Estudo para sistema de perigo APPCC

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Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) 
 
 
 
1) Os Pré-requisitos para a implantação do Sistema: 
 
1.1) As Boas Práticas 
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde 
(ANVISA) busca a proteção da saúde da população, visando à necessidade do 
constante aperfeiçoamento das ações de controle sanitário na área de alimentos, 
buscando. 
Além disso, a ANVISA procura compatibilizar a legislação nacional com 
base nos instrumentos harmonizados no Mercosul, relacionando às condições 
higiênico-sanitárias dos estabelecimentos produtores e/ou industrializadores e 
Boas Práticas de Fabricação de Alimentos. 
A Portaria n.º 326 de 30 de Julho de 1997 (DOU de 01/08/97), do Ministério 
da Saúde, diz respeito às “Boas Práticas de Fabricação” e a RESOLUÇÃO - RDC 
N° 216, de 15 de Setembro de 2004 (DOU de 16/09/2004) que dispõe sobre o 
“Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação”. 
Durante o presente Treinamento serão atribuídas atividades baseadas nos 
seguintes documentos: 
(i) Portaria n.° 321 de 02 de Julho de 2008 (DO de 04 de Julho de 
2008) que estabelece a “Lista de Verificação em Boas Práticas de 
Fabricação para Indústrias Produtoras de Embalagens para 
Alimentos” e “Regulamenta os procedimentos inerentes aos 
Responsáveis pelas Atividades de Manipulação de Embalagens 
para Alimentos” (Secretária de Saúde do Estado do Rio Grande do 
Sul); 
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(ii) Portaria nº 354 da ANVISA, de 11 de agosto de 2006 (Anexo I) 
(DOU de 21 de agosto de 2006) que propõe o “Regulamento Técnico 
que Estabelece o Guia de Boas Práticas de Fabricação e Inspeção 
Sanitária em Estabelecimentos Produtores de Embalagens e 
Equipamentos destinados a entrar em contato com alimentos”; 
(iii) Além de normas técnicas associadas à Segurança Alimentar, como a 
ABNT NBR ISO 22000:2006, dentre outras. 
 
 Quando tratamos de profissionais que lidam com alimentos, ou com 
embalagens de alimentos, esta portaria vem esclarecer alguns aspectos básicos, 
deste a construção dos prédios até o armazenamento dos produtos. 
As Boas Práticas se referem a: 
 Pessoal; 
 Edifícios e Instalações; 
 Operações; 
 Equipamentos e Utensílios; 
 Codificação; 
 Limpeza e Sanificação; 
 Controle de Pragas. 
A seguir apresentamos um resumo baseado na legislação citada a cima. 
 
a) Pessoal 
Todas as pessoas que tenham contato com o processo, matérias-primas, 
material de embalagem, produto em processo e produto terminado, equipamentos 
e utensílios, devem ser treinadas e conscientizadas a praticar as medidas de 
higiene e segurança de produto a seguir descrito, para proteger os alimentos de 
contaminações físicas, químicas e microbianas. 
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O candidato a emprego na área de Alimentos e Bebidas de um meio de 
hospedagem somente deve ser admitido após exame médico adequado, que deve 
ser renovado periodicamente e após afastamento por enfermidade. 
Nenhuma pessoa que esteja afetada por enfermidade infecto-contagiosa ou 
que apresente inflamações, infecções ou afecções na pele, feridas ou outra 
anormalidade que possa originar contaminação microbiológica do produto, do 
ambiente ou de outros indivíduos, deve ser admitida para trabalhar no processo de 
manipulação de alimentos. 
Deve-se evitar coçar a cabeça, introduzir os dedos nas orelhas, nariz e 
boca; tocar com as mãos as matérias-primas, produtos em processo e produto 
terminado, exceto nos casos de necessidades operativas e desde que as mãos 
estejam convenientemente limpas. 
 Antes de tossir ou espirrar, afastar-se do produto que esteja manipulando, 
cobrir a boca e o nariz com lenço de papel ou tecido e depois lavar as mãos para 
prevenir a contaminação. 
O uniforme ou roupa externa (avental) deve ser de cor clara, sem bolsos 
acima da cintura, inteiriço ou substituindo os botões por velcro. 
O uniforme deve ser mantido em bom estado, sem rasgos, partes 
descosturadas ou furos e conservado limpo durante o trabalho e trocado 
diariamente. 
 Deve ser evitado calçado de lona e proibido o uso de chinelos. O calçado 
deve apresentar-se limpo e em boas condições. 
Os homens devem estar sempre seguir as condutas adequadas, quanto a 
higiene pessoal. 
Bigode pode se estender até a borda externa da boca, não ultrapassando 
exageradamente os cantos da boca. 
 As costeletas devem ser aparadas até o comprimento máximo da parte 
inferior da orelha. 
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 Os cabelos dos homens devem ser mantidos bem aparados. Homens e 
mulheres que manipulam alimentos devem tê-los totalmente cobertos através do 
uso de toucas, redes ou similar. 
 As unhas devem ser mantidas curtas, limpas e livres de qualquer tipo de 
esmalte. 
As mãos dos manipuladores de alimentos devem ser lavadas com água e 
sabão e desinfetadas antes do início do trabalho e depois de cada ausência do 
mesmo (uso de sanitários ou outras ocasiões em que as mãos tenham se sujado 
ou contaminado). 
 Roupas e pertences pessoais não devem ser guardados em lugares onde 
alimentos ou ingredientes estejam expostos ou em áreas usadas para limpeza de 
equipamentos e utensílios ou sobre equipamentos utilizados no processo. 
Almoços e lanches enquanto não consumidos, devem ser guardados nos 
lugares designados para tal fim, além da obrigatoriedade de estarem bem 
acondicionados. A guarda de alimentos nos armários (roupeiros) e gavetas dos 
empregados não é permitida. 
É permitido fumar unicamente em áreas autorizadas, as quais devem ser 
localizadas fora da área de manipulação de alimentos e estocagem. 
Mascar chicletes ou manter na boca palitos de dentes, fósforos, doces ou 
similares durante a permanência na área de trabalho, não é permitido. Tampouco 
é permitido manter lápis, cigarros ou outros objetos atrás da orelha. 
 No caso do uso de luvas para manuseio de alimentos, produtos de limpeza, 
pesticidas, etc., estas devem ser mantidas de forma perfeita e limpa. Devem 
também ser de material impermeável e adequado ao tipo de trabalho a ser 
realizado. O uso de luvas não elimina a necessidade de lavar as mãos. 
 As áreas de trabalho devem ser mantidas limpas todo o tempo. 
 Os empregados da área administrativa, serviços auxiliares e os visitantes 
deverão ajustar-se às normas de Boas Práticas de Fabricação. 
 
