BOAS PRÁTICAS

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Boas práticas de 
fabricação de rações para 
animais
Profa. Dra. Andréa Pereira Pinto
Depto. de Zootecnia - UFC
1987 – BSE (Encefalopatia Espongiforme Bovina) – farinha 
de carne e ossos de bovinos e ovinos;
1988 – Ovos (Salmonela) – ministro agricultura inglês;
1989 – Chumbo no leite – rações contaminadas;
1996 – Variante humana da doença da vaca louca
Responsabilidade - INDUSTRIA DE ALIMENTAÇÃO ANIMAL
Mudança da perspectiva da segurança alimentar – inclusão 
do setor na cadeia de alimentos
Qual a necessidade??
INTRODUÇÃO
Qualidade – conceito (filosofia de trabalho e de objetivos)
INTRODUÇÃO
Segurança alimentar da carne, do leite e de ovos –
sistemas de qualidade de vários pontos da cadeia
produtiva
Consumidores, ONG, redes de supermercados ligadas ao
comércio internacional – implantação de programas de
qualidade de produtos
Gestão por qualidade de rações
Primeira organização a reconhecer a necessidade de
sistemas de garantia da qualidade – Associação comércio
agrícola do Reino Unido – programa UFAS (UKASTA Feed
Assurance Scheme) – 1998
95 % de toda produção de rações do Reino Unido é 
certificado pelo sistema UFAS
Ingrediente de ração contaminado – Sistema de segurança
de ingredientes para rações – FEMAS (Feed Materials
Assurance Scheme ou Sistema de Segurança dos
Alimentos Animais) – 2001
INTRODUÇÃO
Recomendação da aplicação de HACCP – gerenciamento e 
controle dos pontos críticos 
Certificação – garantia da qualidade, formaliza
existência de um sistema em uso – selo de
qualidade
FEMAS – Objetivos:
� Exigir garantia de qualidade de fornecedores
da indústria de rações
� Motivar o mercado de commodities que os
esquemas de garantia são indispensáveis
INTRODUÇÃO
Certificação
� Empresa atende especificações
� Fabricante – fornecer informações corretas de
cada partida (confiança entre comprador X
vendedor)
� Questões claras no contrato intenções entre
fornecedores e fabricantes
INTRODUÇÃO
Garantia na ração
Apresentar os sistemas de qualidade,
os passos a serem seguidos na
implantação do sistema HACCP,
condições higiênico sanitárias
as fases de boas práticas de fabricação
de ração para animais
OBJETIVOS DA AULA
SISTEMAS DE QUALIDADE
- ISO (International Organization for Standardization) – 130 países
envolvidos com as definições dos padrões internacionais –
INMETRO (Brasil) – aplicável a qualquer organização (ISO 9000 a
9004 – relacionados prod. Agropecuária)
- GMP (Good Manufacturing Practices) ou BPF – Código
Internacional Recomendado de Boas Práticas – Princípios
Gerais de Higiene do Codex Alimentarius
Conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de 
alimentos abrangendo desde as matérias-primas até o consumo 
final, de forma a garantir a qualidade e segurança da ração e por 
conseqüência do alimento
Brasil – Manual de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos de Produtos para a Alimentação Animal
(Sindirações, 2002) – 2004 selo de certificação de BPF
avançado
SISTEMAS DE QUALIDADE
INSTRUÇÃO NORMATIVA SARC Nº 001, DE 13 DE
FEVEREIRO DE 2003
Art. 1º Aprovar o REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS
CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS
FABRICANTES E INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
PARAANIMAIS e o ROTEIRO DE INSPEÇÃO
SISTEMAS DE QUALIDADE
- HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) ou
APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
testar/controlar o produto final x medidas preventivas de 
controle dos aspectos críticos da produção
NASA – minimizar riscos de contaminação alimentar
Sistema baseado na prevenção
Pode ser usado em combinação com outros sistemas de 
qualidade e pressupõe a existência do sistema BPF
Desenhado por uma empresa e certificado por outra –
credibilidade
Passos
HACCP / APPCC
- Inventário:
- Formar uma equipe de HACCP / APPCC
- Definir as especificações do produto final ou de
ingredientes brutos
- Identificar o uso pretendido
- Construir os diagramas de processos de produção
em seus passos
- Confirmar se os diagramas se aplicam na prática
conforme formulados
Passos
HACCP / APPCC
Análise de riscos:
� Identificar os perigos nos fluxogramas e especificar os
produtos finais
� Perigos químicos: resíduos de pesticidas, de drogas,
micotoxinas, decomposição biológica
� Perigos microbiológicos: salmonelas, enterobactérias,
fungos
� Perigos físicos: materiais de embalagem, vidros, pedras,
metais e plásticos
Passos
HACCP / APPCC
� Determinar as medidas de controle/Pontos Críticos de
Controle
� O risco para cada perigo é antecipado e feito a avaliação
de risco;
� A medida de controle que pode ser usada para reduzir o
risco é então estabelecida.
Avaliação de risco:
severidade x probabilidade
HACCP / APPCC
� Severidade – efeito na espécie alvo
� maior – causa doença, injúria grave e conseqüências
fatais;
� médio – pode causar doenças e injúrias substanciais a
curto e longo prazo;
� baixo – pequenos problemas de doença ou injúrias que
podem ocorrer em doses muito altas usadas por longos
períodos
HACCP / APPCC
� Probabilidade – freqüência que poderá ocorrer no
produto final
� pequena – de difícil ou impossível ocorrência;
� média – pode ocorrer, tem histórico de ocorrência;
� grande – ocorre repetidamente
HACCP / APPCC
Avaliação de risco
Tabela 1. Classes de risco para um perigo ou fator de risco
Severidade Probabilidade de ocorrência do perigo no 
produto final (matéria prima, ingrediente, 
ração) 
Grande 3 4 4 
Médio 2 3 4 
Pequeno 1 2 3 
- Pequeno Médio Grande 
 
