Thiago e Gabriel (26-04) ARTIGO FINALIZADO

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Gabriel Dalfovo (8049809) 
Thiago Silva Vitório (8065285) 
Bacharelado em Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO E 
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (RCM) 
 
 
Tutor: Prof. Diego Fernandes 
 
 
CLARETIANO - Centro Universitário 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2019 
1 
ANÁLISE DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO E 
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (RCM) 
 
 
RESUMO 
 
Este trabalho tem por objetivo analisar e compreender as ações e a importância da Gestão da 
Manutenção e os conceitos de confiabilidade em manutenção (RCM), para os diversos ramos 
de atuação. A Gestão da Manutenção é o conjunto de técnicas indispensáveis ao 
funcionamento perfeito e permanente dos equipamentos em geral. Esses cuidados envolvem a 
conservação, a organização, a recuperação, a substituição de peças ou componentes e a 
prevenção. Em poucas palavras, manutenção é atuar no sistema como um todo, afim de evitar 
falhas e/ou paradas na atividade, assim garantindo a qualidade planejada dos equipamentos. 
Com a manutenção em perfeitas condições, surge então a Manutenção Centrada em 
Confiabilidade – RCM (Reliability Centered Maintenance), que é uma técnica que pode 
auxiliar as organizações a manter uma garantia de disponibilidade dos equipamentos. Quando 
se tem confiabilidade do equipamento, tem-se uma redução nos custos de manutenção, assim 
tendo eficiência nas suas atividades. 
 
Palavras-chave: Gestão de manutenção, Manutenção Centrada em Confiabilidade, 
Confiabilidade do equipamento, Atividades. 
 
 
 
ABSTRACT 
 
This work has the objective of analyzing and understanding the actions and importance of 
Maintenance Management and maintenance reliability concepts (RCM), for the various lines 
of action. Maintenance Management is, therefore, the set of techniques indispensable to the 
perfect and permanent operation of the equipment in general. Such care involves 
conservation, adequacy, restoration, substitution, and prevention. In a nutshell, maintenance is 
to act on the system, with the aim of avoiding breaks and / or stops in the activity, as well as 
ensuring the planned quality of the equipment. With maintenance in perfect condition, then 
Reliability Centered Maintenance (RCM) emerges, which is a technique that can help 
organizations maintain a guarantee of equipment availability. When you have reliability of the 
equipment, you have a reduction in maintenance costs, thus having efficiency in your 
activities. 
 
Keywords: Maintenance management, Reliability-centered maintenance, Reliability of 
equipment, activities. 
 
 
 
2 
INTRODUÇÃO 
 
A palavra manutenção é uma derivação do latim “manus teneres”, que significa 
manter o que se tem. Desde o momento em que se descobriu como manusear equipamentos 
para gerar um aumento na produção, fez-se necessária a manutenção. Com as grandes 
evoluções na indústria, a sociedade teve um grande salto na sua capacidade de produção de 
tecnologia com mais rapidez e impactos na vida do homem (VIANA, 2006). 
Baseado nesse pensamento, as técnicas de organização, planejamento e controle nas 
empresas sofreram algumas modificações e melhorias para atender a demanda de procura de 
seus produtos e serviços (VIANA, 2006). 
A manutenção efetivamente surgiu no século XVI, com a aparição dos primeiros 
teares mecânicos, máquinas para fins de tecelagem. Nessa época as produções artesanais 
estavam se extinguindo, dando início à industrialização simples. Assim, os fabricantes dos 
equipamentos treinavam os novos operários de dois modos, primeiramente para operar o 
equipamento e em segundo plano para manter o equipamento em perfeitas condições de uso, 
ou seja, realizar a manutenção do maquinário (VIANA, 2006). 
Fato curioso que durante a Segunda Guerra Mundial, a utilização da manutenção se 
firmou mais intensa. Nesse momento houve um fantástico desenvolvimento de técnicas de 
planejamento, organização e controle quanto a tomada de decisão. Conforme entendimento de 
Viana (2006), os militares tinham a necessidade de conservar homens, máquinas e 
equipamentos em bom estado de preservação contra danos e sempre disponíveis para as 
devidas operações e emergências. 
No Brasil, o conceito de manutenção chegou por volta de 1990, quando teve que 
adequar-se à manutenção, buscando a diminuição dos custos de produção sem deixar de ter 
qualidade para competir no mercado internacional (VIANA, 2006). 
Imaginamos um atleta que realize competições constantes. Se o mesmo não realizar os 
cuidados com seu organismo, em certo momento sua produtividade nas competições irá cair 
ou até mesmo chegar a ter paradas pela falta de “manutenção”. Esse é o impacto que a falta de 
Planejamento e de Controle da Manutenção pode gerar à saúde da empresa (VIANA, 2006). 
Segundo Viana (2006), não basta uma empresa adquirir um equipamento se não 
souber usá-lo de maneira racional e produtiva, para isso será preciso aplicar as técnicas 
necessárias de manutenção preventiva e até mesmo corretiva. Ao longo deste artigo serão 
apresentados o conceito e os fundamentos da Gestão de Manutenção. 
 
