanda, que se compacte o layout da fábrica, e assim por diante. 
Espera – refere-se ao material que está esperando para ser processado, formando filas que 
visam garantir altas taxas de utilização de equipamentos. O JIT coloca a ênfase no fluxo de 
materiais. A sincronização do fluxo de trabalho e o balanceamento das linhas de produção 
contribuem para a eliminação desse desperdício. 
Transporte – essa atividade não agrega valor ao produto e é necessária devido a restrições do 
processo e das instalações, que impõem grandes distâncias. Deve ser eliminada ou reduzida ao 
máximo, através da elaboração de um arranjo físico adequado, que minimize as distâncias. 
Processamento – no próprio processo produtivo pode estar havendo desperdícios que podem 
ser eliminados. Torna-se importante a aplicação das metodologias de engenharia e análise de 
valor, que consistem na simplificação ou redução do número de componentes ou operações 
necessários para produzir determinado produto. 
Movimento – a filosofia JIT adota as metodologias de estudo e métodos e estudo do trabalho, 
visando alcançar economia, para aumentar a produtividade e reduzir os tempos associados ao 
processo produtivo, e consistência de movimentos, que contribui para o aumento da 
qualidade. O JIT e um enfoque essencialmente de baixa tecnologia, que apoia soluções simples 
e de baixo custo. 
Produzir produtos defeituosos – significa desperdiçar materiais, disponibilidade de mão-de-
obra e equipamentos, movimentação e armazenagem de materiais defeituosos, inspeção de 
produtos, etc. nas fábricas com o FIT é comum a utilização de dispositivos à prova de falhas 
(poka yoke), os quais procuram evitar os erros causados pelo homem. 
Estoques – significam desperdícios de investimento e espaço. A redução desse desperdício 
deve ser feita através da eliminação das causas geradoras da necessidade de manter estoques. 
Pode ser feito reduzindo-se os tempos de preparação das máquinas e os lead times de 
produção, sincronizando-se os fluxos de trabalho, reduzindo as flutuações de demanda, 
tornando as máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos processos. 
A filosofia JIT tem a característica de não aceitação da situação vigente ou mesmo de padrões 
arbitrários de desempenho. As metas colocadas são zero defeitos, tempo zero de preparação 
(setup), estoques zero, movimentação zero, quebra zero, lead time zero e lote unitário (uma 
peça). 
3.5. Projeto do sistema de produção para JIT 
3.5.1. Projeto para manufatura JIT 
JIT dá ênfase ao fluxo de materiais, incentivando a velocidade de passagem dos materiais, 
então é ideal que os produtos sejam padronizados e produzidos em grande quantidade. A 
competitividade envolve projetar produtos que antecipem as necessidades do mercado e 
incluam uma variedade suficiente para atender às expectativas dos diferentes consumidores, 
ao mesmo tempo, a um preço que o mercado esteja disposto a pagar. 
A abordagem dada pelo JIT consiste no projeto inteligente de produto, contemplando 
considerações sobre o processo durante o estágio de projeto de produto. Assim consegue-se 
aumentar a variedade de produtos produzidos em determinada fábrica, mantendo a variedade 
e complexidade do processo. 
 
 
 
 
 
 
O enfoque dado pela JIT tem buscado, através de técnicas, equipamentos flexíveis, mão-de-
obra flexível, além do uso de dispositivos que diminuem o tempo de preparação de máquinas, 
reduzir a variedade e complexidade do processo, mantendo alta variedade de produtos 
oferecidos ao mercado. 
Algumas das técnicas associadas ao projeto adequado à manufatura e à montagem, adotadas 
pela filosofia JIT são: 
 PROJETO MODULAR – para a redução do número de componentes necessários à produção 
de determinado produto e a consequente redução do lead time de produção, os produtos 
podem ser projetados segundo um enfoque modular, de modo que vários componentes e 
submontagens sejam comuns dentro da faixa de variedade de determinado produto. É 
possível ampliar a variedade de produtos através da combinação múltipla de um número 
restrito de componentes e submontagens alternativos. 
 
