TPM: Eficiência Máxima na Produção

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TPM 
Manutenção Produtiva Total
 TPM
• A TPM é um modelo de gestão que 
busca a Eficiência máxima do sistema 
produtivo através da eliminação de 
perdas e do desenvolvimento do 
homem e sua relação com o 
equipamento.
 TPM
A TPM surgiu no Japão, no século passado, 
no início da década de 70. Naquela época, 
empresas como a Toyota já estavam 
tentando criar sistema de fornecimento “just 
in time” , utilizando o mínimo de estoque, 
tanto de matérias primas quanto produto 
acabado. 
 TPM
Objetivos da TPM
• Zero defeitos 
• Zero acidentes 
• Zero quebras/falhas 
• Inexistencia de Retrabalho ou ajustes 
• Ambiente de trabalho com segurança e conforto
TPM
A TPM tem quatro regras básicas:
• Regra nº. 1 _ Todos os trabalhos devem ser 
detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida 
em termos de conteúdo, seqüência, tempo e 
resultado esperado.
• Regra nº. 2 _ Todas as interfaces cliente-fornecedor 
devem ser diretas e simplificadas de maneira que a 
resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e 
receber resposta, ou seja, não há margens para 
dupla interpretação.
 TPM
• Regra nº. 3 _ Todos os fluxos de produção devem 
ser simples e diretos.
• Regra nº. 4 _ Todas as melhorias devem ser feitas 
de acordo com o método científico, sob a orientação 
e no nível hierárquico mais baixo possível dentro da 
organização.
Trabalho de Melhoria: Foco no PQCDSM 
P = Produtividade
Q = Qualidade
C = Custo
D = Entrega
S = Segurança
M = Moral
Melhorias Individuais
As 6 Grandes perdas
u 1 - Parada acidental
– Perda em função de uma falha do equipamento (quebra 
repentina)
– Perda em função de degeneração gradativa
u 2 - Set-up / regulagens
As 6 Grandes perdas
u 3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas
– Trabalho em vazio provocado por gargalos nas etapas 
anteriores.
– Detecção de produto não conforme por sensores e 
conseqüente parada da linha de produção.
– Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu 
desligamento.
As 6 Grandes perdas
– 4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção:
– Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 
menor.
– Superaquecimento em dias quentes por deficiência de 
refrigeração requer funcionamento com redução de 
velocidade.
– Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 
100% de velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.
As 6 Grandes perdas
5 - Perdas por Produtos Defeituosos:
– São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou 
descarte de produtos defeituosos. Essa perda deve 
incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.
6 - Perdas por Queda no Rendimento:
– Falha de matéria – prima.
– Instabilidade Operacional – Quando o processo fica 
instável ocorrem situações como perda de 
especificação de produtos e/ou redução da produção.
 
RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL DOS 
EQUIPAMENTOS - OEE
• É a multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, Performance e 
Qualidade
• Disponibilidade
– Tempo disponível – tempo de paradas programadas
 Tempo disponível
• Performance
– Tempo de operação
 Tempo disponível
• Qualidade
– Quantidade de peças boas 
 Quantidade de peças produzidas
8 PILARES DO TPM
8 PILARES DO TPM
• Melhorias individualizadas
• Manutenção autonôma
• Manutenção planejada
• Educação e treinamento
• Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)
• Manutenção da qualidade
• TPM Office ( área administrativa)
• TPM ECO (ecologia, ambiente)
1- Melhorias individualizadas
• Promoção de atividades de equipe e de 
pequenos grupos no local de trabalho.
• Incorporação das melhorias:
• Selecionar equipamentos modelo (piloto) 
• Organizar equipes de trabalho
• Levantamento das 6 grandes perdas anuais
– Definição de prioridades
– Definição das metas
• Atacar as 6 grandes perdas
• Implementar as melhorias
• Analisar os resultados
2- Manutenção autônoma
• Fundamentos da Manutenção autônoma:
– O operador “adota”a sua máquina
• “Da minha máquina cuido EU! “
• “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
– Educação e treinamento dos operadores
• Desenvolver novas habilidades para o desempenho de 
funções adicionais.
• Conscientizar da necessidade disto.
 Manutenção autônoma
7 passos para a Manutenção Autônoma
1º passo.
