PLANEJAMENTO MANUTENÇÃO

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FACULDADES INTEGRADAS RUI BARBOSA 
 
CURSO DE ENGENHARIA – CEG – TURMA B 
 
 
 
 
 
 
EDUARDO MOREIRA BEZERRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO E GERENCIAMENTO 
ATRAVÉS ROTINAS MÍNIMAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANDRADINA 
2015 
 
 
 
 
 
EDUARDO MOREIRA BEZERRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO E GERENCIAMENTO 
ATRAVÉS ROTINAS MÍNIMAS 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado na disciplina 
Metodologia Cientifica como requisito 
parcial de avaliação. 
 
Orientador: Prof. Msc Daniel A. Pando. 
 
 
 
 
 
ANDRADINA 
2015 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Um programa, por melhor que tenha sido 
estudado, jamais se realizará exatamente 
de acordo com as previsões feitas. As 
previsões não são profecias, têm por 
objetivos reduzir o imprevisto.” 
(Henri Fayol, 1916) 
 
 
RESUMO 
 
Normalmente em algumas indústrias quando nos referimos a produção, 
pensamos estar falando da operação, uma interpretação equivocada, a produção 
engloba a manutenção e a operação, sendo que estas ocupam um mesmo nível 
hierárquico dentro de uma organização produtiva, que sem planejamento não há 
uma boa manutenção elevando os custos operacionais. Não há como ser infalível; o 
que um eficiente programa de controle de manutenção deve-se atingir a redução, a 
níveis aceitáveis, dos eventos imprevistos que podem ocorrer no transcorrer da 
execução de uma de uma manutenção. Com isso, foram desenvolvidas algumas 
ferramentas e programas que vem ser discutido com a finalidade de avaliar e 
complementar uma melhoria continua em todo o processo de gestão e organização 
da manutenção. 
 
Palavras-chave: PCM (Programa de Controle da Manutenção), manutenção, 
organização, ferramentas, custos, produção. 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1 - Equipe de MCC ....................................................................................... 14 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 06 
2 OBJETIVO ............................................................................................................. 08 
2.1 Objetivo Geral ..................................................................................................... 08 
2.2 Objetivo Específico .............................................................................................. 08 
3 JUSTIFICATIVA ..................................................................................................... 09 
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 10 
4.1 Introdução ........................................................................................................... 10 
4.2 Plano de Inspeções Visuais ................................................................................ 10 
4.3 Roteiros de Lubrificação ...................................................................................... 11 
4.4 Plano Preventivo ................................................................................................. 11 
4.5 Plano Preditivo .................................................................................................... 12 
4.6 MCC: Manutenção Centrada em Confiabilidade ................................................. 12 
5 METODOLOGIA .................................................................................................... 15 
6 CRONOGRAMA .................................................................................................... 16 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 17 
 
6 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Com a presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e de alta 
produtividade fez com que a exigência de disponibilidade ser cada vez mais alta, os 
custos de inatividade ou de subatividade se tornaram bem altos. O Planejamento e 
Controle d Manutenção (PCM) é uma implementação metodológica organizacional 
com qual não só se limita em corrigir problemas mais também a organização e 
melhoria para uma saúde financeira de uma companhia. 
Existem diversos tipos de manutenção no ramo industrial, sendo que as mais 
comuns são três, as manutenções em máquinas do tipo corretivas, preventivas e 
preditivas. Cada uma destas é possível associar um fator econômico como relação a 
recursos humanos, material, interferência na produção e perdas no processo. Logo 
após uma análise em um determinado equipamento é possível determinar uma ou 
mais destas três opções estratégicas. 
Escolhendo uma estratégia, pode-se estabelecer uma rotina de manutenção 
para e traçar um plano. Existem então rotinas de manutenção com as quais vamos 
destacar: inspeções periódicas visuais, análise de óleo lubrificante, roteiro de 
lubrificação, manutenção preditiva (acompanhamento de possíveis falhas), 
manutenção preventiva (conforme experiência técnica e recomendação de 
fabricante) e outras, como a inspeção em equipamentos estáticos conforme a Norma 
Regulamentadora NR13. Estas seriam as rotinas mínimas, nas quais é possível 
determinar um planejamento de manutenção de gerar Ordens de Manutenção (OM). 
Em uma OM deve estar explicito o seu número, o local de instalação do 
equipamento, a etiqueta identificação do equipamento (Tag), o tipo de atividade a 
ser realizada, etc.. Além disso, para um planejamento otimizado, é de fundamental 
importância que uma OM haja a sequência de execução com check list adequado, 
os materiais a serem utilizados e valor da duração com a capacidade de pessoal a 
ser executado a atividade, o HH (homem-hora). 
Portanto, para que de fato haja um bom planejamento e controle, é 
necessário e suficiente efetuar a intervenções no tempo recomendado, com o 
estoque de materiais necessários, pessoal capacitado. Logo, o ramo de 
planejamento de manutenção pode ser complexo e mais abrangente, mais neste 
trabalho desenvolveremos rotinas mínimas, que são aquelas exigidas pelas 
empresas da atualidade. 
7 
 