3 
DESENVOLVIMENTO (OU RESULTADOS E DISCUSSÃO) 
A manutenção se define como os procedimentos de conservação de determinado item, 
utilizando-se técnicas e medidas para o funcionamento perfeito e contínuo de máquinas, 
equipamentos e, até mesmo, de plantas industriais. Engloba técnicas administrativas 
supervisionadas com o intuito de fazer um equipamento realizar uma função requerida e 
cumprir suas atividades de modo a desempenhar as funções que foi programado, em um nível 
exigido de qualidade e segurança. Sabe-se que as atividades de manutenção são existentes 
para minimizar ao máximo uma degradação dos maquinários, fenômenos ocasionados por 
desgastes naturais, pelo manuseio incorreto e pelo tempo de utilização (KARDEC; NASCIF, 
2009). 
 
 
Figura 1 - Evolução da Manutenção até 2000. 
Fonte: https://manutencao.net/artigo/50-tons-para-a-manutencao-classe-mundial 
 
Como pode ser visto na figura acima, as manutenções tiveram grandes modificações 
nas suas realizações, sendo que hoje em dia tem-se uma visão diferenciada desse conceito, 
com o intuito de buscar a eficiência na produção (KARDEC; NASCIF, 2009). 
Até os anos de 1990, a manutenção era considerada um lugar de geração de custo, ou 
melhor dizendo, o cantinho sujo de reparos de equipamentos. Em tempos de grande 
competitividade no mercado, a visão de manutenção está sendo vista de uma outra forma, 
segundo a qual a qualidade do produto está diretamente ligada às manutenções realizadas para 
o cumprimento dos prazos de produção (VIANA, 2006). 
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Ainda segundo Viana (2006), existem algumas formas básicas de manutenção, 
divididas em quatro modalidades, sendo possível encontrar outras nomenclaturas. Adotamos, 
neste trabalho, as seguintes classificações: corretivas, preventivas e preditivas. 
1) Manutenção Corretiva 
Uma manutenção corretiva é “a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, 
destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida” (VIANA, 
2006). Nesse caso não tem-se o caráter de planejamento, ou seja, a pane não é esperada. A 
manutenção corretiva trata-se, então, de uma maneira de evitar problemas mais graves ao 
equipamento, à segurança do operador e até mesmo ao meio ambiente (VIANA, 2006). 
Do ponto de vista dos custos de execução da manutenção, esse tipo tem um valor 
menor do que o prevenir as quebras indesejáveis dos equipamentos, mas pode gerar grandes 
perdas por paradas da produção, o que não é bem-vindodevido a competitividade de mercado 
nos dias atuais (KARDEC; NASCIF, 2009). 
2) Manutenção Preventiva 
Segundo Viana (2006), podemos classificar como manutenção preventiva todo serviço 
de manutenção realizada em equipamentos, máquinas e outros instrumentos de produção que 
não estejam com falha, estando assim em condições operacionais ou condições onde não 
apresente defeitos ou seja zero de falhas. 
Nesse tipo de manutenção, são realizados serviços pré-determinados ou de acordo com 
o manual da máquina ou do equipamento, deixando a possibilidade de ocorrer uma falha bem 
reduzida. Diante desse fato, podemos dizer que a confiabilidade do equipamento é elevada, 
deixando assim a empresa com tranquilidade e com bom andamento da linha de produção 
(VIANA, 2006). 
3) Manutenção Preditiva 
Essa manutenção está alinhada, ou seja, em conjunto com a Manutenção Preventiva. 
No plano de manutenção, existem tarefas, as quais, visam monitorar certos componentes que 
tentam dizer a proximidade de possíveis falhas ou desgastes prematuros. Esse tipo de 
atividade tem como objetivo determinar o tempo correto da necessidade de reparo do 
equipamento, evitando assim desmontagem de componentes para inspeção da carência de 
5 
substituição. Em poucas palavras, tem-se, com esse tipo de manutenção, menor geração de 
custo de manutenção e maior utilidade da vida útil da peça e/ou do equipamento (KARDEC; 
NASCIF, 2009). 
Segundo o autor Viana (2006), existem quatro técnicas preditivas bastante usadas para 
analisar o desgaste de componentes, são elas: Ensaio por Ultrassom, Análise de vibrações 
mecânicas, Análise de óleo lubrificante e Termografia. 
