Apostila Ferramentaria Estampos SENAI

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CIMATEC 
 
 
 
 
 
 
FERRAMENTARIA 
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CIMATEC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FERRAMENTARIA 
( CORTE, DOBRA E REPUXO DE METAIS ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Salvador 
2006 
 
Copyright 2006 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados 
 
Área Tecnológica de Fabricação 
 
Núcleo de Usinagem e Conformação 
 
Elaboração: Francisco José Mendes Freire 
 
Revisão Técnica: Raimundo Paranhos 
 
Revisão Pedagógica: Nilzete Alves de Castro 
 
Normalização: Sueli Madalena Costa Negri 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica) 
___________________________________________________________ 
 
 SENAI- DR BA. Ferramentaria: corte, dobra e repuxo de metais. 
 Salvador, 2006. 117 p. il. (Rev.00) 
 
 
 
 1. Ferramentaria l. título 
 
 
 CDD 671.3 
_____________________________________________________________ 
 
 
 
 
 
 
SENAI Cimatec 
Av.orlando Gomes, 1845 – Piatã 
Salvador – Bahia - BA 
Tel.: (71) 3462.6500 
Fax. (71) 3462.9524 
www.senai.fieb.org.br 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 Apresentação 
1. ESTAMPO DE CORTE 07 
 2. PLACA BASE 21 
3. ESTAMPOS DE CORTES 24 
4. PUNÇÕES 25 
5. PILOTO CENTRADORES 26 
6. PINOS DE GUIA 28 
7. CORTE EM FERRAMENTARIA 30 
8. ESFORÇO DE CORTE 34 
9. PASSO DE ESTAMPO 37 
10. SISTEMA DE AVANÇO 38 
11. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 44 
12. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 51 
13. ESTAMPOS DE METAL DURO 55 
14. EMPREGO DO CERROMATRIX 56 
15. COLUNAS E BUCHAS 58 
16. BASE COM COLUNA E BUCHAS 61 
17. PARAFUSO TIPO ALLEN PARA DE CABEÇA CILÍNDRICA 64 
18. MOLAS PARA ESTAMPOS 65 
19. ESTAMPOS DE DUPLO EFEITO 67 
20. NORMA DIN-1624 71 
21. PRENSAS 72 
22. SISTEMAS DE SEGURANÇA 80 
23. ESTAMPO DE DOBRA, CURVA E ENROLAR 81 
24. FENÔMENOS DA DOBRA 83 
25. CÁLCULO DO DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 84 
26. ESFORÇO DE DOBRA 88 
27. SISTEMA DE DOBRADORES 91 
28. ESTAMPO DE EMBUTIR 95 
29. FENÔMENOS DO EMBUTIMENTO 96 
30. FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ 98 
31. RAIOS DE EMBUTIR 99 
32. DESENVOLVIMENTO DO EMBUTIMENTO. 100 
33. LUBRIFICAÇÃO 104 
34. ESFORÇO DE EMBUTIMENTO 105 
35. EMBUTIDORES 106 
36. ESTAMPOS PROGRESSIVOS 109 
37. DUREZA DAS PEÇAS 114 
38. AÇOS ESPECIAS PARA FERRAMENTARIA 115 
39. TABELA PERIÓDICA 116 
 REFERÊNCIAS 117 
 
 
 
 
 
APRESENTAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e 
produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e 
superior, além de prestar serviços técnico e tecnológicos. Essas atividades, com conteúdos 
tecnológicos, são direcionadas para indústrias nos diversos segmento, através de programas de 
educação profissional, consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área 
industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de 
trabalho. 
 
Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. Possui 
informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e apresenta uma 
linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de forma eficiente, o 
aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 7 
1. ESTAMPO DE CORTE 
É o conjunto de peças ou placas que, associado e adaptado às prensas ou balancis 
executa operações em chapas, para a produção de peças em série(figura 1). 
A parte útil obtida da tira é denominada peça e as sobras da tira, retalhos (figs 2e3) 
 
 
 
 
 8 
 Conjuntos Principais. 
É formado por dois conjuntos de peças ou placas que se denominam superior e inferior. 
 
Conjunto Superior. 
É a parte móvel do estampo, que é fixada ao cabeçote da prensa pela espiga, realizando 
movimentos verticais descendentes e ascendentes (fig1) 
 
 
Nomenclatura 
 
1 – Alojamento da espiga 5 – Conjunto superior 
2 – Mandril 6 – Placas de fixação 
3 – Conjunto inferior 7 - Mesa 
4 – Cabeçote 
 
 
Conjunto Inferior. 
 
É à parte do estampo que é fixada na mesa da prensa ou balancis por meio de parafusos 
e placas de fixação (fig1). 
 9 
Placa Superior 
 É uma placa de aço1020 a 1030, ou de ferro fundido, na qual é fixada a espiga e tem por 
finalidade unir, por meio de parafusos, a placa de choque e a placa porta punção. 
 
 
 
 
 
 
Tipos. 
a A placa superior 
mais simples está 
representada na 
figura 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
b Os estampos de corte, 
guiados por colunas, são 
mais favoráveis, no que 
se refere á sua capacidade 
de produção e 
durabilidade (fig.2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação. 
 Existe outro tipo de placa superior usado em prensas automáticas. Sua fixação é feita 
por meio de parafusos de fixação. 
 10 
 Espiga 
É a peça cilíndrica, de aço 1020 a 1030 que introduzida e presa no alojamento do 
cabeçote, sustenta o conjunto superior (fig1) 
 
 
 
 
 
Nomenclatura. 
 
 1 – Cabeçote 
 2 – Alojamento 
 3 - Espiga 
 4 – Parafuso de fixação 
 5 – Mandril 
 6 – Conjunto superior 
 7 – Base do cabeçote 
 
Tipos 
 
Cilíndrica 
Adapta-se, mediante a uso de 
buchas cortadas, a diversos cabeçotes 
(fig2). 
Tem o inconveniente de não oferecer 
uma boa fixação 
 
Cilíndrica Com Rebaixo Cônico 
Para cabeçote com alojamento para espiga padronizada; tem a vantagem de permitir boa 
fixação (fig 3 e 4 ) 
 
 11 
Funções da Parte Cônica da Espiga. 
 
A parte cônica da espiga tem duas funções: 
Ao apertar o parafuso, a pressão exercida 
nesta parte, eleva a espiga forçando o encosto da 
placa superior no cabeçote da prensa. 
As rebarbas formadas pelo parafuso na 
parte cônica da espiga, não chegam a atingir o 
alojamento no mandril, permitindo uma correta 
fixação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação 
O rasgo “G” da (fig 5 ) é feito para dar 
aperto ou afrouxar a espiga da placa superior, por 
meio de uma chave radial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 12 
 
TABELA DE DIMENSÕES DA ESPIGA 
 
Capacidade 
da prensa. 
 
D. 
 
A. 
 
B. 
 
C. 
 
R. 
D1 
Métrica 
Fina. 
 
E. 
 
F. 
 
G. 
10 tf/cm². 
20 tf/cm². 25 13 23 13 3 
14 x 1,5 
18 x 1,5 20 
2,5 
 
5 
30 tf/cm². 38 19 34 19 4 27 x 1,5 30 4 8 
50 tf/cm². 50 25 46 25 5 36 x 1,5 40 5 10 
80 tf/cm². 73,5 31 57 31 6 44 x 1,5 50 6 12 
 
 
 Placa de Choque. 
 
É uma placa de aço 1060 a 1070, temperada e retificada, que tem função de receber choques 
produzidos pelas cabeças dos punções, no momento em que estes furam ou cortam a chapa, 
evitando que os mesmo penetre na placa 
superior. Sua espessura varia conforme o 
material a ser cortado.Tipos: 
 
Os mais comuns são: 
 
 Placa de choque inteiriça. 
Quando tem o mesmo tamanho que a placa 
superior (fig. 1). 
 
 
 
Placa de choque. 
Em partes, usa-se quando o estampo é de 
grande dimensão e pode deformar-se no 
tratamento térmico (fig 2) 
 
 
 
 
 
 13 
 
 
 
 
 
Disco Postiço. 
Usa-se quando a placa superior é de grande dimensão para obter economia do material 
(fig 3). 
 
 
 
 Placa Porta Punções. 
 
É uma placa de aço 1020 a 1030 situada logo abaixo da placa de choque ou da placa superior e 
fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é sustentar punções, centradoras, cunhas e as 
colunas de guia quando forem necessárias (fig. 1) 
 
 
 
Nomenclatura: 
 
 
 
1. Placa de corte. 
2. Alojamento para cabeça de punções. 
3. Placa porta punções. 
4. Alojamento de punções. 
 
 
 
 
 
Os alojamentos para colocar os punções podem ser usinados ou realizados 
manualmente. 
 
Ajuste. 
Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos punções 
 14 
na placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e g6. 
 
 
 
 
Observação. 
 Para o projeto de uma placa porta-punção, deve-se considerar: 
 
a Espessura adequada para prender os punções. 
 
b Suficiente penetração dos parafusos para suportar o esforço de separação dos 
punções. 
 
 
 PLACA-GUIA. 
 
É uma placa de aço 1020 a 1030 que tem a função de guiar os punções e pilotos 
centrados, nas cavidades, nas cavidades cortantes da matriz. 
 A espessura da guia varia conforme o tamanho do estampo, o curso e a função dos 
punções. 
 Os punções deverão receber, na guia, um ajuste deslizante H7 e g6, em caos de grande 
produção de peças, pode-se estudar a possibilidade de encaixa peças postiças ou buchas 
temperadas nas guias, evitando-se assim o desgaste prematuro (fig. 1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 15 
Tipo. 
 Fixa. 
 Monta-se no conjunto inferior por meio de parafusos e pinos de guias (fig. 2) 
 
 
Presa Chapa. 
 
Monta-se no conjunto superior, guiada por colunas, quando existe o perigo de deformar a tira, 
no momento em que os punções realizam as operações. Seu movimento é regulado por meio de 
parafusos limitadores e com molas, para que funcione com expulsor do retalho (fig. 3). 
 
 
 16 
Nota. 
 A guia prensa chapa é geralmente utilizada em estampos progressivos. 
 
 Guias Laterais. 
 
São duas peças de aço 1040 a 1060, nas laterais da placa-matriz. Podem ser temperadas 
e revenidas. Sua função é guiar a tira de material a corta (fig 1 ) 
Dimensões. 
A espessura das guias se 20% maior do que a da tira a corta.A distância entre esta deve 
ser igual à largura da tira a corta mais uma pequena folga que facilite o movimento da mesma. 
O comprimento pode ser igual ao da placa-matriz, mas recomenda-se construí-las mais 
compridas, colocando-lhes um suporte, o que lhes rigidez e,ao mesmo tempo, serve de apoio à 
tira. 
Fixação. 
As guias laterais são fixadas entre a placa–guia e a placa–matriz, por meio de parafusos 
e dois pinos de guia 
 
 
 
Observação. 
Quando a tira a corta é de 
pouca espessura, as guias 
podem ser substituídas por 
um canal na placa (fig 2), 
que deverá ser de 1,5 a 2 
vezes a espessura da tira. 
 
