Planejamento, Programação e Controle da Produção Aula 4

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Planejamento, Programação e Controle da Produção
Prof. Me. Edmarcos Carrara de Souza
TA 4
Resumo
Unidade de Ensino: 04
Competência da 
Unidade de Ensino:
Conhecer as diferentes técnicas e metodologia 
para o planejamento, programação e controle dos 
sistemas de produção, que garantam a eficiência 
empresarial dentro dos modernos conceitos de 
produtividade e qualidade. 
Resumo:
Sistema JIT versus MRP; Sistema Kanban; 
Nivelamento de produção; Lote econômico de 
produção.
Palavras-chave:
Just-In-Case, Just-In-Time, Valor agregado, 
Desperdícios, Fluxo acima e Fluxo abaixo, Kanban, 
Heijunka, 5S, Trocas rápidas, produção puxada e
produção empurrada.
Título da teleaula: Sistemas de PPCP no chão de fábrica
Teleaula nº: 04
Convite ao Estudo
Olá!
Nesta unidade, nos aproximaremos mais ainda da
operação e do chão de fabrica. Nas duas primeiras
seções desta unidade, aprofundaremos na filosofia just
in time (JIT). Ainda veremos quais são as vantagens de
se procurar o nivelamento da produção e como calcular
esse nivelamento. Finalmente, iremos conhecer mais
sobre lote econômico de produção e como alculá-lo.
Bons Estudos!!!
VA Caminho de Aprendizagem
Conhecimentos prévios
Sistema JIT versus MRP
Sistema Kanban
Nivelamento de produção
Lote econômico de produção
Pensando a aula:
situação geradora de aprendizagem
A empresa Allpack, há 18 anos e presta serviços de 
embalagens;
Inicialmente focada em trabalhos manuais de montagem de kits 
e fechamento de caixas com fitas a empresa cresceu e adquiriu 
maquinários e embala mais de 3.000.000 produtos / mes nos 
dias atuais;
Em uma viagem ao Japão, o proprietário, Sr. Nozawa viu os
benefícios que a filosofia just In time pode trazer para sua
empresa e decidiu investir nessa filosofia de trabalho;
Nossa missão: ajudar o Sr. Nozawa e seus gestores a
mapearem seus processos, a perceberem os desperdícios que
acontecem nesses processos e quais técnicas e ferramentas
podem ser aplicadas para eliminar ou reduzir tais desperdícios.
Verificou-se a existência de desperdícios durante o
processo;
Analisar essas informações e separar o joio do trigo,
ou seja, o que é desperdício e o que agrega valor para
o cliente;
A partir das informações dispostas no processo
mapeado (figura 4.1), detectar os desperdícios que
devem ser eliminados ou reduzidos e as operação que
agregam valor ao cliente.
Situação-Problema 1
JIT (Just in Time)
E uma filosofia que visa a redução do estoque, em 
que se produz somente a quantidade necessária, 
no tempo necessário.
É uma das técnicas utilizadas pelo lean
manufacturing, responsável pela gestão do fluxo
de materiais e respectivos estoques.
Problematizando a Situação-Problema 1
Resolvendo a Situação-Problema 1
O primeiro passo é detectar os pontos de desperdícios nos
processos da empresa:
= 1s de receber materiais + 15 dias de estoque antes da
operação montar kits + 7 dias de estoque antes de embalar na
vacum form + 5s inspecionando o produto + 20 dias de estoque
de produto acabado
O próximo passo é destacar as operações que agregam valor:
= 180s para montar os kits + 9s para embalar na máquina vacum
form.
O processo de embalagem Flowpack esta distante do
ponto de consumo do processo de Montagem de Kits e
isso costuma causar filas, esperas e rupturas de entregas.
A partir dos dados fornecidos pela empresa:
1. Desenhar o sistema Kanban com os processos
apresentados.
2. Dimensionar as quantidades de cartões Kanban de
retirada e de produção.
Situação-Problema 2
Problematizando a Situação-Problema 2
Kanban e uma ferramenta visual usada para operacionalização
do JIT: geralmente, um cartão dentro de um envelope retangular
com as seguintes informações: fornecedor da peca ou do
produto, o cliente, o local de armazenamento do item e como ele
deve ser transportado (tamanho da caixa e método de
transporte).
É importante para:
Regular o fluxo dos materiais e informações;
Manter o estoque a um numero mínimo e;
Proporcionar controle visual para que essas funções sejam
executadas com precisão
Resolvendo a Situação-Problema 2
1- Desenhar o sistema Kanban com dois cartões:
Resolvendo a Situação-Problema 2
2- Calcular a quantidade de cartões Kanban necessárias para 
no sistema, utilizando a formula:
A partir dos dados fornecidos pela empresa sobre a família
de produtos de lâmina de barbear e suas respectivas
demandas, lote econômico, entre outras:
Mostrar o que e nivelamento de produção e como calcular
as faixas verde, amarela e vermelha para gestão da
situação de estoque em um quadro Heijunka;
Demonstrar como poderia ser nivelada a produção diária
das laminas de barbear e calcular as faixas verde, amarela
e vermelha para o produto Lamina Plus.