 
Variedade de Processo 
Variedade de Produto 
Clássica Clássica JIT 
A B 
X Y X W X Z 
C 
 PROJETO VISANDO À SIMPLIFICAÇÃO – procura projetar produtos que sejam simples de 
fabricar e montar. Os projetos de novos produtos devem incluir item de prateleira, 
padronizados, ou componentes que possam ser fabricados com um mínimo de testes de 
ferramentas e moldes no início da produção. As características dos produtos devem ser 
determinadas considerando as consequências da sofisticação desnecessária, no processo 
produtivo e nos custos de produção. 
 PROJETO ADEQUADO À AUTOMAÇÃO – consiste em conceitos gerais e ideias que irão, no 
caso de componentes montados, simplificar os processos de alimentação, posicionamento 
e montagem das peças. Sugere-se que a montagem seja feita trabalhando-se em um 
número mínimo de faces ou lados do produto, com movimentos de cima para baixo. 
3.5.2. Layout para JIT 
OBJETIVOS DO JIT: redução de estoques, redução de lotes de fabricação, envolvimento da 
mão-de-obra, fluxo contínuo de produção e aprimoramento contínuo. 
LAYOUT TRADICIONAL ARRANJO FÍSICO DO JIT 
POR PROCESSOS OU FUNCIONAL CELULAR 
Fluxos de materiais variáveis É uma tentativa de linearização do funcional 
Roteiros de produção diversos Tecnologia de grupo – permite o agrupamento de 
componentes fabricados em famílias cuja 
característica principal em comum são os roteiros 
de fabricação. 
Movimentação de materiais intensa Tempo mínimo de preparação de equipamentos 
Recursos agrupados por função As células de manufatura serão formadas pelos 
equipamentos necessários para processar 
completamente os componentes de determinada 
família 
Maior tempo de preparação das máquinas Menos estoque de produtos em processo 
Maior estoque em processo Menores custos de movimentação de materiais 
Maior lead time de produção Menores lead times de produção 
 Planejamento da produção mais simplificado 
 Controle visual das operações 
 Menos trocas de ferramentas 
 