Problema: 
 
Qual seria a melhor estratégia ou planejamento de manutenção através de 
uma rotina para que uma indústria garantisse plena confiabilidade e disponibilidade 
de uma planta industrial com a finalidade de obtenção do produto final? 
 
Hipótese: 
 
De maneira geral, todas as industrias que possuem maquinário ou ferramental 
destinados a produzir algo, logo estes necessitam de manutenção. No entanto, nem 
todas estão se preocupadas em administrar a manutenção através de rotinas ou 
ciclos que o equipamento opera. Em geral, muitas empresas necessitam de rotinas 
de manutenção, principalmente aquelas que trabalham com produção em larga 
escala que requerem a garantia do produto final e no prazo solicitado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2 OBJETIVO: 
 
2.1 Objetivo Geral 
 
 Estudar os principais tipos de manutenção industrial e os definir como Rotinas 
Mínimas para uma possível implementação no setor industrial através de 
planos de manutenção, levando em consideração os aspectos técnicos e um 
gerenciamento flexível. 
 
2.2 Objetivo Específico 
 
 Identificar algumas definições de manutenções incorporadas em indústrias; 
 Definir os métodos mais utilizados para a mantenabilidade industrial; 
 Propor, a partir dos métodos,a implementação de planos de manutenção ao 
setor industrial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3 JUSTIFICATIVA 
 
Foi escolhido este tema porque são cada vez mais comuns as grandes 
empresas o estabelecimento de rotinas de manutenção para a confiabilidade e 
disponibilidade dos equipamentos para o atingimento de metas e garantia do 
produto final. 
O tema de planejamento de manutenção é na atualidade tratado como a 
administração de sistemas informatizados, isto é, de maneira geral, um planejador 
de manutenção tem que trabalhar com auxílio softwares para maior agilidade no 
trabalho, pois são inúmeros equipamentos para serem administrados fisicamente. 
Logo o a criação de planos mínimos para os equipamentos devem existir e ser 
direcionados para cada um em forma de uma Ordem de Manutenção. 
Verificaremos de forma positiva uma maior confiabilidade numa indústria 
através de planos de manutenção por rotinas mínimas antes que o equipamento 
falhe (quebra) e também o gerenciamento do tempo e capacidade ideal para cada 
atividade. 
De uma forma benéfica, esta pesquisa poderá ajudar algumas empresas a 
gerar planos de manutenção a determinadas classes de equipamentos para rotinas 
mínimas em ordens de manutenção, ou seja, estabelecer uma espécie de calendário 
de manutenção para intervenções preventivas de modo que a parada do 
equipamento tenha a menor probabilidade possível. 
Este tema poderá contribuir para a revisão de alguns planos já existentes ou 
até mesmo a geração de planos que possa dar origem às ordens de manutenção 
com as informações necessárias e tempo adequado para execução e encerramento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
4.1 Introdução 
 
