07 - Kanban - JIT

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Programação - Empurrada versus Puxada
Empurrada:
Condições para disparar produção:
Disponibilidade do material
Presença da ordem no programa, definida
a partir de previsões
Disponibilidade do equipamento
Demanda
Puxada:
Condições para disparar produção:
Sinal vindo da demanda (quadrado Kanban
com menos de dois produtos (no exemplo)
Disponibilidade do equipamento
Disponibilidade do material
Sistema Kanban - 2 Cartões
KP - produção
Número da peça: 1213
Descrição: Rotor tipo C
Lote: 12 peças
C.P.: célula J-32
Armazém: J-32
Número da Peça: 1213
Descrição: Rotor tipo C
Lote: 12 peças
C.P. origem: célula J-32
C.P. destino: posto L-45
KT - transporte
Kanban de Produção: Dispara a produção de um lote
Kanban de Transporte: Autoriza a movimentação de material na pela fábrica
Sistema Kanban - 2 Cartões
Sistema Kanban - 2 Cartões
Sistema Kanban
	Cálculo da quantidade de cartões
onde:
X = 	Quantidade total de kanbans
D = 	Demanda do centro consumidor por unidade de tempo
Te = 	Tempo de espera do lote no centro produtor
Tp = 	Tempo de processamento do lote no centro produtor
C = 	Tamanho do lote ou capacidade do container (peças por kanban)
F = 	Fator de segurança
Just in Time
			Redução do Desperdícios
Desperdício de superprodução
Produzir só o que é necessário
Desperdício de espera
Produzir somente quando necessário
Desperdício de transporte
Movimentação não agrega valor
Desperdício de processamento
Reduzir o número de operações e de componentes
Desperdício de movimentação
Reduzir movimentos aumenta a produtividade
Desperdício de produzir defeitos
Defeitos desperdiçam material, mão-de-obra e ocupam o equipamento
Desperdício de estoques
Diminuir estoques eliminando as suas causas
Zero defeitos
Tempo zero de preparação (set-up)
Estoques zero
Movimentação zero
Quebras zero
Lead time zero
Tamanho dos lotes: 1 peça
Just in Time
			Metas
Just in Time
			Projeto
Variedade de
produtos
Variedade de
processos
Variedade de
processos
Variedade de
produtos
Variedade de
processos
Variedade de
produtos
Abordagem tradicional
Abordagem JIT
Projeto modular
Alguns componentes ou sub-conjuntos, gerando muitos produtos finais
Projeto visando a simplificação
Analisar consequências das especificações
Projeto adequado à automação
Layou linear
Altos volumes e pouca variedade
Layout celular em “U”
Menos estoques de produtos em processo
Menos custos de movimentação de materiais
Menores lead times de produção
Planejamento da produção mais simplificado
Melhor controle visual das operações
Menos trocas de ferramentas (menores tempos de preparação)
Just in Time
			Layout
Adota princípios da TPM (Total Productive Maintenance)
Muitas das atividades de manutenção são distribuídas pela empresa
A condição dom equipamento passa a responsabilidade de quem os opera, com o apoio do pessoal da manutenção
Ao departamento de manutenção cabe a responsabilidade pelo planejamento das atividades de manutenção
Metas
Aumentar a disponibilidade geral do equipamento
Realizar manutenção autônoma
Planejar a manutenção
Gerenciar o equipamento desde a sua concepção
Just in Time
			Manutenção
A qualidade é incorporada ao produto a partir da sua concepção
Não existe um kit para se agregar a qualidade após a produção
Preferência pelos métodos de controle da qualidade do processo
Poka-yokes, Auto-controle, CEP
Visibilidade da qualidade
Estabelecimento de padrões e exposição da situação da qualidade (quadros Andon)
Disciplina da qualidade
Envolvimento de todos, melhoramento contínuo, comprometimento da alta direção
Paralização de linhas
As linhas devem parar no caso da qualidade ser insatisfatória
Correção dos próprios erros
Os erros devem ser sanados por quem os cometeu
Just in Time
			Qualidade
Just in Time
			Qualidade
Lotes pequenos
Lotes pequenos permitem que as peças cheguem rapidamente ao posto de trabalho subsequente e que problemas de qualidade sejam rapidamente detectados 
Organização e limpeza
Contribui para a obtenção da qualidade na fonte e para a visibilidade
Excesso de capacidade
Manter excesso de capacidade dá maior liberdade de parada da produção no caso de qualidade insatisfatória – Evita funcionamento em regimes limites
Verificação diária do equipamento
Lubrificação, ajustes, regulagens, afiação, etc.
Just in Time
			Redução dos tempos
Identificação
da necessidade
do material
Material
disponível
para uso
Lead time
Espera em fila
Tramitação
da ordem
Preparação
do equipamento
Movimentação
Processamento
Espera em fila:
Geralmente corresponde a mais de 80% do lead time
Lotes menores contribuem para a redução dos tempos de fila
Just in Time
	Redução dos tempos de preparação
SMED (Single Minute Exchange of Die)
Troca de ferramenta em tempo abaixo de 10 minutos
PRODUTO A
PRODUTO B
Última peça A produzida
Primeira peça B produzida
TEMPO EXTERNO
TEMPO EXTERNO
TEMPO INTERNO
AÇÕES PARA TRANSFORMAR TEMPO INTERNO EM TEMPO EXTERNO
SETUP
FUNCIONANDO
FUNCIONANDO
PARADA
Just in Time
		Lead Time, WIP e Produção
100 
pç / dia
100 
pç / dia
100
100
100
1 DIA
1 DIA
1 DIA
Produção = 100
Lead Time = 3
WIP = 3 X 100 = 300
100 
pç / dia
100 
pç / dia
100
100
100
1 DIA
1 DIA
1 DIA
Produção = 100
Lead Time = 4
WIP = 4 X 100 = 400
100
1 DIA
200 
pç / dia
200 
pç / dia
200
200
200
1 DIA
1 DIA
1 DIA
Produção = 200
Lead Time = 3
WIP = 3 X 200 = 600
100 
pç / dia
100 
pç / dia
50
1 DIA
1/2 DIA
Produção = 100
Lead Time = 1,5
WIP = 1,5 X 100 = 150
50
50
WIP = LT X PRODUÇÃO
Just in Time
		Lead Time, WIP e Produção
WIP
LT
PROD.
WIP
=
LT
X
PRODUÇÃO
WIP
=
LT
X
PRODUÇÃO
WIP
=
LT
X
PRODUÇÃO
WIP
=
LT
X
PRODUÇÃO
Just in Time
		Lead Time, WIP e Produção
Análise do Processo
Análise do Processo
				Resultados
Análise do Processo
				Variação do WIP
Análise do Processo
	Relação Lead Time X Tempo Ciclo
A
B
Gráf4
	0.185
	0.815
Plan1
	AGREGA VALOR	18.5%
	NÃO AGREGA VAOR	81.5%
Plan1
	0
	0
Plan2
	
Plan3