Limpeza Inicial;
2º passo.
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
Inspeção geral;
5º passo.
Inspeção autônoma;
6º passo.
Padronização;
7º passo.
Gerenciamento autônomo.
3- Manutenção Planejada
• Objetivos da Manutenção Planejada:
-Planejar a manutenção corretiva e 
preventiva, otimizando os recursos 
disponíveis e sem correr riscos de 
quebras inesperadas.
3- Manutenção Planejada
Sete passos para a Manutenção planejada
1º passo
Análise da diferença entre condições ideais e a condição atual
2º Passo
Melhoria dos métodos atuais
3º Passo
Preparação dos procedimentos de manutenção
4º Passo
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
Uso do equipamento até o seu limite seguro
4- Educação & Treinamento
O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover 
um sistema de capacitação de todas os colaboradores, 
tornando-os aptas para o pleno desempenho de suas 
atividades e responsabilidades, dentro um clima 
transparente e motivador. 
4- Educação & Treinamento
Sete passos para Educação & Treinamento
1º passo
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
Avaliação da situação atual e determinação dos desvios existentes.
3º passo
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para  Operadores 
e Mantenedores.
4º passo
Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras
5- Controle Inicial 
Para novos produtos e equipamentos
Podemos entender como fase inicial as etapas que compreendem desde a fase 
de especificação até a fase de partida
6- Manutenção da Qualidade
A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das 
melhorias feitas nos equipamentos.
A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar 
manutenção da qualidade se torna necessário para dar continuidade 
à redução dos defeitos.
6- Manutenção da Qualidade
Sete passos da Manutenção da Qualidade
1ª Etapa
Levantamento da Situação Atual da Qualidade.
2ª Etapa
Levantamento dos Problemas.
3ª etapa
Análise da Causas
4ª etapa
Eliminação da Causas
5ª etapa
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
Melhoria das Condições Livres de Defeitos
6- Manutenção da Qualidade
Q produto = Q equipamento + Q homem + Q processo +Q material
Q assegurada= Manutençãoautônoma Educação etreinamento Melhoriasindividualizadas Desperdícios
7- TPM OFFICE 
• Desperdícios com atividades que não garantem valor
– Desperdícios nos fluxos de informações
• Formulários inadequados
• Procedimentos demorados
• Relatórios desnecessários
• Desorganização e demora no acesso às informações
– Desperdícios no uso de equipamentos
• Uso inadequado
• Equipamentos danificados e/ou mal preparados
– Falta de treinamento
8- TPM ECO 
u Zero acidentes
u Zero doenças ocupacionais
u Zero danos ambientais
8- TPM ECO 
Sete passos da TPM ECO
1º Passo
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
Estabelecimentodo sistema de controle de Impactos e Riscos;
4º Passo
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
Inspeções de Segurança;
6º Passo
Padronização;
7º Passo
Gestão Autônoma.
Etapas para implementação do 
TPM
u A implantação do TPM é feita normalmente em 12 etapas.
u Cada etapa será mostrada a seguir. 
ETAPAS DO TPM
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPM para 
organização
– Início da fase de preparação;
– Etapa fundamental;
– Decisão tomada pela diretoria.
ETAPAS DO TPM
• 2ª Etapa: Campanha de informação sobre o TPM
– Divulgação e esclarecimento;
– Treinamento introdutório ao TPM;
– Engloba desde a alta direção até os operários;
– Uniformização das informações.
ETAPAS DO TPM
• 3ª Etapa: Criação de uma estrutura de promoção 
do TPM
– Estruturar o sistema organizacional;
– Criação de um comitê;
– Atividades em grupos.
ETAPAS DO TPM
• 4ª Etapa: Definição das linhas de ação e objetivos 
a atingir
– Objetivo, meta e prazo;
– Conhecer a situação vigente;
– Delinear pontos críticos.
ETAPAS DO TPM
• 5ª Etapa: Elaboração do plano diretor para 
implantação do TPM.
• Cronograma 
 - Nível Geral
 - Nível Departamental
 - Tempo Dispensado x Melhora Desejada
 - Ação Planejada x Ação Realizada
ETAPAS DO TPM
• 6ª Etapa: Início do programa de TPM.
• Implantação do programa.
 - Cerimônia inicial.
