75251392-Gestao-de-Estoque-e-Armazenagem-final

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SEST/SENAT
SERVIÇO SOCIAL DO TRANSPORTE
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM DO TRANSPORTE
LOGÍSTICA:
GESTÃO DE ESTOQUES E ARMAZENAGEM
SÉRIE DE LOGÍSTICA
2
ÍNDICE
Unidade de aprendizagem 1 - Terminais de Carga e armazéns ......................................................... 5
1.1 Introdução .................................................................................................................................................7
1.2 Terminais X Armazéns De Mercadorias ............................................................................................ 8
1.3 Classificação De Terminais E Armazéns De Mercadorias ..............................................................9
Unidade de aprendizagem 2 - OrganizaçãO de Terminais de Carga e armazéns (LayOUT) ...................... 17
2.1 Objetivos Do Layout ............................................................................................................................. 19
2.2 Princípios Para A Preparação De Um Bom Layout ....................................................................... 19
2.3 Instalações Básicas De Um Armazém ............................................................................................ 20
2.4 Formas De Utilização Eficiente Das Instalações De Armazenagem ........................................ 20
2.5 Disposição Dos Materiais No Armazém .......................................................................................... 21
2.6 Aspectos Físicos .................................................................................................................................. 22
2.7 Layout Das Áreas Externas ............................................................................................................... 24
2.7.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição ................................................................. 24
2.7.2 Reco mendações para as Atividades Externas .................................................................. 26
Unidade de aprendizagem 3 - reCepçãO, COnferênCia e expediçãO 
 de Cargas nOs armazéns e Terminais ................................................. 29
3.1 Controle De Chegada De Veículos .................................................................................................... 31
3.2 Recebimento Das Mercadorias No Armazém ............................................................................... 33
3.2.1 Formas de Realização da Descarga do Veículo ................................................................... 34
3.3 Conferência De Mercadorias ............................................................................................................. 36
3.4 Atividade De Expedição De Mercadorias ........................................................................................37
Unidade de aprendizagem 4 - gesTãO dOs esTOqUes ..................................................................... 41
4.1 Função E Objetivos Dos Estoques ................................................................................................... 43
4.1.1 Introdução e Conceituação ...................................................................................................... 43
4.1.2 Funções e Objetivos dos Estoques ........................................................................................ 43
4.1.3 Políticas de Estoques ................................................................................................................44
4.2 Custo Dos Estoques ............................................................................................................................46
4.3 Os Níveis De Estoque .........................................................................................................................50
4.4 Lote Econômico De Compra (Lec) ................................................................................................... 55
Unidade de aprendizagem 5 - sisTemas de COnTrOLe de esTOqUes, 
 COmpras e prOCessamenTO de pedidOs .................................................57
5.1 Sistemas De Controle De Estoques ................................................................................................. 59
5.2 Compras E Processamento De Pedidos ......................................................................................... 63
referênCias BiBLiOgráfiCas .................................................................................................. 68
Gestão de Estoques e Armazenagem 
Sec1:3
APRESENTAÇÃO 
LOgísTiCa: gesTãO de esTOqUes e armazenagem
O curso da Série de Logística que você inicia neste momento é o seguinte: Logística empresarial – gestão 
de estoques e armazenagem.
Ele foi planejado para que você adquira a habilidade de planejar, organizar e controlar a operação de 
terminais e de armazéns de cargas e para que você conheça os principais conceitos e práticas da gestão 
de estoques de mercadorias.
Neste sentido, ao final do mesmo você deverá desenvolvido as seguintes competências:
 Organizar e controlar a operação de transporte em terminais de carga em armazéns, supervisionar os 
embarques e desembarques de cargas;
Identificar os vários tipos de terminais de carga e armazéns;
Organizar e planejar o layout dos armazéns e almoxarifados e elaborar croquis de organização de termi-
nais de carga e descarga;
Conhecer o funcionamento dos processos de recepção e de expedição de produtos;
Conhecer as funções, os objetivos e os itens componentes de custos dos estoques;
Identificar e definir métodos e sistemas para controle de estoques;
Conhecer os passos para se montar pedidos no armazém;
Conhecer técnicas para realizar compras e para o processamento de pedidos de mercadorias.
Para proporcionar o desenvolvimento das competências enunciadas, nós dividiremos o curso em cinco 
capítulos, quais sejam:
Capítulo 1 – Terminais de cargas e armazéns
Capítulo 2 – Organização dos terminais e armazéns - Layout
Capítulo 3 – Recepção, conferência e expedição de cargas nos armazéns e terminais
Capítulo 4 – Gestão dos estoques
Capítulo 5 – Sistemas de controle de estoques, compras e processamento de pedidos
Sec1:4
Gestão de Estoques e Armazenagem 
Sec1:5
TERMINAIS DE CARGA 
E ARMAZÉNS
UNIDADE DE APRENDIZAGEM 1
6
Gestão de Estoques e Armazenagem 
7
1. Terminais de Cargas e armazéns
 
Observe as figuras acima e reflita sobre as questões, a seguir:
Para você, qual delas é um armazém e qual delas é um terminal de cargas? Por quê?
Você poderia identificar com precisão as semelhanças e diferenças que há entre essas duas 
estruturas?
Este é o foco do nosso primeiro capítulo.
1.1 inTrOdUçãO
 No contexto da logística, as definições para um armazém são as seguintes:
 O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante (fluxo de entrada); e
 O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída).
Você pode imaginar que existem alguns importantes motivos para não armazenar produtos? Pois bem, 
eles existem e os três principais são:
a) A mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser investido em outras 
atividades estratégicas, como o marketing e a própria produção;
b) A necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos de instalações e infra-estrutura, 
de mão-de-obra, de equipamentos e custos administrativos indiretos;
c) O material “envelhece”, podendo perder a validade e o valor ao longo do tempo em que permanece 
armazenado. Produtos perecíveis, produtos farmacêuticos, produtos de tecnologia são alguns exemplos 
de materiais mais suscetíveis a esses problemas.
8
Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos. Vamos enumerar alguns?
Nunca se conhece o consumo exato de um produto em determinado período;Em determinados períodos do ano pode haver um consumo elevado de determinado produto. Por 
exemplo: na páscoa são consumidos muitos ovos de chocolate e no verão a cerveja é consumida em 
quantidades maiores que nos outros períodos do ano. É o que se conhece por “demanda sazonal”;
 Produzir em maiores quantidades torna-se mais econômico do que fabricar pequenas quantidades, 
mas para isso é necessário ter espaço para estocar maiores volumes de mercadorias;
Custa caro atender aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas, as fábricas. 
1.2 Terminais x armazéns de merCadOrias
Vejamos agora a definição de Terminais de Mercadorias.
Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas em que fluxos significativos de 
mercadoria têm origem, destino ou sofrem transferência de veículo ou de modalidade. 
 Exemplificando...
Digamos que você mande um SEDEX para um parente em uma cidade distante. A sua encomenda, 
um pacote, por exemplo, seguirá por um veículo rodoviário (um utilitário pequeno, um caminhão ou 
até mesmo uma carreta) até o AEROPORTO mais próximo. Ali, ele será juntado a diversos outros 
pacotes que terão como destino a mesma cidade ou região onde mora o seu parente. A carga será 
carregada a bordo de um avião que seguirá até o aeroporto mais próximo da cidade onde mora seu 
parente. Ao chegar ao AEROPORTO de destino, o seu pacote seguirá em veículos rodoviários até a 
casa do seu parente.
Percebeu como a sua encomenda foi transferida entre duas modalidades diferentes de transporte? 
O rodoviário e o aeroviário.
E qual instalação foi utilizada para essa troca de tipo de transporte? Isso mesmo, o AEROPORTO!
O AEROPORTO é então, nesse exemplo prático, o Terminal de Mercadorias, utilizado na logística 
elaborada pelos CORREIOS DO BRASIL para levar sua encomenda até seu parente que mora em uma 
cidade distante da sua.
Mas você ainda verá os principais tipos de terminais, dependendo do tipo de transporte, ao longo da 
nossa disciplina.
Veja também outra definição de armazém: 
Armazéns de Mercadorias são, como o próprio nome diz, locais de armazenamento de materiais que 
têm como atividades principais a guarda, o controle e a movimentação de materiais. 
O Armazém de Mercadorias possui um conceito mais genérico, pois ele pode fazer parte de um Terminal 
de Mercadorias ou não, podendo estar, por exemplo, dentro de uma fábrica ou de uma loja de varejo.
De qualquer forma, ambos, Terminais de Mercadorias e Armazéns de Mercadorias possuem um 
mesmo conceito econômico, e não serão diferenciados no tratamento ao longo dessa nossa disciplina. 
Gestão de Estoques e Armazenagem 
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Conceito econômico: Armazéns de Mercadorias ou Terminais de Mercadorias são interfaces entre os 
setores produtores ou consumidores e o transporte de suas matérias-primas (fluxos de entrada) ou seus 
produtos (fluxos de saída). 
1.3 CLassifiCaçãO de Terminais e armazéns de merCadOrias 
Os armazéns e terminais de mercadorias podem ser classificados em quatro tipos diferentes: 
1. propriedade;
2. tipo de carga;
3. objetivo funcional;
4. novos modelos de instalações de armazenagem.
Vejamos cada um deles na seqüência deste curso.
a) Propriedade
A primeira classificação diz respeito à propriedade, que pode ser:
Do transportador: pertencente à administração da empresa de transporte, embora possa atender a 
outras empresas do setor e até a outras modalidades de transporte;
Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente reserva o uso exclusivamente a seus 
produtos e/ou insumos, ainda que transportados por diferentes modalidades;
De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a finalidade de promover e facilitar o uso 
dos modais acessados, bem como seu planejamento e coordenação; 
De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de fluxos de usuários que não têm 
instalações próprias e podem ser servidos por um ou mais modais, cobrando por seus serviços; 
De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus produtos ou descarga de seus 
insumos em um ou mais modais;
De empresas consumidoras ou distribuidoras comerciais: para recepção e posterior consumo ou 
distribuição dos produtos desembarcados.
 