 17 
 Placa Matriz. 
É uma de aço indeformável, temperada, revenida e retificada; é provida de cavidade que 
têm a mesma secção dos punções e cuja função é reproduzir peças pela ação dos mesmos 
Tipos: 
 
Inteiriças 
Quando são construídas de uma só peça (fig1). 
Seccionadas. 
Quando são construídas de várias peças 
Para estampos de grandes dimensões(figs 2, 3 e 4) 
 
 
 18 
Quando as dimensões são muito pequenas e apresentam dificuldade de construção (fig 
5e6) ,as peças postiças são encaixadas na placa matriz 
 
Compostas. 
Faz-se este tipo para facilitar a construção e reparação da placa-matriz. 
 
Classificam-se em: 
 
Placas-matrizes, com peças postiças (fig 7e 8). 
 
Placas matrizes, com pastilhas encaixadas em material de baixo teor de carbono (fig 9). 
 
 19 
Ângulo De Saída 
Quando se fazem as cavidades da placa-matriz, estas não são de medidas uniformes 
porque vão se alargando de forma inclinada, para facilitar a saída das peças. 
 
 
Com saída no início da aresta cortante 
- Para estampos de menor produção, e 
quando o material a cortar é muito 
macio e de grande espessura, a 
inclinação começa na aresta cortante 
da matriz (fig. 10) 
 
 
 
 
 
 
Com secção de corte paralela – Esta 
forma é a que se usa normalmente. 
Neste caso, a cavidade tem uma 
parte paralela chamada secção de 
corte, que tem de duas a três vezes a 
espessura da chapa a corta, 
iniciando-se daí uma inclinação de 
1° a 3°, (fig. 11). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com secção de corte inclinada - É 
semelhante a anterior, porém a secção 
de corte ou parte ativa se faz 
ligeiramente cônica (meio grau), 
É usada para placas matrizes de pouca 
precisão e materiais duros (fig. 12). 
 
 
 
 
 
 
 20 
Em caso de furos, faz-se saída utilizando-se uma broca de diâmetro maior (fig. 13). 
 Nos furos de pequeno diâmetro, a secção de corte é ligeiramente cônica, para diminuir o 
esforço do punção e facilitar a saída do retalho. Obtém-se esta conicidade por meio de um 
alargador cônico(fig. 14). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 21 
2. PLACA BASE 
Tipo e Fixação. 
É uma placa que serve de apoio á placa matriz e fixa a esta por meio de parafusos e 
pinos de guias. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido. Quando o produto obtido sai 
pela parte inferior da matriz, a placa base terá uma cavidade maior, para facilitar sua saída. 
 
 
Tipos: 
 
 Simples. 
É a mais econômica pela sua forma de 
construção, seu tamanho é maior que as outras 
placas, para permitir sua fixação na mesa da 
prensa (fig. 1). 
 
 
 
 
 
 Semi-embutida. 
Este sistema tem a vantagem de 
reforçar lateralmente a placa matriz, 
permitindo reduzir suas dimensões (fig. 2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Embutida. 
Para placa matriz submetida a grandes 
esforços laterais ou quando sua construção 
apresentar perigos de ruptura (fig. 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 22 
Universais. 
Constroem-se para adaptar placas matrizes de diferentes medidas. A forma de fixação 
pode ser direta ou com régua de ajuste, por meio de parafusos (fig. 4). 
 
 
Com lacunas. 
São usadas nos estampos de alta 
produção e constroem-se com colunas guias 
de dimensões normalizadas (fig. 5). 
 
 
Sistema de Fixação. 
 Para fixação de placa base na mesa 
da prensa, procede-se de duas maneiras: 
por meio de parafusos, diretamente 
na placa base (fig. 6). 
 
 
Por meio de parafuso e placas de fixação (fig. 7). 
 
 23 
Dimensões. 
 
 
 Dim. 
 
N° 
 
A 
 
B 
 
C 
 
D 
 
E 
 
F 
 
G 
1 290 215 165 150 75 11 15 
2 290 215 190 150 75 11 15 
3 290 215 215 150 75 11 15 
4 320 245 175 180 75 14 15 
5 320 245 200 180 100 14 19 
6 320 245 230 180 100 14 19 
7 370 290 235 205 130 17 19 
8 370 290 240 205 130 17 22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24 
3. ESTAMPOS DE CORTES. 
 
Punções. 
São peças de aço liga, temperado e 
revenido, que efetuam o corte ao introduzir 
nas cavidades da placa-matriz, dando forma 
ao produto. 
 
 
 
Tipo. 
 Simples. 
Quando sua forma não apresenta 
dificuldade de construção (fig. 1). 
 
 Com postiços. 
Quando apresenta partes frágeis queserão submetida a grande esforços 
(figs. 2 e 3). 
 
 Seccionadas. 
Constroem desta forma, quando são 
de grandes dimensões e também para 
facilitar sua construção e reparação 
(figs. 4 e 5). 
 
 
 
 
 
 
 
 25 
4. PUNÇÕES 
 
Sistemas de Fixação 
Simples 
Quando a espiga e o punção forma uma única peça (figs 6 e 7). 
Com cabeça remanchada. 
Fixa diretamente á placa porta punção ou 
por meio de uma bucha (figs. 8 e 9). 
 
Com cabeças usinadas. – (figs. 10 e 11) 
 
Observação: 
 Quando a secção de corte não é cilindrada, 
deve-se determinar sua posição para evitar ruptura 
do punção (fig.11). 
 
 26 
Outros Tipos de Fixação. 
Além dos tipos comuns existem outros que se 
utilizam em caso especiais. 
 
 
 
Punção semi-embutido é preso por parafuso e pino 
de guia para posiciona-lo (fig. 12). 
 
 
 
 
 
Quando os punções são de pouca espessura, fixam-se por meio de pinos de guia 
perpendiculares à sua posição; o conjunto embute-se na placa porta punção (fig. 13). 
 
 
Quando os punções tem uma base de apoio 
suficiente, pode-se fixá-lo a placa porta-
punção por meio de parafusos e, no 
mínimo, dois pinos de guia(fig14) 
 
 
 
Vantagens 
Não é necessário embutir o punção na 
placa. Permite economia na construção do 
punção 
 
5. PILOTOS CENTRADORES. 
 27 
Os pilotos centradores são pinos que 
permitem posicionar a tira, já furada, sobre a 
cavidade da matriz, para se obter um produto 
com boa precisão.O material indicado para 
sua construção é o aço-prata que se deve ser 
temperado e revenido 
 
Tipos. 
 
Pilotos fixos no punção, com ajuste 
forçado duro H7 m6 (figs 1e2) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pilotos fixos no punção,com espiga roscada. 
 
 
 
 
 
 
 
 28 
Empregam-se nos casos em que os furos a centrar encontram-se dentro do contorno da peça a 
corta. 
Pilotos fixos na placa porta-punção com cabeça remachada (fig5). 
 
 
 
 
 
 
Empregam-se quando a peça a fabricar não tem furos. Neste caso os pilotos devem ser 
colocados lateralmente sobre o retalho da tira.(fig6) 
 
 
 
 
 
Detalhes de Construção (fig7). 
 
R = D. 
r = 0,3. 
e = espessura da tira 0,5 
d = 2/3 D. 
D = menor que o furo a centrar de acordo com a tolerância desejada. 
 
6. PINOS DE GUIA. 
São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas .Sua função. 
é posicionar as placas de um conjunto, ou peças entre si, eliminando a folga do parafusos de 
fixação (fig. 1). 
O ajuste nas diversas placas deve ser H7 j6 (fig 2) 
Empregam-se, no mínimo, dois pinos de guia, localizados o mais distante possível entre 
si, tendo-se em conta a segurança da placa-matriz (fig 3). 
 29 
 
Tabela 
Ø mm 3 - 6 6 - 12 12 – 20 
X 6 10 13 
Segundo as necessidades, os alojamentos dos pinos de guia se efetuam de diversas 
formas 
 
 
Passante. 
Empregam-se quando as peças a posicionar permitem um 
alojamento total (fig 4). 
 
 
 
 
 
 
 
Não Passante. 
 
Emprega-se geralmente na fixação dos 
punções 
 
 
 
Os pinos de guia colocados nos furos não passantes podem ser ocos ou com um 
pequeno plano, facilitando a saída de ar para sua melhor extração (figuras 6e7) 
As dimensões dos pinos de guia se determinam pela espessura das placas a fixar e pelo esforço 
que suportam. 
Tabela prática para uso dos pinos de guia 
 
 30 
 D 
L 4 6 8 10 12 14 16 20 
40 
50 
60 
70 
80 
90 
100 
110 
120 
130 
140 
150 
160 
 
 
7. CORTE EM FERRAMENTARIA 
 
Processo. 
 Entende-se por corte, em ferramentaria, a separação total ou parcial de um material sem 
formação de cavacos (figs. 1, 2, e 3) 
 
 
Processo de corte. 
Punção ao descer, pressiona a tira contra a 
placa matriz e empurra a parte a cotar dentro 
da cavidade da mesma, produzindo 
deformações na superfície da tira a cortar, 
iniciando-se as linhas de rupturas (fig. 4). 
 
 
 31 
 
Para que o produto obtido não apresente rebarbas, é necessário que a folga entre o 
punção e a placa matriz seja adequada (fig. 5). 
 
 
 
 
A pressão que o punção continua exercendo, provoca a separação das peças (fig. 6). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Folga. 
Folga que deve existir entre o punção e a placa matriz, para que a ação do corte seja 
correta, traz como conseqüência a conservação do corte da placa matriz e a qualidade da peça 
 
Dimensionamento. 
 Quando precisamos obter contornos externos, a placa matriz leva a medida nominal da 
peça e a folga fica no punção. 
 No caso de contorno interno, o punção leva a medida nominal e a folga se acrescenta à 
placa matriz. 
 
Cálculo. 
 32 
 Para determinar as medidas correspondentes ao punção e a placa matriz, pode-se aplicar 
as fórmulas seguintes: 
 
Para aço macio e latão. 
20
eF = F = folga em mm. 
Para aço semi-duro. 
16
eF = e = espessura da chapa em mm. 
Para aço duro. 
14
eF = . 
Exemplo. 
Determine as medidas do punção e placa matriz para construir peças de aço 
semi-duro (fig. 2). 
 
16
eF = � 
16
1
=F � mmF 06,0= 
 
Contorno externo: 16 – 2(0,06) = 15,88 mm. 
Contorno interno: 6 + 2(0,06) = 6,12 mm. 
 
 
Quando há dificuldade para medira folga entre a punção e a placa matriz é necessário 
fazer ensaios na peça ou balancin, para determinar pelo aspecto da peça. 
 
Aspecto da Peça. 
A parte cortada na peça apresenta duas partes: brilhante e fosca. Este fenômeno ocorre em 
função da folga entre o punção e a placa matriz. Suas medidas variam de acordo com a 
espessura e o tipo do material a ser cortado. 
 