HACCP / APPCC
Medida de controle
Tabela 2. Definições das classes de risco
Classes de 
risco 
Medidas de controle 
1 Não é necessário nenhuma medida 
2 Medidas periódicas são necessárias para cobrir as 
atividades de uma única vez 
3 São necessárias medidas de controle gerais, como: 
higiene das instalações, higiene pessoal, desinfecção, 
controle de parasitas, manutenção e calibração, 
especificação de compra de ingredientes, 
procedimentos de devolução (recall), etc São chamados 
Pontos de Atenção (PA) ou medidas de BPF 
4 Uma medida específica de controle deve ser 
desenvolvida e usada para controle do risco 
 
HACCP / APPCC
- Análises de risco:
� Garantia da Segurança das rações
� determinam-se os valores objetivos e os limites críticos
dos PCC’s
� monitoramento de PCC’s para determinar se estão
controlados
� aplicar ações corretivas se os limites críticos forem
atingidos/ultrapassados
Medidas corretivas do HACCP não devem ser confundidas 
com medidas corretivas do ISO/BPF
HACCP – identificação da não conformidade e bloqueio do 
produto final (recuperação, destruição ou recall)
HACCP / APPCC
- Análises de risco:
� Documentação necessária
� registros; especificações; instruções; procedimentos;
controle de documentos
� Verificação
� verificar se o sistema está funcionando como previsto e
eficazmente.
� auditorias e revisões de mudanças
Papel importante – sanar dúvidas existentes e definidas em 
acordos prévios
Legislação sobre alimentação 
animal
• MAPA – normas de inspeção e
fiscalização de produtos destinados à
alimentação animal
�Lei 6.198 de 26/12/74
�Decreto 76.986 de 06/01/76
Legislação sobre alimentação 
animal
• Antimicrobianos
�Portaria 193 de 12/05/98 (vedação do uso de
Cloranfenicol, tetraciclina, sulfonamidas
sistêmicas e penicilinas)
�Ofício circular 19/98 de 16/11/98 (suspende o
uso de Avoparcina)
�Portaria n.9 de 27/06/03 (proíbe a fabricação,
manipulação, comercialização, importação e
uso veterinário de Cloranfenicol e Nitrofuranos
para rações e insetos)
Legislação sobre alimentação 
animal
• Antimicrobianos
�Ofício circular 6/03 de 01/09/03(estabelece os
procedimentos de uso de substâncias
medicamentosas)
� IN 15/03 de 29/10/03 (define boas práticas de
fabricação de farinhas e gorduras animais)
� IN 8 de 25/03/04 (proíbe o uso de subprodutos
de origem animal e cama de aviário na
alimentação de ruminantes)
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais – IN no 1 – 13/02/03
� Requisitos Higiênicos-Sanitários das Instalações e
Edificações
� Localização – zonas sujeitas a odores indesejáveis,
fumaça, pó e outros
� Vias de trânsito interno – superfície dura e pavimentada
com escoamento adequado
� Instalações e edifícios – construção sólida e
sanitariamente adequada (materiais usados na construção
e manutenção não devem transmitir nenhuma substância
indesejável ao produto final)
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários das Instalações e
Edificações
�Devem ter espaço suficiente para colocação de todos os
equipamentos
� Devem prevenir ou permitir o controle da entrada de
insetos, roedores e pragas e de contaminantes ambientais
�Pisos de material resistente ao trânsito e ao impacto,
impermeáveis, laváveis e antiderrapantes
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários das Instalações e
Edificações