10
b) Tipo de Carga
A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no terminal ou armazém. Essa 
classificação é a mais usual no meio transportador para qualificar o terminal ou armazém, enqua-
drando-as em uma das seguintes categorias: 
Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo: granéis sólidos, líquidos e 
gasosos, cargas frigorificadas e cargas unitizadas;
Interior de um armazém para cargas gerais
Carga típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga, como por exemplo, graneis 
sólidos minerais, ou petróleo e seus derivados etc.;
Terminal Aquaviário com armazenagem de granéis sólidos (soja)
Gestão de Estoques e Armazenagem 
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Carga específica: manipulam determinado produto, como os terminais para gás liquefeito de 
petróleo (GLP);
Armazém de Gás Liquefeito (Tanque)
c) Objetivo Funcional 
De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na cadeia logística, pode-se classificá-lo 
nas seguintes categorias:
Concentradores de produção: situam-se em regiões produtoras ou geradoras de carga, concentrando-as 
para carregamento e, assim, facilitando transporte de longa distância a partir de um único ponto de embarque;
Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas, transformam os produtos 
antes do embarque, melhorando sua qualidade, a fim de alcançarem as especificações exigidas pelo 
mercado. Exemplo: secagem da soja antes de distribuí-la;
Reguladores/estocadores: armazenam quantidades significativas de um ou mais produtos, 
particularmente os sazonais, de forma a atenuar os picos de transporte e homogeneizar a distribuição 
ao longo de período maior de tempo;
Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em determinada área, facilitando a 
comercialização. Exemplo: distribuidores de bebidas.
d) Novos Modelos
A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem, que buscam 
minimizar os custos de transporte e de estoque e aumentar a velocidade de resposta aos clientes.
Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos de instalações de 
armazenagem, é fundamental que estejam bem entendidas as principais atividades ou funções 
realizadas no interior de um terminal ou armazém. 
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Então, antes de caracterizar este critério, vamos saber mais sobre essas atividades.
Entre terminais e armazéns há uma pequena diferença nas atividades realizadas. Vejamos a 
seguir as operações realizadas pelos terminais:
Conforme os produtos manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais das operações 
definidas, a seguir:
PASSO 1
Recepção da carga - verificação de sua documentação 
e integridade, autorização de ingresso ao terminal.
PASSO 2
Pesagem de controle - verificação do peso. Pode ser 
automática, manual ou por estimativa.
PASSO 3
Classificação do produto - pode ser documental ou 
experimental.
PASSO 4
Pré-tratamento - físico, químico ou biológico, com 
certificação se for o caso. Pode ser total, parcial ou por 
amostragem.
PASSO 5
Armazenagem - operada de forma automática, 
mecânica ou manual.
PASSO 6
Conservação - para evitar a deterioração e perdas, 
naturais, por negligência, ou criminosas, podendo ser 
automática ou por verificação.
PASSO 7
Retirada para embarque - automatizada, mecânica ou 
manual.
PASSO 8
Contrapesagem e controle - conferência da pesagem. 
Pode ser por estimativa, amostragem ou automática.
PASSO 9
Manejo e carregamento - pode ser manual, mecânico 
ou automatizado.
PASSO 10
Emissão de conhecimento de embarque e anexos 
-documentação de registro para embarque.PASSO 11 Despacho do(s) veículo(s) - operação de transporte.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
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Esquema de um terminal genérico de contêineres
Vamos acompanhar esses passos observando, no quadro, a seguir, os fluxos dentro do terminal, 
conforme a legenda:
FLUXO VERMELHO Contêineres cheios para exportação
FLUXO VERDE
Carga solta, a ser colocada em contêineres, 
para exportação
FLUXO AZUL Contêineres cheios de carga de importação
FLUXO AMARELO
Contêineres cheios, que serão separados em 
cargas soltas, de importação.
Acabamos de estudar as atividades desenvolvidas nos terminais. Agora, vejamos quais são as principais 
atividades que um armazém deve desempenhar.
Novaes (2001), enumera sete atividades como principais. São elas:
1. Recebimento - as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e devem ser descarregadas, confe-
ridas e encaminhadas ao local de armazenagem. O local de recebimento, em que a mercadoria será 
retirada do veículo e conferida, é denominado doca.
2. Movimentação – depois de recebida, a mercadoria deverá ser movimentada até o local onde será 
estocada. No momento certo, essa carga deverá ser novamente movimentada para o local onde será 
preparada para ser embarcada em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante 
ressaltar que o deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um transporte, porém é 
costumeiramente chamado de movimentação, por se tratar de distâncias bem curtas.
3. Armazenagem ou Estocagem - o produto ficará estocado em uma área determinada, pelo tempo ne-
cessário até ser solicitado pela área de embarque.
 
 
 
 
14
4. Preparação de Pedidos - essa atividade é realizada em alguns armazéns em que os produtos da área 
de estocagem são levados a certo local, onde o volume armazenado será separado em pequenos 
volumes e logo em seguida combinado com outros volumes para entrega aos clientes. Isso acontece 
quando o armazém entrega diversos produtos diferentes para seus clientes.
5. Embarque - uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser embarcado no veículo designado, 
usando, para isso, uma doca apropriada.
6. Circulação Externa e Estacionamento - não é raro encontrar armazéns que utilizam as vias públicas 
para estacionamento de veículos e, em alguns casos, até mesmo o descarregamento ocorre em áreas 
públicas. Essa situação pode ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser prejudicial ao 
bom funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas próprias, dentro do terreno onde 
está localizado o armazém, para essa atividade.
7. Serviços Acessórios – são serviços prestados pelos armazéns, além dos abrangidos pela atividade 
básica de armazenagem, tais como: embalagem, montagem, limpeza, vigilância etc.
Agora que já conhecemos as funções da armazenagem, estamos prontos para entender aquela última 
classificação sobre os terminais e armazéns de mercadorias. Trata-se daquela que diz respeito às novas 
formas das instalações de armazenagem. São elas:
Centros de Distribuição (CD) _______________________________________________________________
Uma primeira evolução dos sistemas de armazenagem é a utilização de Centros de Distribuição avançados. 
A figura, a seguir, representa a utilização de um Centro de Distribuição avançado, como uma forma de obter 
ganhos de escala no transporte.
A função dos Centros de Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com maior capacidade de 
transporte de mercadorias, pelo maior tempo possível ao longo da cadeia logística. Essa forma permite 
ganhos de escala na realização do transporte.
É fácil entender isso. Um veículo com maior capacidade consegue, em uma só viagem, levar uma 
quantidade maior de mercadorias. Dessa forma, pagando o frete uma só vez, é possível transportar 
maiores volumes de mercadoria.
Quando se chega a um ponto pré-determinado, não é viável continuar o transporte com esse tipo de 
veículo de grande capacidade, pois esse veículo perderia muito tempo nas visitas aos clientes, o que o 
tornaria improdutivo. Por isso, a partir de certo ponto (o ponto em questão é o Centro de Distribuição), 
são usados veículos de menor capacidade de carga para atender aos diversos clientes que estão próxi-
mos ao Centro de Distribuição.
FÁBRICA 40.000 Kg
CENTRO DE 
DISTRIBUIÇÃO
CLIENTE A
CLIENTE B
CLIENTE C
15.000 Kg
15.000 Kg
10.00
0 Kg
}
Longa Distância }
Curta Distância
FÁBRICA 40.000 Kg
CENTRO DE 
DISTRIBUIÇÃO
CLIENTE A
CLIENTE B
CLIENTE C
15.000 Kg
15.000 Kg
10.00
0 Kg
}
Longa Distância }
Curta Distância
FÁBRICAFÁBRICA 40.000 Kg
CENTRO DE 
DISTRIBUIÇÃO
CLIENTE A
CLIENTE B
CLIENTE C
15.000 Kg
15.000 Kg
10.00
0 Kg
}
Longa Distância }
Curta Distância
Gestão de Estoques e Armazenagem 
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Quando existem diversos fornecedores, os centros de distribuição são ainda mais úteis, pois, além de 
permitir ganhos de escala no transporte, os produtos podem ser combinados. Ou seja, pode-se fazer 
entregas combinadas de diversos produtos aos clientes, como mostra a figura, a seguir. 
FÁBRICA
FÁBRICA
FÁBRICA
Produto A
Produto B
Produ
to C
CENTRO DE 
DISTRIBUIÇÃO
CLIENTE A
Pro
dut
os 
A, 
B e
 C
CLIENTE B
Produtos A e B
CLIENTE C
Produto B e C
FÁBRICAFÁBRICA
FÁBRICAFÁBRICA
FÁBRICAFÁBRICA
Produto A
Produto B
Produ
to C
CENTRO DE 
DISTRIBUIÇÃO
CLIENTE A
Pro
dut
os 
A, 
B e
 C
CLIENTE B
Produtos A e B
CLIENTE C
Produto B e C
Os Centros de Distribuição trazem vantagens para a cadeia logística como os ganhos de escala no 
transporte e a possibilidade de consolidação de mercadorias de diversos fornecedores para entrega 
ao cliente, porém você já deve ter percebido que isso gera um alto custo.
Além dos custos da instalação do CD, que são bastante altos, os níveis de estoque têm que ser altos, o 
que gera um custo bastante elevado.
Armazéns do tipo “TRANSIT POINTS” (Pontos de Trânsito) _________________________________
Nesse tipo de instalação, as cargas chegam à recepção do terminal ou armazém em veículos de alta ca-
pacidade, unitizadas em paletes ou contêineres. Depois de recebidas, são separadas em lotes menores e, 
IMEDIATAMENTE, encaminhadas para a área de embarque, onde serão colocadas em veículos menores 
para entrega aos clientes.
Há um fato importante que ainda não abordamos: quando os produtos chegam ao terminal ou armazém 
do tipo Transit Points, os pedidos dos clientes já estão feitos e, dessa forma, é possível separar imedia-
tamente a carga unitizada, para que seja redistribuída para os diversos veículos pequenos que farão a 
entrega aos clientes.
 Você percebeu que não há necessidade de armazenagem?
Porém, para que isso seja possível, é necessário um alto volume de pedidos em curtos espaços de tempo, para 
que a carga possa chegar e ser despachada na mesma hora, sem ter que ficar armazenada aguardando novos 
pedidos para a entrega.
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A vantagem é que esse tipo de terminal ou armazém não envolve uma grande estrutura, pois não há área de 
estocagem. Além disso, assim como nos Centros de Distribuição, é possível ter ganhos de escala no transpor-
te, transportando por veículos de alta capacidade até o Transit Point e, em seguida, transferindo pequenos 
lotes de mercadorias para diversos clientes em veículos pequenos, de menor capacidade. 
Armazéns do tipo “CROSS DOCKING” ______________________________________________________
São semelhantes aos Transit Points, mas possuem uma característica adicional. As mercadorias chegam 
de diversos fornecedores, unitizadas em contêineres ou paletes. A seguir, são IMEDIATAMENTE fraciona-
das em volumes menores e encaminhadas para a área de embarque, onde são combinadas com outras 
mercadorias para formar um lote combinado para entrega ao cliente.
Aqui,então, temos três vantagens:
Ganhos de escala no transporte;
Combinação de mercadorias diversas para entrega aos clientes; e
Não há necessidade de estocagem de produtos.
Mas não podemos nos esquecer de que assim como os Transit Points, as instalações de Cross Docking 
necessitam de um grande volume de movimentação para que se tornem viáveis.
Vejamos uma instalação de Cross Docking na figura, a seguir.
 