Para Viana (2002, p. 87) os Planos de Manutenção são um conjunto de 
informações necessárias para a orientação perfeita de atividade de manutenção 
preventiva. Os mesmos apresentam, na prática, o detalhamento da estratégia de 
manutenção assumida por uma empresa. A sua disposição no tempo e no espaço, e 
a qualidade das suas instruções, determinam o tratamento dado pelo organismo 
mantenedor para com sua ação. 
Em teoria, iremos abordar algumas categorias tratadas em diversas literaturas 
e trabalhos que são: plano de inspeções visuais, roteiros de lubrificação, plano de 
manutenção preventiva, plano de manutenção preditivo e Manutenção Centrada em 
Confiabilidade (MCC) para a gestão. Tais categoria chamaremos de Rotinas 
Mínimas, que são aquelas que uma empresa poderá implementar para a garantia de 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos para a obtenção do produto final. 
 
4.2 Plano de Inspeções Visuais 
 
Em prática a inspeção consiste na observação de certas características dos 
equipamentos, tais como ruído, temperatura, condições de conservação, vibração, 
etc. 
O acompanhamento dos aspectos do funcionamento dos equipamentos 
consiste em uma periodicidade padronizada, desta forma detectando alguma 
mudança de pequena proporção. Para melhor eficiência deste acompanhamento é 
necessário estabelecer uma rota de inspeção. 
A rota de inspeção consiste em uma mapeamento dos equipamentos de uma 
seção, dividindo-os respeitando a sua natureza: elétrica ou mecânica, distribuindo-os 
de forma a garantir a sua inspeção por área, sem ultrapassar um tempo máximo de 
rota de uma hora e meia, verificando aspectos relevantes do maquinário tendo como 
ferramenta os sentidos do operador (característica do equipamento). Uma das 
periodicidades recomendada para tais rotas é de um mês observando também, o 
número de horas de operação do equipamento. 
 
11 
 
4.3 Roteiros de Lubrificação 
 
Elementos mecânicos possíveis de lubrificação são engrenagens, mancais, 
cilindros superfícies planas deslizantes, etc. Observa-se que elementos não fazem 
parte da mesma família, com características comuns, sendo esta discordância um 
dos pontos em consideração a formular um roteiro de lubrificação. Para a 
formulação do roteiro e a distinção de onde será aplicado o lubrificante. 
Existem lubrificantes gasosos, como o ar, e sólidos como a grafita e a mica, 
no entanto, na indústria usamos em larga escala os líquidos (óleos) e semissólidos 
(graxas), Focando em lubrificantes de óleo e graxa, devemos subdividir estes dois 
grupos de acordo com o seu tipo e periodicidade de ação do lubrificante. O roteiro 
de lubrificação será aglutinado em um conjunto de equipamento primeiro por 
localização na planta (Tag), depois por tipo de lubrificação a ser aplicado e por fim, o 
método de aplicação. 
Em uma Ordem de Manutenção deverá estar explicito a localização do 
equipamento, a tarefa, a parte do equipamento a ser lubrificado, o data a descrição 
do lubrificante, quantidade, e grandeza física desta quantidade (quilograma, litro, 
etc.). 
 
4.4 Plano Preventivo 
 
O plano de manutenção preventivo consiste em um conjunto de atividades 
(tarefas), regularmente executadas com o objetivo de manter o seu melhor estado 
operacional. A ideia de se ter um plano preventivo e conseguirmos gerar Ordens de 
Manutenção periódicas de forma automática (software). De início, deve-se atender o 
conteúdo do plano, na qual será explicitadas as discriminação das tarefas, ou seja, o 
que e como fazer a manutenção. 
Vale ressaltar que o plano de manutenção bom é aquele que se encontra 
sempre em revisão, pois os mantenedores podem e devem propor alterações nas 
pautas, à medida que as executam, melhorando-as constantemente, de forma a 
termos o melhor conteúdo possível. Logo é de fundamental importância o 
conhecimento técnico do mantenedor e do manual de instruções do equipamento 
para um plano plenamente eficaz. 
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Logo para a geração de um plano de manutenção uma ordem deve conter: 
título do plano de manutenção, grupo de máquina, periodicidade, tipo de dia (dia 
útil), data de ativação, equipe de manutenção, planejador, material de consumo, 
especialidades, equipamentos de proteção individual (EPI), ferramentas, 
equipamentos de apoio, etc.. 
 