 - Apresentação oficial do PD.
• “Zerar” as 6 grandes perdas nos equipamentos.
 - Conhecimentos técnicos/ habilidades.
 - Envolvimento de todo quadro operacional.
ETAPAS DO TPM
• 7ª Etapa: Melhoria em máquinas e 
equipamentos.
• Escolha de uma área piloto para estudos.
 - envolver Eng.Processos, Manutenção, Líderes da Área e 
Operadores.
 - Histórico de Paradas.
 - Considerar as 6 Grandes Perdas.
 - Expandir os Conhecimentos Adquiridos.
 - Primeiros Resultados.
ETAPAS DO TPM
• 8ª Etapa: Estruturação da Manutenção 
Autônoma.
• Promover a disseminação do conceito: 
– “Da minha máquina cuido eu.”
• Realizar programas de treinamento.
• Sete passos para manutenção autônoma:
 -Limpeza inicial, combate às inconveniências e aos locais de difícil 
acesso, elaboração dos padrões de lubrificação e limpeza, 
inspeção geral, inspeção voluntária, organização e consolidação 
da manutenção voluntária.
ETAPAS DO TPM
• 9ª Etapa: Otimização da gestão de manutenção
• Serviços de manutenção devem ser aprimorados
• Planejamento estratégico de manutenção (rotinas de preventiva, 
lubrificação, etc)
• Elaboração de procedimentos de manutenção
• Utilização de princípios de manutenção preditiva
• Otimização da gestão de peças reservas
• Contratação de serviços especializados ou de apoio
• Otimização de ferramentas, equipamentos e dispositivos de 
manutenção
• Planejamento e execução de paradas programadas
ETAPAS DO TPM
• 10ª Etapa: Formação complementar de 
manutenção
• Consiste em aumentar a capacitação dos funcionários em suas 
áreas, através de treinamentos
– Operadores: elevação da capacitação operativa e em 
manutenções autônomas
– Manutenção: conhecimentos técnicos específicos adicionais
• Enriquecimento do trabalho do funcionário
• Aumento da credibilidade da empresa
• Motivação dos trabalhadores
ETAPAS DO TPM
• 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento
• Deve-se avaliar o ciclo de vida completo dos equipamentos, 
desde o seu projeto ao seu sucateamento
– Projetar produtos visando bom processamento
– Desenvolver máquinas prevenindo possíveis defeitos
– Manter boas condições de trabalho, afiação de ferramentas, 
lubrificações, etc
– Realizar manutenções planejadas
– Implantar melhorias no processo produtivo
ETAPAS DO TPM
• 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento
• Participação de todos os setores envolvidos: 
– Manutenção
– Engenharia de Processos
– Produção
• Utilizar conhecimentos adquiridos em processos anteriores
ETAPAS DO TPM
• 12 ª Etapa: Definição do programa final de TPM
• Avaliação dos resultados obtidos após consolidação da TPM
• Consolidação das atividades de melhoria
• Consolidação da postura do operador para a manutenção 
autônoma
• Definição das novas diretrizes e metas da empresa, de maior 
magnitude
• Realização de auditorias
FICHA – TPM PRODUÇÃO
KMAB Nº
T P M
Produção
Prioridade
A CB
Equipamento
Solicitante
Setor
Data Horário C.C
Descrição do Problema
Data Início de 
Reparo
Duração
Serviço realizado por
Descrição do Serviço
Monitor de Linha
1º Via – Quadro de TPM 2º Via - Máquina
FICHA - TPM MANUTENÇÃO
KMAB Nº
T P M
Manutenção
Prioridade
A CB
Equipamento
Solicitante
Setor
Data Horário C.C
Descrição do Problema
Data Início de 
Reparo
Duração
Técnico de Manutenção
Descrição do Serviço
Monitor de Linha
1º Via –Manutenção 2º Via – Quadro de TPM 
CONCLUSÃO
• A TPM:
• Começa no chão de fábrica e enriquece o trabalho do colaborador
• Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos (times)
• Tem capacidade multiplicadora extraordinária - consistência
• Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo
– Produtividade > 1,5 a 2 x
– Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250
– Custo produção: redução de até 30%
– Estoque de produtos : redução até 50%
– Paradas por acidente : zero
– Poluição: zero
– Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x
• FIM
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