A forma de se adotar uma estratégia de manutenção em um determinado setor, ou até 
mesmo em toda a empresa, é uma ação complexa e com vários pontos delicados de se tratar. 
Uma política de manutenção tem um grande leque de variáveis para se fazer a intervenção em 
máquinas (VIANA, 2006). 
Recomendações do fabricante 
Quando um projetista desenvolve um equipamento, o mesmo determina várias 
situações e atividades a serem realizadas, dentre elas: a periodicidade de manutenção, o ajuste 
e calibração entre outros fatores decisivos para o perfeito desenvolvimento do equipamento 
(VIANA, 2006). 
Segurança do trabalho e Meio Ambiente 
Nos dias atuais, as leis em torno do meio ambiente e da saúde do operador estão bem 
rigorosas, fazendo com que a manutenção fique em constante harmonia com esses fatores, 
sempre tendo o objetivo de ter a integração entre Máquina-Homem-Meio Ambiente (VIANA, 
2006). 
Características do equipamento 
Deve sempre observar as características das falhas ocorridas, o tempo médio de falha 
entre outros fatores. Assim pode-se adequar a manutenção com relação ao trabalho e ao modo 
de falha do equipamento (VIANA, 2006) 
Fator Econômico 
Segundo Viana (2006), o custo de manutenção é composto dos custos de recursos 
humanos, de material, de interferência na produção e de perdas no processo. Assim temos 
6 
esse fator como um fator decisivo, pois, como todos sabem, tempo é dinheiro, ou seja, se um 
equipamento fica parado por motivos de manutenção, estará gerando prejuízo. 
Após a verificação, escolheremos um dos fatores ou até mesmo uma combinação geral 
dos quatro fatores para tratar as possíveis falhas nos equipamentos. Mas não somente na 
manutenção corretiva, pois a preditiva e preventiva também tem importância e auxiliam no 
processo (VIANA, 2006). 
Temos que levantar uma certa questão em relação aos fatores descritos. De nada 
adianta realizar estudos de fatores e tentar adequar esse modelo quando sua realidade não 
suporta isso. A melhor forma de utilizar os fatores é adequá-los a sua realidade, assim terá um 
aproveitamento fantástico (VIANA, 2006). 
Em geral quando se fala em produção, a maioria das pessoas pensam diretamente em 
linha de produção. Se falarmos em outro ramo de atividade, por exemplo, uma empresa que 
trabalha com terraplanagem de terreno, todos imaginam as máquinas trabalhando em 
determinado espaço a todo vapor, mas aí está o grande equívoco. Quando falamos 
“produção”, estamos englobando também a “manutenção”. Então podemos concluir que 
ambos os processos estão no mesmo nível hierárquico da empresa (KARDEC; NASCIF, 
2009). 
Podemos perceber que a tendência no mercado de trabalho é que a Manutenção ocupa 
um cargo de gerência departamental, ou seja, do mesmo modo que a gerência de produção. O 
setor de manutenção então se divide em três setores (KARDEC; NASCIF, 2009). 
1) PCM – Planejamento e Controle da Manutenção 
Nada mais é do que um conjunto de ações que visam preparar, programar, verificar os 
resultados da execução das atividades de manutenção e confrontar valores previamente 
estabelecidos. E assim, adotando medidas de correção, para alcançar os objetivos da missão 
da manutenção da empresa (KARDEC; NASCIF, 2009). 
2) Engenharia de Manutenção 
Com a devida aplicação dos seus conceitos e atividades, a Engenharia de Manutenção 
tem por objetivo à optimização dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de modo a 
vir a alcançar uma melhoria na confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade dos 
equipamentos (KARDEC; NASCIF, 2009). 
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3) Execução da Manutenção 
Esse setor tem por função a execução das atividades e envio de relatórios, após os 
serviços finalizados de grande importância para o histórico da manutenção (KARDEC; 
NASCIF, 2009). 
Na manutenção o princípio é o mesmo; definida sua real situação, se propõe desafios 
para melhoria, se escolhe os meios, e se começa a acompanhar a evolução da ação humana 
mantenedora, através de índices de desempenho. Devem tratar aspectos importantes no 
processo da planta da fábrica (VIANA, 2006). 
 