Exemplo. 
 
 
1. Para materiais não ferrosos, dúteis e de pouca 
resistência à tração, a parte fosca tem 1/3 da 
espessura (fig. 3). 
 
 
 
 
 
2. Em materiais ferrosos que não oferecem 
grande resistência à tração, a parte fosca tem a 
metade da espessura (fig. 4). 
 
 
 
 
3. Para materiais ferrosos que oferecem maior 
resistência à tração, a parte fosca tem 2/3 da 
espessura (fig. 5). 
 33 
 
 
 
 
 
 
Observação. 
 Existem outros materiais que se 
adaptam a qualquer dos três casos citados, 
como: folha de flandres, aço silicioso, aço 
inoxidável, materiais isolantes e plásticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela prática para determinar a folga entre o punção e a placa matriz. 
FOLGAS “F” 
 
 
 
Espessura da 
chapa em 
mm. 
 
 
Aço macio 
 
 
Latão 
 
Siliciosa 
 
Cobre 
 
Alumínio 
 
Alumínio 
Duro 
0,25 0,015 0,01 0,015 0,015 0,008 0,02 
0,5 0,03 0,02 0,03 0,03 0,01 0,04 
0,75 0,04 0,03 0,04 0,04 0,015 0,06 
1,0 0,05 0,04 0,05 0,05 0,02 0,08 
1,25 0,06 0,05 0,06 0,06 0,03 0,1 
1,5 0,075 0,06 0,075 0,075 0,04 0,12 
1,75 0,09 0,07 0,09 0,09 0,05 0,14 
2,0 0,105 0,08 0,105 0,105 0,06 0,16 
2,5 0,13 0,11 0,13 0,13 0,08 0,19 
3,0 0,18 0,14 0,16 0,16 0,1 0,22 
3,5 0,25 0,18 - 0,22 - - 
4,0 0,325 0,21 - 0,28 - - 
4,5 0,41 0,27 - 0,34 - - 
5,0 0,5 0,325 - 0,42 - - 
5,5 0,62 0,4 - 0,5 - - 
6,0 0,75 0,48 - 0,6 - - 
 
 
 
 
 
 
 34 
8. ESFORÇO DE CORTE 
 É a força necessária para efetuar um corte no material e determinar a capacidade, em 
toneladas, da prensa a utilizar. 
 
 
 
Para calcular o esforço de corte podemos aplicar a seguinte fórmula: 
 
 
� RcepEc ××= . 
� Ec = Esforço de corte. 
� P = Perímetro da peça a corta (em mm). 
� e = Espessura da chapa (em mm). 
� Rc = Resistência ao corte do material (em Kgf/mm²). 
 
 
 
Exemplo. 
1.Queremos saber o esforço necessário para cortar a peça da figura 1. A 
resistência do material a cortar é de 32 Kgf/mm² e a espessura da chapa é de 
1mm. 
 
 
 
Cálculo. 
 
Ec = P x e x Rc. 
Ec =100 x 1 x 32 = 3200 
Ec = 3200 Kgf 
 
 
2. Quando calculamos o esforço de corte com dois ou mais punções no mesmo 
estampo, faz-se com a soma dos perímetros. 
 
 
Cálculo. 
 
P = 100 + 40 = 140 mm 
Ec = P x e x Rc. 
Ec =140 x 1 x 32 = 4480 
Ec = 4480 Kgf 
 
 
 
Observação. 
 O valor da resistência ao corte se obtém da tabela e está relacionado diretamente com o 
tipo de material a trabalhar. 
 
 
 
100
30
20
20
10
10
10
40
10
10
10
10
100
30
20
20
10
10
10
 35 
Para reduzir o esforço de corte pode-se afiar a parte ativa dos punções e placas matrizes nas 
formas seguintes (fig. 3). 
 Esta forma de construção não recomenda para corta material de pouca espessura, porque 
as peças a obter sofrem deformações. Portanto se usa em material de considerável espessura. 
 Também se pode reduzir o esforço de corte, construindo os punções ou matrizes de 
modo que trabalhem em forma escalonada. 
 A efetividade deste sistema é que o esforço se produz parcialmente sobre o material a 
cortar (fig. 4). 
 
 
Observação. 
 A diferença de medida entre os punções ou matrizes, varia segundo a espessura do 
material a cortar. 
 
 
 
 
 36 
 
 TABELA DE RESISTÊNCIA AO CORTE EM Kgf/mm² 
 
ESTADO ESTADO MATERIAL MACIO DURO MATERIAL MACIO DURO 
Chumbo. 
 
2 – 3 - Capa de aço - 40 
Estanho. 
 
3 – 4 - Chapa de aço para embutir 30 – 35 - 
Alumínio. 
 
6 – 11 13 – 16 Chapa de aço semi-duro. 45 – 50 55 – 60 
Duralumínio. 
 
15 – 22 30 – 38 Aço laminado com 0,1% 25 32 
Silumínio. 
 
10 – 12 20 Aço laminado com 0,2% 32 40 
- 
 
- - Aço laminado com 0,3% 35 48 
Zinco 
 
12 20 Aço laminado com 0,4% 45 56 
Cobre 
 
12 – 22 25 – 30 Aço laminado com 0,6% 56 72 
Latão 
 
22 – 30 35 – 40 Aço laminado com 0,8% 72 90 
Bronze laminado 
 
32 – 40 40 – 60 Aço laminado com 1,0% 80 105 
Alpaca laminada 
 
28 – 36 45 – 46 Aço silício 45 56 
Prata laminada 
 
23 - 24 - Aço inoxidável 50 - 55 55 - 60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 37 
9. PASSO DE ESTAMPO 
 Denomina-se passo de estampo o avanço necessário da tira para efetuar um novo corte. 
 Denomina-se o passo somando a largura máxima da peça a corta, tomando em sentido 
longitudinal da tira, com a distância mínima entre as peças (figs. 1 e 2). 
 
Nomenclatura. 
 e = Espessura do material. 
 C = Comprimento da peça. 
 a = Espaçamento longitudinal. 
 P = passo. 
 
Exemplo I. 
 
 
 e = 2 mm. 
 c = 18 mm. 
 a = 2 mm. 
 b = 3 mm. 
 
mmPPacP 20218 =⇒+=⇒+= . fig. 1 
 
Exemplo II. 
 
 
e = 2 mm. 
 c = 30 mm. 
 a = 2 mm. 
 b = 3 mm. 
 
 
mmPPacP 32230 =⇒+=⇒+= . 
 
 
 
Em função do passo, determina-se a colocação dos topes, a dimensão “C” da faca de 
avanço e calcula-se a quantidade de peças, por chapa, e a porcentagem de aproveitamento. 
 
 
 
 
 
 38 
10. SISTEMA DE AVANÇO 
 
Topes e facas de avanço. 
São dispositivos de retenção, colocados no estampo, para posicionar a tira, obter 
uniformidade nas peças e relacionar-se diretamente com a economia de material. 
 
Tipos. 
 Topes fixos. 
São os que se colocam no conjunto inferior do estampo. Utilizam-se para baixa 
produção. Classificam-se em: 
 
a Os que permitem avança a tira, dando-lhe posição, ao encontrar-se com o 
corte anterior (fig. 1). 
 
 
b Os que permitem a tira avança diretamente até o tope montando na parte 
exterior do estampo, mediante um suporte (fig. 2). 
Observação. 
Para aplicar este sistema, é necessário que as peças sejam da mesma largura que a tira 
(fig. 3). 
 
 
 39 
 Topes móveis – são utilizados no conjunto inferior do estampo e se empregam para alta 
produção. 
 
 Topes de balancim – Consiste em um tope basculante e é acionado pelo movimento da 
prensa. Este sistema permite obter maior produção que o anterior. 
 Utiliza-se geralmente nos estampos nos quais a alimentação da tira que se faz de forma 
automática (fig. 4). 
 
Funcionamento. 
a Ao empurra a tira contra o tope “A”, este se apóia na face anterior da sua 
cavidade. 
 
 
b Ao descer o punção, depois da fixar a tira, obriga o tope “A” a levantar-
se por meio do acionamento “P”. 
 
 
c Efetuando o corte, o tope volta à sua posição pela açõa da mola e se 
apóia sobre a tira. 
 
 
d Ao empurrar a tira, que agora está livre, o tope “A” cai na cavidae recém 
cortada e se apóia novamente na face anterior desta e o ciclo recomeça. 
 
 
VANTAGEM. 
 É suficiente empurrar a tira. Com movimento uniforme, para obter bom rendimento do 
estampo. 
 
 
 
 
 
 
 40 
Topes auxiliares. 
 Utilizam-se em combinação com outro sistemas, para evitar perdas de material no 
começo e no final da tira. 
 
 
 
Para aproveitar a primeira peça, 
aciona-se manualmente o tope (fig. 5). 
 
 
 
 
 
 
 
Para aproveitar as últimas peças com 
movimento lateral e efeito central (fig. 
6). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Facas de Avanço. 
 São punções cujas 
larguras equivalem ao passo da 
matriz é usados nos estampos 
de precisão para obter maior 
rapidez no trabalho. Estas 
punções fazem um corte lateral 
igual ao passo (simples fig. 7). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41 
Dupla – pode ser adaptada para determinar a largura da peça ou obter maior precisão (fig. 8). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Utilizam-se, também, para conseguir total aproveitamento da tira (fig. 9). 
 
Observação. 
 Para evitar o desgaste da guia lateral causado pelas consecutivas pancadas da tira e pelo 
atrito da faca de avanço, deve-se colocar um postiço de aço temperado (fig. 10). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 42 
 
Faca reta. 
 É de fácil construção, portanto, a mais empregada. 
 
 
DESVANTAGEM. 
 Geralmente a faca de avanço reta sofre desgaste nos cantos vivos, dando origem a 
pequenas saliências na tira que impedem o deslizamento normal da mesma (fig. 11). 
 Fig. 11. 
 
 
Com ressalto. 
 Neste tipo,a saliência “S”, forma em conseqüência do desgaste da faca de avanço, é 
eliminada no corte sucessivo (fig. 12). 
 
Observação. 
 Por ser o ressalto “R” geralmente de pequena dimensão, existe o perigo de ruptura da 
faca. 
 Adapta-se ao trabalho com materiais de pouca espessura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 43 
Com rebaixo. 
 Neste tipo de faca se avanço, as saliências formadas na tira não necessitam ser 
eliminadas, pois, não interferem no deslizamento da tira. 
 Tem a vantagem de não oferecer perigo de ruptura e assegurar um bom trabalho (fig. 
13). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 44 
11. DISPOSIÇÃO DA PEÇA NA TIRA 
 
 É o estudo de um projeto que tem por finalidade obter a posição da peça na tira, 
considerando: 
 
1. Economia de material. 
2. Formas e dimensões da peça. 
3. Sentido do laminado da peça a ser dobrada. 
 
As posições mais comuns são: 
 
� Reta e inclinada (figs. 1 e 2). 
� Sem intervalos (fig. 3). 
� Alternada (fig. 4). 
� De arruelas e polígonos regulares (figs. 5 e 6). 
 