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b) Edifícios e instalações 
 Os edifícios e instalações nas quais serão manipulados alimentos (cozinha, 
depósitos, almoxarifados, restaurantes, bares, etc.) deverão ser construídos em 
área onde os arredores não ofereçam risco às condições gerais de higiene e 
sanidade. 
 O projeto deve prever o menor impacto ambiental. 
Devem ser evitadas as instalações provisórias. 
A contaminação cruzada deve ser evitada através de instalações e fluxo de 
operações adequados. As áreas de recepção e lavagem de matérias-primas "in 
natura" (animais ou vegetais) devem ser isoladas. 
 Os sanitários e vestiários não devem ter comunicação direta com as áreas 
de trabalho. 
 As temperaturas, umidades relativas e demais pontos críticos de controle 
de processo e de estocagem devem ser estritamente respeitados no projeto. 
Paredes e tetos devem ser lisos, laváveis, impermeáveis, de cor clara e 
construídos e acabados de modo a impedir acúmulo de poeira e minimizar a 
condensação, desenvolvimento de mofo e permitir fácil higienização. 
Entre paredes e teto não devem existir aberturas que propiciem a entrada 
de pragas, bem como bordas que facilitem a formação de ninhos. 
 Os cabos e fios elétricos, quando não contidos em tubos vedados, devem 
ser cobertos com placas, permitindo a ventilaçãoe limpeza. As conexões elétricas 
devem ser isoladas para possibilitar fácil limpeza. 
Tubulações devem seguir os padrões de cor estabelecidos pela ABNT para 
água, gás, vapor e instalados de maneira a propiciar bom escoamento. 
O uso de madeira, amianto ou materiais rugosos e porosos deve ser 
proibido. O ar ambiente das áreas de processamento de alimentos, vestiários e 
cozinhas deve ser renovado freqüentemente através de equipamentos de 
insuflação e exaustão, devidamente dimensionados. 
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A direção do fluxo de ar não pode ser de uma área contaminada para a 
área limpa. 
A água para manipulação de alimentos deve ser potável com 
monitoramento freqüente da qualidade. A água usada em bebedouros deve ser 
filtrada. 
Efluentes e poluentes atmosféricos e do solo devem sofrer tratamento 
adequado, em conformidade com as legislações pertinentes. 
Nas áreas de acesso de pessoal e de manipulação de alimentos devem 
existir lavatórios providos de sabão, sanitizante para higienização das mãos, 
papel-toalha ou ar quente e recipiente fechado de lixo. É preferível a instalação de 
torneiras de acionamento sem o toque das mãos em todos os sanitários. 
A empresa deve possuir áreas de refeitório, vestiários, descanso e de 
fumar. Esses locais devem ser separados das áreas de manipulação de alimentos 
e armazenamento. 
Locais exclusivos para materiais tóxicos, explosivos e inflamáveis 
separados das áreas de manipulação de alimentos e armazenagem, devem ser 
previstos. 
 Materiais desativados e sucata devem ser evitados, evitando a constituição 
de focos de proliferação de pragas. 
Locais de guarda de lixo devem ser isolados e exclusivos para esse fim e 
construídos preferencialmente com plataforma que permita o estacionamento de 
veículos, com pisos e paredes laváveis. 
O lixo orgânico deve ser mantido sob refrigeração até a coleta. 
O uso de plantas ornamentais ou similares deve ser limitado a áreas onde 
não haja manipulação ou estocagem de alimentos. 
 O plantio de árvores em áreas externas deve obedecer à distância mínima 
de 10m das edificações de armazenamento ou processamento. 
 
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c) Operações 
 A área de manipulação é crítica na elaboração dos produtos, portanto, 
precauções devem ser tomadas para que esta seja mantida em condições que 
não causem contaminação dos alimentos. 
Manuais de operação devem ser elaborados, para cada etapa do processo, 
e seguidos quanto à quantidade e ordem de adição dos insumos, assim como os 
tempos de mistura, reação, temperaturas e outros pontos críticos de controle. Na 
cozinha, o livro de receitas também serve para uniformização e padronização do 
cardápio. 
O trânsito de pessoas e/ou materiais estranhos deve ser evitado nas áreas 
de manipulação. 
Deve-se dispor de um sistema adequado de isolamento da área ou 
equipamento a serem reparados, quando for necessário realizar tarefas de 
manutenção. 
 A identificação de todos os insumos e produtos armazenados em processo 
ou rejeitados é indispensável. 
Os sacos devem ser fechados sem nenhuma exposição de superfície 
interna. 
Não utilizar produtos vencidos. 
Produtos deteriorados devem ser armazenados fisicamente separados até 
destruição. 
Os instrumentos de controle de processo, tais como medidores de tempo, 
peso, temperaturas, pressão, etc., devem estar em boas condições, aferidos 
periodicamente para evitar desvios dos padrões de operação e, preferencialmente, 
dotados de sistema de registro de dados. 
Recipientes vazios de insumos devem ser retirados da área de processo. 
Em caso de quebra de embalagens de vidro e limpar o local. 
Portas e/ou aberturas devem permanecer fechadas para impedir a entrada 
de insetos, roedores, pássaros e outros animais ou resíduos. 
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Usar ingredientes dando-lhes a rotatividade devida: primeiro que entra é o 
primeiro que sai - PEPS, "First In First Out" - FIFO. 
 Os recipientes devem estar limpos e mantidos fechados. 
Os produtos perecíveis devem ser mantidos em condições adequadas de 
armazenagem, conforme as especificações. 
 No descongelamento e aquecimento deve-se evitar a contaminação 
cruzada. 
As embalagens, cujos produtos foram usados apenas em parte, devem ser 
mantidas bem fechadas, armazenadas e identificadas quanto ao conteúdo, data e 
lote. 
Os abridores de latas devem ser limpos e afiados para prevenir que 
partículas e sujeira contaminem o produto. 
Insumos e produtos com risco ao consumidor não devem ser utilizados. 
 
d) Equipamentos e utensílios 
 Os equipamentos e utensílios devem ser usados unicamente para os fins 
aos quais foram projetados. 
 Os equipamentos não devem possuir parafusos, porcas, rebites ou partes 
móveis que possam cair acidentalmente no produto. 
 Os equipamentos e utensílios devem estar em bom estado de conservação 
e funcionamento. 
 Nas operações de manutenção, o pessoal encarregado de efetuá-las deve 
notificar ao processo, ao término destas, para que o equipamento seja 
inspecionado, limpo e sanitizado previamente ao seu uso. 
Os equipamentos devem manter distância de, no mínimo, 30cm do piso, e 
de, no mínimo, 60cm das paredes e entre si. 
 Equipamentos não embutidos, devem ter espaço suficiente para limpeza ou 
estar embutidos, para evitar acúmulo de sujidades. 
 