Em algumas empresas um determinado indicador se aplica satisfatoriamente, para 
outras não. Isto é uma questão de análise, o time de Planejamento e Controle da Manutenção 
(PCM) deve analisar a melhor forma de controlar seu processo, uma regra é acompanhar 
aquilo que agrega valores. Existem seis indicadores utilizados mundialmente, que são 
chamados de “Índice de Classe Mundial”, utilizados na maioria dos países do ocidente 
(VIANA, 2006): 
a) Meam Time Between Failures (MTBF) 
Realizando a tradução para o português temos: Tempo Médio Entre Falhas, que é 
definido como a divisão da soma das horas disponíveis da máquina para operação – HD, pelo 
número de intervenções corretivas nesta máquina em um período – NC (VIANA, 2006). 
Esse tipo de indicador é de grande importância em dois aspectos. Se o valor do MTBF 
aumentar com o passar dos anos, podemos dizer que as manutenções estão em dia e com 
qualidade. E que o equipamento tem um bom comportamento conforme o passar dos tempos, 
ou seja, de sua utilização (VIANA, 2006). 
b) Meam Time To Repair (MTTR) 
O tempo médio de reparo é dado como sendo a divisão entre a soma das horas de 
indisponibilidade para a operação, devido à manutenção – HIM, pelo número de intervenções 
corretivas no período – NC, analisando este cálculo, podemos ver que quanto menor o valor 
do MTTR, melhor está sendo executada as manutenções, deixando menos tempo o 
maquinário parado (VIANA, 2006). 
 
