Fluxos Basicos para Controle de Manutencao

Prévia do material em texto

2
Contar com uma gestão adequada as necessidades da organização em termos de tamanho, 
tempo e riscos associados aos ativos da mesma, é um tema de grande discursão e muito 
comum a mantenedores e gestores. Diante de tantas formas de se abordar este processo 
tão vital a gestão de ativos, com resultados tão diversos, sejam eles regulares, bons ou 
excelentes, existem muitas opiniões sobre o tema. A avaliação comparativa nos trouxe luz 
sobre os resultados obtidos por outros, porém a utilização destes resultados é limitada aos 
ativos das empresas analisadas que são raramente utilizados em condições semelhantes 
para fazer uma comparação direta e simples. A gestão da qualidade e à aplicação das 
normas como ISO (9000, 14000) trouxeram grandes benefícios (quando bem 
implementadas), mas deixou espaços vazios para problemas muito específicos em gestão 
de ativos. 
Isso trouxe a necessidade de gerar uma norma padrão na gestão de ativos. Com isso temos 
hoje o que conhecemos como a PAS 55 que abrange todos os elementos de gestão de ativos 
em diferentes fases do ciclo de vida, desde a engenharia, operação, manutenção e 
alienação renovação de ativos. Aqui, o interesse da sua implementação no processo de 
manutenção de uma organização surge porque, além do acima exposto tem requisitos 
claros em termos de gestão de risco, os ciclos de vida, custo e desempenho em uma 
maneira ótima, elementos que também são necessários em gestão de manutenção. O 
sistema resultante para gestão da manutenção com base em PAS 55 tem características 
que o tornam muito atraente para empresas corporativas para gerar uma lista de requisitos 
que devem ser cumpridos em termos de gestão de otimização do ciclo de vida, custos, 
riscos, informação, etc., ele fornece um sistema simples de auditoria de conformidade e 
benchmarking interno.
Neste primeiro E-book sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção do falaremos um 
pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de 
uma empresa.
Introdução
Definição Organizacional
3
O primeiro passo para uma eficiente gestão dos ativos é a definição organizacional, que nada mais é que a 
estrutura na qual a empresa se divide desde seus departamentos até a divisão de linhas de produção e processos 
administrativos. Esta definição será de grande importância para a futura localização dos ativos a serem geridos, 
pois facilitarão a identificação dos mesmos pelos mantenedores no momento em que a manutenção for realizada.
Utilizaremos por base neste documento o fluxo abaixo:
4
Ao definirmos quais são os departamentos , setores e processos produtivos de uma empresa devemos definir os 
dados de disponibilidade, metas de indisponibilidade (tempo de máquina parada aceitável) e também de custos de 
manutenção desta estrutura de maneira que seja possível a consulta posterior destes dados para efeito 
comparativo com os valores praticados em determinado período. 
São grupos de ativos com mesmas caracteristicas técnicas, que ao serem definidos facilitarão o agrupamento de 
ativos. Em software para a gestão de manutenção este item é de vital importância pois permite que sejam 
consultados itens de ficha técnica comuns a todos os ativos do grupo em questão.
Assim como o fabricante de uma máquina em seu manual especifica quais são os defeitos que podem ocorrer na 
máquina durante sua vida útil e para estes defeitos o próprio fabricante recomenda identifica quais as possíveis 
causas e indicas as possíveis soluções, para um melhor gestão dos ativos é interessante que tenhamos um banco 
de Sintomas/Defeitos e a estes vinculemos quais as ações necessárias a se tomar quando estes problemas 
ocorrerem. Desta foma ganha-se em eficiência e produtividade na hora de colocar novamente um ativo em 
funcionamento, reduzindo o tempo de máquina parada e aumentando os índices de produtividade do ativo.
 Departamentos, setores e processos
Grupos e Famílias
Sintomas, Defeitos, Causas e Soluções
Assista aos vídeos da PlayList abaixo 
e conheça técnicas de cadastros de 
mão-de-obra, macro estrutura e 
ativos, utilizando os recursos do 
SIGMA - Sistema Gerencial de 
Manutenção.
https://goo.gl/y38tH4
5
Um ponto interessante para se medir a eficiência, como vemos no fluxo acima, é a indicação do tempo estimado 
para a execução da correção quando um dado problema ocorrer. Desta forma teremos base comparativa para 
verificar inclusive as causas da ação ter tido um tempo maior que o previsto, o que dará ao planejador dados para 
que possa avaliar se o tempo estimado é suficiente ou se os funcionários envolvidos na execução da manutenção 
necessitam de melhor treinamento, ferramentas adequadas e etc.
Também observamos a importância de detalharmos os procedimentos a serem adotados e as ferramentas que 
devem ser utilizadas para a correção, desta forma mais eficiente será o trabalho realizado pelos mantenedores.