 
CROSS-DOCKING 
Esquema representativo de uma instalação de Cross Docking
Gestão de Estoques e Armazenagem 
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ORGANIZAÇÃO DE TERMINAIS DE 
CARGA E ARMAZÉNS (LAYOUT)
UNIDADE DE APRENDIZAGEM 2
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
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2. OrganizaçãO de Terminais de Carga e armazéns (LayOUT)
Neste capítulo você estudará o layout, ou seja, a maneira como os homens, máquinas e materiais estão 
dispostos dentro de um armazém.
2.1 OBjeTivOs dO LayOUT
Os objetivos do layout se traduzem na redução do custo e na maior produtividade através de:
Melhor utilização do espaço disponível;
Redução da movimentação de material e pessoal;
Fluxo mais racional;
Menor tempo para o desenvolvimento dos processos; 
Melhores condições de trabalho.
2.2 prinCípiOs para a preparaçãO de Um BOm LayOUT
Um bom layout de armazém deve satisfazer seis princípios básicos:
1. Integração - homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados;
2. Mínima Distância - o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o mínimo possível. De-
vem ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis e reduzir a distância entre as operações;
3. Fluxo - as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo constante de mate-
rial, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de mate-
riais devem ser evitados;
4. Uso de Espaço Cúbico - devem ser utilizadas as três dimensões: largura, comprimento e altura.
5. Satisfação e Segurança - nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção: o homem. 
O trabalhador satisfeito produz melhor e os acidentes de trabalho devem ser evitados.
6. Flexibilidade - o arranjo deve ser flexível para futuras modificações.
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2.3 insTaLações BásiCas de Um armazém 
As instalações de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área interna e área de 
estocagem. Vejamos cada uma delas:
 Área externa - na área externa, encontram-se a portaria, a balança, a área de circulação de veículos 
e o estacionamento.
 Área interna - é aquela destinada aos escritórios, recebimento, conferência, inspeção, expedição, 
copa, vestiários e sanitários; 
 Área de estocagem - é aquela destinada à localização dos materiais a serem estocados, bem como à 
circulação e acesso às zonas de estocagem, sendo composta por:
Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas no armazém;
Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, que permitem o acesso 
eficiente e seguro às cargas ali colocadas;
Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais.
No entanto, para a melhor utilização das instalações de um armazém, alguns itens devem ser levados em 
conta como veremos a seguir.
2.4 fOrmas de UTiLizaçãO efiCienTe das insTaLações de armazenagem 
A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve três itens básicos:
As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de materiais no armazém;
Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tamanho, volume, tipo de palete, 
equipamento usado etc.); 
As características físicas do armazém como, por exemplo, as listadas a seguir:
a razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete;
o espaçamento do palete nos porta-paletes;
o espaçamento entre dois paletes;
o espaçamento das colunas;
a forma e tamanho do prédio etc.
A seguir estudaremos mais detalhadamente como usar de forma eficiente as áreas de armazenagem.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
21
2.5 dispOsiçãO dOs maTeriais nO armazém
A disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos:
1. Complementaridade - itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar armazenados em lo-
cais próximos. Exemplo: tintas e pincel; lâminas de barbear e creme de barbear; canetas e lápis etc.
2. Compatibilidade - itens que não podem ser colocados próximos a outros. Exemplo: produtos químicos 
e alimentos; gasolina e fósforo etc.
3. Popularidade - produtos têm taxas de rotatividade diferentes em um armazém. Itens com alta rotati-
vidade são chamados de itens populares e devem ficar localizados, sempre que possível, próximos às 
áreas de saída, para evitar viagens longas dentro do armazém.
4. Tamanho e Peso – Não se deve armazenar itens pequenos e leves distantes da área de saída para não 
ocasionar longas viagens ao interior do armazém.
Uma prática comum é a de dividir o depósito em seções. Alguns tipos mais comuns de layout são:
1. Produtos com baixa rotatividade (baixo giro): nesse caso, os pontos de armazenagem são largos e de 
grande profundidade e o empilhamento de mercadorias pode ser tão alto quanto permitir o pé-direito 
do edifício ou a estabilidade da pilha. Os corredores são estreitos. Nesse caso, além do tempo maior 
de permanência dos materiais em estoque, os pedidos são coletados diretamente a partir dos locais 
de armazenagem.
2. Produtos com alta rotatividade: nesse caso o espaço físico é utilizado para acomodar produtos que 
não permanecerão muito tempo em estoque, o custo do manuseio será mais importante que o custo 
da área de armazenagem. Para minimizar tempo e esforço no manuseio (equipamentos e mão-de-
obra), os itens devem ser colocados em locais ou divisões de armazenagem de baixa altura e pouco 
profundos. 
3. Produtos com rotatividades diferentes: podem existir produtos com alta e baixa rotatividades no 
mesmo armazém. Nesse caso, o armazém deve ser dividido em área de armazenagem e área de 
montagem de pedidos. Mercadorias recebidas são encaminhadas até os locais ou divisões de armaze-
nagem (também chamada área de reserva). Ao mesmo tempo, uma área é reservada em algum ponto 
do depósito para montagem dos pedidos, em geral perto das docas de expedição. Quando a atividade 
de montagem de pedidos consome o estoque ali disponível, novos suprimentos são retirados da área 
de armazenagem (ou reserva) e encaminhados para a área de montagem de pedidos. 
22
A figura, a seguir, apresenta a forma básica de organização do layout por atividades, para produtos com 
rotatividades diferentes.
 