Disposições especiais. 
 Em certos casos, ima ligeira modificação na forma da peca permite grande economia de 
material (figs. 7 e 8). 
 45 
 Em outros casos, pode-seaproveitar o retalho, quando este se adapta ás medidas de 
outra peça do mesmo material (figs. 9 e 10). 
 
 Quando a peça é submetida a ação de dobra, esta será em sentido transversal ao 
laminado da tira, para dar-lhe maior resistência, já que ao contrário existe o perigo de ruptura 
na dobra (figs. 11, 12 e 13). 
 
Observação. 
 Na disposição alternada projeta-se o estampo em duas formas: 
1. Para baixa produção com uma punção, passamos duas vezes a tira invertendo 
sua posição (figs. 14 e 15). 
 
 
2. Para alta produção 
com dois punções (fig. 
16). 
 
 
 46 
Procedimento para determinar a melhor posição da peça na tira. 
 
1. Desenha no papel a figura da peça. 
2. Transportar para o papel transparente a mesma figura várias vezes, procurando manter o 
mesmo espaçamento “a” para todo o contorno da peça (fig. 17). 
 
Observação. 
1. O espaçamento “a” é aproximadamente iguql á espessura da chapa, devendo ser 
no mínimo 1mm. 
2. O espaçamento “b” obtém-se mutiplicando a espessura da chapa pelo fator 1,5. 
O espaçamento “b” não deve ser menor que 1,5 mm 
3. A largura da tira é igual a largura da peça “l”, mais 2b; L = l + 2b. 
 
3. Repetir os itens 1 e 2 para outras disposições (fig. 18). 
 
4. Calcule a porcentagem de aproveitamento Pa da tira, para cada posição 
encontrada, utilizando a fórmula: 
 
 100××=
A
NApPa Sendo: Ap = Área da peça em mm². 
 N = número de peças por metro de tira. 
 A = Área de um metro de tira em mm². 
 
 
 
 
5.Comprar os valores de Pa referente á cada posição e escolher o que apresentar maior Pa. 
 47 
 
Exemplos. 
1. Calcular a quantidade de peças (conforme fig. 19) que se pode obter de uma chapa 
que tem 2m * 1m, com as disposições das figs. 20 e 21. 
 Calcular a porcentagem de aproveitamento. 
 A espessura do material é de 1 mm. 
 
Desenvolvimento. 
1. Calcula-se a largura da tira, somado a largura da peça com os dois espaçamento laterais. 
Largura da tira (fig. 20) 30 + 1,5 + 1,5 = 33 mm. 
Largura da tira (fig. 21) 20 + 1,5 + 1,5 = 23 mm. 
 
2. Em seguida divide-se a largura da chapa pela largura da tira, para obter-se o número de 
tiras por chapas. 
Números de tiras por chapas (fig. 20). 30
33
1000
= Tiras. 
 
Números de tiras por chapas (fig. 21). 43
23
1000
= Tiras. 
3. Para determinar o número de peças por tira, divide-se a largura desta pelo o passo. (2 m) 
 
Número de peças por tira (fig. 20). 95
21
2000
= peças. 
 
Número de peças por tira (fig. 21). 64
31
2000
= peças. 
 
 
 
 
 
4. Calcula-se o número de peças por chapa, multiplicando-se o número de peças numa tira 
pela quantidade de tiras da chapa. 
 48 
 
Número de peças por chapa (fig19). 28503095 =× peças. 
 
Número de peças por chapa (fig. 20). 27524364 =× peças. 
 
 
5. Calcula-se a porcentagem de aproveitamento do material, segundo a fórmula: 
 
 100××=
A
NApPa 
 
Ap = área da peça em mm² 
N = número de peças por chapas 
A = área da chapa 
 
Cálculos. 
Porcentagem de aproveitamento Pa 
 
Conforme fig20 Conforme fig21 
 
100××=
A
NApPa 100××=
A
NApPa 
 
100
000.000.2
850.2500
×
×
=Pa 100
000.000.2
752.2500
×
×
=Pa 
 
100
000.2
85.25
×
×
=Pa 100
.000.20
752.25
×
×
=Pa 
 
 
100
000.2
425.1
×=Pa 100
.000.20
760.13
×=Pa 
 
1007125,0 ×=Pa 100688,0 ×=Pa 
 
%25,71=Pa %8,68=Pa 
 
 
Resultados. 
Figura 20 Figura 21 
Peças obtidas: 2 850 Peças obtidas 2 752 
Porcentagem de aproveitamento. Porcentagem de aproveitamento 
71,25% 68,8% 
 
 
 49 
Da comparação dos resultados obtidos, conclui-se 
que a melhor disposição é a que está apresentada 
na figura 20 
2 850 peças com 71,25% de aproveitamento do 
material 
 
2. Calcular a porcentagem de aproveitamento em 
um metro de tira, para cortar arruelas com 
dimensões da fig22 
 
Desenvolvimento com um punção 
1 .Cálculo do número de peças por metro de 
tira segundo figura 23 
 
⇒
×
=
aD
Pa 1000 
 
⇒=⇒
+
=
5,15
1000
5,114
1000 NPa 
 
64=N Peças. 
 
a = e 
b = 1,5 x e ⇒ b = 1,5 x1,5 ⇒ b = 2,25 mm 
 
2 .Determinação da largura da tira: L= D +2b 
⇒L = 14 + 2 . 2,25 
⇒ L = 14 + 4,5 
⇒L = 18,5mm 
 
3 Cálculo da porcentagem de aproveitamento 
 
100××=
A
NApPa ⇒×−×= 22 rRAp pipi 
 
⇒×
×
= 100
500.18
644,115Pa 25,1214,34914,3 ×−×=Ap 
 
⇒×= 100
500.18
6,385.7Pa 46,3886,153 −=Ap 
 
%40≅Pa 240,115 mmAp = 
⇒×= 1000LA 
10005,18 ×=A 
2500.18 mmA = 
 
 
 
 50 
Desenvolvimento com dois punção 
 Cálculo da largura da tira para obter uma disposição que proporcione o dobro de peças 
do desenvolvimento anterior determinando o valor de “h” (fig. 24). 
 
⇒+×= )(60sen 0 aDh 
 
⇒+×= )5,114(866,0h 
 
⇒×= 5,15866,0h 
 
h=13,42mm 
 
BDhL 2++= 
 
25,221442,13 ×++=L 
 
5,41442,13 ++=L 
 
mmL 92,31= 
 
 o = Espaçamento lateral. 
 a = espaçamento entre as peças. 
 D = Diâmetro da punção. 
 L = largura da tira. 
 h = Distância entre os centros do punções. 
 
Cálculo da porcentagem de aproveitamento. 
 
 
⇒×
×
= 100
A
NApPa
 peçasNN 128264 =⇒×= . 
 
⇒×
×
= 100
920.31
1284,115
aP
 
240,115 mmAP = . 
 
⇒×= 100
920.31
2,771.14
aP
 ⇒×= 000.1LA 
 
%46≅ap . ⇒×= 000.192,31A 
 
 
2920.31 mmA = . 
 
 
 
 51 
12. LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA 
 
Processo Gráfico e Analítico. 
É determinar corretamente a posição da espiga para que não haja desequilíbrio do 
conjunto superior do estampo superior do estampo durante o sue deslocamento, evitando assim 
esforços irregulares sobre os punções, principalmente quando os conjuntos não são guiados por 
colunas. 
A posição correta da espiga é no centro teórico de todos os esforços efetuados pelos 
punções. 
Podemos determinar o centro teórico dos esforços por processo gráfico ou por processo 
analítico 
Processo Gráfico. 
Para determinar a posição correta da espiga pelo gráfico, devemos proceder da seguinte 
forma: 
1 Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais, X e Y(fig1). 
 
2 Traçar paralelas aos eixos, passando pelo centro dos punções(fig1). 
 
3 Construir um sistema de eixos ortagonais auxiliar P1 O1 P2 paralelos 
ao sistema XOY(fig2). 
 
 
 52 
Marcar no semi-eixo O1 P1, a partir do ponto O1, em escala, os diâmetros dos punções na 
mesma ordem em que estão apresentados na figura 1 sobre o eixo O Y; 
 
Marcar o semi-eixo O1P2, a partir do ponto O1, em escala, os diâmetros dos punções na mesma 
ordem e que estão apresentados na figura 1, sobre o eixo OX; 
 
Traça a bissetriz do sistema de eixos P1 O1 P2; 
 
Traçar uma reta passando pelo ponto B sobre a bissetriz do sistema P1 O1 P2; 
 
Traça retas passando pelo ponto B e cada um dos pontos 2;3;4;5 . 
 
Determinação da Abcissa. 
Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo O Y, que passa pelo centro do punção D1 e 
por este ponto traçar uma paralela à direção B6da figura 2; 
 
Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B5, que cortará a paralela ao eixo O Y que passa 
pelo centro do punção D2 no ponto II; 
 
 
Traçar, pelo ponto II, uma paralela à direção B4, que cortará a linha de centro paralela ao eixo 0 
Y,do punção D2 no ponto II; 
 
Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO, que cortaráa direção de B6 no ponto P1; 
 
 
Traçar uma paralela ao eixo O Y, passando por P1; 
 
Determinação da Ordenada 
Tomar um ponto qualquer I sobre a paralela ao eixo OX, que passa pelo centro do punção D2 epor este ponto traçar uma paralela a direção B1 da figura 2; 
 
Traçar pelo ponto I uma paralela à direção B2 que cortará a linha de centro D3, paralela ao eixo 
OX, no ponto II; 
 
 
Traçar pelo ponto II uma paralela à direçãoB3, que cortará a linha de centro de D1, paralela ao 
eixo OX, no ponto III; 
 
Traçar pelo ponto III uma paralela à direção BO que cortará a direção B1 no ponto P2; 
 
 
Traçar uma paralela ao eixo OX passando pelo ponto P2, que cortará a paralela que passa por 
P1determinando-se assim o ponto P que será o ponto de localização da espiga; 
 
 
 
 
 
 
 
 53 
 
 
 
Processo Analítico. 
 Para determinar a posição correta da espiga pelo processo analítico, procedemos da 
seguinte forma: 
1- Referir o desenho do estampo a dois eixos ortagonais XOY(fig 3); 
2- Calcular as distâncias dos punções, aos eixos X e Y; 
3- As distâncias XeY que vão determinar a posição da espiga, obtém-se pelas 
fórmulas: 
 
n
nn
DDDD
XDXDXDXDX
++++
×+×+×+×
=
........
.......
321
332211
 
 
n
nn
DDDD
YDYDYDYDY
++++
×+×+×+×
=
........
.......
321
332211
 
 
Exemplo. 
D1= 12 mm X1 = 10 mm y1 = 40mm. 
 
D2 = 15 mm X2 = 56 mm y2 = 30mm. 
 
D3= 20 mm X3 = 25 mm y3 = 15mm. 
 