4.5 Plano Preditivo 
 
Planos preditivos não devem diferir quanto à forma, dos planos preventivos. A 
diferença será no conteúdo, já que, enquanto um estabelece ações de intervenção 
real nos equipamentos, o outro tem proposta de monitorar a maquinaria, de forma a 
acompanhar os seus “sintomas”, avaliando-os na busca possíveis anormalidades. O 
conteúdo de tarefas do plano será basicamente no procedimentos adotados por 
cada técnica preditiva, no acompanhamento de um equipamento, com uma nuança 
as várias máquinas presentes na planta. 
Fica evidenciado que um programa preditivo rentável não e alcançado de uma 
hora para outra; é preciso que muitas variáveis estejam presentes, como 
instrumentos eficazes, profissionais gabaritados, e uma excelente organização no 
gerenciamento destes recursos. 
As organizações de tais ações devem ser encaminhadas pela engenharia da 
manutenção, mais como o vínculo estreito como o PCM, pois as coletas e 
avaliações preditivas nos equipamentos necessariamente devem estar presentes na 
rotina e histórico do planejamento, bem como devem ser eficazes a programação e 
a execução das medidas corretivas propostas pelos técnicos preditivos. 
 
4.6 MCC: Manutenção Centrada em Confiabilidade 
 
Ao falar de aviação comercial nos dias de hoje, imediatamente nos vem a 
ideia de segurança, e a certeza de estarmos diante do meio de transporte mais 
seguro existe, e no entanto nem sempre foi assim. Por volta da metade do século 
passado, o número de acidentes na avaliação civil era de 60 por milhão de 
decolagens, um índicede altíssimo; fazendo um comparativo, seria o mesmo que 
dois acidentes por dia na época atual. 
13 
 
A aviação civil buscou o bloqueio destes acontecimentos, e foi através da 
aplicação do MCC que ela alcançou os melhores resultados. Este processo foi 
desenvolvido nas décadas de 1960 e 1970, mas foi em 1978 que se deu seu marco 
inicial, coma publicação, por parte dos funcionários da United Airlines, Howard Heap 
e Stanley Nowlan, do livro Reliability-Centered Maintenance, publicado pelo 
Departamento de defesa dos Estados Unidos. 
No livro, os autores lançam as diretrizes para um eficiente gerenciamento de 
equipamentos, através de análise de suas possíveis falhas. A proposta do livro foi 
bem aceita que vários seguimentos assimilaram seus conceitos e decidiram 
implantar políticas mantenedoras balizadas pela MCC. Resultou desta opção do 
mercado pelo processo e seu aprofundamento e evolução, sendo John Moubray o 
principal estudioso e divulgador pelo mundo da MCC, chegando a incorporar à forma 
inicial novas premissas e melhoramentos na sua aplicabilidade, o que resultou em 
uma nova versão no processo, batizada de RCM2. 
Segundo Aladon (1996, apud VIANA, 2002, p. 101), a MCC consiste em um 
processo usado para determinar os requisitos da manutenção de qualquer item 
físico ou no seu contexto operacional. Esta técnica visa estudar as diversas formas 
de como o componente pode vir a falhar, visualizando através disto as ações de 
bloqueios pertinentes e serem tomadas. Na verdade a MCC se coloca como um 
importante instrumento para a tomada de decisão gerencial, sobre quais diretrizes 
da politica de manutenção a serem seguidas por um processo industrial. 
O primeiro passo pra procedermos com a implementação de um trabalho 
baseado na MCC é a seleção de um sistema operacional a ser estudado, como por 
exemplo, um lavador de garrafas de uma indústria alimentícia. O passo seguinte é a 
formação de equipe de MCC onde deverá se fazer presente a um representante de 
cada área que tenha influencia sobre o sistema escolhido, sendo coordenados por 
um facilitador que possa excelente conhecimento técnico, pois o mesmo dependerá 
do sucesso do empreendimento, é ele que orientará a equipe na aplicação correta 
da filosofia da MCC, organizará o escopo dos trabalhos, de forma a abranger todos 
os equipamentos pertinentes, presidirá todas as reuniões da equipe premiado pelo 
caminho da objetividade e foco no resultado, e, por fim reunirá todas as informações 
levantadas e condensadas em uma única documentação, que se constituirá como 
sendo o trabalho final da revisão MCC daquele sistema escolhido. 
 
