ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO

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Com a vinda da Revolução Industrial, podemos afirmar que a partir daí 
 os primeiros artesões e a primeira forma de produção organizada. (F)
R: Decadência de artesões.
A máquina a vapor foi descoberta por James Watt em 1764. (V)
Eli Whitney em 1790 introduziu o conceito de padronização de 
 componentes na produção de mosquetões com peças intercambiáveis. (V)
Frederick W. Taylor é considerado o pai da Adm. Científica. Com o 
 Trabalho dele, surge a sistematização do conceito de produtividade. (V)
OUTPUT é uma medida qualitativa do que foi produzida como quantidade ou valor das receitas provenientes da venda de produtos e/ou serviços finais. (F)
R: Quantitativa
INPUT – Uma medida quantitativa dos insumos, como quantidade ou valor das matérias-primas, mão-de-obra, energia elétrica, capital, instalações prediais e outras. (V)
Podemos afirmar que produtividade = medida do input / medida do output. (F)
R: Produtividade é a razão entre output e input.
Na década de 1910, Henry Ford cria a linha de montagem seriada, revolucionando os métodos e processos produtivos até então existentes. Surge o conceito de produção em massa caracterizada por grandes volumes de produtos extremamente padronizados, isto é, altíssima variação nos tipos de produtos finais. (F)
R: Os produtos não eram extremamente padronizados.
Essa busca de melhoria de produtividade por meio de novas técnicas definiu o que se denominou Engenharia Industrial. (V)
O conceito de produção em massa e as técnicas produtivas do Henry Ford decorrentes predominaram nas fábricas até a década de 1960, quando surgiram novas técnicas produtivas. (V)
A produção molhada introduziu entre outros, os seguintes conceitos: Just-in-Time JIT), Engenharia Simultânea, Tecnologia de Grupo, Consórcio Modular, Células de Produção, Quality function deployment – QFD, Comakership, Flexible Manufacturing Systems – FMS, Computer Integranted Manufacturing – CIM e Benchmarking. (F)
R: Produção enxuta.
Podemos afirmar que as células de produção são unidades de manufatura e/ou serviços que consiste em uma ou mais estações de trabalho, com mecanismos de transporte e de estoque intermediários entre elas. As estações de trabalho são geralmente disposta em forma de “Z” com o objetivo de haver maior velocidade de produção. (F)
R: Em forma de “U”
Podemos afirmar também que as células de produção exigem que o funcionário seja polivalente, ou seja, participe de todo o processo com todos os funcionários, estabelecendo integração da equipe de trabalho. Visa a melhoria de controle de qualidade: o defeito, muitas vezes, pode ser detectado e corrigido na própria estação. No mundo moderno é isto que as empresas querem. Portanto o engenheiro de produção tem que ser multidisciplinar e polivalente. (V)
Benchmarking: Comparações das operações de um setor ou de uma organização em relação aos outros setores ou concorrentes diretos u indiretos. Este acompanhamento das empresas líderes em seus segmentos envolve os mais diversos aspectos, como prática (modelos, processos, técnicas) e desempenho, podendo ocorrer interna ou externamente à organização, a fim de melhorar sua criatividade para atingir seus objetivos. (V)
Dependendo da organização de sua fábrica e das características de demanda de seus clientes, é possível ter linha trabalhando no sistema just-in-time, outras no sistema MRP1, estando este coexistindo com optimized product technology – OPT. (V)
O sistema Just-in-time e MRP1 visam a minimização dos resultados pela maximização da utilização dos recursos disponíveis, otimização de gargalos e pela redução de desperdícios. (F)
R: MRP1 visa utilizar softwares cada vez mais sofisticados.
O sistema Just-in-time, denominado JIT, foi desenvolvido pela Mitsui. (F)
R: Toyota
O conceito JIT se expandiu, e hoje é mais uma filosofia gerencial, que procura não apenas eliminar os desperdícios, mas também colocar o componente certo, no lugar certo e na hora certa. (V)
O programa mestre (máster plan): no JIT, o programa mestre de produção (ou programa de montagem final) tem horizonte de 2 a 6 meses, a fim de permitir que os postos de trabalho como também os fornecedores externos, planeje. No mês corrente, o programa mestre é balanceado em bases diárias a fim de garantir carga uniforme para as máquinas e para os fornecedores. (F)
R: Tem horizonte de 1 a 3 meses.