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e) Limpeza e sanitização 
 Os procedimentos de limpeza e sanitização dos locais de trabalho, 
equipamentos e utensílios devem ser descritos em manuais específicos. 
O pessoal que executa os trabalhos de sanitização e limpeza deve estar 
bem treinado nos procedimentos estabelecidos. 
Os equipamentos e utensílios do processo devem ser mantidos sanitizados, 
de acordo com a freqüência estabelecida nos procedimentos. 
 Os agentes de limpeza devem ser aplicados de forma tal que não 
contaminem a superfície dos equipamentos e/ou alimentos. 
 Todos os produtos de limpeza e sanitização devem ser aprovados 
previamente ao seu uso, pela área responsável. Não realizar substituições de 
forma indiscriminada. 
 Detergentes ou substâncias sanitizantes ou solventes devem ser 
identificados e guardados em lugar específico, fora da área de processo. 
Os equipamentos e utensílios devem ser limpos e sanitizados, interna e 
externamente, antes de serem usados e depois de cada interrupção de trabalho, 
de acordo com os procedimentos estabelecidos. 
 O uso de escovas de metal, lãs de aço e outros materiais abrasivos que 
soltem partículas devem ser evitados. 
Recipientes para lixo devem ser exclusivos, convenientemente distribuídos, 
mantidos limpos, tampados, identificados e com sacos plásticos em seu interior. O 
esvaziamento deve ser efetuado em intervalos regulares e o lixo deve ser levado 
para a central de coleta, a qual deve ser mantida limpa e inodora. 
O lixo deve ser retirado diariamente. 
O uso de coleta seletiva deve ser aplicado sempre que possível. 
 Os pisos devem, preferencialmente, ser mantidos secos. Restos de 
produtos, vazamentos ou respingos devem ser eliminados no ato pela pessoa que 
o perceba, sem esperar pelo serviço de limpeza. 
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 Os pátios devem ser mantidos com grama aparada; as áreas pavimentadas 
limpas e sem amontoamento de entulho, sucata, etc. 
 O programa de manutenção preventiva e corretiva dos edifícios, pátios, 
equipamentos, utensílios e instalações é fundamental para favorecer as operações 
de limpeza e sanitização. 
 
f) Codificação 
Todos os insumos devem possuir datas ou códigos de identificação. 
Ao codificar o produto, o pessoal encarregado deve controlar a qualidade 
da impressão para que seja facilmente legívele não removível. 
 O prazo de validade deve ser identificado. 
Nenhum insumo ou produto deve ser utilizado após vencimento da vida útil. 
 
g) Armazenamento e distribuição 
 O pessoal de armazenagem e distribuição deve ser treinado em BOAS 
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO. 
Os produtos devem ser armazenados de acordo com as especificações. 
 As práticas de limpeza e manutenção, assim como um programa geral de 
sanitização e controle de pragas devem ser levados a efeito de forma contínua. 
 Ao transportar, mover, manejar ou armazenar os insumos, danos físicos 
(rasgos, rupturas, quebras, etc.) devem ser evitados, pois podem ocasionar 
vazamentos ou contaminações que contribuem para a criação ou origem de 
condições não sanitárias. 
 Os estrados, caixas e materiais danificados devem ser retirados da área de 
armazenamento. 
As cargas devem ser inspecionadas visualmente antes do descarregamento 
para verificação de anormalidades. 
 O veículo de transporte não deve apresentar a menor evidência de 
presença de roedores, pássaros, vazamentos, umidades, matérias estranhas e 
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odores desagradáveis. Deve estar, ainda, em boas condições e não apresentar 
buracos, rachaduras ou frestas. 
Adotar e implementar procedimentos para manter a adequada rotatividade 
dos produtos armazenados (PEPS-FIFO). 
 Produtos tóxicos ou que exalem odor não devem ser armazenados ou 
transportados com produtos alimentícios ou seus insumos. 
Nas câmaras frias, deve-se evitar o acúmulo de gelo e obstrução dos 
difusores de ar, estabelecendo programa de descongelamento, limpeza e 
manutenção. 
Roupas apropriadas devem ser fornecidas para a manipulação de produtos 
nas câmaras frias. 
Produtos avariados devem ser retirados e a área limpa imediatamente. 
Os produtos devem estar armazenados de forma a não receber luz solar 
direta. 
As portas devem ser mantidas fechadas. 
 
h) Controle de pragas 
 A evidência ou existência de insetos, roedores, pássaros e outros animais 
numa instalação alimentícia é considerada como uma das violações mais sérias 
da sanidade. 
 A elaboração e seguimento do manual "Controle Integrado de Pragas" é 
necessária para prevenção de insetos e roedores que podem infestar as 
instalações, apesar dos procedimentos adequados de limpeza, sanitização e 
manutenção. 
 O pessoal que executa estes trabalhos deve ser bem treinado quanto a 
execução das tarefas, bem como ser orientado quanto aos cuidados necessários 
para sua proteção (máscaras, luvas, vestuário adequado, exame médico, etc.) e 
cumprir a legislação pertinente. 
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Os praguicidas utilizados para o controle de pragas devem são "venenos" e, 
portanto, devem ser mantidos em lugar fechado, longe dos produtos alimentícios e 
equipamentos e utensílios empregados na manipulação de alimentos. 
 Deve ser implementado um sistema de controle de entradas e saídas dos 
praguicidas. 
 Os praguicidas utilizados devem ser regulamentados por lei, devem estar 
perfeitamente identificados e ser utilizados de acordo com as instruções do rótulo. 
O equipamento utilizado para a aplicação de praguicidas deve ser lavado 
depois de usado, mantido em boas condições de operação e conservação e 
guardado em lugar apropriado. 
Devem ser evitados fatores que propiciem a proliferação de pragas, tais 
como: resíduos de alimentos, água estagnada, materiais amontoados em cantos e 
pisos, armários e equipamentos contra a parede, acúmulo de pó, sujeira e buracos 
nos pisos, teto e paredes, mato, grama não aparada, sucata amontoada, 
desordem de material fora de uso, bueiros, ralos e acessos abertos e sanitização 
inadequada das áreas de lixo. 
Para eliminar a entrada de roedores nas áreas internas das instalações 
deve-se: eliminar aberturas, as portas devem ser mantidas fechadas (não tendo 
mais de 1 cm de abertura nas juntas), colocar barreiras nas vias de acesso 
(tubulação, ralos, condutores de fios, etc.), evitar espaços nas paredes, pisos e 
teto, pois facilitam o alinhamento, e evitar armazenar equipamentos e materiais 
fora de uso. 
 O controle de pássaros se realiza com o fechamento adequado das 
aberturas das instalações e a eliminação periódica de ninhos em áreas 
adjacentes. A instalação adequada de tiras plásticas nas portas dificulta o acesso 
de pássaros. 
 É obrigatório manter as instalações livres de cães, gatos ou qualquer outro 
animal. Estes devem ser capturados e levados para longe. 
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 Em áreas internas é proibido o uso de veneno contra ratos. Nestas, pode-se 
utilizar ratoeiras com iscas ou armadilhas físicas. 
 Os inseticidas utilizados nas áreas internas de fábricas, restaurantes, 
armazéns e escritórios, devem ser de baixa toxicidade. Ex. : piretróides. 
Relatório de monitoramento sobre as atividades de controle de pragas deve 
ser emitido periodicamente. 
As abelhas são atraídas por solução açucarada e sua entrada deve ser 
evitada através de eliminação de vazamentos, açúcar umedecido e fechamento 
adequado de aberturas. 
 A presença de morcegos é evitada com o fechamento hermético de 
aberturas. 
O combate a formigas é efetuado através da aplicação diretamente no 
formigueiro, de inseticida piretróide, brometo de metila ou iscas formicidas 
próprias. 
A presença de cupim pode ser evitada utilizando-se madeira pré-tratada. 
 