 
⇒
++
×+×+×
=
201512
252056151012X 
 
.06,31
47
460.1
mmXX =⇒=⇒ 
 
 
⇒
++
×+×+×
=
201512
152030154012Y 
 
.17,26
47
230.1
mmYY =⇒=⇒ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 54 
UTILIZAÇÃO DO DIAGRAMA 
Entramos com esforço de corte EC, em tf, no eixo vertical e encontramos no eixo 
horizontal a espessura “E” em mm 
 
Observação. Ec está em escala logarítmica. 
 
 55 
13. ESTAMPO DE METAL DURO 
 
As partes de estampo fabricadas de metal duro ou carboneto de tungstênio são 
moldadas à pressão e sinterizadas pelo processo de pluvimetalurgia. Ordinariamente são 
fornecidas por empresas especializadas e seu ajuste final é 
dado por eletro-erosão ou retificadoras. Proporciona maior 
produção devido à grande resistência ao desgaste e à 
abrasão (fig1) 
 
 
 
A 
 
s
As peças de metal duro devem ser 
construídas de modo que permitam sua 
fácil troca em caso de ruptura.Os 
alojamentos devem ser usinados e 
ajustado para se obter um assentamento 
correto das mesmas. Em caso contrário, 
ao efetuar-se o corte as peças se 
romperiam (fig2) 
 
 
 
 
 
 
 
Nos estampos de dobrar também se usa o metal duro 
apenas nos pontos sujeitos a maior desgaste, especialmente para 
aço inoxidável (fig3) 
 
 
Nos estampos de repuxo, as bases de aço, 
onde estão alojadas as guarnições de metal duro, 
devem ser reforçadas para agüentar os esforços a que 
serão submetidas (fig4) 
 
 
 
 
Observação. 
A duração das matrizes e punções feitos de 
metal duro é de dez a cem vezes maior que a dos 
estampos de aço que realizam idênticos trabalhos.Além disso, podem trabalhar com maior 
rapidez e se conservam por mais tempo 
 
 
 
 
 56 
 
 
14. EMPREGO DO CERROMATRIX 
O Cerromatrix é uma mistura de chumbo, bismuto e antimônio, cuja fusão se completa 
entre 103°C a 227°C e sua temperatura de corrida é de 175°C.Tem a propriedade de dilatar-se 
durante a solidificação e emprega-se como material auxiliar para fixação de punções, matrizes 
postiças na construção de placas guias. 
Este material do ser refundido e utilizado novamente, pois, sua característica permanece 
constante quando é refundido na temperatura apropriada. 
Oferecer condições de economia, segundo os casos em que se aplica. 
 
Fixação de Punções 
 
 
 
 
Para fixar os punções na placa porta-
punção, é necessário fazer ranhuras nos mesmos, 
segundo os casos, com finalidade de que 
cerromatrix retenha o punção durante o trabalho 
(fig1) 
 
 
 
 
 
 
As cabeças dos punções devem ser planas e 
rigorosamente perpendiculares aos eixos dos mesmos. A 
espessura varia entre 15 a 40 mm,segundo as secções do 
estampo terminado e considerando o material a cortar. 
 
As cavidades nas placas porta-punção devem ser 
cônicas e maiores(de 6 e 10 mm) que a secção punção 
dos punções e ainda ter ranhuras para assegurar a fixação 
do cerromatrix (fig. 2). 
 
Os elementos sobre os quais se aplica este 
material devem ser pré-aquecidos aproximadamente a 
150 °C. 
 
 
 
 
Sistema de Fixação. 
 Quando o punção tem rebaixo, faz-se 
uma rosca na parte que ficará alojada dentro 
de uma placa porta punção e, coma ajuda de 
uma placa suporte e dois calços paralelos, 
procede-se como mostra a figura 3. 
 57 
 
1. – Prisioneiro. 
2. – Placa suporte. 
3. – Calços paralelos. 
4. – Placa porta punção. 
5. Placa guia. 
6. Punção. 
7. Cavidade para o cerromatrix. 
 
 
 
Quando se trata de fixar punções 
simples, coloca-se este na placa guia e, 
sobre esta, a placa porta punção, 
fixando-a por meio de grampos 
paralelos. A parte superior do punção 
deve ficar no mesmo nível que a 
superfície superior da placa porta 
punção (fig. 4). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando se tem a placa matriz 
terminada e deseja-se fixa os punções, 
colocam-se este nas cavidades 
correspondentes da placa matriz como 
mostra a (fig. 5). Inverti-se a posição do 
conjunto tira-se a placa matriz levando-a 
à cavidade destinada ao cerromatrix (fig. 
5). 
 
 
 
 
 
Para a fixação de punções de secção menor não é necessário fazer rebaixo nos punções. 
É suficiente fazer cabeças na extremidades superior (fig.6). 
 
 
 
 
 
 
 58 
Aplicação do Cerromatrix nas Placas Guias. 
 Este material possui propriedade antifricção, portanto, é possível seu emprego na 
construção de placas guias. Nestes casos, é necessário cobrir o punção com fuligem para 
compensar a dilatação do cerromatrix, desta forma , obtém-se a folga necessária para seu 
deslizamento na placa guia (fig. 7) 
 
 
 
 
Aplicação de Matrizes Postiças. 
 Nos casos de matrizes postiças, a fixação das partes, pode ser feita mediante ao emprego 
de cerromatrix. No exemplo da figura 8, as partes componentes se colocam na cavidade por 
meios de pinos passadores e são fixos à base por meio de cerromatrix. 
 
 
 
 
15. COLUNAS E BUCHAS 
 As colunas e buchas são peças cilíndricas, cuja a 
função é manter o alinhamento entre os conjuntos 
superior e inferior de um estampo. Podem ser 
construídos de aço 1040 a 1050, cementados, temperados e 
retificados. 
 As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho 
das colunas e buchas correspondem a um ajuste H6 e h5. 
 No mínimo em pregam-se duas colunas é seu 
comprimento deve ser suficiente para impedir a 
separação dos conjuntos durante o trabalho. 
 Seus diâmetros devem permitir boas condições de 
rigidez e fixação 
 
 
 59 
 
 
Tipos de colunas. 
Cilíndrica é o tipo mais simples e se emprega geralmente quando a placa porta espiga 
que tem as cavidades que sevem para guiar o conjunto superior. O emprego dessa coluna 
permite a usinagem das cavidades da placa porta espiga e placa base, ao mesmo tempo. Tem 
uma ranhura “R” que facilita sua retificação (fig. 1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cilíndrica com rebaixo, o diâmetro da 
parte de fixação é maior que o da parte de 
trabalho e oferece um encaixe mais firme. Pode 
adapta-se para trabalha com placas porta espigas 
com cavidades guias, como a do exemplo anterior 
ou com buchas que fixa por encaixe ao porta 
espiga (fig. 2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cilíndricas com rebaixo e fixação por rosca, diferencia-se das anteriores por sua fixação; esta se 
faz por meio de uma espiga com rosca e porca que se alojana placa base (fig. 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 60 
Observação.A lubrificação das buchas e colunas pode ser feita por meio de ranhuras circulares 
ou helicoidais (figs. 3 e 4). 
 
 
 
 
Tipos de buchas. 
 
 
 Simples é mais econômica na sua 
construção. É usada nas placas porta espigas de 
maior espessura (fig.5) 
 
 
 
 
 Com rebaixo este tipo de bucha é 
representado nas figs. 3 e 4 e usa-se nas placas 
porta espigas de pouca espessura. 
 
 
 
Padronização de coluna e bucha 
Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 6, 7 
8 e 9). 
 
 
 61 
 
 
 
 
 
 
Tabela (mm) 
 
30 40 50 65 80 
 
D1 
40 52 65 80 100 
A 17 20 25 30 35 
B 3 3 4 4 5 
C 26 36 45 60 75 
H 50 55 60 70 80 
R 4 5 5 6 8 
150 160 180 190 200 
165 180 210 230 250 
180 200 240 270 300 
195 220 270 310 350 
210 240 300 350 400 
 
 
L 
- 260 - - - 
 
 
 62 
 
 58 
Cilíndricas com Rebaixo (Figs. 10, 11 e 12). 
 
 
 D 30 260 50 - 80 
D1 40 240 65 350 100 
A 17 220 25 310 35 
B 3 200 4 270 5 
C 26 180 45 230 75 
H 50 160 60 190 80 
R 4 5 5 6 8 
150 55 180 70 200 
165 36 210 6 250 
180 3 240 4 300 
195 20 270 30 350 
210 52 300 80 400 
L 
- 40 - 65 - 
 
 
 
 
 
 
D 
25 30 40 50 65 
D1 35 42 54 66 82 
L 65 70 70 80 80 
 
 
 
 59 
Colunas e Buchas Com Esferas. 
 São indicadas nos estampos para grande produção. 
 A montagem entre colunas e buchas se faz de modo que as esferas trabalhem 
ajustadas, a diferença de medida entre colunas e buchas devem ser de 0,004 a 0,006mm 
menos que o dobro do diâmetro da esfera. Estas se alojam numa bucha suporte que pode 
ser de bronze ou de aço (figs. 14 e 15). 
 As zonas de trabalho, deste tipo de colunas e buchas, devem ser retificadas. 
 
 
 
 
Observação. 
 Se o cursor do conjunto superior é igual a X, o rolamento perfaz um trajeto de 
2
x
. 
 
Para evitar o escape do conjunto de esferas, coloca-se, á pressão, um disco de 
alumínio na parte superior da bucha. 
 
 
 60 
 
COLUNAS E BUCHAS (DETALHES) 
 Os detalhes da distribuição e alojamento das esferas na sua bucha observam nas 
figs. 16, 17, 18 e 19. 
 
 
Tabela (mm) 
d d1 d2 d3 h1 h2 l d4 d5 
ø 
esf. 
26 38 54 78 90 34 160 26,5 37,5 6 
32 40 56 82 100 44 165 32,5 39,5 4 
38 46 62 92 110 49 180 38,5 45,5 6 
44 56 76 10
2 
125 60 200 44,5 55,5 6 
 
 
 61 
16. BASE COM COLUNA E BUCHA 
Armações. 
 É um conjunto formado por dos elementos: placa superior e placa base, que 
estão provido de buchas e colunas, para assegura o alinhamento dos elementos que nele 
se montam. Emprega-se para trabalhos de ferramentaria que exigem maior precisão. 
 São padronizadas e constroem-se de aço fundido e retificado. Pode-se obter 
segundo a necessidade. 
 
 
Conjunto 1. Conjunto 2. 
ag. 72 84 96 124 144 172 194 84 96 124 144 172 194 
b. 125 160 200 200 220 280 280 b 96 124 144 172 194 - 
e. 118 130 142 142 188 216 240 e 90 100 120 134 164 194 
b2 118 130 142 142 188 216 240 b2 90 100 120 134 164 194 
 
Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 
d 22 26 32 38 38 44 44 
d1 26 30 36 42 42 48 48 
c1 50 50 53 53 56 56 60 
c2 35 35 40 40 40 40 40 
c3 26 26 26 26 26 26 26 
c4 40 – 70 42 – 70 44 – 70 47 - 80 50 – 80 53 – 90 56 – 90 
L1 150 160 165 180 180 200 300 
r. 22 26 32 38 38 40 40 
 62 
Armações. 
 