DESVANTAGENS: redução da flexibilidade do sistema de manufatura e a maior ocorrência de 
máquinas paradas e a maior necessidade de capacidade (qtde de equipamentos) em relação 
ao funcional. 
Para que as células sejam viáveis econômica e operacionalmente a longo prazo, é necessários 
que as máquinas sejam agrupadas de maneira bem próxima, que as células sejam flexíveis em 
relação ao mix de capacidade, que sejam suficientemente grandes para que a ausência de um 
funcionário não interrompa sua operação e suficientemente pequena para que os operadores 
se identifiquem com a célula na qual trabalham e conheçam seus produtos e equipamentos, 
alémdisso os funcionários devem ser flexíveis e polivalentes. 
3.5.3. Gerência da linha para JIT 
A gerência de uma linha de produção enfatiza o balanceamento da linha, ou seja, a alocação 
das diversas tarefas necessárias à execução completa da montagem ou fabricação, aos postos 
de trabalho que compõem a linha, de modo a garantir que todos os postos tenham cargas de 
trabalho equivalente. Tempo de ciclo da linha (intervalo de tempo entre a finalização de 2 
itens consecutivos) = Tempo de ciclo das estações de trabalho. 
A ênfase do sistema JIT para as linhas de produção é a flexibilidade, espera-se que as linhas de 
produção JIT estejam balanceadas para que a produção esteja ajustada às variações da 
demanda. Um dos requisitos importantes para a flexibilidade é a utilização de mão-de-obra 
flexível. 
Outra característica importante é a autonomia dada aos encarregados pela linha para 
modificarem o balanceamento, assim que percebam a ocorrência de gargalos, devidos a 
mudanças nas características da demanda. 
O princípio de não aceitação de erros e o princípio do aprimoramento contínuo estão 
incorporados na gerência das linhas no sistema JIT. Ênfase na manutenção preventiva dos 
equipamentos, para minimizar a ocorrência de paradas não previstas, reduzindo a necessidade 
de estoques entre os postos de trabalho. Layout em forma de U, colocando os postos de 
trabalho próximos entre si, evitando a necessidade de equipamentos de movimentação de 
materiais. Utilização de equipamentos menores, mais flexíveis. 
3.5.4. Qualidade total 
O principal conceito do controle de qualidade total é a atribuição da responsabilidade pela 
qualidade à produção. Quer dizer garantir que os produtos sejam produzidos com qualidade e 
não apenas inspecioná-los após sua produção. 
Cabe ao departamento de controle de qualidade as seguintes funções: treinar funcionários da 
produção em como controlar a própria qualidade; conduzir auditorias nos diversos setores da 
produção e nos fornecedores; dar consultoria aos funcionários da produção sobre os 
problemas de qualidade que enfrentam; supervisionar os testes finais de produtos acabados; 
auxiliar a difusão e implementação dos conceitos de controle de qualidade pela empresa toda. 
A meta é atingir a perfeição através do aprimoramento contínuo. Aspectos importantes do 
controle de qualidade: controle do processo; visibilidade da qualidade, disciplina da qualidade; 
paralisação das linhas; correção dos próprios erros; inspeção 100%; lotes pequenos; 
organização e limpeza da fábrica; excesso de capacidade; verificação diária dos equipamentos. 
3.5.5. Redução de tempos envolvidos no processo 
A redução dos tempos envolvidos no processo de produção JIT tem um efeito importante: o 
aumento da flexibilidade de resposta. A flexibilidade resulta do fato da produção não estar 
comprometida com determinado programa de produção a um prazo muito longo, podendo 
adaptar-se de forma mais ágil às flutuações moderadas e de curto prazo na demanda. 
 JIT 
 menos material, mão-de-obra e insumos para uma produção igual ou maior 
= maior produtividade 
= menos estoques no sistema 
= respostas mais rápidas ao mercado, melhores previsões e menos administração 
 