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Figura 1 - Equipe de MCC 
 
Fonte: dados da pesquisa. 
 
Montada a equipe de MCC, ela buscará o alcance dos quadros objetivos da 
manutenção centrada em confiabilidade. Segundo Smith 
“ I – Preservar as funções do sistema; 
II – Identificar modos de falha que influenciam tais funções; 
III – Identificar a importância de cada falha funcional; 
IV – Definir tarefas preventivas em relação às falhas funcionais’’. 
(SMITH, 1997). 
 
De acordo com o mesmo Smith, para se chegar à concretização destes 
quatro objetivos, devemos desenvolver nosso trabalho em MCC, seguindo alguns 
passos. São eles: 
 Seleção de Sistema e Lavantamento de Dados; 
 Definição das Fronteiras do Sistema; 
 Descrição do Sistema e Subsistemas; 
 Identificação das Funções e Falhas Funcionais; 
 Análise de Modos de Falhas (FMEA); 
 Diagrama de Decisão. 
 
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5 METODOLOGIA 
 
Para a aplicação dos procedimentos metodológicos, terão por base pesquisas 
bibliográficas do tipo qualitativa e explorativa em bibliografias relacionadas ao tema 
além de pesquisas em rede internacional de computadores (internet) e a 
observações de empresas de grande, médio e pequeno porte com relação a 
mantenabilidade baseados em rotinas mínimas conforme proposto neste projeto. 
Informações coletadas com base em referências bibliográficas e verificação 
de procedimento de manutenção aplicado às empresas da atualidade, fornecerão 
subsídios para a concretização dos objetivos propostos. Os dados empíricos e teoria 
base estabelecem uma relação entre a diversas bibliografias publicadas com relação 
ao tema deste projeto aqui proposto 
A pesquisa bibliográfica é posso inicial na construção efetiva de um projeto, 
quer dizer, após a escolha do assunto é necessário fazer uma revisão bibliográfica 
do tema apontado. Esta pesquisa auxilia na escolha de um método mais apropriado, 
assim com num conhecimento das variáveis e na autenticidade da pesquisa. 
 Segundo Kant (1689-1755): “Sou, por meu gosto pesquisador. Experimento 
toda a sede de conhecer e ávida inquietude de progredir, do mesmo modo que a 
satisfação que toda aquisição proporciona." 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
6 CRONOGRAMA 
 
Atividades 
Meses 
Ano 2015 
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez. 
Levantamento 
das fontes 
bibliográficas 
X X 
Leitura da 
bibliografia 
 X X X 
Análise de 
rotinas de 
manutenção 
nas indústrias 
 X X X X X 
Levantamento 
de intervenções 
às máquinas 
para a proposta 
de Planos de 
Manutenção 
 X X X 
Análise de 
dados 
 X X X 
Redação e 
texto 
 X X 
Entrega do 
trabalho 
 X 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
 
VIANA, H. R. G.PCM – Planejamento e Controle da Manutenção. 1. ed, Rio de Janeiro, 
2002. 5ª Reimpressão, 2013. 
 
BRANCO FILHO, G. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. 1. ed. 
2008. 
 
NOVO TELECURSO. Administração da Manutenção. 1 ed. Rio de Janeiro, 2009 
 
NOVO TELECURSO. Manutenção. 1 ed. Rio de Janeiro, 2009 
 
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. 1. 
ed.2001.