Conjunto 1. Conjunto 2. 
ag 72 84 96 124 144 172 194 84 96 124 144 172 194 
b 125 160 200 220 220 280 280 b 96 124 144 172 194 - 
e 164 134 238 237 256 316 312 e1 45 50 60 67 82 97 
e1 47 56 57 75 83 106 109 e 90 100 120 134 164 194 
 
Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 
d 22 26 32 38 38 44 44 
c1 50 50 53 53 56 56 60 
c2 35 35 40 40 40 40 40 
c4 40 – 70 42 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 56 – 90 
L1 150 160 165 180 180 200 200 
r 22 26 32 38 38 40 40 
d1 26 30 30 42 42 48 48 
c3 26 26 26 26 26 26 26 
 63 
 
Armações. 
 
 
Conjunto 1. Conjunto 2. 
ag 72 84 96 124 144 172 194 84 96 124 144 172 
80 100 125 140 140 175 175 b 96 124 144 172 194 
100 125 160 175 175 220 220 b 
125 160 200 220 220 280 280 
 
 
 
Medidas comuns para os dois conjuntos (mm). 
c 140 160 180 200 240 280 320 
d 22 26 32 38 38 44 44 
d1 26 30 36 42 42 48 48 
c1 50 50 53 53 56 56 60 
c2 35 35 40 40 40 40 40 
c3 26 26 26 26 26 26 26 
c4 40 – 70 40 – 70 44 – 70 47 – 80 50 – 80 53 – 90 56 – 90 
a 192 216 248 274 318 368 408 
at 244 268 300 326 370 420 460 
L1 150 160 165 180 180 200 200 
 64 
 
17. PARAFUSOS TIPO “ALLEM” E PARAFUSOS DE CABEÇA 
CILÍNDRICA 
 
Parafuso A 
 
Alojamento B 
 
d 
 
mm 
 
H/1” 
 
D 
 
A 
 
d1 
 
B 
 
D1 
 
d1 
 
A1 
3/16” 4,76 24 8,0 5,0 3,47 5/32” 8,5 5,0 6 
1/4” 6,35 20 9,52 6,5 4,72 3/16” 10,0 6,5 8 
5/16” 7,94 18 11,11 8,0 6,13 7/32” 12,0 8,2 9 
3/8” 9,53 16 14,28 9,5 7,49 5/16” 15,0 9,8 11 
7/16” 11,11 14 15,87 11,0 8,79 5/16” 16,5 11,4 12 
1/2" 12,7 12 19,05 13,0 9,99 3/8” 19,5 13,0 14 
5/8” 15,88 11 22,22 16,0 12,91 ½” 23,0 16,1 17 
3/4" 19,05 10 25,4 19,0 15,80 9/16” 26,0 19,3 20 
7/8” 22,22 9 28,57 22,0 18,61 9/16” 29,0 22,5 23 
1” 25,4 8 33,33 25,0 21,33 5/8” 34,0 25,7 27 
 
 
Parafuso A 
 
Alojamento B 
 
d 
 
mm 
 
H/1” 
 
D 
 
A 
 
d1 
 
g 
 
h 
 
D1 
 
A1 
 
d1 
3/16” 4,76 24 5/16” 5,0 3,47 - - 8,5 6 5,0 
1/4” 6,35 20 3/8” 6,5 4,72 1,8 2,5 10,0 8 6,5 
5/16” 7,94 18 7/16” 8,0 6,13 2,0 2,9 12,0 9 8,2 
3/8” 9,53 16 9/16” 9,5 7,49 2,2 3,6 15,0 11 10,0 
7/16” 11,11 14 5/8” 11,0 8,79 2,5 4,3 16,5 12 11,5 
1/2" 12,7 12 3/4" 13,0 9,99 2,8 4,8 19,5 14 13,0 
9/16” 14,28 12 13/16” 14,0 11,58 3,1 5,5 21,0 15 14,6 
5/8” 15,88 11 7/8” 16,0 12,91 3,5 6,1 23,0 17 16,1 
3/4" 19,05 10 1” 19,0 15,80 3,9 7,2 26,0 20 19,5 
7/8” 22,22 9 11/8” 22,0 18,61 4,4 8,5 29,0 23 23,0 
1” 25,4 8 15/16” 25,0 21,33 5,0 9,4 34,0 26 26,0 
 65 
 
 
18. MOLAS PARA ESTAMPOS 
 São elementos utilizados nos estampos, para facilitar as operações de corte, 
dobra e repuxo. Formam parte dos sistemas de retenção e repulsão e são construídos de 
arame do aço ao silício. 
 São vários os tipos de molas empregados, porém os mais comuns são os 
helicoidais (fig. 1). 
Notações: 
d = diâmetro do arame. N = número de espiras úteis. 
D = diâmetro interno da mola. N = número total de espiras. 
P = passo. C = carga máxima admissível em 
Kgf. 
r = raio médio. F = fechamento por espira. 
L = comprimento da mola sem carga. 
L1 = comprimento da mola com carga máxima. 
L2 = comprimento da mola com excesso de carga. 
f = flexão total. 
 
Observação. 
 No campo da flexão “T” não há aumento de resistência, havendo porém, perigo 
de deformação permanente da mola. Esse campo deve, portanto ser evitado. 
 
� 
r
dC 14
3 ×
= 3
14
rCd ×= 
 
� 
d
rf
3103,0 ×
= 
C
dD 142
3 ×
= 
 
� 5,1+= nN nfF ×= 
 
� dnpL +×= )( 
 66 
 
O aumento de 1,5 espiras no número de espiras úteis é necessário para o apoio dos 
extremos da mola. A resistência da mola aumenta até o limite máximo da flexão 
“F”. 
 
 
 
 
 
Nos estampos onde as molas devem suportar grandes esforços, 
pode-se empregar molas colocadas umas dentro das outras, cuja 
soma de esforços é igual ou superior a uma mola de arame grosso 
que ocupa maior espaço. Quando se coloca molas dentro de uma 
outra deve-se inverter o sentido das espiras, para evitar que se 
entrelacem 
A carga máxima admissível das molas deve ser igual ou superior 
ao esforço necessário. 
 
Tabela (mm) 
d D p C f d D p C F 
7 3 3,5 1,7 20 8,5 74,5 3,7 1 11 5,5 2,3 3,7 25 10,5 61,5 5,5 
9 3,8 9 1,9 30 13 53 7,5 
12 5 7 34 
 36 16 45 10,3 
 
1,5 
 17 9 5,1 6 20 9 139 3,2 
13 5,5 15 3 30 12,5 100 6,4 
17 8 12 4,7 36 15 85 8,7 
 
2 
 21 10,5 9,5 7 
5 
42 18 75,5 11,3 
15 6,5 25 3,2 25 11 195 4,1 
17 7,5 22,5 4 30 12,5 168 5,6 
21 9 18,5 5,7 36 13,5 144 6,4 
 
2,5 
 25 11 16 7,8 42 18 126 9,9 
17 7 38 3,5 
6 
50 22 106 13,4 
21 9 31,5 5 24 12 447 3,3 
25 11 27 6,7 8 55 23 228 12,8 
 
 
3 
 30 14 23 9,4 10 35 16 622 5,2 
21 9 49 4,5 12 46 20 835 7,2 3,5 30 13 36 8,3 
M
o
la
s 
 
 
 
 
pa
ra
 
 
 
 
 
es
ta
m
po
s.
 
14 57 25 1080 9,3 
 
� d =Diâmetro do arame. 
� D =diâmetro interno. 
� p = Passo. 
 67 
� C = Carga em Kgf. 
� f = Fechamento por espira. 
 
 
 
 
19. ESTAMPO DE DUPLO EFEITO 
 São estampos especiais, que trabalham com várias punções introduzido uns 
dentro dos outros, de tal maneira que um punção também funciona como matriz em 
relação a outro. Caracteriza-se pelo o sistema de expulsão de retalho e da peça, que se 
faz por meio de elementos elástico e mecanismo auxiliares. Sua fabricação é complexa e 
cara, portanto, usa-se para peças de grande precisão ou quando se necessita de grande 
produção (fig. 1). 
 
Os elementos fundamentais deste estampo são 
Conjunto superior. Sistema de Expulsão. 
1 - Espiga. 13 - Expulsor. 
2 - Placa superior 14 - Pinos expulsores 
3 – Buchas 15 - Placa expulsora. 
4 - Placa de choque 16 - Barra expulsora 
5 - Placa porta punção 17 - Parafusos limitador da placa 
expulsora. 
6 - Placa matriz 18 - Mola. 
7 – Punção 19 - Placa expulsora 
Conjunto inferior 
8 – Guia da tira. 
9 – tope de retenção. 
10 – Punção híbrido. 
11 – Base. 
12 – Coluna de guia. 
 
Observação. 
 68 
 A figura apresentada não é o único tipo deste estampos, pois, podem ser 
modificados, de acordo com a peça a estampar. 
 
 
 
 
 
 
Funcionamento: 
 
 Primeira fase – Coloca-
se o material a cortar sobre o 
punção híbrido e a placa de 
expulsão, que estão no mesmo 
plano quando o estampo esta 
em repouso (fig. 2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Segunda fase – A parte 
superior baixa e, simultaneamente, corta os furos e o contorno externo da 
peça, a placa de expulsão inferior, por efeito das molas, faz nessa ocasião a 
ação de prensa chapa, fixando atira para obter um corte mais preciso (fig. 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Terceira fase – Ao subir o conjunto superior, aplaca 
expulsora inferior desaloja, por pressão de molas ou 
borracha, o retalho que ficou aderido ao punção híbrido. O 
retalho interno da punção cai, por gravidade, pelo o fundo 
do mesmo. Em continuação, a barra expulsora do conjunto 
superior se encontra com o tope em forma de cruzeta que 
tem a prensa e empurra por meio do expulsor superior ,a 
peça cortada que ficou presa na matriz. (fig. 4 e 5). 
 
 
 
 
 69 
Observação. 
 A peça cortada fica entre os dois conjuntos do estampo, portanto, é preciso 
colocar a prensa de forma inclinada e adaptar um bico de ar comprimido, para expulsá-
la. 
Placa Matriz. 
 Nos estampos de duplo efeito, esta placa deve ter forma cilíndrica e na parte 
inferior, deve ter um alojamento para a colocação do expulsor. 
 
 A cavidade central, tem na parte inferior a forma da peça a corta, como as outras 
placas matrizes, com a diferença de que não tem ângulo de saída que a expulsão da peça 
se dá em sentido contrário ao que entrou (fig. 6). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando a peça a corta é de forma complexa, a placa matriz pode 
ser construída com peças postiças (fig. 7), em uma ou varias 
peças, adaptando-se a uma placa porta matriz de aço 1020 (fig. 
8). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Punções Híbridos. 
 Podem trabalhar com punções, em relação á placa matriz 
e como matriz, de acordo com os punções do conjunto superior. 
Também são construídos conforme as dificuldades apresentadas 
(figs. 9, 10 e 11). 
 70 
 
Sistema de Expulsão. 
 São os dispositivos que se adaptam aos estampos de duplo efeito para expulsar 
as peças produzidas, já que pela forma de construção, estas ficam aderidas á placa 
matriz e o retalho ao punção híbrido. Para facilidade de construção e funcionamento, é 
conveniente que estes dispositivos sejam cilíndricos 
 
Tipos. 
 