O JIT usa um sistema simples, chamado Kanban para retirar as peças em processamento de uma estaca de trabalho e empurrá-la para a próxima estação do processo produtivo. (F)
R: Puxá-las e não empurrá-las.
	Nos sistemas convencionais, a necessidade de manter as máquinas em operação acaba produzindo peças e componentes ainda não solicitados. A fim de desocupar espaço, essa produção acaba sendo puxada para o posto subseqüente no processo. (F)
R: A produção é empurrada e não puxada.
O layout da fábrica é muito diferente com o sistema JIT, já que o estoque é mantido no chão da fábrica entre as estações de trabalho e não em almoxarifados. (V)
Podemos dizer que o programa mestre, kanban, tempos de preparação, colaborador multifuncional, layout, qualidade e fornecedor; são elementos de um sistema Just-in-time. (V)
Kaizen: É um processo que tem fim, significa melhoria contínua. (F)
R: Este processo não tem fim, a empresa deve melhorá-lo sempre. Melhoria contínua e não processo que tem fim.
O Kanban é um método de autorização da produção e movimentação do material no sistema JIT. Na língua japonesa a palavra kanban significa um marcador usado para controlar a ordem dos trabalhos em um processo seqüencial. (V)
O kanban é um subsistema do JIT. Os dois termos são sinônimos. (F)
R: Não são sinônimos.
Tanto o MRP quanto o JIT têm suas particularidades áreas de vantagem. Na produção repetitiva o JIT fornece os melhores resultados. O sistema MRP produz melhores resultados para ambientes de fabricação sob encomenda ou em pequenos lotes, par o qual produção, por natureza, é não repetitiva. (V)
Podemos dizer que a Ford implantou a produção enxuta. (F)
R: Foi a Toyota.
Podemos dizer que o sistema de produção em massa era usado pelas montadoras européias? (F)
R: Norte-americanas e Européias.
Os desperdícios de uma maneira ampla devem também ser identificados em toda a cadeia de valor de cada produto, ou família de produtos, para posterior eliminação. (V)
As organizações são organismos vivos e como tal estão sofrendo constantes adaptações ao meio ambiente. À medida que forças externas, como ambientalistas, órgãos de proteção contra poluição sonora e visual começam a atuar, os reflexos são imediatos nas empresas. Esse movimento, que mais cedo ou mais tarde acabará chegando a todas as empresas, é denominado Housekeeping. (V)
Os japoneses, mais uma vez, metodizaram a forma de fazer o housekeeping pela utilização sistemática dos 5S. (V)
Podemos dizer que a sistemática 5S é composta de: Seiri, Seiton, Seiso, Seketsu e Saqui. (F)
R: Saqui está errado. É Shitsuke (Disciplina)
As palavras Seiri e Seiso significam liberação de áreas e limpeza respectivamente? (V)
O Kaizen, como filosofia gerencial, é bem mais amplo que a gestão da qualidade total, pois abrange a necessidade de melhoria contínua dos gerentes, dos operários em todos os aspectos de vida. (V)
A palavra Poka-yoke significa à prova de explosão. (F)
R: à prova de erros.
Podemos dizer que existem quatro tipos de manutenção. Corretiva, Preventiva, Preditiva e Produtiva Total. (V)
Podemos dizer que temos 4 tipos de perdas? (F)
R: São 6 tipos.
Podemos afirmar que a quantidade de itens que deixa de ser produzido porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas). (V)
As perdas com start-up é a quantidade de itens que é perdida (para todos os efeitos, é como se eles não tivessem sido produzidos) por qualidade insatisfatória, quando o processo ainda não entrou em regime.No start-up ou partida, o índice de perda é em geral menor. (F)
R: Em geral é maior.