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c) Tempo Médio para Falhas (TMPF) 
Alguns componentes que não sofrem reparos, após falharem, são descartados e 
substituídos por novos. O tempo médio para falhas tem como enfoque este tipo de 
componente, consiste na relação entre o total de horas disponíveis do equipamento para a 
operação – HD dividido pelo número de falhas detectadas em componentes não reparáveis. 
Um grande detalhe nesse ponto é que o TMPF, utilizado para peças que não tem reparo, uma 
vez com problemas é descartado. Já oMTBF é utilizado para peças onde o reparo é possível 
(VIANA, 2006). 
d) Disponibilidade Física (DF) 
De acordo com a ABNT, disponibilidade é a capacidade de um item de estar com 
condições de realizar certa função em um dado momento ou durante um prazo de tempo 
estipulado (ABNT, 1994). 
O cálculo da disponibilidade varia de uma empresa para outra e, até mesmo, de um 
setor para outro. De forma simples, podemos dizer que a disponibilidade é a relação entre 
horas trabalhadas (HT) e as horas totais no período (HG), segundo Viana (2006) este 
indicador é de grande importância na Gestão da Manutenção, pois o nosso principal objetivo é 
a disponibilidade do maior número de horas possíveis do equipamento para a operação. 
Também pode ser visto com este indicador os equipamentos que causam grande problemas de 
disponibilidade, sendo um ponto de análise e até mesmo para substituição do equipamento. 
e) Custo de Manutenção por Faturamento 
Até alguns anos atrás a composição dos custos de manutenção era gerida através dos 
gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos. Com a evolução da 
manutenção foram incorporados outros conceitos de grande importância, que são a 
depreciação e a perda de faturamento (VIANA, 2006). 
Diante dessa evolução temos os seguintes custos no setor de manutenção apresentados 
por Viana (2006): 
• Pessoal – Despesas com remuneração salarial e prêmios. 
• Materiais – Custo de reposição dos itens para estoque, energia elétrica, consumo 
de água. custo em geral com almoxarifado e compras. 
• Contratação de Serviços Externos – Contratos com empresas externas, para 
execução de serviços. 
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• Depreciação – Custo diretos de reposição ou investimentos de equipamentos 
• Perda de Faturamento – Custos com perdas de produção. 
Segundo Viana (2006), no Brasil ainda não temos uma cultura de acrescentar os itens 
Depreciação e Perda de Faturamento na composição do custo da manutenção. 
Para uma análise do custo de manutenção, temos que fazer a relação entre os gastos de 
manutenção totais e o faturamento da companhia. Assim teremos um resultado que poderá ser 
satisfatório ou não, diante dessa análise pode se tomar as devidas providencias para o correto 
alinhamento dos custos de manutenção (KARDEC; NASCIF, 2009). 
f) Custo de Manutenção por Valor de Reposição 
Esse indicador é de grande importância, pelo fato de ser a relação entre o custo de 
manutenção do equipamento e seu valor de compra. Este cálculo é realizado em relação ao 
custo de manutenção sobre o valor de compra (VIANA, 2006). 
Um valor aceitável deste indicador seria algo menor que 8% no período de um ano, 
dependendo do retorno que este equipamento trouxe para a empresa, que pode vir a justificar 
um custo de manutenção considerado alto (VIANA, 2006). 
 
Além dos “Índices Classe Mundial” existem outros modelos que são bem agradáveis 
de se utilizar. Temos, por exemplo: 
a) Backlog 
Segundo Viana (2006), Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve 
trabalhar para finalizar todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e se não 
forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços até então registrados e 
pendentes em posse do time de gestão de manutenção, o PCM. 
Este indicador consiste na relação entre a quantidade de serviços-demanda e a 
capacidade de executá-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de Homem Hora (H 
H) em Fila de Manutenção dividida pela capacidade de trabalho da equipe. Lembrando que 
um profissional não dedicará todo o seu tempo a manutenção, sendo necessário estipular um 
percentual de perda, para realizar o cálculo (VIANA, 2006). 
 
 
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b) Índice de Retrabalho 
Este indicador representa o percentual de horas trabalhadas em Ordem de Serviço 
encerradas, que foram reabertas por qualquer motivo, em relação ao total geral trabalhado no 
período (VIANA, 2006). 
c) Índice de Corretiva 
O índice de corretiva indica o percentual das horas de manutenção que foram 
dedicadas em manutenções corretivas (VIANA, 2006). 
d) Índice de Preventiva 
Este indicador é o oposto apresentado acima, tem por função indicar o percentual das 
horas de manutenção que foram trabalhadas em manutenção preventiva (VIANA, 2006). 
e) Lançamento de HH em O.S 
O indicador de Homem Hora lançado em Ordem de Serviço nos informará o 
percentual de horas da manutenção oficializada na burocracia do Planejamento e Controle da 
Manutenção. Normalmente os programas de computadores de manutenção realizam esse 
cálculo, fazendo a relação entre horas planejadas de uma equipe, ou seja, a soma do Homem 
Hora disponível de uma equipe no período de um mês, com o total de horas desta equipe 
lançadas em Ordem de Serviço daquele mês (VIANA, 2006). 
 