 Superior – Segundo o diâmetro do expulsor , este pode ser construído de duas 
formas: com funcionamento por mola (fig. 12) e com barra expulsora (fig. 13). 
 
 
 
Interior 
Os expulsores inferiores têm por objetivo separa o retalho do punção híbrido. 
Constam de uma placa expulsora que, em su posição de repouso, mantém-se na altura 
do punção, por meio de parafusos que fixam sua posição. A pressão para manter a placa 
expulsora nesta posição, faz-se por um sistema elástico, geralmente de grande potência. 
Este sistema pode ser construído de três formas: 
 
 
 
1. Com várias molas distribuídas ao redor do punção (fig. 
14) ou guiadas pelos parafusos limitadores (fig. 15). 
 
 
 
 
 
 
 71 
2. Com uma mola de grande potência na parte inferior da placa matriz, que 
aciona a placa expulsora através de outra e dos parafusos limitadores. A 
mola é guiada por um tubo roscado nos extremos, com uma porca, 
contraporca e arruela, para regular a sua pressão. O tubo permite a saída dos 
retalhos cortados pelo punção 
superior (fig. 16). Neste caso, 
substituímos a mola por uma série 
de discos de borrachas, para 
obtermos maior pressão, a qual é 
regulada um pouco além do 
necessário, uma vez que, do 
contrário, a placa expulsora não 
funcionaria (fig. 17). 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. De arruelas (molas prato) são acopladas em 
uma barra, como nos casos anteriores. É 
recomendável porque pode acumular muita 
força em pouco espaço (fig. 18). 
 
 
 
20. NORMA DIN – 1624 
 
Classificação e propriedade de chapas laminadas a frio (norma DIN – 1624) 
 
Tipo de aço Tratamento. 
Código Uso Código Estado 
fornec. Superfície 
Resist. à 
tração 
Kgf/mm². Observações. 
Composição química 
K 
 
Duro 
 
G 
Recoz. mole 
 
 
 
ST - 0 
B
ás
ic
o
.
 
 
LG 
 
Levemente 
Relaminado. 
 
 
 
Sem especificar. 
 
 
C 0,10% máx. 
Si 0,03 – 0,2. 
Mn 0,20 – 0,45. 
P 0,06 máx. 
S 0,05 máx. 
K Duro. Sem especificar Composição química 
G Recoz. mole ≤ 43 
LG Lev. Relam. 
 
GD,GBK ≤ 45 
K32 32 a 46 
K40* 40 a 55 
K50* 50 a 65 
 
 
 
 
ST - 1 
 
 
 
 Qu
al
id
ad
e 
pa
ra
 
do
br
as
.
 
K60* 
 
Relaminado 
A 
Frio. 
 
 
 
GD, 
GBK. 
 60 a 75 
C. 0,12 % máx 
Si 0,03 – 0,2% 
Mn 0,20 – 0,45% 
P. 0,07 % máx 
S. 0,06 % máx 
 
 72 
K70* > 70 
G Recoz. mole 30 a 40 Composição química 
LG Levemente 
relaminado 32 a 42 
K32 32 a 44 
K40 40 a 55 
K50* 50 a 65 
K60* 60 a 75 
 
 
 
ST - 2 
 
 
 Qu
al
id
ad
e 
pa
ra
 
re
pu
x
o
s 
le
v
es
.
 
K70* 
 
Relaminado 
a 
frio. 
 
 
 
 
GD, 
GBK, 
RP. 
 
 > 70 
 
C 0,10% máx. 
Si 0,03 – 0,2. 
Mn 0,20 – 0,45. 
P 0,06 máx. 
S 0,05 máx. 
G Recoz. mole GD, GBK 28 a 38 Composição química 
LG Levemente 
relaminado 
 
30 a 40 
K32 32 a 42 
K40 40 a 50 
K50* 50 a 60 
K60* 60 a 70 
 
 
 
 
ST - 3 
 
R
ep
u
x
o
s 
Pr
o
fu
n
do
s.
 
K70* 
 
Relaminado 
a 
frio. 
 
 
 
GD, 
GBK, 
RP, 
RPG. 
 > 70 
 
C 0,10% máx. 
Si 0,03 – 0,15. 
Mn 0,20 – 0,45. 
P 0,04 máx. 
S 0,04 máx. 
 Em chapas de espessuras superior a 4 mm não se pode obter dureza de 
laminação superior a K40. 
 As abreviaturapara as laminações a frio têm as seguintes designações: 
� LG = 1/16 dura. 
� K32 = 1/8 dura. 
� K40 = 1/4 dura. 
� K50 = 1/2 dura. 
� K60 = 3/4 dura ou total. 
� K70 = dureza de molas. 
Qualidade de superfície. 
� GD = Recozido escuro cor cinza azulada, admissível escamas fortemente 
aderidas. 
� GBK = Recosida e polida, superfície polida. 
� RP = Sem trinca ou porosidade, aspecto liso e uniforme. 
� RPG. = Sem trinca ou porosidade, superfície lisa e brilhante. 
 
21. PRENSAS 
 São máquinas de fabricação robusta, destinadas a corta, dobra, repuxar ou 
embutir, utilizando-se para isso, os diversos tipos de estampos confeccionados para este 
fins. São utilizadas na fabricação de peças de estampos em série, uma vez que permitem 
alta produção e uniformidade nas mesmas. 
 
Classificação: 
 
� Prensas mecânicas. 
� Prensas hidráulicas. 
� Prensas automáticas. 
 
Prensas Mecânicas. 
 
 
 
De fuso (balancins). São acionadas 
manualmente, por meio de uma barra com 
contrapesos (fig. 1), o por um volante (fig. 2). 
 73 
Geralmente são utilizadas para os ensaios na construção de estampos e não é 
recomendável para a produção de peças. 
 
 
 
 
De fuso (com disco de fricção) São acionadas por um motor que transmite 
através de dois discos, movimentos 
alternativos e intermitentes ao cabeçote, 
que podem ser controlados pelo o 
operador. 
 
Funcionamento. 
 Ao acionar a prensa pressiona-se 
um dos discos de encontro ao volante e 
este transmite o movimento de decida do 
cabeçote, para efetuar a operação. Logo o 
primeiro disco se afasta e pressiona o 
outro para dar-lhe o movimento de 
subida. Estes movimentos são 
controlados por topes reguláveis, porém, 
o curso máximo é determinado pela a 
resistência do material a trabalha, que 
freia o movimento. Por tanto, são 
recomendáveis nos trabalhos de cunha e 
estampa a quente (fig. 3). 
 74 
 
Nomenclatura. 
 
A. Corpo. 
B. Bucha roscada. 
C. Fuso. 
D. Volante. 
E. Eixo. 
F. Disco de fricção. 
G. Cabeçote. 
H. Guia do cabeçote. 
I. Alavanca de comando dos discos. 
J. Topes reguláveis. 
K. Inversor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A capacidade de tonelada força, desse tipo de prensa é determinada pelo o 
diâmetro do fuso. 
 
Diâm. Fuso. (mm) 
 
Carga aprox. (t.) 
 
Diâm. Fuso. (mm) 
 
Carga aprox. (t.) 
 
30 1 55 10 
35 1,5 65 15 
40 2 70 20 
45 3,5 80 25 
50 5 - 
 
 
Prensas excéntricas. 
 São as de uso geral já que se adaptam a maioria dos trabalho de ferramentaria. 
Apresentam dificuldades para o embutimento profundo. 
 
Funcionamento. 
 Nestas prensas os, o volante acumula uma quantidade de energia, que sede no 
momento em que a peça a cortar, dobra ou embutir, opõem resistência ao movimento. 
No eixo do volante há um excêntrico que funciona por meio de uma biela transmitindo 
movimento alternativo ao cabeçote, que desliza por vias reguláveis, onde se acopla o 
conjunto superior do estampo. O conjunto inferior e fixado na mesa, por meio de 
parafuso e placa de fixação (fig. 4.) 
 75 
 
 
 
 
 
Nomenclatura. 
1. Motor. 
2. Volante. 
3. Excêntrico. 
4. Biela 
5. Cabeçote. 
6. Guias do cabeçote. 
7. Estampo. 
8. corpo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prensas de efeito simples, frontal. 
 É o que tem o excêntrico no extremo do eixo 
situando a biela, cabeçote e guias reguláveis, na frente 
do corpo da maquina. Esta presa pode ter a mesa fixa 
quando é de pouca potência, sendo adaptada em 
bancada. Os estampos são fixados com auxilio de 
calços paralelos, quando são de pouca altura.(Fig. 5). 
 
 
 
 
 
 
 
As prensas de grande potência em a mesa 
móvel, para eliminar o uso de calços paralelos, obtendo-se uma fixação mais firme dos 
estampos (fig. 6). 
 
 
Nomenclatura. 
A. Base. 
B. Mesa regulável. 
C. Barra de comando. 
D. Guias reguláveis. 
 76 
E. Volantes. 
F. Eixos excêntricos. 
G. Biela. 
H. Furo para as passagem das peças . 
I. Fuso regulador. 
J. Volante regulador. 
K. Pedal. 
 
 
 
 
Prensa Inclinável. 
 Este tipo de prensa é geralmente utilizado nos estampos de duplo efeito e sua 
mesa dispõe de um disco central com ação de mola permitindo o funcionamento do 
espulsor adaptado no estampos (fig. 7). O ângulo de inclinação da prensa varia de 25° a 
30°, para permitir uma boa visão do estampo, ao operador, e facilitar a saída das peças, 
em combinação com um bico de ar comprimido que as dirigem a uma calha, caindo no 
recipiente. 
 77 
 
Nomenclatura. 
A. Parafuso fixador da 
espiga. 
B. Barra expulsora. 
C. Conjuntos do estampo. 
D. Mesa da prensa. 
E. Base. 
F. Pedal acionador. 
G. Volante. 
H. Corpo inclinado. 
I. Motor. 
J. Parafuso fixador do 
corpo. 
K. Calha. 
L. Recipiente. 
Prensas de duplo efeito. 
 São as que realizam ações 
distintas e sucessivas. Têm dois 
cabeçotes, um interno, cujo o 
movimento é retardado do externo, 
1/4 de volta. O interno é movido por 
um excêntrico como nas prensas de 
efeito simples e nele é, geralmente, 
fixado o punção, para embutir nos 
estampos correspondentes. O 
extremo e movido por um excêntrico 
que aciona a prensa chapa e o 
cortador em alguns casos (fig. 8). 
 