1. Doca de carga e descarga
2. Rampa de acesso de equipamentos de 
porte médio
3. Escritório no piso superior
4. Balcão auxiliar à conferência de mate-
riais recebidos
5. Espaços destinados a compartimentos 
frios, secos e estufa
6. Estante de aço simples
7. Corredores destinados à circulação (ruas 
e travessas)
8. Prateleira de madeira reforçada
9. Estante de aço, dupla
10. Quadra (demarcada no solo)
11. Sala de controle de estoque
12. Armário fechado para material de escri-
tório e formulários
13. Balcão de atendimento
Figura – Layout para um armazém de produtos com rotatividades diferentes.
2.6 aspeCTOs físiCOs 
Antes de definir o layout, dois aspectos essenciais devem ser previamente conhecidos. São eles:
Dimensões - medidas internas e pé-direito (altura) do armazém. Esses dados são imprescindíveis 
para a determinação da área total do armazém e sua capacidade volumétrica.
Planta - informações detalhadas da planta baixa (vista superior) do prédio, onde se identificam as 
divisões do espaço, elementos estruturais da edificação (aqueles que não podem ser demolidos), 
instalações elétricas, hidráulicas e sanitárias, pontos de iluminação, redes de combate a incêndio etc.
O layout operacional é o arranjo físico de uma área de armazenagem, levandoem conta a separação de 
pilhas de materiais, acesso aos volumes, fluxos de tráfego de pessoas e equipamentos de movimentação 
e manuseio. 
Gestão de Estoques e Armazenagem 
23
Portanto, para definir um layout de armazéns, deve-se levar em conta:
A quantidade, medidas e localização das portas e Docas (locais destinados ao embarque e descarga 
de veículos);
A disposição e a largura das Ruas (corredores internos no sentido longitudinal do armazém – no 
sentido frente-fundo ou vice-versa) e Travessas (corredores internos no sentido transversal do armazém 
– sentido que cruza as Ruas);
A localização, medidas e capacidade volumétrica da Praça (total das zonas de estocagem);
A localização, medidas e capacidade volumétrica das Coxias (cada uma das zonas de empilhamento 
na praça, descontados os corredores e espaços não disponíveis);
A localização e a capacidade volumétrica das áreas reservadas à guarda segura de mercadorias de 
alto valor agregado (Xadrez);
A localização, dimensões, capacidade volumétrica e dispositivos de segurança das áreas destinadas 
à segregação (separação) de mercadorias perigosas; 
A localização, dimensões e capacidade volumétrica das áreas destinadas à unitização e desunitiza-
ção de cargas paletizadas (ou conteinerizadas, ou submetidas a qualquer processo de unitização);
A figura, a seguir, mostra os principais itens do layout operacional de um armazém:
 
 
Figura - Layout operacional genérico de um armazém
24
2.7 LayOUT das áreas exTernas
2.7.1 LayOUT das áreas de reCeBimenTO e expediçãO
Um primeiro ponto a ser analisado diz respeito às áreas de acostagem de veículos ou plataformas de 
acostagem. A descrição desse assunto é baseada em Alvarenga e Novaes (2000).
Há duas opções principais para as plataformas de acostagem:
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma, ou a 90 graus;
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus.
 Vejamos cada uma delas!
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma
Conhecida como acostagem a 90 graus, nesse caso a plataforma forma uma linha reta e contínua e a descarga 
é realizada pela traseira do veículo. Caminhões baú, por exemplo, são descarregados pela traseira.
Características: 
Área - a extensão mínima de cada posição de acostagem, que chamaremos de doca, é de 3,3m.
Quando há um grande movimento de veículos, essa largura se torna ineficiente, com a operação perdendo 
bastante tempo com manobras e esperas para manobrar. 
Para não prejudicar o rendimento, a prática recomenda docas de 3,50m de largura (dimensão “b” da 
figura a seguir). Dependendo do caso, os equipamentos utilizados para descarga dos caminhões (como 
empilhadeiras, carrinhos, paletes etc) podem exigir que essa largura seja maior, podendo chegar, por 
exemplo, a 5,0m.
Esquema de acostagem a 90 graus
 1.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
25
Espaço de manobra de veículos - outra dimensão que deve ser prevista é o espaço de manobra para 
os veículos. O mínimo absoluto é de 33,5m, sendo que a recomendação é de que esse espaço não seja 
menor do que 35,0m (dimensão “d”).
Faixa de descarga - deve-se também prever uma faixa operacional de descarga, em que as pessoas 
terão acesso aos veículos e onde as primeiras movimentações ocorrem. Essa faixa deve ter aproximada-
mente 5,0m (dimensão “a”).
Área de Acumulação de carga dos veículos - após a faixa operacional de descarga, uma outra área 
deve ser prevista, a chamada área de acumulação de carga retirada dos veículos. Nela, a mercadoria 
passará pela primeira triagem para ser, depois, encaminhada ao local de armazenagem ou à plataforma 
de embarque, se for o caso de um Transit Point ou um Cross Docking.
Essa faixa deve ter comprimento aproximadamente igual ao comprimento da carroceria do veículo típico que 
irá ser descarregado no armazém. Recomenda-se uma faixa de 12,0 m para esse fim (dimensão “c”).
 
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus
É a forma mais usada quando a descarga dos veículos é feita não só pela parte traseira, mas também 
pela lateral.
Características:
Área - as dimensões são um pouco maiores que a da forma a 90 graus, passando de 3,5m para 4,4m 
(dimensão “b”) e a plataforma forma uma linha em dente de serra.
Espaço de manobra de veículos – nesse caso é bem menor que a forma a 90 graus, pois a manobra 
é facilitada. Sugere-se uma área com dimensão de 25 m (dimensão “d”).
Faixa de descarga - a mesma da forma a 90 graus (dimensão “a”), com 5m.
Área de acumulação de carga dos veículos – é igual à da forma a 90 graus (dimensão “c”), medindo 12m.
2.
26
2.7.2 reCOmendações para as aTividades exTernas
Veja algumas recomendações úteis para o projeto das áreas de circulação e plataformas de um terminal 
ou armazém:
a) Portaria 
A portaria é o ponto de contato do terminal ou armazém com o ambiente externo. Quanto mais portarias 
houver no terminal ou armazém, mais “aberto” será o terminal ao ambiente externo. 
Há diversos motivos para utilizar somente uma portaria. MOURA (1998) cita alguns desses motivos:
centralização do controle de entradas e saídas do pessoal e de visitantes, bem como dos veículos de carga;
maior segurança devido à facilidade de controle de entrada e saída;
diminuição do número de funcionários (porteiros) necessários.
Porém, há inconvenientes de se ter uma só portaria, de acordo com MOURA (1998):
congestionamento de veículos nos horários de início e fim de expediente de trabalho;
confusão entre veículos de passeio (visitantes e funcionários) e veículos de carga;
confusão entre veículos entrando e saindo do terminal ou armazém.
Uma boa sugestão, desde que seja possível suportar os custos de mão de obra e instalação de 
equipamentos, é que se tenha uma portaria de entrada para veículos que chegam com a carga 
unitizada dos fornecedores; uma portaria de saída para veículos que farão a distribuição aos 
clientes; e uma portaria para funcionários e visitantes.
b) Balança 
A balança de carga deve ficar próxima à portaria. Ela deve permitir a conferência do peso do veículo antes 
e depois de descarregado, permitindo a verificação da quantidade de carga que ficou no armazém.
c) Espaço para circulação de veículos 
Os veículos, após adentrarem o terminal, deverão circular na área do terreno até o estacionamento na 
doca de recebimento e, após a descarga, devem circular até a saída.
Além disso, há o espaço de manobra dentro do mesmo, para estacionamento e partida.
Uma boa sugestão é a entrada no terminal seguindo um fluxo horário, para que estacionem de ré na 
doca, no sentido anti-horário. Isso permitirá que o motorista tenha a perfeita visão, não tendo que con-
fiar exclusivamente em espelhos retrovisores.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
27
Essa simples consideração pode trazer uma economia de profundidade de manobra de aproximadamen-
te 6,0 metros. É o que mostra a figura, a seguir:
Entrada na doca no sentido Anti-horário (esquerda) e horário (direita)
Veja algumas sugestões de projeto de áreas de circulação:
as vias devem ter aproximadamente 4,0 metros de largura por sentido de tráfego;
os portões de entrada devem ter aproximadamente 6,0 metros de largura para uma via de direção 
e 9,0 m no caso de entrada e saída pelo mesmo portão;
caso haja circulação de pedestres através do portão de passagem de veículos, deve-se aumentar 
aproximadamente 2,0 metros na sua largura;
as vias devem permitir uma movimentação fácil do veículo, sem necessidade de manobras para fa-
zer curvas ou para mudar de direção.
 