 
2) O APPCC / HACCP 
 (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (Hazard Analysis Critical 
Control Points) 
 
O sistema APPCC foi tornado público no início dos anos setenta como uma 
forma de garantir a segurança de produtos alimentares. Os princípios básicos do 
sistema não eram novos, mas sim a introdução significativa com ênfase ao 
produto final que testa o controle preventivo de aspectos críticos de produção do 
alimento. O APPCC põe a responsabilidade pela segurança dos produtos 
alimentares nas mãos dos fabricantes e manipuladores de alimentos. 
O objetivo principal é a prevenção de problemas de segurança alimentar 
projetando e construindo segurança no alimento desde sua fabricação até a 
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preparação e uso. Em sua forma mais simples, um estudo de APPCC consiste nos 
seguintes elementos: análise de perigos (inclusive taxa de risco), identificação de 
Pontos Críticos de Controle (pelo uso de árvores de decisão), estabelecimento de 
procedimentos de monitoração, descrição de ações corretivas, elaboração de 
documentação e procedimentos de verificação. 
Quando o sistema de APPCC é implementado deve ser assegurado que, se 
o controle for perdido, a divergência seja descoberta a tempo para prevenir que 
produtos potencialmente perigosos alcancem o consumidor, e que os passos 
apropriados possam ser tomados para restabelecer o controle. 
O conceito de APPCC destacará os fatores mais críticos do processo 
efetuando a segurança do produto. A disponibilidade de dados registrados ao 
longo do processo e com o passar do tempo facilita grandemente a tarefa dos 
inspetores, lhes proporcionando um quadro mais completo e preciso da operação 
total, do que eles poderiam obter de uma única inspeção. 
É sempre importante lembrar que o sistema APPCC é parte de um 
programa de segurança alimentar, que por sua vez, faz parte de um programa 
completo de excelência em qualidade. Não se pode imaginar cada uma das 
ações como partes isoladas, pois todos estão interligados e somente a 
complementação de cada uma das etapas é que garante o processo como um 
todo. Na figura 1 podem-se verificar todas as etapas necessárias para a 
excelência em qualidade nas indústrias. 
 
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Figura 1 – Em busca da Excelência em Qualidade.Fonte: LOPES, 2004. 
 
 
2.1 Definições 
a) APPCC ou HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) 
Um sistema lógico e cientificamente baseado que identifica perigos 
(específicos) e medidas preventivas para o controle destes. 
 
b) PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC) 
Matéria-prima, localização, prática, procedimento ou processo no qual o 
controle pode ser exercitado através de um ou mais fatores para minimizar ou 
prevenir o perigo. 
 
c) LIMITE CRÍTICO 
Um valor de uma substância química, natureza física ou biológica que 
separa aceitabilidade de inaceitabalidade. 
 
d) PERIGO 
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Qualquer aspecto da cadeia de produção de alimentos que é inaceitável por 
ser uma causa potencial de dano. 
 
e) MONITORAMENTO 
Administrar uma sucessão planejada de observações para conferir se um 
processo ou procedimento dirigido a cada PCC está sendo levado a cabo 
corretamente e se está sob controle. 
 
f) RISCO 
Uma estimativa da probabilidade de um perigo acontecer. 
 
g) SEVERIDADE 
A seriedade (magnitude) do perigo. 
 
h) MEDIDAS PREVENTIVAS 
São ações e atividades que são exigidas para eliminar perigos ou reduzir o 
impacto deles ou ocorrência para níveis aceitáveis. Mais de uma medida 
preventiva pode ser exigida para controlar um perigo específico e mais de um 
perigo pode ser controlado por uma medida preventiva especificada. 
 
i) VERIFICAÇÃO 
O uso de informação adicional para verificar se o sistema de APPCC está 
funcionando. 
 
2.2 Aplicação dos conceitos 
 O sistema pode ser aplicado ao longo da cadeia alimentícia, do produtor/ 
fornecedor ao consumidor final. 
Em prática, é implementado em sete etapas subseqüentes esboçados a 
seguir. Porém, antes que um estudo de APPCC seja levado a cabo, há várias 
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ações preliminares a serem levadas em conta e vários fatores a serem 
considerados para assegurar sua efetividade: 
Um estudo de APPCC é mais bem assegurado como um exercício de 
equipe para assegurar que as perícias apropriadas estejam disponíveis. Este time 
deveria incluir um microbiologista, um engenheiro e um gerente de produção, com 
outras áreas de representadas, caso necessário, ou pelo menos por exemplo 
responsáveis pelo desenvolvimento de produto, compra, empacotamento, limpeza, 
distribuição. 
O estudo deve ser aplicado a uma linha de produto em particular em um 
local particular, e não como uma aproximação geral para a empresa inteira. 
Uma cozinha industrial provavelmente alojará vários produtos enfileirados e 
estes deveriam ser priorizados para enfocar recursos onde são esperados que a 
aplicação do estudo de APPCC resulte em eficiente melhoria. 
Uma vez selecionado o estudo da linha de um produto, a informação 
seguinte dever ser: 
- um quadro de fluxo que identifica todos os aspectos do processo completamente, 
inclusive equipamento aplicado, em tanto detalhe quanto possível, incluindo tudo o 
que é introduzido (até mesmo ar) e produções e todas as operações que 
envolvam unidade; 
- detalhes de qualquer problema de higiene particular no próprio local. Isto requer 
uma análise completa da linha do produto "in loco". 
- condições durante comercialização, preparação e uso. 
 Devem ser revisados os planos de APPCC existentes antes de qualquer 
mudança em ingredientes, condições de processo, empacotamento, formulação 
de produto. 
 