Codificação de Ativos
O uso de sistemas informatizados em atividades de planejamento e controle da manutenção obriga o uso de 
codificações em equipamentos para que o planejador possa indicar de maneira inequívoca em qual equipamento 
ele está atribuindo tarefas e paradas para manutenção. Exemplos em nosso dia-a-dia: placas dos automóveis, 
prefixo de aviões o CPF e ou CIC das pessoas, etc.
6
Portanto, é necessário montar um bom sistema de código que atenda à quantidade de itens a serem cadastrados e 
que seja fácil de ser usado e que facilite a interpretação, suportando eventos futuros sem modificações.
Abaixo temos um exemplo de como codificar Máquinas, TAGs e Equipamentos:
Outros aspectos que devem ser observados quanto a codificação de ativos:
• 
• 
• 
Como chamar seus equipamentos?
Quais os equipamentos de manutenção?
Existe um código próprio?
• Respeitar a cultura interna?
• 
• 
Interligar com o local de instalação?
Pode Correlacionar com:
 >> Os códigos do almoxarifado?
 >> Os códigos do sistema de custo?
7
Criticidade e Prioridade no
Atendimento de Ativos
Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente 
afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos 
de equipamentos que são utilizados ocasionalmente. Em contrapartida, há equipamentos que, obrigatoriamente 
devem estar em bom estado de funcionamento (Equipamentos Críticos). A sua disponibilidade poderá acarretar, 
por exemplo, a perda de vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e danos ambientais. Os 
esforços da manutenção devem incidir prioritariamente nestes equipamentos.
A partir desta necessidade utilizamos a uma matriz / algoritmo para definir a criticidade dos equipamentos.
Algoritmo de Criticidade
Assista ao vídeo abaixo e saiba como definir a criticidade de Máquinas, TAGs e Equipamentos e o 
tipo de manutenção mais adequada ao ativo, utilizando os recursos do SIGMA:
https://www.youtube.com/watch?v=1X22PXje7iY
8
É uma ferramenta de auxílio na priorização de resolução de problemas. A matriz serve para classificar cada 
problema que você julga pertinente para a sua empresa pela ótica da gravidade (do problema), da urgência (de 
resolução dele) e pela tendência (dele piorar com rapidez ou de forma lenta).
Não existe muito mistério quando o assunto é a matriz GUT. Os conceitos essenciais dessa ferramenta de gestão 
passam pelo entendimento dos 3 atributos de classificação de problemas. Vamos ver cada um deles:
Priorização - Método GUT
É analisada pela consideração da intensidade ou impacto que o problema pode 
causar se não for solucionado. Tais danos podem ser avaliados quantitativa ou 
qualitativamente. Um problema grave pode ocasionara falência da sua empresa, na 
perda de clientes importantes ou mesmo em danificação da imagem pública da 
organização. A pontuação da gravidade varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:
Ÿ sem gravidade
Ÿ pouco grave
Ÿ grave
Ÿ muito grave
Ÿ extremamente grave
É analisada pela pressão do tempo que existe para resolver determinada situação. 
Basicamente leva em consideração o prazo para se resolver um determinado 
problema. Pode se considerar como problemas urgentes prazos definidos por lei ou o 
tempo de resposta para clientes. A pontuação da urgência varia de 1 a 5 seguindo o 
seguinte critério:
Ÿ pode esperar
Ÿ pouco urgente
Ÿ urgente, merce atenção no curto prazo
Ÿ muito urgente
Ÿ necessidade de ação imediata
É analisada pelo padrão ou tendência de evolução da situação. Você pode analisar 
problemas, considerando o desenvolvimento que ele terá na ausência de uma ação 
efetiva para solucioná-lo. Representa o potencial de crescimento do problema, a 
probabilidade do problema se tornar maior com o passar do tempo:
Ÿ não irá mudar
Ÿ irá piorar a longo prazo
Ÿ irá piorar a médio prazo
Ÿ irá piorar a curto prazo
Ÿ irá piorar rapidamente
Gravidade
Urgência
Tendência
9
O valor de prioridade será estabelecido através da multiplicação dos valores de cada item do GUT, conforme tabela 
mostrada abaixo:
Gestão da Mão de Obra
A gestão de funcionários de manutenção é importante para que seja possível a extração de dados futuros como 
Eficiência, Produtividade, Taxa de ocupação, backlog, informações sobre custos envolvidos e etc. Desta forma 
obteremos dados importantíssimos para a alta gestão e consequentemente para a correta tomada de decisão.
O Back Log é a relação entre o tempo total estimado 
para a realização dos serviços de manutenção em 
carteira e o tempo total disponível na manutenção, por 
período. Ele pode ser calculado como um todo ou 
subdividido por especialidades.