 
DOCA 
Sentido 
Anti-horário 
 
DOCA 
X metros 
X + 6,0 metros 
Sentido horário 
FORMA 
RECOMENDADA! 
28
Gestão de Estoques e Armazenagem 
29
RECEPÇÃO, CONFERÊNCIA E 
EXPEDIÇÃO DE CARGAS NOSARMAZÉNS E TERMINAIS
UNIDADE DE APRENDIZAGEM 3
30
Gestão de Estoques e Armazenagem 
31
3. reCepçãO, COnferênCia e expediçãO de Cargas nOs armazéns e Terminais
Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade deixada em segundo plano e, por 
esse motivo, toda a operação fica prejudicada, porque recebimentos mal planejados atrasam todos os 
próximos passos do processo de armazenagem.
Todas as atividades dentro de um armazém têm que ocorrer sem interrupções, gerando um fluxo de 
mercadorias contínuo e permitindo que toda a programação de transporte seja cumprida tanto no 
recebimento quanto na entrega das mercadorias.
Vamos então começar a tratar do assunto a partir das funções de Recebimento e Expedição de mercadorias.
3.1 COnTrOLe de Chegada de veíCULOs 
Como o nosso terminal ou armazém começa no portão de entrada, vamos ver primeiramente o controle 
de chegada dos veículos. 
Quando o veículo chega à portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento deverá ter em mãos 
uma relação de todas as entregas programadas para o armazém. 
As atividades podem ser similares as do quadro a seguir:
OPERAÇÃO VEÍCULOS 
TEMPO PREVISTO 
DE PERMANÊNCIA
INTRODUÇÕES
Recebimento de 2 paletes com 
televisores
1 veículo do tipo 
caminhão baú
1 hora Programada para 8:00h
Recebimento de 40 toneladas de 
caixaria com carga diversificada 4 caminhões 3 horas
Programadas para iniciar 
às 10:00h
Recebimento de 50 toneladas de 
sacaria de cimento
2 carretas 3 horas
Preferivelmente após as 
14:00h
O responsável pelo recebimento dos veículos deve, no horário programado, encaminhá-los para as docas 
pré-definidas para a descarga.
32
Um formulário bastante usado é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da programação 
exemplificada, acima, pois direciona o veículo, no horário planejado para a doca programada, facilitando 
as decisões do responsável pelo recebimento dos veículos.
RESERVA 
Nº
CARGA
Nº DE 
VEÍCULOS
HORA DOCA 1 DOCA 2 DOCA 3
 6:00
 7:00
0001 2 Paletes TV 1 8:00 X
 9:00
0002 40 Caixas – Carga Diversa 3 10:00 X X X
 11:00
1 12:00 X
 13:00
0003 50 Ton – Sacaria Cimento 2 14:00 X X
Não é conveniente que o veículo espere para entrar no pátio do armazém estacionado ao longo das vias 
de tráfego da cidade. Sempre que possível, é importante prever uma área externa para estacionamento 
dos veículos.
Enquanto não recebe a autorização para seguir até a doca, o motorista pode ir adiantando o processo 
de soltura de amarras e tomar as outras providências para o desembarque. Assim que for conferida a 
documentação do veículo, ele poderá ser direcionado para a doca. A instrução sobre como deverá ser 
feita a circulação até a doca pode evitar congestionamentos dentro do terminal ou armazém.
O esquema a seguir deve ser analisado sempre que houver o recebimento de um veículo:
Esquema de recebimento de veículos em um terminal ou armazém
 
Chegada do 
Veículo 
Aceitar Entrega? 
 
Rejeitar Entrega? 
Autorização? 
 
1. Existe uma plataforma disponível 
para descarga? 
2. Há espaço disponível para a 
descarga? 
3. Há necessidade de equipamento 
mecanizado para descarga? 
4. Qual equipamento será necessário 
para a descarga? 
5. Este equipamento está disponível? 
6. Existe mão-de-obra suficiente para 
a descarga? 
Gestão de Estoques e Armazenagem 
33
3.2 reCeBimenTO das merCadOrias nO armazém 
Os objetivos dessa fase são os seguintes:
retirar a carga do veículo;
conferir a mercadoria;
efetuar a triagem da mesma;
encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local de formação de carga na doca 
de embarque (Transit Points ou Cross Docking).
Moura (1998), sugere um modelo de formulário para checar as atividades de recepção no terminal 
ou armazém.
FORMULÁRIO
Sim
Em 
Parte
Não
1. Você sabe a hora em que seus fornecedores entregarão as mercadorias?
2. Os fornecedores e as empresas de transporte cumprem os horários?
3. Há formação de filas de caminhões do lado externo da empresa?
4. Existe um pátio para estacionamento dos veículos dos fornecedores 
na sua empresa?
5. Existem plataformas suficientes para a descarga simultânea de 2 ou 
mais veículos?
6. As mercadorias são conferidas antes da descarga?
7. Os materiais são provenientes de fornecedores com qualidade certi-
ficada, a ponto de evitar as conferências de recebimento?
8. Todos os materiais são recebidos em uma portaria específica e de-
pois encaminhados para as docas de descarregamento?
9. Você estoca materiais nos pontos de recebimento?
10. Os materiais recebidos estão devidamente identificados?
11. Você utiliza identificação eletrônica no recebimento (Código de Bar-
ras, etiquetas inteligentes etc)?
12. A descarga é feita por meios mecânicos, como empilhadeiras e 
guindastes?
13. Os materiais são recebidos em paletes?
14. Sua empresa tem controle dos paletes recebidos?
15 Para os materiais recebidos em volumes inferiores a uma carga pa-
letizada, o recebimento é rápido?
16. Você abre todas as caixas e volumes para conferir o conteúdo?
34
17. Os materiais permanecem menos de um dia no recebimento, a espe-
ra da liberação para envio ao local de estoque ou ao embarque (Transit 
Points ou Cross Docking)?
18. Você reembala, pesa ou etiqueta os materiais para envio ao estoque?
19. A área de recebimento do seu almoxarifado representa menos de 
10% da área total do armazém?
20. Você usa equipamentos adequados para movimentação de merca-
dorias na descarga dos veículos?
TOTAL
Número de Respostas SIM:
De 16 a 20: Suas operações de recebimento são excelentes!
De 10 a 15: Faça uma melhoria contínua em todas as suas atividades de recebimento, há um número 
grande de processos ineficientes.
Abaixo de 10: Suas operações de recebimento estão se tornando um gargalo para seu armazém ou 
terminal. Promova uma revisão urgente dessa atividade!
3.2.1 fOrmas de reaLizaçãO da desCarga dO veíCULO
As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na performance do 
seu setor de recebimento.
 
Vejamos como funciona cada uma delas:
Manual
Alvarenga e Novaes (2000), fazem algumas considerações sobre o método mais simples de descarga: 
o manual.
Segundo esses autores, mesmo esse tipo de operação exige um planejamento adequado e bem feito. São 
duas as alternativas mais usuais de realizar a descarga manual:
1. Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (caixa, saco, item) carregando-o 
até o local de recepção;
2. Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si desde o interior do veículo até o 
local de recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa para o segundo e assim por diante, até 
que a carga seja depositada no local de recepção pelo último homem da linha.
A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das características da 
carga e do armazém:
a disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1;
uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2;
Gestão de Estoques e Armazenagem 
35
equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois pode ocorrer a dificuldade de 
locomoção dos operários, principalmente no interior do veículo; 
distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de recepção sugerem o uso da 
alternativa 1, caso contrário, será necessária uma equipe demasiadamente grande.
A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitizados (paletes e contêineres).
Mecânica __________________________________________________________________________________
Mesmo para cargas pequenas, o uso da forma mecânica de descarga pode tornar a atividade de recepção 
muito mais dinâmica e eficiente:a) Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-la no local de recepção;
b) Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas para dentro do armazém;
c) Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-la ao local de recepção.
Automática ________________________________________________________________________________
O método mais moderno é o automático, que não utiliza mão-de-obra e lança mão de equipamentos 
modernos controlados por computador.
A figura, a seguir, mostra um conjunto de equipamentos automáticos que retiram contêineres de um navio e 
os colocam sobre veículos também automáticos que os movimentarão até o local onde ficarão estocados.
Descarga de contêiner de navios – Rotterdam/Holanda
36
3.3 COnferênCia de merCadOrias 
Na recepção deve ser feita a conferência de materiais. 
O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência dos produtos:
a) a especificação (descrição da mercadoria);
b) a quantidade (número de itens);
c) a unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner etc);
d) a qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade etc.); e
e) os preços (valor da mercadoria).
Com exceção da qualidade (depois veremos o por quê), os outros itens devem ser idênticos aos do 
documento de entrega de mercadorias, que podem ser, por exemplo, uma nota fiscal ou o documento de 
transporte (conhecimento de transporte de carga).
Portanto, não basta simplesmente verificar se existe o documento, pois nele pode estar descrito um material 
e você estar recebendo outro.
Na conferência devem ser cuidadosamente observados o documento e a mercadoria e verificar se conferem.
Com relação à qualidade, deve-se observar o que foi previamente combinado com o fornecedor. Essa 
condição deve estar documentada em um contrato de fornecimento entre o armazém e o fornecedor 
das mercadorias.
Amostragens são bastante utilizadas para que não seja necessário verificar a condição de cada item 
individualmente. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para o laboratório para verificar se 
suas condições conferem com aquelas combinadas no contrato de fornecimento daquela mercadoria.
Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolha de seus fornecedores. Algumas exigem que 
os mesmos possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000, por exemplo), de qualidade total, para 
que seus serviços sejam aceitos. 
Isso evita perdas de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver 
identificação de produtos fora do padrão, a empresa é imediatamente excluída da lista de fornecedores, 
perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total.
De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito de abrir, examinar, 
contar, pesar, medir, comprovar e confrontar a mercadoria com amostras que estejam em seu poder, 
podendo recusar, devolver, e não receber tudo aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado.
Aqui, não se trata simplesmente de uma transferência de responsabilidade pela carga (do transporte 
para o armazém), mas de uma correta conferência, que evitará retrabalho, demoras e problemas para 
as outras atividades do armazém.
FIQUE ATENTO ! 
Gestão de Estoques e Armazenagem 
37
Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o seu direito para evitar 
perdas em todo o restante do processo de armazenagem ou mesmo evitar o risco de perder o cliente que 
certamente não aceitará uma carga fora de suas expectativas.
Mas voltemos à análise das amostras, que é uma prática bastante comum, principalmente no caso de 
grandes lotes.
A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande lote, gerando atrasos 
enormes para a atividade de armazenagem.
É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora dos padrões 
encontrados no lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual mínimo não será recebido.
Na recepção, o profissional encarregado pela conferência deverá conhecer bem os materiais. O uso 
de controles tem como objetivo comunicar, aos responsáveis pela compra ou pelo contrato com os 
fornecedores e pelo controle de estoques, as ocorrências verificadas na conferência.
Vejamos um exemplo de Relatório de Inspeção:
LOGOMARCA DA EMPRESA RELATÓRIO DE INSPEÇÃO Nº
Fornecedor: Nota Fiscal Nº:
Comunicamos que examinamos os materiais em pauta, de conformidade com as normas pré-estabelecidas.
Esclarecemos que em decorrência os materiais abaixo foram rejeitados.
Discriminação da Mercadoria Unidade Quantidade Código do Motivo de Rejeição
Códigos: 
1. Embalagem danificada; 
2. Embalagem violada; Visto: Data:
3. Preços em desacordo; 
4. Quantidade em Desacordo; 
5. Qualidade fora do padrão. 
 