A ideia de reduzir os lead times é reforçada pela constatação de que apenas numa pequena 
parcela do lead time total estão sendo realizadas atividades que agregam valor aos produtos. É 
conveniente que se entenda sua composição. O lead time de produção, tempo que decorre 
desde o momento em que uma ordem de produção é colocada até que o material esteja 
disponível para uso, é composto pelo tempo de: tramitação da ordem de produção; espera em 
fila; preparação da máquina; processamento e movimentação. 
3.5.6. Fornecimento de materiais JIT 
 Os elementos mais importantes do fornecimento de materiais no sistema JIT são: lotes de 
fornecimento reduzidos, recebimentos frequentes e confiáveis, lead times de fornecimento 
reduzidos e altos níveis de qualidade. 
A redução da base de fornecedores serve para estabelecer com eles compromissos de longo 
prazo e limitar esforços no desenvolvimento de fornecedores. 
Nas informações comerciais compartilhadas, é importante dar conhecimento, aos 
fornecedores, dos programas de produção da empresa, tanto no que se refere ao período já 
planejado como em relação às previsões de médio prazo, permitindo assim que os 
fornecedores possam planejar com a antecedência necessária. 
Nas informações de projeto compartilhadas, as especificações de projeto transmitidas aos 
fornecedores devem ser referentes a características de desempenho esperadas, assim o 
fornecedor poderá estudar qual a forma mais econômica de produzir um produto que atenda 
as características de desempenho. 
A redução dos custos de aquisição permite que as compras sejam mais frequentes e em lotes 
menores, dessa forma o fluxo contínuo e suave de materiais que se busca conseguir na 
logística interna da fábrica pode ser estendido também aos fornecedores, que passam a seguir 
a mesma linha. 
Pela localização dos fornecedores, o estudo racional da logística de fornecimento pode trazer 
grandes economias de transporte, possibilitando entregas frequentes de pequenos lotes, e o 
controle do transporte fica sob a responsabilidade da empresa cliente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 9 – Arranjo Físico de Instalações – Moreira – Administração da produção e 
operações 
9.1. Introdução 
Planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a forma como 
serão dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho. A grande preocupação é como tornar 
mais fácil e suave o movimento do trabalho por meio do sistema, quer esse movimento se 
refira ao fluxo de pessoas ou de materiais. 
As decisões sobre arranjo físico afetam a capacidade de instalação e produtividade das 
operações; as mudanças no arranjo físico podem implicar no dispêndio de consideráveis somas 
de dinheiro, dependendo da área afetada e alterações físicas necessárias nas instalações; as 
mudanças podem representar elevados custos e/ou dificuldades técnicas para futuras 
reversões e podem causar interrupções indesejáveis. 
Fatores que podem conduzir a alguma mudança em instalações já existentes: ineficiência de 
operações, altas taxas de acidente, mudanças no produto ou serviço, necessidade de expor 
mais convenientemente produtos ou serviços ao cliente, mudanças de volume de produção ou 
fluxo de clientes. 
9.2. Tipos básicos 
9.2.1. Arranjo físico por produto (linear) 
Sistema de produção contínua. É usado quando se requer uma sequencia linear de operações 
para fabricar o produto ou prestar o serviço. Prestação de serviço. Cada centro de trabalho se 
torna responsável por uma parte especializada do produto ou serviço. 
É adequado a produtos com alto grau de padronização, com pouca ou nenhuma diversificação, 
produzidos em grandes qtdes de forma contínua. Fluxo de materiais é previsível, abrindo 
possibilidades para o manuseio e transporte automáticos de material. O sistema pode se 
ajustar a diversas taxas de produção. Investimentos em capital são altos, por causa de 
equipamentos altamente especializados e projetados para altos volumes, acarretando altos 
custos fixos e baixos custos unitários de mão-de-obra e materiais. 
VANTAGENS DESVANTAGENS 
Baixo custo unitário do produto por causa do 
grande volume de produção 
Natureza do trabalho altamente repetitivo, 
afetando a moral e motivação dos funcionários 
Manuseio simplificado de materiais 
Rigidez do sistema, trazendo inflexibilidade a 
variações no projeto do produto e/ou processo 
Baixos custos de treinamento devido à rotina e à 
simplificação de operações 
Altos custos associados a quedasna demanda 
Alta produtividade 
Pode inviabilizar a implantação de planos 
individuais de incentivo por produção, devido ao 
desbalanceamento que provocaria nos estágios 
iniciais 
Baixa qtde de estoque de produtos em 
processamento. 
 
 
 
9.2.2. Arranjo físico por processo (ou funcionais) 
Sistema de produção de fluxo intermitente. Indústrias e maioria das atividades de prestação 
de serviços. Os centros de trabalho são agrupados de acordo com a função que 
desempenham. Os materiais ou pessoas movem-se de um centro a outro de acordo com a 
necessidade. 
Adaptação à produção de uma linha variada de produtos ou a prestação de diversos serviços. 
Cada produto passa pelos centros de trabalho necessários, formando uma rede de fluxos. 
Taxas de produção são relativamente baixas. Os equipamentos são comercialmente 
disponíveis sem necessidade de projeto específico (propósito geral, mais flexíveis). Os custos 
fixos são menores, mas os custos unitários de matéria-prima e mão-de-obra são maiores. 
VANTAGENS DESVANTAGENS 
Flexibilidade do sistema em adaptar-se a produtos 
ou serviços variados 
Os estoques de matéria em processo tendem a 
ser elevados e bloquear a eficiência do sistema 
Equipamentos mais baratos, conduzindo a custos 
fixos menores 
PCP tornam-se complexos, por trabalhar com 
vários produtos 
As operações possuem certa independência Manuseio de materiais tende a ser ineficiente 
O sistema permite a implantação de sistemas de 
incentivos individuais 
A contrapartida da flexibilidade é a obtenção de 
volumes relativamente modestos de produção, a 
custos unitários maiores 
 