Nomenclatura. 
A. Excêntrico. 
B. Biela. 
C. Guias. 
D. Chapas e embutir. 
E. Mesa. 
F. Conjunto inferior. 
G. Prensa chapa. 
H. Punção. 
I. Cabeçote interno. 
J. Cabeçote externo. 
K. Came. 
L. Mola. 
 
Prensas Hidráulicas. 
 Essas prensas tem seus 
movimentos feitos através de 
pressão e óleo e são utilizadas, 
geralmente, para os estampos de 
 78 
grandes dimensões. Podem competir com as pensas Mecânica desde que tenham as 
mesmas vantagem (alta velocidade de trabalho e alta autonomia ). A bomba de êmbolo 
rotativa, de alimentação variável, apresenta a característica de conferir ao curso da 
prensa, a velocidade máxima quando a presa é mínima e a velocidade é mínima, quando 
a pressão é máxima. Portanto, o cabeçote da prensa desce rapidamente, sem exercer 
nenhuma pressão Inicia-se em seguida, a estampagem da chapa previamente colocada 
sobre o conjunto inferior; a velocidade diminui e, rapidamente, desenvolve toda a 
pressão requerida para a execução da estampagem. Terminada a ação, o cabeçote 
retorna ate a parte superior em grande velocidade, já que a única força necessária é o 
peso deste. É evidente que por este motivo a bomba oferece meios capazes de conferir 
ao curso do cabeçote, varias velocidades, em função da pressão necessária. Esta podem 
ser de simples, duplo (fig. 9) e triplo efeito. 
 
 
 
 
Nomenclatura. 
A. Expulsor inferior. 
B. Conjunto inferior. 
C. Peça. 
D. Conjunto superior. 
E. Motor com bomba. 
F. Embolo. 
G. Cabeçote. 
H. Expulsor superior. 
 
 
 
 
 
 
Observação. 
 Para embutimentos pequenos existem também prensas hidráulicas rápidas. 
 
 
Prensas Automáticas 
São máquinas modernas, que tendem a substituir as prensas excêntricas pelas 
vantagens que proporcionam, tais como: 
 
1. São mais compactas, devido à distribuição dos elementos. 
2. Geralmente, são equipadas com alimentadores automáticos, guias reguláveis 
para tira e dispositivos para recortar o retalho. 
3. A mesa está disposta de modo a oferecer uma boa visibilidade e facilidade para 
colocar e retirar os estampos. 
4. Permitem duplica e triplicar a produção, em razão da alta velocidade com que 
trabalha. Os estampos, neste tipo de prensa, são guiados por quatro ou mais 
colunas que impedem totalmente inclinações, jogos ou desvios que normalmente 
ocorrem em algumas prensas excêntricas (fig. 10). 
 79 
 
Nomenclatura. 
A. Base. H. Dispositivo para corta 
retalhos 
B. Bomba p/ lubrificação. I. Condutor de lubrificação 
forçadaC. Calha. J. Braço regulador. 
D. Volante. 
E. Alimentador automático. 
F. Colunas guias. 
G. Cabeçote superior. 
 
Estas máquinas foram projetadas para trabalhar com estampas para peças 
pequenas, como as empregadas na construção de máquinas de escrever, rádios, 
relojoaria, etc. 
 
No interior da armação, girando em mancais fixos nos montantes, encontra-se o 
eixo principal de comando, munido de um excêntrico. Este transmite seu movimento a 
uma biela regulável que comanda a alavanca de acionamento. As quatro colunas ligadas 
a esta alavanca 
transmitem o movimento ao cabeçote porta-punção. A mesa tem um furo central e um 
canal que conduz as peças ao exterior da armação. 
 80 
 
Estas prensas, completadas com dispositivos de alimentação automática, 
permitem efetuar trabalhos de corte e embutidos de pouca profundidade, ao ritmo de 
produção que alcança 500 a 700 golpes por minuto. O curso geralmente fixo, tem um 
valor de l5a 25 mm, conforme as máquinas. 
 
 
 
22. SISTEMA DE SEGURANÇA 
 
São as precauções necessárias, aplicadas a prensas e estampos, para evitar 
acidentes. O trabalho nas prensas pode ser perigoso, portanto, não devemos prescindir 
dos seguintes sistemas de segurança: 
 
Precauções na prensa. 
Todos os mecanismos, volantes e engrenagens que estejam ao alcance das mãos 
do operador, devem ser cobertos. 
 
Precauções no estampo 
Pode se construir grades de tela metálica ou varetas (fig. 1), cobrindo 
parcialmente o estampo, para não tirar a visibilidade do operador, de modo que deixem 
somente o espaço necessário para introduzir a tira ou a peça, e impeçam a entrada de 
suas mãos. Essas grades podem ser adaptadas à mesa da presa ( fi g .2) . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bloqueios. 
São dispositivos mecânicos ou eletrônicos que, adaptados às prensas, impedem o 
funcionamento de um mecanismo, em certas condições. 
 
Mecânico. 
Os chamados apalpadores de segurança (fig. 3), que se ajustam nos pulsos do 
operador, e por meio de uma alavanca, impedem o acionamento da prensa, embora 
acionando o pedal. Outro tipo é constituído de um dispositivo que deve ser acionado 
com as mãos, para que o cabeçote da prensa possa ser destravado (fig. 4). 
 
 81 
 
 
Eletrônicos. 
São os mais cômodos e eficazes. Funcionam por meio de uma célula 
fotoelétrica, ou seja, um dispositivo sensível aos raios de luz (fig. 5). Seu 
funcionamento efetua-se da seguinte forma: 
Uma lâmpada lança um raio de luz que atravessa a zona perigos. Esta luz, 
recebida pela célula fotoelétrica, lança uma corrente elétrica, acionando o mecanismo 
que permite baixar o cabeçote da prensa. Se, pelo contrário, o raio de luz é interrompido 
pela mão do operador ou por um corpo estranho, a corrente se interrompe, destravando 
o mecanismo de segurança, impedindo que o cabeçote da prensa baixe. 
 
 
 
Observações. 
 
1. Este sistema é utilizado nas grandes prensas, onde seria muito difícil a instalação 
de outros tipos. 
 
2. Os bloqueios são necessários quando a colocação ou retirada da Peça é feita com 
um instrumento de uso manual e indispensável quando é feita diretamente com 
as mãos. 
 
 
 
23. ESTAMPOS DE DOBRA, CORTE E ENROLAR 
 
Definição e nomenclatura. 
são constituídos, em geral, de duas peças, de modo que o perfil de uma é o 
contra-perfil da outra, deduzida a espessura da peça a ser obtida, e sua função é dar a 
forma prevista a uma superfície plana, sem que se alterem as suas dimensões. 
Geralmente são construídos para trabalhar em chapas, mas também são utilizados em 
arames e lâminas perfiladas. São, em muitos aspectos, semelhantes aos estampos de 
corte. 
 
Dobradores simples. 
 82 
São constituídos de punção e matriz e, geralmente, são guiados pelo cabeçote da 
prensa. 
 
 
Punção 
É uma peça maciça, cuja parte inferior tem 
um perfi1 que corresponde ã superfície interna da 
peça. Pode ser fixado diretamente na espiga (fig. 
1). 
 
 
 
 
 
Matriz. 
É um bloco de aço, que tem a parte 
superior da mesma forma. que a parte externa da 
peça. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da 
prensa (fig. 2). 
 
 
 
 
Guias da peça 
São elementos que se adaptam ao estampo, para dar uma posição conveniente à 
peça. Podem ser construídas com placas fixadas por Parafusos, que têm um perfil 
parcial da peça (fig. 3), com pinos de guia, quando a peça cortada tem perfurações (fig. 
4) ou com pinos de guia que seguem parcialmente o perfil da peça (fig. 5) 
 
 
 
Com um estampo simples de dobrar, podemos conseguir vários perfis, mudando 
somente a posição da peça, para obter a forma desejada (fig. 6). 
 83 
 
Quando se projeta a construção de um dobrador, e necessário considerar vários 
aspectos que determinam a qualidade da peça, portanto, e conveniente prever os 
fenômenos que podem ocorrer com a peça durante a dobra. 
 
1. Conhecer o raio mínimo, para evitar o enfraquecimento da peça. 
2. Conhecer os fenômenos (deformação e recuperação elástica do material). 
3. Determinar a linha neutra no perfil da peça. 
4. Calcular seu desenvolvimento. 
5. Estudar a maneira mais simples de construção. 
6. Calcular o esforço de dobra. 
 
 
24. FENÔMENOS DE DOBRA 
Quando se submetem as peças ã ação da dobra, nestas ocorrem dois fenômenos 
físicos que devemos considerar: 
 
1. A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na externa (fig. 1). 
Há uma parte onde esta contida a fibra neutra. Quando a dobra se realiza em 
forma correta, a espessura do material permanece uniforme (fig. 2). Em certas 
formas de dobra, pode produzir-se um afinamento, ou, ao contrário, aumentar a 
espessura da peça (fig. 3). 
 
2. Pela recuperação elástica, a peça dobrada tende, por elasticidade, a recuperar sua 
forma primitiva (fig. 5) e o ângulo da dobra, por conseguinte, fica maior. Por 
isso e preciso dar um ângulo menor do que o desejado, para que depois da 
recuperação elástica, a peça fique com a forma prevista (fig. 6). Em 
conseqüência deste fenômeno, a peça pode ficar aderida à matriz (fig. 7), sendo 
necessária a adaptação de um expulsor. 
 
 84 
 
 
 
Observação. 
Determinar o ângulo menor, teoricamente, e muito difícil, já que a recuperação 
elástica depende muito da qualidade do material. Por isso é conveniente fazer um ensaio 
prévio com o material em questão. 
 
3. Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito 
pequeno, esta pode trincar, romper ou ficar debilitada, portanto, neste tipo de 
dobra, deve ser observado um paio mínimo (fig. 8), o qual depende do material 
em que se trabalha. 
 
 
Para calcular o raio mínimo praticamente, podem ser tomados os valores seguintes: 
 
a Para materiais macios ou recozidos: 1 a 2 vezes sua espessura; 
b Para materiais rígidos ou friáveis: 3 a 4 vezes sua espessura. 
 
 
 
25. CALCULO DE DESENVOLVIMENTO DA LINHA NEUTRA 
É o cálculo necessário para determinar as dimensões de uma peça que será 
submetida á ação de dobra. 
A determinação do desenvolvimento efetua-se somando o comprimento das 
partes planas e curvas na linha neutra. A linha neutra, nas partes planas, localiza-se no 
centro da espessura e nas curvas, aproximadamente, dividindo o raio interno pela 
espessura do material (fig. 1). Com o resultado, obtém-se um coeficiente com o qual 
consulta-se a tabela para obter-se a porcentagem em que e localizada a linha neutra. 
 
 
 
 
 
COEFICIENTE DA = Raio interno 
LINHA NEUTRA Espessura 
 
 
 
 
 85 
 
 
 
 
 
A tabela seguinte nos dá os valores práticos para linha neutra, em relação à 
fórmula apresentada. 
 r =Coef. 
E 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 2 3 4 5 
Espessura 
do 
material. 
N° Mm 
30% 34% 37% 40%