 
 
 
 
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2.3 Fases de um estudo de APPCC 
 
a) Análise de Perigos 
Uma análise de perigos deve incluir os seguintes elementos. 
Descrição do produto 
Uma descrição completa do produto deve ser realizada, inclusive matérias-
primas e ingredientes, materiais de empacotamento, composição, condições de 
processamento, fábrica e plano de linha, armazenamento, distribuição e prática de 
vendas e limitação de vida de prateleira. 
 
Identificação de intenção de uso 
Esta informação deve estar baseada nos usos esperados do produto pelo 
usuário final ou consumidor, por exemplo, consumo sem processamento 
(cozinhando), uso em saladas de fabricações caseiras etc. Em casos específicos, 
grupos vulneráveis, por exemplo, alimentação institucional, crianças pequenas, 
dentre outros, devem ser considerados. 
 
Após a identificação de uso dos produtos, inicia-se todo o processo de 
análise de riscos. Na figura 2 pode-se observar as etapas do processo, de acordo 
com os 7 princípios do sistema APPCC, que além de linear também deverá ser 
sempre cíclico. 
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Figura 2: As Etapas do Processo APPCC 
Fonte: ABDALLAH, R.R., 1997. 
 
Construção de um diagrama de fluxo 
O diagrama de fluxo deve ser construído pela equipe de APPCC, cada 
passo deve ser detalhado tanto quanto possível, levando em consideração tanto 
engenharia como também aspectos tecnológicos. Detalhes de qualquer problema 
de higiene como o resultado da vistoria completa por linha de produto deve ser 
indicado no diagrama de fluxo. 
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O diagrama de fluxo de desígnio deve ser verificado através de confirmação 
"in loco" durante todas as fases e horas de operação e deve ser corrigido 
adequadamente, se apropriado. 
 
Listagem de perigos, taxa de risco e medidas preventivas 
Baseado nas informações disponíveis coletadas anteriormente em todos os 
passos, os perigos microbiológicos, físicos e químicos podem ser racionalmente 
esperados a cada etapa. 
Os perigos levados em conta devem ser de uma natureza tal que a sua 
eliminação ou redução 
para níveis aceitáveis sejam essenciais à produção de um alimento seguro. 
Devem ser levadas em conta variações potenciais em um processo ou 
divergências da prática higiênica normal. Fundado nesta informação, uma taxa de 
risco é considerada. 
A taxa de risco inclui estimações da probabilidade que o perigo acontecerá 
e calculará a severidade do perigo (sua seriedade ou magnitude). Lidando com 
microbiologia se arrisca, por exemplo, o fracasso ao alcançar uma temperatura 
especificada em um processo de calor, poderia permitir que os patógenos em 
matérias-primas sobrevivessem. Isto seria um sério problema, especialmente 
quando o produto for destinado a alimentação infantil sem aquecimento prévio. 
Finalmente, quais medidas preventivas o time de APPCC define, e se, são 
aplicáveis a cada perigo. 
 
b) Determinação de pontos críticos de controle aos quais podem ser 
controlados os Perigos 
Um ponto crítico de controle pode ser uma matéria-prima, localização, 
prática, procedimento ou processo onde podem ser eliminados, reduzidos ou 
prevenidos os perigos. 
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O processo inteiro tem que ser examinado e questionamentos como os 
seguintes devem ser perguntados em cada fase: O perigo sob estudo pode ser 
introduzido no produto por matérias-primas ou processamento, e nesse caso, é 
provável atingir níveis inaceitáveis? A formulação/composição do 
material/produto cru é crítico à segurança do produto? Os processos fazem ou 
mantêm as matérias-primas, o produto intermediário ou final seguro, removendo 
ou prevenindo contaminação, ou impedindo o perigo de atingir níveis de fisco? 
Além disso, em cada fase de processo a possível conseqüência de uma 
divergência do "procedimento" normal deve ser considerada, se e quando tal 
conseqüência pode ser inaceitável, como também a probabilidade que elas 
aconteçam. 
Também, deve ser considerado o que acontece mais tarde ao produto, 
determinar se a fase de processo é crítica. Por exemplo, se um produto 
pasteurizado é usado como uma matéria-prima para um produto completamente 
esterilizado, a pasteurizaçãonão é um passo crítico na eliminação de um perigo 
microbiológico em um leite cru. Se a análise sugere que é difícil de controlar o 
perigo a certo ponto, o processo (ou produto) deve ser modificado para eliminar o 
ponto, ou àquele passo ou a qualquer passo, mais cedo mais tarde para incluir 
medidas preventivas. 
A identificação dos PCC também oferece um beneficio secundário por 
permitir que a administração da empresa possa tomar as decisões mais sensatas, 
locando esforços e melhorando qualquer equipamento ou procedimentos 
responsáveis por qualquer perigo. 
Para facilitas o entendimento e a correta alocação dos PCC utilizam-se a 
árvore decisória (figura 3), que além de promover o melhor entendimento, nos 
permite analisar cada etapa e cada matéria prima de uma mesma forma, evitando-
se retrabalho. Ao mesmo tempo, quando se detecta uma má interpretação, pode-
se retornar ao ponto analisado e corrigir todo o processo. 
 22 
 
Figura 3 - A Árvore Decisória do Sistema APPCC 
Fonte: FAO (WHO), 1997. 
 
c) Especificação de critérios 
Em todos os PCC asseguram-se critérios específicos de condições em que 
um perigo será eliminado ou será reduzido a níveis aceitáveis. Estas condições 
podem ser tempo e temperatura durante o processo de cozimento, um nível de 
limpeza de um equipamento, a concentração de cloro em água de limpeza, etc. Se 
não definidos os critérios que especifiquem as condições de fisco ou a 
possibilidade de recontaminação de um produto e da sobrevivência de 
microorganismos, pode-se atingir níveis inaceitáveis de contaminação, isto é, 
teremos um risco inaceitável. 
Estes critérios são chamados limites críticos. Eles são valores físicos, 
químicos ou de natureza biológica que separam aceitabilidade de inaceitabilidade 
 23 
(Ex: a ocorrência de perigos). Estes valores são usados na prática 
freqüentemente. Não são excedidos valores que são usados para assegurar 
limites críticos delimitados para manter sob controle determinado perigo (por 
exemplo, uma temperatura um pouco mais alta e taxa de fluxo um pouco abaixo). 
 