�Paredes e divisórias com materiais sem efeito tóxico,
impermeáveis e laváveis
� Refeitórios, lavabos, vestiários e banheiros de limpeza do
pessoal – separados dos locais de manipulação de
alimentos
� Abastecimento de água – suficiente para as operações
propostas e oriundo de fonte segura
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários do Estabelecimento
� Conservação dos edifícios, equipamentos e utensílios
� Limpeza, desinfecção e lubrificação
� Área de manipulação, equipamentos e utensílios – limpos
com a freqüência necessária
� Vestiários e vias de acesso – limpos
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários do Estabelecimento
�Manipular de forma adequada os resíduos e armazenar
substâncias perigosas de forma apropriada
� Lixo – impedir acesso de vetores
� Proibição de animais domésticos
� Sistema de controle integrado de pragas
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários do Pessoal
� Capacitação em higiene – todas as pessoas que manipulem
alimentos devem receber instrução adequada e contínua
� Situação de saúde – antes do início de sua atividade, repetidos
periodicamente
� Doenças contagiosas, ferimentos e feridas
� Lavagem das mãos
� Higiene pessoal
� Conduta pessoal (fumar, tossir, comer, etc)
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários da Produção
� Fornecedores de ingredientes e matérias-primas
registrados no MAPA
� Inspeção dos ingredientes e matérias primas no
recebimento
� Contaminação cruzada
� Água – na manipulação de alimentos, somente potável
� Produção – pessoal capacitado e supervisionada por
pessoal tecnicamente competente
Regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias para estabelecimentos 
fabricantes e industrializadores de alimentos para 
animais
� Requisitos Higiênicos-Sanitários da Produção
�Embalagem – armazenados em condições higiênico-
sanitárias, em áreas destinadas para este fim
�Responsabilidade técnica – conhecimento suficiente
sobre as boas práticas de produção de alimentos para
poder avaliar e intervir sempre que necessário
� Documentação e registro
� Armazenamento e transporte de ingredientes, matérias-
primas e produtos acabados
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Recebimento
� Área de recepção – última linha de defesa
responsável – especificações de compra
Qualidade aparente – amostras retiradas e analisadas
fisicamente através de testes qualitativos rápidos e,
posteriormente, arquivadas para dirimir dúvidas
posteriores por problemas que possam ocorrer com o
produto final
Amostragem de produtos ensacados
Uso de CALADOR para coleta de amostras em sacos
Sacos a granel:
até 10 – amostrar todos
11 até 20 – amostrar 10
Mais de 20 – 10%
Amostragem
∅∅∅∅
2,54 cm
∅∅∅∅
2,54 cm
1
0
º
 
2
5
,
4
 
c
m
1
2
º
 
3
0
,
4
8
 
c
m
C ≅≅≅≅ 50 cm
∅∅∅∅ ≅≅≅≅ 3,2 
cm
Tipos de Calador
Amostragem de produtos a granel e ensacados
Uso de SONDA DE PROFUNDIDADE e CALADOR para coleta 
de amostras
Amostragem de cargas a granel
Atravessar o CALADOR diagonalmente, 
até o fundo do Saco
Amostragem de produtos ensacados
Identificação das amostras
� milho
Quebrados
Carunchados
Impurezas e 
fragmentos
Ardidos
Brotados
Chochos
� milho
Resolução 103 do CONCEX 
Avariados Tipos Umidade Max % 
Material 
estranho Total-max Ardidos/brot. 
1 14,5 1,5 11 8 
2 14,5 2 18 6 
3 14,5 3 24 10 
 