9.2.3. Arranjo físico de posição fixa 
Sistema de produção em projetos. O fluxo do produto tende a permanecer fixo ou quase fixo, 
aglutinando em torno de si pessoas, ferramentas e materiais necessários. Essa imobilidade 
deriva de fatores como peso, tamanho e formato. 
Baixa produção. Trabalha apenas com uma unidade do produto, com características únicas e 
baixo grau de padronização. A produção irá exigir muitas atividades diferentes, conduzindo a 
uma grande variedade de habilidade das pessoas envolvidas e a esforços de coordenação 
dessas atividades. 
9.3. Desenvolvimento do arranjo físico por processo 
No arranjo físico por processo, a disponibilidade relativa de máquinas ou departamentos é o 
fator crítico, devido ao grande movimento de pessoas ou materiais. A técnica mais comum na 
elaboração desse arranjo físico seja uso dos templates, que são movidos por tentativa e erro 
dentro de um modelo das paredes e colunas da instalação. 
9.3.1. Modelo carga/distância 
Sequência de passos: 
 Dividir a área total disponível em tantos blocos de igual tamanho, que representa o 
espaço total. 
 Estimar a distância de um bloco a outro, o que faz geralmente tomando como base os 
centros geométricos dos blocos. A distância entre 2 blocos pode ser calculada pela 
medida direta (união de seus centros geométricos) ou pela medida indireta 
(caminhando por linhas horizontais e verticais). 
 Assumir uma primeira configuração e calcular o seu custo total CT: ∑ 
 Procurar uma nova configuração que diminua o custo associado ao arranjo físico (ou 
que diminua o espaço total reduzido). Repetir todo o procedimento até chegar a um 
arranjo considerável. 
 
9.3.2. Uma abordagem qualitativa a problema do arranjo físico 
O SLP permite que julgamentos subjetivos formem a base do arranjo físico. Baseado em mais 
de um critério, o analista estabelece, para cada par de departamentos, o grau de conveniência 
em ficarem próximos ou distantes. 
São usadas as seguintes letras em relação à proximidade dos departamentos: 
A = absolutamente necessário O = proximidade normal 
E = especialmente importante U = indiferente 
I = importante X = indesejável 
 Estabelecer os graus de proximidade desejados dos departamentos, dois a dois. 2 
departamentos devem ficar próximos se compartilham os mesmos equipamentos, 
pessoal ou registros; se estão em sequencia no fluxo de trabalho ou se necessita de 
fácil comunicação entre eles. 2 departamentos devem ficar distantes se a atividade de 
um deles for prejudicial às atividades do outro. 
 Adaptar os departamentos à área existente para o arranjo físico, respeitando tanto 
quanto possível aqueles graus de proximidade. 
 
9.4. Arranjo físico por computador 
9.4.1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities) 
Pode solucionar problemas de arranjo com até 40 departamentos ou centros de trabalho. 
Procura minimizar o custo de movimentação de material. Deve-se fornecer, como insumos, 
uma matriz de custos unitários e um arranjo inicial. Se os custos não estiverem disponíveis, o 
CRAFT trabalha apenas com os produtos carga x distância. Rotina de melhoria. 
9.4.2. ALDEP (Automated Layout Design Program) 
O ALDEP é uma rotina de construção, porque constrói o arranjo a partir dos dados, sem 
necessidade de um arranjo prévio. Como insumo, requer uma matriz de relações de 
proximidade e as restrições de espaço, posição fixa de departamentos e características físicas 
das instalações. Trabalha com até 63 departamentos e 3 andares. 
9.4.3. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) 
É uma rotina de construção e trabalha com as relações de proximidade. Seleciona o primeiro 
departamento de acordo com o cálculo do Grau de Proximidade Total (GPT ou TCR).