Situação-Problema 3
Problematizando a Situação-Problema 3
De acordo com Pascal (2008), para permitir que os processos
produzam a peça certa na quantidade certa e no momento certo,
e necessário estabilizar a produção, trabalhando com duas
variáveis:
Quanto a variação das quantidades dos seus pedidos
Quanto a redução do lote de produção
Pascal (2008) recomenda três opções para a 
operação se ajustar as constantes mudanças na 
demanda do cliente:
1. Absorver as mudanças diárias na demanda com 
uma loja de produtos finais.
2. Funcionar com um pouco de hora extra a cada 
turno ou no sábado, de vez em quando.
3. Ajustar o tempo takt (ou takt time), e alternar o 
numero de operadores.
Problematizando a Situação-Problema 3
Resolvendo a Situação-Problema 3Resolvendo a Situação-Problema 3
O Sr. Nozawa também detalhou algumas informações sobre 
o produto Lâmina Plus:
• Demanda diária - 180 peças;
• Lote econômico – 44 peças;
• Embalagem padrão (contentor e tamanho do Kanban) - 4 
peças;
• Lead time de reposição de um Kanban / um contentor- 0,18 
(fração do dia de trabalho);
• Estoque de Segurança 0,05 (fração do dia de trabalho);
• Dia de trabalho – 660 minutos.
Resolvendo a Situação-Problema 3Resolvendo a Situação-Problema 3
Primeiramente nós vamos descobrir qual a demanda
diária de cada um dos produtos dividindo as
quantidades informadas pelos 12 dias do período de
avaliação:
2.160 Lâmina Plus / 12 dias = 180 / dia
720 Lâmina Extra Plus / 12 = 60 / dia
720 Lâmina Master Plus / 12 = 60 / dia
Resolvendo a Situação-Problema 3Resolvendo a Situação-Problema 3
Depois distribuir as quantidades ao longo dos 12 dias, nivelando a 
produção, conforme o exemplo a seguir:
Resolvendo a Situação-Problema 3Resolvendo a Situação-Problema 3
Agora vamos calcular as faixas verde, amarela e vermelha da 
situação de estoque do produto Lâmina Plus:
1- Faixa verde = Lote econômico / peças por embalagem = 44 / 4 
= 11 cartões Kanban;
2- Faixa amarela
Faixa amarela= Lead time de reposição x demanda média diária
Peças por embalagem
= 0,18 x 180 = 8 cartões Kanban
4
Resolvendo a Situação-Problema 3Resolvendo a Situação-Problema 3
3- Faixa vermelha
Faixa vermelha= Estoque de segurança x demanda média diária
Peças por embalagem
= 0,0518 x 180 = 2 cartões Kanban
4
A partir das informações fornecidas no “diálogo aberto”
pelo Sr. Nozawa, descobrir o custo total atual
(considerando os lotes de produção de 780 pecas por
setup), calcular o LEP, o intervalo de tempo entre pedidos
(IEP) e o custo total com base no resultado do LEP.
Situação-Problema 4
Demanda mensal = 5.000 peças
Custo de produção da peça = R$ 330,00
Custo de preparação (setup) = R$ 90,00
Custo anual de manutenção do estoque = 25% do custo da 
peça
Tamanho do lote de produção atual = 780peças
Produção por hora= 90 peças
Tempo disponível para produção por mês = 160 horas.
Situação-Problema 4
Custo do pedido: cada vez que uma empresa coloca
um pedido novo, ela incorre em um custo de pedido ou
custo de preparo de um pedido de compra para um
fornecedor, ou ainda em uma ordem de produção para a
fabrica;
Custo de preparação (setup): o custo envolvido em
mudar uma maquina para produzir um componente ou
item diferente inclui mão-de-obra e o tempo para fazer a
mudança (maquina não produziu), a limpeza e novas
ferramentas ou acessórios.
Problematizando a Situação-Problema 4
Resolvendo a Situação-Problema 4
Resolvendo a Situação-Problema 4
Resolvendo a Situação-Problema 4
3- Montar o quadro comparativo entre os lotes atuais 
de produção e os Lotes Econômicos de Produção, 
utilizando a fórmula:
Resolvendo a Situação-Problema 4
Heijunka – Flexibilizar e nivelar a produção
Heijunka é o ato de nivelar a variedade ou o volume de itens
produzidos em um processo ao longo de um período de
tempo. É um conceito que está relacionado à programação da
produção e é a principal ferramenta aplicada para gerar
estabilidade na produção. Dessa forma, caro aluno (a), acesse
o link https://www.citisystems.com.br/heijunka/ e descubra
quais são os requisitos mais importantes para que um bom
nivelamento de produção seja alcançado.
Provocando novas situações
Diálogo do Professor com os alunos
https://bit.ly/2IKOaVM
Fim da aula