Uma vez que as empresas possuíam a maturidade dos conceitos e aplicações das ações 
de manutenção, iniciam a adoção de uma estrutura para desenvolvimento do conjunto de 
ferramentas utilizadas, com objetivo de gerir e operar a manutenção sob um sistema 
organizado, culminando no surgimento das metodologias de manutenção: Reliability Centered 
Maintenance (RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade) na indústria aeronáutica 
americana, Total Productive Maintenance (TPM – Manutenção Produtiva Total) no Japão, 
Terotecnologia na Inglaterra e combinação destas técnicas (FOGLIATTO; DUARTE, 2011). 
É essencial salientar que essas metodologias não foram adotadas de forma cronológica 
e sequencial ao seu desenvolvimento, e sim adaptadas, conforme a necessidade de cada 
empresa. Isto possibilitou um desenvolvimento da manutenção, conciliando-a com 
ferramentas de outras ciências e orientando seus resultados para: negócios, competitividade, 
inovação tecnológica, logística e gestão de ativos (FOGLIATTO; DUARTE, 2011). 
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A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), do inglês Reliability Centered 
Maintenance (RCM), é uma forma criada no final da década de 60, inicialmente utilizada para 
a indústria aeronáutica, com a função de direcionar as forças do time de manutenção, para os 
itens onde a confiabilidade é fundamental, ou seja, não pode haver falhas, que é de grande e 
fundamental importância no setor da aviação. Seu foco é garantir o desempenho, a segurança 
e preservação do ambiente a um melhor custo-benefício do equipamento (FOGLIATTO; 
DUARTE, 2011). 
A metodologia RCM disposta por Fogliatto e Duarte (2011), procura responder sete 
questões apresentadas de forma sequencial sobre o sistema analisado: 
1. Quais funções devem ser preservadas? 
2. Quais as falhas funcionais? 
3. Quais os modos de falha? 
4. Quais os efeitos da falha? 
5. Quais as consequências da falha? 
6. Quais as tarefas aplicáveis e efetivas? 
7. Quais as alternativas restantes? 
 
Conforme Fogliatto e Duarte (2011), a diminuição das quebras não programadas, com 
a predição do estado dos equipamentos, aliado ao uso dos recursos de lubrificação, de 
organização, de padronização, de planejamento das intervenções, além da quase 
obrigatoriedade de um planejamento computadorizado do sistema de manutenção, é a tônica 
atual dentro da manutenção centrada na confiabilidade. 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
Com este artigo, mostramos a importância da Manutenção para uma empresa. Antes 
era vista como um gasto desnecessário e inevitável, hoje é considerada como um mal 
necessário, um pequeno investimento para evitar maiores perdas. 
Uma empresa que deixa de gastar uma pequena quantia por mês para realizar uma 
análise de vibrações, basta um simples rolamento mal lubrificado para que toda a produção 
pare e gere um enorme prejuízo, maior do que qualquer “economia” feita por não realizar essa 
análise preditiva. Comovimos anteriormente, muitos são os custos envolvidos em uma parada 
não programada de uma manutenção corretiva. 
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Infelizmente ainda há muitas empresas no Brasil (e no mundo) com esse pensamento 
retrógrado. Muitos diretores que só visam o lucro e acham que basta apenas ter uma pequena 
equipe e alguns materiais para manutenção pensam que a empresa vai manter a produção 
plena. Além da função científica desse artigo, temos a intenção de atingir, quem sabe, alguns 
desses diretores e gestores, para que eles percebam o quanto economizariam e aumentariam 
seus lucros implementando em suas empresas a manutenção centrada em confiabilidade. 
REFERÊNCIAS 
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e 
mantenabilidade. Reliability and main maintainability - Terminology. Rio de Janeiro: 1994. 
FERREIRA, A. B. H. Miniaurélio século XXI escolar: o minidicionário da língua 
portuguesa. 4. ed. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 2001. 
FOGLIATTO, F.S.; DUARTE, J.L.R. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de 
Janeiro: Elsevier, 2011. 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark: Petrobrás, 2009. 
PINTO, A.K.; XAVIER, J.A.N. Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro: 
Qualitymarck, 2001. 
VIANA, H.R.G. Planejamento e Controle de Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymarck, 
Ed., 2006.