d) Estabelecimento de um sistema de monitoração para cada PCC 
Monitorar é checar ou observar os pontos demarcados de um PCC relativo 
a seus limites críticos podendo descobrir perda de controle do PCC. Sempre que 
possível estas observações devem ser rápidas, a fim de permitir um controle 
eficiente ao PCC e executar ações corretivas adequadas para recuperar o controle 
do processo antes que a rejeição de produtos seja necessária. 
Consequentemente, um monitoramento físico, químico ou visual, serão preferidos, 
ao invés de testes microbiológicos. 
O pessoal designado a avaliar dados e levar a cabo as ações corretivas 
deve ser corretamente treinado e deve ter a autoridade necessária pata tanto. 
A freqüência de verificação ou observação de um PCC deve ser suficiente 
para garantir que o PCC está sob controle, e sob monitoramento contínuo. 
 
e) Execução de ações corretivas 
Quando os resultados do monitoramento de um PCC não estão sob 
controle, por exemplo, os limites críticos são excedidos, devem ser tomadas ações 
apropriadas para assegurar que o produto não atinja o consumidor. Se não são 
conhecidos valores designados, mas os limites críticos não excederam, devem ser 
tomadas ações rápidas para retomar ás condições de processo normais. As ações 
a serem tomadas devem estar claramente especificadas, de forma que o operador 
saiba o que fazer e, além disso, ele deve ter sido treinado para executá-las. 
Se as medidas corretivas iniciais fracassarem, isto é não forem suficientes 
para devolver o processo ao controle antes da divergência conduzir a um perigo 
de segurança, não se deve expor os produtos finais ao mercado, a menos que 
 24 
fosse verificado corretamente, que cada lote não apresenta nenhum risco de 
segurança. 
 Em tais casos cada lote deve ser verificado com respeito a qualquer perigo 
afetado pela falta de controle do PCC em questão. 
 
f) Verificação 
Deve ser usada informação adicional para verificar se o sistema de APPCC 
está trabalhando. Testes Microbiológicos não são na maioria das vezes rápidos e 
então não é uma valiosa ferramenta para monitorar. Eles podem ser usados para 
verificar, porém se o sistema controla perigos potenciais e que realmente um 
perigo ou um PCC não foi negligenciado, se o controle mede o que não está 
adequado, ou se existe um procedimento monitorado não apropriadamente. 
Podem ser precisos testes químicos para verificar o controle de perigos químicos, 
inspeções ou auditorias podem ser necessárias para verificar se nada na linha foi 
mudada sem levar a cabo um estudo de APPCC, etc. A freqüência de verificação 
deve ser suficiente para validar se o sistema de APPCC está trabalhando 
corretamente. Feed-back com clientes ou consumidores, pesquisas de mercados, 
dentre outros, são outros meios de verificação. 
 
g) Registros 
A manutenção de registros é essencial ao APPCC. Assegura se aquela 
informação juntada durante a instalação, modificação e operação do sistema será 
prontamente acessível a todo o pessoal envolvido no processo como também aos 
auditores externos. Ajuda a assegurar um termo de continuidade ao sistema. 
Registros devem incluir explicações de como o PCC foram definidas, 
descrições de procedimentos de controle e modificações para o sistema, 
monitoramento e dados de verificação, e um arquivo de divergências de prática 
normal. 
 
 25 
2.4 Implementação do Plano de APPCC 
O estudo de APPCC resulta em um plano de APPCC que é um documento 
especifico de uma linha de produção de um produto. Assim sendo, planos de 
APPCC genéricos podem servir como um modelo, mas não podem ser 
implementados sem um estudo de APPCC detalhado no local especifico. Planos 
de APPCC consistem em uma lista de PCC, perigos a serem controlados uma 
descrição das medidas preventivas (controle), mede os limites críticos e valores 
designados, os procedimentos de monitoramento e as ações corretivas a serem 
tomadas. 
Para ter êxito, administração e operadores devem ser treinados em geral no 
uso do sistema de APCC e em medidas de controle em particular. Um estudo de 
APCC e a implementação do plano podem revelar pontos fracos na fábrica e o 
esquema de limpeza, sanificação e programa de manutenção tem que ser 
melhorado o mais cedo possível. Melhoria contínua é um dos benefícios do 
sistema de APCC e deve ser reconhecido como tal. O sistema de APCC deve ser 
regularmente realizado para assegurar que as mudanças necessárias estão sendo 
realizadas e que os procedimentos de monitoramento estão bem afinados, e 
conferir se todas as mudanças em ingredientes, processos, procedimentos, 
empacotamento, comercialização, dentre outros, não foram introduzidos sem um 
estudo de APPCC apropriado. 
 
 26 
 
Figura 4 – A Validação do Sistema APPCC 
Fonte: AGRIPOINT, 2010. 
 
 A figura 4 nos apresenta a seqüência para validação do sistema, onde 
sempre verificamos cada uma das etapas, sendo possível efetuar correções a 
qualquer momento desejado, fazendo com que o sistema seja sempre fiel a 
realidade encontrada. 
 
 
 
 
 
 
 
 27 
 
 A Tabela abaixo apresenta as referências cruzadas entre os princípios para 
a aplicação do APPCC e as seções da ABNT NBR ISO 22.000:2006. 
 
Fonte: ABNT NBR ISO 22000:2006. 
 
 
 
 28 
2.5 Treinamento de pessoal e pré-requisitos para a implementação de um 
plano de APPCC 
 
Para funcionar convenientemente, um plano de APPCCdeve estar baseado 
e fundamentado em um plano de ação que abranja não só o controle dos 
monitoramentos previstos pelo plano, e sim deve contar de uma ação conjunta em 
que a empresa e seus funcionários tenham total segurança e responsabilidade 
sobre o plano e seus fundamentos. Para isto, são necessários cursos e 
treinamentos que formem a equipe de trabalho de maneira que venham a 
assegurar o andamento do processo: 
 Dinâmica de grupo: importante para desenvolver o sentimento de equipe; 
 Treinamento técnico: sem técnica, não é possível controlar atitudes; 
 Boas Práticas de Fabricação: Não basta fazer, deve-se fazer bem feito; 
 Higiene Pessoal: Um código de higiene pessoal garante a eficiência do 
processo 
 Sanificação de equipamentos e ambiente: O uso correto de concentrações de 
produtos químicos garante a economia de material e assegura contra 
contaminações químicas; 
 Gerenciamento do plano: É fundamental a participação dos administradores 
junto à equipe de implementação do plano APPCC. 
 