� grão de milho destinado à alimentação animal – isento
fungos, micotoxinas, sementes tóxicas e resíduos de
pesticidas, e, enquadrar-se nos tipos 1, 2 e 3 da Resolução
103 do CONCEX
� soja
Quebrados
Carunchados
Impurezas
Ardidos
Brotados
Chochos
� soja
Quadro dos limites máximos de tolerância de defeitos 
permitidos para o grão de soja, padrão básico (PB) 
Fatores de qualidade: 
(Defeitos) 
Limite máximo de defeitos do 
padrão básico (PB) em % 
Grãos avariados 8,00 
Grãos quebrados 30,00 
Grãos esverdeados 10,00 
Impurezas e matérias estranhas 1,00 
Umidade 14,00 
Obs.: A soja que não se enquadrar dentro dos limites máximos 
de tolerância de defeitos será considerada “FORA DO 
PADRÃO BÁSICO” – FPB 
Butolo, 2002 
 
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Armazenamento dos ingredientes
� Estocagem de produtos a granel – muito bem controlada
� Evitar misturar ingredientes com características de
qualidade diferenciada ou produtos diferentes
� Matérias primas ensacadas – maiores cuidados com
identificação de rótulos e lotes
� produtos medicamentosos, aditivos e microminerais –
cuidadosamente catalogados para evitar uso indevido,
principalmente quanto às suas concentrações
Condições de umidade que favorecem o desenvolvimento de fungos de
armazenamento
Teor de umidade (%) Desenvolvimento fúngico 
< 13,0 Lento 
13,0 – 16,0 Rápido 
> 16,0 Ultra rápido 
Fonte: Butolo, 2002 
 
 
Condições de temperatura que favorecem o desenvolvimento de fungos
armazenados
Temperatura (oC) Desenvolvimento fúngico 
< 15,0 Lento 
20 – 30,0 Ótimo 
40 – 55,0 Máximo 
Fonte: Butolo, 2002 
 
 
� Armazenamento dos ingredientes
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Processamento de ingredientes
Moagem
� Manutenção dos equipamentos
� produto uniforme – bem aceito pelos animais e não
deve permitir segregação quando em mistura com
outros ingredientes
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Pesagem e mistura
Corretamente pesados e tornem-se um produto homogêneo
Performance Zootécnia
Misturadorese balança – monitoramento periódico
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Controle na produção da ração
� Verificar moagem, granulometria e homogeneização
� Evitar uso ingredientes empelotados – grumos são
causados geralmente por umidade – fungos
(micotoxinas)
� Pesar os ingredientes separadamente e colocá-los em
ordem de mistura
� Após cada batida, limpar o local junto ao misturador
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Controle na produção da ração
� Limpeza de arrasto (fubá de milho moído)
� Contaminações cruzadas – microingredientes (drogas) –
manutenção e limpeza deficiente
� Produção seqüencial (suínos fase inicial / crescimento)
� Processamento da ração – controle de tempo e
temperatura
� Proteção de proteínas, gorduras e óleos
� Altas temperaturas e tempo excessivo –
indisponibilidade de proteínas e minerais
Painel da extrusora X-240
Temperatura
RPM motor
Cuidados na temperatura de processamento 
� Peletização
Condicionador dotado de eixo aletado
umidade e temperatura
Pelets
matrizes 
Gelatinização do amido câmara de compressão
Resfriados
� Extrusão
Matriz ou molde
temperatura e pressão
Expansão do produto
Gelatinização do amido, fricção molecular e esterilização
Peletização x Extrusão
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Controle do produto final
Ultima fase da garantia da qualidade
amostras (uma vez por mês) – produtos terminados e 
ingredientes
Boas práticas de fabricação de rações para 
animais – fases do processo
� Expedição de produtos processados e cuidados
� Caminhões que não comprometam a qualidade dos
pelets ou da ração farelada no transporte e na descarga
nos silos das granjas (perfeitas condições do
equipamento de descarga – roscas transportadoras)
� Sacos – protegidos por lonas e os sacos da superfície
devem ser utilizados primeiro (descarga)
Considerações finais
� Custos de não ter um sistema de garantia de qualidade
- Perda confiança dos clientes
- Contaminação – indenizações e compensações por
perdas entre produtores
Considerações finais
� Qual pergunta deve ser feita?
A empresa pode arcar com os custos da 
garantia de qualidade
A empresa pode arcar com os custos de não 
ter um sistema de qualidade garantida
?