3.4 aTividade de expediçãO de merCadOrias
Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expedição de mercadorias em um 
depósito deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria deverá ser encaminhada, da área de 
estocagem, para uma área própria de preparação dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente 
será agrupado.
38
A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição.
Local de preparação dos pedidos para Expedição
Essa área deve ser delimitada com faixas no piso para separar os pedidos de cada cliente.
Os pedidos devem ser conferidos assim como as mercadorias que chegam ao recebimento. Esse 
procedimento é importantíssimo para que não ocorram erros na expedição dos pedidos e complicações 
na entrega ao cliente, o que geraria um alto custo de retorno da mercadoria.
Em geral, os pedidos são colocados em um palete antes de ser embarcados no veículo, porém, os volumes 
individuais podem ser colocados diretamente no veículo caso não haja carga suficiente para formar um 
palete para determinado cliente.
Cargas paletizadas e cargas individuais podem ser expedidas em um mesmo veículo, que poderá ter 
alguma separação entre elas para facilitar a entrega na instalação do cliente.
 
Regra Prática:
Observe que as cargas que entrarem primeiro no caminhão são as que sairão por último!
Gestão de Estoques e Armazenagem 
39
A figura a seguir, mostra os pedidos de diversos clientes, já organizados sobre paletes.
Pedidos de diversos clientes preparados em paletes para a expedição
A figura, a seguir, mostra um veículo sendo carregado na doca de expedição. Observe a lona preta no 
fundo do veículo, separando o pedido de um cliente do outro. Observe também os paletes vazios à 
direita da paleteira (operação mecanizada) utilizada pelos operários para levar o pedido até o veículo e a 
plataforma que nivela a carroceria do caminhão ao piso da doca.
Doca de Expedição – Colocação das mercadorias no veículo
40
Gestão de Estoques e Armazenagem 
41
GESTÃO DOS ESTOQUES
UNIDADE DE APRENDIZAGEM 4
42
Gestão de Estoques e Armazenagem 
43
4. gesTãO dOs esTOqUes
Neste capítulo, você vai conhecer a função e os objetivos dos estoques, identificando diferentes rotinas 
de gerenciamento desse elemento tão importante numa empresa. Vamos lá?
4.1 fUnçãO e OBjeTivOs dOs esTOqUes
4.1.1 inTrOdUçãO e COnCeiTUaçãO
Todas as empresas devem acumular estoques pelos seguintes motivos:
a) Melhorar o nível de serviço prestado.
b) Incentivar economias na produção.
c) Permitir economias de escala nas compras e no transporte.
d) Agir como proteção contra aumentos de preços.
e) Proteger a empresa de incertezas na demanda e no tempo de ressuprimento.
f) Servir como segurança contra contingências.
Mas, cuidado, nunca seja pego com algum estoque! Estoque custa dinheiro. Parece paradoxal, não acha? 
Em termos financeiros, os estoques, além de muito importantes para as empresas,normalmente são 
caros e representam capital investido. Quanto maior o investimento, maior é a responsabilidade de cada 
departamento dentro de uma empresa. Assim, a função da administração de estoque é minimizar o 
capital investido.Por isso, deve planejá-lo e controlá-lo, desde o estágio da matéria-prima até o produto 
acabado, entregue aos clientes.
4.1.2 fUnções e OBjeTivOs dOs esTOqUes 
O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto do fluxo de vendas. Dessa forma, 
acompanhe-nos no repasse das funções dos estoques:
1. Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as operações ocorram normalmente, 
desde a produção até a venda final, sem que uma fique parada esperando a outra. O estoque bem 
administrado tende a evitar que esta situação de parada por dependência de outro setor ocorra.
2. Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em que o número de pedidos 
é maior e outros em que é quase inexistente. O setor de estoques tem que bem administrar para 
poder atender a esses pedidos durante todo o ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar 
condicionado é bem maior que durante o inverno, assim como a venda de cervejas. Ao contrário, o 
vinho é mais vendido no inverno que no verão.
44
3. Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-primas. Pode-se dizer que dificilmente 
as empresas conhecem com precisão o tempo de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir 
a disponibilidade de produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de segurança.
4. A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais econômico a ser comprado 
ou a ser fabricado. Exemplo: o administrador de estoque deve avaliar qual é a compra mais econômica: 
60 peças de chuveiro, por R$ 720,00 ou 80 peças por R$ 800,00? Na primeira opção, o custo unitário 
do chuveiro é R$ 12,00 e na segunda, R$ 10,00. É um dilema!
5. Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que ser capaz de se adaptar às 
alterações e solicitações do setor produtivo. Manter estoques de reserva é uma maneira de garantir 
o fornecimento ao setor produtivo.
Em síntese, os estoques têm por finalidade amortecer as conseqüências das incertezas.
O objetivo final é OTIMIZAR o investimento em estoque, aumentando o uso eficiente dos meios de 
planejamento e controle, MINIMIZANDO as necessidades de capital para estoque.
4.1.3 pOLíTiCas de esTOqUe 
A administração central da empresa deverá determinar ao departamento (ou setor) de controle de estoques o 
programa de objetivos a serem atingidos pela empresa. Podemos definir as diretrizes da seguinte maneira:
1. Metas da empresa relacionadas ao TEMPO DE ENTREGA dos produtos ao cliente. A empresa 
sabe que o tempo de entrega ao cliente está associado à sua competitividade em relação às 
empresas concorrentes. A manutenção do cliente e a obtenção de novos é fator preponderante no 
estabelecimento dos tempos de entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer esta 
política da empresa e daí programar-se para bem atender
2. Definição do NÚMERO DE ALMOXARIFADOS e dos materiais a serem neles estocados. Manter insumos 
ou produtos acabados gera necessidade de estabelecer espaços. Faz parte das decisões da empresa 
o estabelecimento dessas necessidades no nível mais viável economicamente, respeitadas as suas 
condições financeiras. 
3. O NÍVEL DE FLUTUAÇÃO dos estoques, para atender a uma alta ou queda de vendas ou a uma 
alteração do consumo. Existe um grau de atendimento pelo setor de estoques ao setor de produção 
(consumo de matéria-prima) e ao setor de vendas (produtos acabados). Este grau de atendimento é 
medido em porcentagem. Exemplo: quando se quer atender a 90% das necessidades dos clientes e 
se tem um consumo de matéria-prima ou venda mensal de 700 unidades, é necessário ter disponível 
em estoque 630 unidades, ou seja, 700 x 0,90. 
A empresa também pode estabelecer uma faixa de atendimento em um determinado intervalo, como por 
exemplo, entre 80 e 90%.
4. Definição da ROTATIVIDADE (ou GIRO) dos estoques. A rotatividade dos estoques é importante, 
pois empresas com baixa rotatividade geram pequeno retorno do capital investido. Como exemplo, 
suponhamos que o volume de vendas seja de R$ 1800,00 e o capital em estoque de R$ 1000,00. 
Então, a rotatividade do estoque é:
Gestão de Estoques e Armazenagem 
45
Ou seja, para cada R$ 1,00 aplicado em estoque, retorna R$ 1,80 de venda. Se diminuirmos 20% no 
capital de estoque, teremos R$ 1000,00 – R$ 200,00 = R$ 800,00. Logo, a nova rotatividade, ou giro, 
de estoque é:
Concluindo, a redução do capital em estoques em 20% faz aumentar o giro de capital de estoques para 
R$ 2,25.
 