Introduziu o conceito de produtividade, isto é, a procura incessante por melhores métodos de trabalho e processos de produção, com o objetivo de se obter melhoria da produtividade com o menor custo possível. (V)
JIT: processo que gerencia a produção, objetivando o menor volume possível da produção, usando o mínimo da matéria-prima, embalagens, estoques intermediários, recursos humanos, no exato momento em que requerido tanto pela linha de produção quanto pelo cliente. (F)
Surge o conceito de globalização para buscar a competitividade. Os produtos são desenvolvidos, e as fábricas são dimensionadas e projetadas em centros de excelência, que são criados em alguns pontos do mundo, e esses modelos são exportados tanto para os países desenvolvidos, como para os países em desenvolvimento. (V)
Capacidade do projeto, também denominado capacidade teórica. (V)
Capacidade efetiva ou real: a que o equipamento apresenta após o desconto de todos os tempos de parada tecnicamente necessários para que o equipamento ou o sistema implantado funcione adequadamente. Esses tempos podem ser os tempos de manutenção programadas obrigatórias, os tempos de “posta em marcha” ou preparação (tempo de setup), os tempos de aquecimento da máquina ou do processo, os tempos de limpeza e de descontaminação, entre outros. (V)
	Cluster é um nome utilizado para caracterizar um agrupamento natural de empresas similares em determinada região geográfica, com as mesmas características econômicas e com um objetivo comum de competitividade. (V)
Keiretsu: É uma palavra japonesa que designa a articulação efetuada por alguns conglomerados a fim de combinar suas estratégias de marketing, finanças e produção com o objetivo de obter maior poder de competição nos mercados doméstico e internacional. (V)
No Japão existem 4 keiretsu: Mitsui, Daí Kangyo, Mitsubishi e Fuyo. (F)
Os sitemas MRP1 visam a minimização dos resultados pela maximização da utilização dos recursos disponíveis, otimização de gargalos e pela redução de desperdícios. (F)
Este conceito (MRP1) desenvolvido pela Mitsui (F)
R: Foi pela Toyota.
As palavras Seiri e Seiso significam liberação de áreas e limpeza respectivamente? (V)
O Kaizen, como filosofia gerencial, é bem mais amplo que a gestão da qualidade total, pois abrange necessidade de melhoria contínua dos gerentes, dos operários em todos os aspectos de vida. (V)
A palavra Poka-Yoke significa prova de erros. (V)
Os projetos dos produtos são desenvolvidos juntamente com os processos em que serão fabricados. A engenharia simultânea será aplicada em larga escala, passando a ser lugar-comum em todas as empresas. A atenção aos objetivos dos clientes irá guiar o projeto, e a utilização das técnicas como o desdobramento da função qualidade (quality function deployment – QFD) e a análise de falhas (failure mode qualidade – FMEA) assegurará maior qualidade e confiabilidade aos produtos. (V)
Determinar a produtividade parcial de mão-de-obra de uma empresa que faturou $ 70 milhões em um certo ano fiscal, no qual os 350 colaboradores trabalharam em média 170 horas/mês.
120,05 / homem hora
108 / homem hora
98,04 / homem hora
85,2 / homem hora (correta)
70,45 / homem hora
	O sistema OPT (optimizes production tecnology) foca os esforços da empresa num único resultado: fazer dinheiro. Dessa forma, três indicadores financeiros são mais importantes: lucro líquido, retorno sobre investimento e fluxo de caixa. Outros três indicadores de desempenho operacional são muito importantes: taxa de produção de produtos, inventário e custos operacionais. Esses indicadores operacionais irão refletir diretamente nos indicadores financeiros da empresa. O problema que o OPT trata são os GARGALOS.
Podemos afirmar que nos anos 60, as grandes empresas internacionais sediadas no Brasil eram denominadas multinacionais e aos poucos, o enfoque das multinacionais foi mudando, e elas transformaram em empresas transnacionais. (V)
Podemos dizer que a capacidade de produção da empresa depende dos gargalos, isto é, dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade da produção e que devem ser identificados. (F)
R: A produção da empresa não depende de gargalos, pois atrapalha seus estoques e o fluxo de produção.
O balanceamento de linhas busca junto com o layout uma maximização de utilização dos recursos disponíveis, evitando desperdícios, por exemplo, tempos ociosos. (V)
O Shitsuke – significa usar, de forma descontrolada, os equipamentos de proteção contra acidentes no trabalho, andar uniformizado, portando o respectivo crachá e, evidentemente, manter limpo, organizado e asseado o local de trabalho. (F)
A manutenção preditiva consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. (V)