 
2.6 – Boas Práticas de Fabricação e Inspeção Sanitária em estabelecimentos 
produtores de embalagens que entram em contato com alimentos 
 
A embalagem é fundamental na conservação dos alimentos durante toda a 
sua vida útil (validade). Especificada corretamente, a embalagem deve proteger o 
alimento quanto a diversos fatores, como oxigênio, luz, umidade, absorção de 
 29 
odores estranhos, perda nutricional e de aroma e contaminação microbiológica, 
permitindo atingir a validade esperada. 
O material de embalagem, com isso, deve ser cuidadosamente especificado 
para assegurar que ele seja compatível com a segurança do alimento e não uma 
forma de contaminação, considerando que esses materiais não são totalmente 
inertes e podem transferir substâncias consideradas estranhas para o alimento. 
 
Nas embalagens plásticas se desenvolvem mecanismos de transferência 
de massa através da matriz do material por meio dos quais aditivos compostos de 
baixo peso molecular e resíduos presentes se incorporam ao alimento 
acondicionado, possuindo mobilidade necessária para interagir com os diversos 
tipos de alimentos. 
 
Sendo assim, restrições ao uso de substâncias potencialmente tóxicas que 
pode estar presente na composição da embalagem e no controle da migração 
referida. 
 
Essas restrições são baseadas em razões toxicológicas até o momento 
comprovadas e a definição de limites específicos de migração ou de composição 
de determinada substância na embalagem, por exemplo, as DIOXINAS, por 
exemplo, pertence a mais perigosa família de compostos de origem antrogênica 
(provenientes de atividades humanas) que existe. Elas englobam cerca de 220 
diferentes substâncias químicas que têm carbono, oxigênio e cloro como 
constituinte base. 
 
Invisíveis, inodoros e bioacumuláveis, estes compostos são potentes 
causadores de cancros com efeitos crônicos no sistema imunitário, reprodutor e 
hormonal, bem como no crescimento e desenvolvimento nos seres vivos. Em 
Setembro de 1998 a EPA dos Estados Unidos anunciou que não existe um nível 
 30 
"aceitável" de exposição às dioxinas, visto que são cumulativas e degradam 
lentamente. 
 
Deve-se ter a preocupação em fornecer todas as informações para os 
clientes para informarem aos seus consumidores sobre o uso, o acondicionamento 
(temperatura e instalações), a limpeza das embalagens primárias, quanto aos 
produtos químicos que podem ser utilizados, o uso da embalagem em microondas 
(produção de dioxinas - substâncias cancerígenas e altamente tóxicas para as 
células do corpo humano), o uso de copos descartáveis para bebidas (para 
bebidas quentes estes copos liberam toxinas potencialmente nocivas), a 
reutilização, a reciclagem, entre outros. Essas informações e/ou cuidados no 
manuseio e utilização são requisitos para a segurança alimentar. 
 
A indústria de embalagem para alimentos e bebidas paz parte da cadeia 
produtiva de alimentos e deve implantar as Boas Práticas de Fabricação e o 
Sistema APPCC. De acordo com a classificação dos perigos, a embalagem 
pode ser uma fonte de contaminação, comprometendo a segurança e a qualidade 
do produto, originando contaminações física, química e até mesmo microbiológica. 
 
A aplicação ou abordagem do APPCC aos sistemas de embalagens é uma 
forma de assegurar os alimentos a partir das ações de prevenção de perigos 
associados à embalagem. 
 
Diversas entidades setoriais têm estabelecidos normas de Boas Práticas de 
Fabricação e Inspeção Sanitária em estabelecimentos produtores de embalagens 
que entram em contato com alimentos. 
 
Os regulamentos técnicos estabelecidos pelo Ministério da Saúde, 
principalmente, cada vez mais se torna mais exigente, quanto aos requisitos de 
 31 
higiene e segurança dos produtos e para a embalagem dos mesmos. Portanto, o 
envolvimento e a responsabilidade dos intervenientes da cadeia da embalagem, 
desde as matérias-primas até o enchimento do produto, é uma das necessidades 
preponderantes, quanto aos requisitos básicos para a Certificação da 
ISO22000:2006. 
 
Normas internacionais especificadas para os produtores de embalagens 
estabelecem classificação de riscos, quanto às embalagens que entram em 
contato com os alimentos (primárias) e as que não entram (secundárias), mas que 
possuem ou não o risco de contaminar os alimentos. 
 
Os parâmetros com especificações e requisitos comuns a ambas as 
categorias de riscos exigidas pelas normas são os seguintes: 
 
- Gestão: estrutura organizacional com definição clara das funções, 
responsabilidades e relações hierárquicas do pessoal; 
- Análise de perigos do processo e da higiene nas diferentes fases da 
produção ou transformação dos materiais ou embalagens, considerando potencial 
contaminação microbiológica, química ou com objetos estranhos, bem como 
defeitos de embalagem críticos para a segurança, quanto à utilização final; 
- Sistema de gestão da higiene e segurança; 
- Política da empresa em relação à higiene e segurança; 
- Controle de documentos; 
- Especificações para as matérias-primas e embalagens finais; 
- Gestão de ocorrência de incidentes e recolhimento de embalagens com 
defeito; 
- Rastreabilidade de todos os materiais desde a fonte até a embalagem 
final; 
 32 
- Controle do processo em todas as fases relacionadas com defeitos críticos 
da embalagem; 
- Auditorias internas de higiene e segurança; 
- Tratamento de reclamações para prevenir a recorrência; 
- Avaliação de fornecedores; 
- Terceirização; 
- Análises ou ensaios à embalagem considerados críticos para a segurança, 
qualidade e requisitos legais; 
- Demais exigências são baseadas nos requisitos estabelecidos para os 
produtores de alimentos. 
 
 
3) Considerações sobre reciclagem de embalagens plásticas 
 
 
No âmbito mundial, o crescente volume de utilização de embalagens 
plásticas na preservação de alimentos, considerando os componentes sanitários, 
mercadológicos, sócio-econômicos e ambientais associados, é constatado. 
A reciclagem de embalagens plásticas preocupa a sociedade face ao 
crescente volume de utilização no setor de alimentos e as implicações ambientais 
inerentes ao seu descarte não racional pós-consumo. 
Os materiais de embalagem termoplásticos caracterizam-se como produtos 
de reações de polimerização. As propriedades físicas são afetadas quando 
submetidos ao calor e resfriamento em indefinidos ciclos, as quais estão 
associadas com a rigidez dos mesmos. Esses materiais compõem quase 
integralmente o volume dos plásticos utilizados comoembalagens primárias em 
alimentos. 
 