Alguns princípios básicos do controle de estoque ____________________________________________
É necessário, para organizar um setor de controle de estoques, descrever alguns princípios básicos. São eles:
Determinar o que deve permanecer em estoque (número de itens);
Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques (periodicidade);
Determinar quanto de estoque será necessário para um período pré-determinado (quantidade);
Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar os itens a serem estocados;
 Controlar os estoques em termos de valor e quantidade, fornecendo informações sobre a posição 
dos estoques;
Manter INVENTÁRIOS periódicos para avaliação das quantidades e estado dos materiais estocados;
Identificar e retirar do estoque os itens OBSOLETOS e DANIFICADOS.
 Classificação dos estoques ________________________________________________________________
Já tratamos da finalidade dos estoques. Agora procuraremos classificar os vários TIPOS DE ESTOQUE. 
Normalmente, as categorias de materiais mais usuais são:
Matéria-prima: é o material básico necessário para a fabricação de um determinado produto 
(exemplo: bobinas de aço para fabricação de automóveis);
Produtos em processo: são as peças ou os componentes que, de alguma forma, já passaram por um 
processo de produção, mas que ainda deverão sofrer algum tipo de modificação até o final do mesmo 
(exemplo: capôs dos automóveis);
 Radioatividadedeestoque = volumedevendas = 1800 = 1,8
 capitalinvestidoemestoque 1000
 Radioatividadedeestoque = volumedevendas = 1800 = 2,25
 capitalinvestidoemestoque 800
46
Produtos acabados: são aqueles que já passaram pelo processo produtivo, mas cuja venda ainda não 
foi concretizada (exemplo: os veículos prontos);
Materiais auxiliares: são os produtos que normalmente são utilizados pela área administrativa da 
empresa (exemplo: materiais de escritório e de limpeza).
4.2 CUsTO dOs esTOqUes
Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre outras coisas:
Excelência no atendimento aos clientes.
Eficiência na operação.
Investimento mínimo em estoque.
Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para isso, é necessário manter seu nível 
bem dimensionado.
Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A sua manutenção permite produ-
ções mais longas, reduzindo o número de ciclos de operação. Permite também que o departamento de 
produção compre em quantidades maiores, com redução de custos de pedidos por unidade e com des-
contos sobre a quantidade. 
Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos elevados para uma empresa.
Assim, são utilizados nas decisões sobre a gestão de estoques os custos relacionados, a seguir.
Custo por item ____________________________________________________________________________
O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de qualquer outro custo direto 
associado como, porexemplo, o custo para trazê-lo até a fábrica. Isso pode incluir transporte, seguro 
e taxas aduaneiras. Quando se trata de um item fabricado na própria empresa, incluem-se os custos 
de mão-de-obra, de material utilizado na fabricação e ainda os custos indiretos (como, por exemplo, 
consumo de energia, manutenção dos equipamentos, entre outros).
Custo de estocagem ________________________________________________________________________
Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da empresa em função do volume de esto-
que mantido. Isto é, à medida que o estoque aumenta, aumentam também esses custos, que podem ser 
divididos em três grupos:
Gestão de Estoques e Armazenagem 
47
1. Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está disponível para outras utilizações e por 
isso representa o custo de uma oportunidade perdida. Esses custos variam em função da taxa de ju-
ros, do crédito da empresa na praça e das oportunidades de investimentos que a empresa pode ter.
2. Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer espaço, funcionários e equipamen-
tos. À medida que aumenta o estoque, aumentam também estes custos. A variação dos custos de 
armazenagem deve-se ao lugar e ao tipo de armazenamento necessário.
3. Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à obsolescência (perda do valor do 
produto resultante de mudança no modelo, no estilo ou do desenvolvimento tecnológico), aos danos 
(estoque pode ser danificado enquanto é manuseado ou transportado), pequenos furtos (mercado-
rias perdidas ou furtadas) e à deterioração (estoque que apodrece). Os custos de risco podem ser 
baixos ou altos em função do tipo de produto. No caso de produtos perecíveis, o risco de deterioração 
é bem alto, podendo chegar perto de 100%. A possibilidade de obsolescência para os itens de moda 
(exemplo: roupas) é alta, então seus custos de estocagem são também elevados.
Custo de pedidos __________________________________________________________________________
Esses custos estão associados ao processo de aquisição das quantidades necessárias para reposição do 
estoque. O custo de emissão de um pedido de compra não depende da quantidade pedida. Se o pedido 
for um lote de 10 ou de 100 unidades, os custos associados à emissão serão os mesmos. Assim, o custo 
de um pedido de compra multiplicado pelo número de pedidos efetuados durante um ano resultará no 
custo total anual de pedidos:
Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de processar pedidos nos departa-
mentos de compras, faturamento ou contabilidade, o custo para enviar o pedido até o fornecedor, 
normalmente por correio ou mídia eletrônica, o custo de preparação da produção ou do manuseio 
para atender o lote solicitado, o custo devido a qualquer manuseio ou processamento realizado na 
doca de recepção e o preço da mercadoria. 
 Um exemplo de custo de pedido é mostrado, a seguir.
Uma empresa, a partir do ano anterior, computou todas as despesas do departamento de compras, 
como custo de mão-de-obra e encargos, materiais de escritório, aluguel das salas, correio, telefone e 
fax, chegando a um valor médio de R$ 18,00 por emissão de pedidos de compras. Determinar os custos 
que serão incorridos na obtenção de um item de estoque cuja demanda anual é de 15.000 unidades, 
para as seguintes políticas:
a) comprar uma única vez por ano;
b) comprar três vezes por ano;
c) comprar 10 vezes por ano.
Custo total anual de pedidos = custo do pedido X número de pedidos durante o ano.
48
Resposta:
Custo de pedido = R$ 18,00
Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos durante o ano.
a) comprar uma única vez por ano lote = 15.000 unidades.
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 1 pedido/ano = R$ 18,00.
b) comprar três vezes por ano, lote = 15.000/3 = 5.000.
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 3 pedido/ano = R$ 54,00.
c) comprar 10 vezes por ano, lote = 15.000/10 = 1.500.
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 10 pedido/ano = R$ 180,00.
Em resumo, a tabela abaixo mostra a relação entre os custos de pedido e o estoque médio (Q/2) mantido.
CUSTO DE PEDIDO (R$) ESTOQUE MÉDIO - QUANTIDADE COMPRADA/2 (UNIDADE)
18,00 15.000/2 = 7.500
54,00 5.000/2 = 2.500
180,00 1.500/2 = 750
Por essa tabela, vemos a proporcionalidade inversa, isto é, quanto menor o estoque, maior o custo de 
pedido. Enquanto para um estoque médio de 7.500 unidades o custo de pedido é de R$ 18,00, com um 
estoque bem menor, de 750 unidades, esse custo sobe para R$ 180,00 (10 vezes mais).
Custo de falta de estoque __________________________________________________________________
São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do cliente, ou por parte do setor de 
produção, por algum item em falta no estoque. Podem ocorrer dois tipos de custo de falta de estoque: 
custos de vendas perdidas e custos de atrasos. O primeiro ocorre quando um cliente cancela seu pedido 
caso o produto desejado esteja em falta, então o custo é estimado como o lucro perdido pela perda da 
venda. Os custos de atraso referem-se aos custos incorridos entre a data do pedido não-atendido e a 
data efetiva de atendimento do pedido. Eles podem ser do tipo: custos administrativos e de vendas no 
reprocessamento do pedido; custos extraordinários de transporte e manuseio, caso o suprimento deva 
ser realizado fora do canal normal de distribuição.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
49
A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque extra, de forma cuidadosa e 
bastante controlada, para proteger a empresa das ocasiões em que a demanda pelo produto acabado 
for maior que a prevista.
Custos associados à capacidade ____________________________________________________________
Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá haver um aumento de custos 
devido a horas-extras, contratações, treinamentos, turnos-extras e demissões. Esses custos podem ser 
evitados nivelando a produção, ou seja, produzindo itens em período de baixa demanda para serem ven-
didos nos períodos de maior procura. Porém, essa situação aumenta o estoque, e, conseqüentemente, 
seus custos.
Custo total de estoque _____________________________________________________________________
O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem e o custo de pedido, assim:
Custo total de estoque = custo total de armazenagem + custo total de pedido
 Exemplo
Um supermercado vende um produto cuja demanda anual é de 40.000 unidades. O custo de pedido é 
de R$ 30,00 por pedido. Os custos anuais de estocagem são de R$ 0,30 por unidade. Calcular o custo 
total decorrente de manter os estoques para as quantidades adquiridas em lotes de 2.500, 2.600, 2.800, 
3.000 e 3.200 unidades.
 Solução
Demanda atual (consumo) = 40.000 unidades.
Custo de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2 (onde Q é a quantidade a ser comprada e Q/2 é o estoque médio).
Para adquirir 40.000 em lotes de 2.500, é preciso fazer 16 pedidos durante o ano, ou seja, 40.000/2.500 
= 16. Para 2.600, é preciso fazer 15,38 pedidos; para 2.800, 14,29; para 3.000, 13,33 pedidos e para 3.200, 
12,5 pedidos.
Então, calcula-se, para cada quantidade, ou lote a ser adquirido, o custo de pedidos, multiplicando-se o 
custo de pedido pelo número de pedidos durante o ano.
50
O custo total é obtido pela soma dos custos de armazenagem e de pedido:
Quantidade comprada 
(por lote)
Custo de Armazenagem 
(R$)
Custo de Pedido (custo 
do pedido x nº de pedi-
dos) (R$)
Custo Total (R$)
2.500 0,30 x 2.500/2 = 375 30 x 16 = 480,00 375 + 480 = 855
2.600 0,30 x 2.600/2 = 390 30 x 15,38 = 461,40 405 + 444,30 = 866,40
2.800 0,30 x 2800/2 = 420 30 x 14,29 = 428,70 420 + 428,70 = 848, 70
3.000 0,30 x 3.000/2 = 450 30 x 13,33 = 399,9 450 + 399,9= 849,9
3.200 0,30 x 3.200/2 = 480 30 x 12,5 = 375 480 + 375 = 855
Conclui-se que a melhor quantidade a ser comprada por pedido é 2.800 unidades, pois apresenta o 
menor custo total de estoque (R$ 848,70).
O gráfico a seguir ilustra o resultado do exemplo dado anteriormente.
Gráfico 1 – Custo total com estoques
Note que a quantidade igual a 2800 unidades é aquela que gera o menor custo com estoques (ponto 
mínimo da curva de custo total).
4.3 Os níveis de esTOqUe
Controlar o nível de estoques é uma tarefa difícil, pois nunca se tem a certeza da quantidade a ser 
solicitada pela estocagem. Veja algumas definições que auxiliam a definição do nível de estoques para 
a empresa.
Gestão de Estoques e Armazenagem 
51
a) Estoque mínimo 
Define-se estoque mínimo como a quantidade mínima que deve existir no estoque, destinada a cobrir 
eventuais retardamentos no ressuprimento (exemplo: alteração no consumo do item, atrasos no forneci-
mento, rejeição de item no controle de qualidade e falhas administrativas no pedido de compra), objeti-
vando a garantia do funcionamento ininterrupto e eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas. 
O estoque mínimo é uma quantidade morta que só é consumida em caso de necessidade. Chamamos 
também de estoque de segurança. É representado por E. Mn no gráfico, a seguir. 
Gráfico 2 – O estoque mínimo
b) Estoque Médio
O estoque médio (E.M.) é definido como o nível médio de estoque em torno do qual as operações de 
compra e de consumo se realizaram. O estoque médio pode ser representado por Q/2, sendo Q a quan-
tidade comprada para ser consumida. Em outras palavras, o estoque médio é a quantidade comprada 
(Q) para ser consumida num dado intervalo de tempo (T) dividida por 2 (gráfico, a seguir).
Gráfico 3 – O estoque médio
52
Lote de compra _____________________________________________________________________________
O Lote de compra é a quantidade de reposição do estoque, a partir do estoque mínimo para atingir o 
estoque máximo (E. Mx.).
Gráfico 4 – O lote de compra
Estoque médio ajustado para incertezas _____________________________________________________
Por definição, o estoque médio ajustado para incertezas é definido como a soma do estoque médio e do 
estoque de segurança (estoque mínimo), isto é:
E.Mª = E. M. + E. Mn.
Suponha que uma empresa mantenha 50 unidades de certa matéria-prima como estoque mínimo (segu-
rança). Ela adquire periodicamente 150 unidades dessa matéria-prima para ser consumida na produção. 
Então, o seu estoque médio ajustado para incertezas é de 125 unidades, ou seja:
 Tempo de Ressuprimento ___________________________________________________________________
O tempo de ressuprimento é uma informação essencial para o cálculo do estoque mínimo (segurança). 
Ele mede o tempo decorrido entre a realização do pedido e a chegada efetiva do material ao almoxari-
fado da empresa.
Você sabia que o tempo de ressuprimento pode ser desmembrado em três partes? Veja - as, descritas 
abaixo e ilustradas pelo gráfico a seguir:
EMª = 150 + 50 = 125
 2
Gestão de Estoques e Armazenagem 
53
 Emissão de pedido: tempo de transmissão do pedido de compra pela empresa até ele chegar ao 
fornecedor.
 Preparação do pedido: tempo usado pelo fornecedor para fabricar os produtos, separá-los, emitir 
faturamento e deixá-los em condições de serem transportados.
Transporte: tempo usado para a movimentação das mercadorias entre o fornecedor e a empresa 
(comprador).
Gráfico 5 – O tempo de ressuprimento
Ponto de Pedido ___________________________________________________________________________
O Ponto de pedido é, por definição, igual a quantidade em estoque necessária para atender à produção 
durante o tempo de ressuprimento (veja a representação do ponto de pedido (PP) no gráfico, a seguir).
Gráfico 6 – O ponto de pedido (PP)
54
Em suma, quando o nível de estoque for igual a PP, um novo pedido deve ser emitido.
 Exemplo:
1. Uma peça é consumida a uma razão de 30 por mês e seu tempo de ressuprimento é de 2 meses. Qual 
será o ponto de pedido, uma vez que o estoque mínimo deve ser de um mês de consumo?
 Resposta:
PP = (30 x 2) + 30
PP = 60 + 30 = 90 unidades.
Logo, quando o estoque chegar a 90 unidades, deverá ser emitido um pedido de compra da peça para 
que, ao fim de 60 dias (2 meses), chegue ao almoxarifado a quantidade comprada. 
Regra prática para determinação do Estoque de Segurança __________________________________
Uma das mais importantes informações para a gerência do estoque numa empresa é a determinação do 
seu estoque mínimo. O estoque mínimo é a chave para o adequado estabelecimento do ponto de pedido. 
Estabelecer um estoque mínimo significa estabelecer uma margem de segurança. Aqui, duas observa-
ções devem ser feitas:
a) se essa margem for baixa, acarretará custos de esgotamento – custos de não possuir materiais disponíveis 
quando necessários, gerando perda de vendas, paralisação da produção, despesas para apressar entregas;
b) se essa margem for alta, acarretará custos mortos, custos de estoque parado, em virtude da não necessida-
de, em momento algum, de determinada quantidade no estoque. 
O estoque mínimo ou de segurança pode ser dado pela seguinte equação:
EMn = C (consumo) x K (coeficiente)
onde EMn é o estoque mínimo, C é consumo médio e K é um coeficiente de segurança. Este coeficiente 
de segurança é arbitrário e é proporcional ao grau de atendimento desejado para o item. Em outras pa-
lavras, quanto maior for este coeficiente menor será a probabilidade de ocorrer falta de estoque. 
Gestão de Estoques e Armazenagem 
55
Por exemplo: se quisermos que determinada peça tenha um grau de atendimento de 95% (K= 0,95), ou 
seja, queremos uma garantia de que somente em 5% das vezes o estoque desta peça esteja a zero; sa-
bendo que para o consumo médio mensal de 125 unidades (C), o estoque mínimo será 118,75; aplicando-se 
a fórmula tem-se:
E. Mn = 125 (consumo) x 0,95 (coeficiente).
E. Mn = 118,75.
4.4 LOTe eCOnômiCO de COmpra (LeC) 
Outra decisão importante relativa aos estoques é a determinação da quantidade ótima que a empresa 
deve comprar em cada pedido. Esta decisão consiste em se determinar o Lote Econômico de Compra 
(LEC). O LEC é a quantidade adquirida que minimiza os custos totais com estoque. Então: quanto deve 
ser comprado de cada vez? Nós já conhecemos os custos que aumentam com a quantidade do material 
pedido: são os custos de armazenagem, ou os custos de se manter material em estoque. E, por outro 
lado, há aqueles custos que diminuem à medida que a quantidade do material pedido aumenta, são os 
custos de pedido. 
O custo total com estoques é o somatório dos custos de armazenagem com os custos de pedido. O ponto 
no Gráfico, a seguir, identificado por Lote Econômico de Compra - LEC é a quantidade ideal de aquisição, 
ou do tamanho do lote de compra. Este é o ponto de encontro das curvas de custos de armazenagem e 
de pedidos e, também, é o ponto onde a curva de custo total tem seu valor mais baixo.
O gráfico a seguir, ilustra o LEC em relação aos custos com estoques:
Gráfico 7 – O lote econômico de compra
56
Assim, o Lote Econômico de Compra – LEC deve ser a quantidade que balanceia os custos de armazena-
gem e de pedido. Para ilustrar o conceito, suponhamos que a empresa Made Ltda vende um produto cuja 
demanda anual é de 40.000 unidades. O custo de emissão de um pedido de compra, também chamado 
de custo de obtenção, é de R$ 30,00 por pedido. Os custos anuais de manutenção dos estoques são de 
R$ 0,30 por unidade. Podemos então calcular o custo total (CT) decorrente de manter os estoques para 
lotes (Q) de 2.500, 2.600, 2.700, 2.800, 2.900, 3.000, 3.100 e 3.200 unidades.
 Solução:
C = 40.000
Ca = custos de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2
Cp = custos