Backlog
BackLog = 
HH em Carteira
HH Médio Programado
Aprenda mais sobre BACKLOG DE MANUTENÇÃO baixando o E-book abaixo:
http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-backlog-de-manutencao
Assista ao vídeo abaixo e conheça como aplicar 
a ferramenta GUT, utilizando os recursos do 
SIGMA - Sistema Gerencial de Manutenção.
https://www.youtube.com/watch?v=uRPp01QCUl4
10
A Eficiência de manutenção tem a ver com o atingimento das metas estabelecidas pelo planejamento (PCM), logo 
deve-se realizar um trabalho de gestão de serviços que abranja todos os aspectos que envolvem a execução da 
manutenção, tais como: Treinamento adequado para a equipe, disposição de ferramental para realização dos 
serviços propostos, capacitação técnica adequada etc.. Dessa forma a manutenção deve pensar na melhoria 
contínua da execução de suas atividades para colaborar de forma ativa no resultado final das organizações, seja na 
prestação de um serviço.
Abaixo um fluxo que mostra como os itens tratados anteriormente se relacionam para a obtenção de indicadores 
como MTTR, MTBF, Backlog e Eficiência de manutenção.
Eficiência de Mão-de-Obra
Aprenda mais sobre INDICADORES MTTR E MTBF baixando o E-book abaixo:
http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-indicadores-mttr-e-mtbf
11
A razão de ser da Manutenção é garantir a Confiabilidade e a Disponibilidade dos ativos da planta industrial. A 
participação do PCM é contribuir para essa Confiabilidade e Disponibilidade, otimizando a utilização dos recursos 
(mão-de-obra e materiais). Se considerarmos que, mais de 60% dos custos de Manutenção são devidos a mão de 
obra e a materiais, percebe-se a razão da criação dos núcleos de PCM. Se o PCM atinge esses objetivos, tanto ele 
contribui nos custos de Manutenção quanto na disponiblidade dos ativos na medida em que, ao otimizar os 
recursos da Manutenção, suas atividades aumentam a disponiblidade da planta, reduzindo os tempos de Parada.
Como em qualquer processo, o PCM deve exercer o controle sobre as suas Causas e Efeitos. Para fazê-lo, suas 
atribuições devem ser bem conhecidas. As seguintes ferramentas são fundamentais para a sua atuação eficaz: 
Ÿ Padrões e Procedimentos de Trabalho das atividades de PCM Sistema Informatizado de Gerenciamento da 
Manutenção (CMMS/EAM) 
Ÿ Pessoal capacitado 
Ÿ Domínio das ferramentas de Planejamento (Gantt, Diagrama de Setas, PERT-CPM, Nivelamento de Recursos, 
etc.)
Abaixo destacam-se algumas das atribuições ao setor de PCM que devem ser observadas para uma melhor gestão:
PCM - Planejamento e Controle da Manutenção
12
O PDCA na Manutenção
Para se atingir as metas estabelecidas no planejamento é necessário a utilização de uma metodologia, neste ponto 
uma ferramenta de gestão a ser aplicada é o PDCA. Para que o giro do PDCA seja realizado é preciso cumprir as 
etapas do ciclo, desta forma atingiremos as metas e consequentemente as metas de sobrevivência da empresa. 
Para se estruturar um sistema de manutenção que tenha o objetivo de manter os equipamentos e instalações 
sempre em condições de operação a um custo global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias 
dentro da metodologia.
Ÿ Na fase de planejamento (PLAN), definem-se claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos 
equipamentos. Isto é feito através da elaboração de um plano de manutenção para um determinado período de 
tempo.
Ÿ Na fase de execução (DO), é preciso pôr em prática as ações do plano elaborado na fase anterior.
13
Ÿ A fase de verificação (Check) consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção através de 
itens de controle.
Ÿ Finalmente, na fase de atuação (Action) tomam-se as medidas de acordo com os resultados obtidos.
14
PASSOS PARA IMPLANTAÇÃO DO PDCA
15
Com anos de experiência na gestão do planejamento e 
controle de manutenção, a Rede Industrial, inicia um 
processo de evolução do SIGMA - Sistema Gerencial de 
Manutenção e suas plataformas auxiliares, o SIGMA 
Web e o SIGMA Android, baseado-se no ciclo PDCA.
A partir de agora, todos os nossos esforços em gerir a 
manutenção através do SIGMA girarão em torno das 
técnicas e conceitos de qualidade do PDCA. Isto 
mudará a forma de gerir o PCM, fazendo com que 
todos os controles internos do software de gestão 
sejam gradativamente mudados pelo conceito PDCA.
Esta mudança no DNA do SIGMA trará um grande 
ganho de qualidade a todos os seus usuários no que 
diz respeito a eficiência dos serviços realizados, 
culminando no aumento da qualidade no setor de 
manutenção e da empresa usuária SIGMA.
ASSISTA AO VÍDEO DE APRESENTAÇÃO DO SIGMA PDCA
https://www.youtube.com/watch?v=AM3GWD4qKf0
BAIXE A VERSÃO GRATUITA PARA TESTAR
http://www.centralsigma.com.br
R
(11) 4062-0139 • (51) 3035-7175
www.centralsigma.com.br
	Página 1
	Página 2
	Página 3
	Página 4
	Página 5
	Página 6
	Página 7
	Página 8
	Página 9
	Página 10
	Página 11
	Página 12
	Página 13
	Página 14
	Página 15
	Página 16