A fim de padronizar a identificação e a separação de materiais plásticos no 
processo de reciclagem está regulamentada pela Associação Brasileira de 
Normas Técnicas (ABNT) a simbologia apresentada na Figura 5, em consonância 
 33 
com a regulamentação internacional, devendo ser observada pelos produtores de 
materiais plásticos. 
 
 
 
 Figura 5. Simbologia utilizada para a identificação e separação de materiais plásticos em 
 processos de reciclagem. 
 Fonte: ABNT/NBR 13230, 1994. 
 
 
 Esses códigos ou símbolos de identificação apresentadas na Figura 
5 têm por objetivo facilitar a recuperação dos recipientes plásticos descartados 
com o resíduo sólido urbano, uma vez que auxiliam sua separação e posterior 
reciclagem e revalorização. O sistema de códigos impulsiona a reciclagem e o 
controle de qualidade na linha de separação de materiais plásticos nos 
recicladores, assegurando que o plástico reciclado seja o mais homogêneo 
possível. 
 
 34 
Além de esses códigos serem utilizados para a identificação de embalagens 
plásticas, este sistema também deveria ser aplicado a outros produtos de plástico, 
tais como pastas, capas, envelopes, canetas, bandejas, cadeiras, bancos, vasos, 
peças de equipamentos eletrônicos, sistemas de acolchoamento e outros 
inúmeros produtos de plástico utilizados pela sociedade, com a finalidade de 
facilitar a logística reversa. 
 
A logística reversa é a área que tem a preocupação com os aspectos 
logísticos do retorno dos produtos, materiais e embalagens ao ciclo produtivo. 
Portanto, a logística reversa é fundamental para o processo de reciclagem, uma 
vez que os materiais pós-consumo retornam aos diferentes centros produtivos na 
forma de matéria-prima. 
 
Os seis materiais identificados pelos símbolos (1 - 6) são os plásticos que 
predominam no mercado. O símbolo “7 – Outros” normalmente é empregado para 
produtos plásticos fabricados, por exemplo, com policarbonato, ABS, poliamida, 
acrílicos ou uma combinação de diversas resinas e/ ou materiais. Neste caso, 
sugere-se também o uso da sigla do polímero abaixo do símbolo. 
 
Se o produto plástico for muito pequeno de modo que não permita a 
gravação e/ou impressão da simbologia completa, a norma técnica recomenda 
que seja eliminada a gravação da abreviatura, ficando obrigatória a identificação 
numérica dentro do triângulo. 
 
Quando um mesmo molde é empregado para a fabricação de produtos 
plásticos iguais (copos, pratos, bandejas, etc.), porém com resinas diferentes, é 
aconselhável a adoção da impressão do símbolo no produto acabado ao invés da 
gravação do mesmo no molde. Adotando-se esta prática evita-se a indicação 
 35 
errônea do tipo de resina do produto. Infelizmente, este tipo de erro normalmente 
é observado em produtos plásticos disponíveis no mercado brasileiro. 
 
A norma não faz referência específica aos plásticos flexíveis, porém as 
mesmas também devem adotar a simbologia desta norma. No caso de laminação 
e/ou coextrusão de diversas matérias-primas para a fabricação da embalagem 
flexível deve-se indicar os dois componentes principais da estrutura do produto. 
 
Esta identificação das resinas auxilia na reciclagem mecânica destas 
embalagens, pois algumas embalagens multicamadas, tais como BOPP/BOPP, 
PEBD/adesivo/PA/adesivo/PEBD, PP/adesivo/EVOH/adesivo/PP, 
PET/adesivo/PEBD, PA/adesivo/PP, PVC/PE, PS/PE, e outras são viáveis para a 
reciclagem mecânica em processos específicos sem a necessidade de separação 
prévia das camadas da estrutura, sendo necessária em outros materiais. 
 
Embora a norma exista desde 1994, ainda existe muita heterogeneidade na 
identificação das embalagens disponíveis no mercado brasileiro. Além do uso de 
símbolos não normalizados, como mostrado na Figura 6, também existem muitas 
embalagens plásticas sem a identificação da resina, somente com o triângulo de 
três setas indicativo de material reciclável, ponto verde (símbolo de material 
coletado pelo sistema alemão – DSD), além daquelas onde a impressão do prazo 
de validade, número de lote, por exemplo, estão impressos sobre o símbolo de 
identificação da resina. 
 
 
 36 
 
 
 
Figura 6 - Símbolos de identificação (não padronizados) de algumas embalagens 
disponíveis no mercado brasileiro. 
Fonte: COLTRO, et. al. (2008). 
 
Ainda existe falta de informação no mercado brasileiro sobre o tipo de 
resina da embalagem plástica (ou seja, ausência do símbolo de identificação), 
bem como sobre o símbolo correto de identificação do material, sendo que ambos 
os fatores prejudicam a cadeia de reciclagem do plástico. 
 
A falta de padronização do mercado dificulta grandemente a cadeia de 
reciclagem das embalagens plásticas e outros materiais plásticos no Brasil. Assim, 
antes de gravar ou imprimir qualquer símbolo de identificação da resina plástica 
deve-se seguir a norma ABNT NBR 13230 e adotar o símbolo adequado ao 
produto plástico a ser produzido. 
 
 
 37 
REFERÊNCIAS 
 
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APPCC (Análise de Perigos em Pontos Críticos de Controle) em uma 
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Sistemas da Qualidade. Parte 2: Critérios de Qualificação para auditores do 
Sistema da Qualidade. Rio de Janeiro. 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 10012-1/93 – Requisitos de Garantia da Qualidade 
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para equipamento de medição. Rio de Janeiro. 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 22000:2006 – Sistemas de gestão da segurança de 
alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de 
alimentos. Rio de Janeiro. 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 8402/94 – Gerenciamento da Qualidade e Garantia 
da Qualidade – Vocabulário. Rio de Janeiro. 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 9000-2/94 – Diretrizes genéricas para aplicação da 
ISSO 9001, ISO 9002, ISO 9003. Rio de Janeiro. 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 9004-1/94 – Gerenciamento da Qualidade e 
elementos do Sistema da Qualidade. Parte 1: Diretrizes. Rio de Janeiro. 
 38 
 
ABNT. Normas da ISO. ISO 9004-2/93 – Gerenciamento da Qualidade e 
elementos do Sistema da Qualidade. Parte 2: Diretriz para o serviço. Rio de 
Janeiro. 
 
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Disponível em: http://www.agripoint.com.br/default.asp?actA=2&noticiaID=28114 
Acesso em 02/12/2010. 
 
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