Fabricação de Cimento Portland

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SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................. 2 
2. TIPOS DE CIMENTO ..................................................................................... 3 
2.1 Nomenclatura .......................................................................................... 4 
3. APLICABILIDADE......................................................................................... 5 
4. PROCESSO DE PRODUÇÃO ....................................................................... 8 
4.1. Extração ................................................................................................. 9 
4.2. Britagem ................................................................................................. 9 
4.3. Pré-homogeneização ........................................................................... 10 
4.4. Moagem do Cru ................................................................................... 10 
4.5. Homogeneização ................................................................................. 11 
4.6. Pré aquecimento .................................................................................. 11 
4.7. Forno .................................................................................................... 12 
4.8. Armazenagem do clínquer e aditivos ................................................. 15 
4.10. Moagem do clínquer e aditivos ......................................................... 15 
6. CONCLUSÃO .............................................................................................. 16 
8. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 17 
 
 
 
2 
 
1. INTRODUÇÃO 
O cimento é utilizado desde a Roma antiga e a palavra vem do latim 
caementu, que designava uma espécie de pedra natural de rochedos. Em 
meados de 1830, o inglês Joseph Aspdin patenteou o processo de fabricação de 
um ligante que resultava da mistura calcinada, em proporções certas e definidas 
de calcário e argila, conhecida mundialmente até hoje. 
 O resultado desse processamento foi um pó que, por apresentar cor e 
características semelhantes à de uma pedra abundante na Ilha de Portland, foi 
denominado “cimento Portland”. A partir desse acontecimento, seu uso e sua 
comercialização cresceram de forma gradativa em todo o mundo. [14] 
No Brasil, a primeira tentativa de fabricação do cimento Portland 
aconteceu em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho instalou 
em sua fazenda, no interior de São Paulo, uma pequena indústria: a Usina 
Rodovalho operou de 1888 a 1904, sendo extinta em 1918. O desenvolvimento 
do Brasil no fim do século XIX já exigia a implantação de uma indústria nacional 
de cimento. A remodelação da cidade do Rio de Janeiro e, posteriormente, a 
Primeira Guerra Mundial abriram um grande mercado adicional para o produto 
no país. [14] 
A partir de 1926 iniciou-se a produção em escala industrial no Brasil e, a 
partir da década de 70, a produção aumentou intensamente, passando de 9,8 
milhões de toneladas por ano para 27,2 milhões de toneladas no início dos anos 
80.[9] O processo de fabrico do cimento é constituído da lavra e do 
beneficiamento de calcário e argila, através da exploração das matérias-primas 
de uma pedreira, as quais devem conter, em determinadas proporções, cálcio, 
sílica, alumina e ferro. Após a extração da matéria prima segue-se para a 
moagem, a homogeneização e a produção da farinha e, por fim, o processamento 
físico-químico e a moagem do clínquer. [10] 
O cimento Portland é obtido a partir de uma mistura proporcional de 
calcário, argila ou xisto argiloso (rocha sedimentar de origem detrítica e que 
pertence ao subgrupo das rochas argiláceas), ou a partir de margas ou calcário 
margoso e outras substâncias apropriadas ricas em sílica, alumina ou ferro, 
reduzidas a um pó muito fino, sujeito a temperatura de aproximadamente 1450°C, 
obtida geralmente em grandes fornos rotativos. A mistura é muito bem 
3 
 
homogeneizada e bem dispersa, quer a seco (fabricação do cimento por via 
seca), quer por meio de água (fabricação por via úmida). [5] 
Por um bom tempo só existia um único tipo de cimento no Brasil, mas com 
o desenvolvimento de conhecimentos técnicos, foram surgindo novos tipos. E, 
atualmente, a maioria dos cimentos Portland são de uso geral. [1] 
 
2. TIPOS DE CIMENTO 
Como citado anteriormente, o cimento é um composto aglomerado cujo 
principal componente é o clínquer (calcário, argila e outros componentes 
químicos), e a água é o elemento responsável por sua ativação. 
A fim de se melhorar as características físico-químicas do cimento, foram 
sendo adicionados outros elementos à mistura, com o passar do tempo. Dessa 
forma, diferentes tipos de cimento foram surgindo, cada material adicionado é 
responsável por uma característica do cimento: [10] 
• Gesso: aumenta o tempo de pega do cimento, evitando a hidratação 
imediata (termo utilizado para descrever o processo de endurecimento do 
cimento); 
• Escória: Aumenta a durabilidade na presença de sulfatos, mas quando 
adicionado em grandes quantidades pode diminuir a resistência do cimento; 
• Argila Pozôlânica: Responsável por aumentar a impermeabilidade do 
concreto; 
• Calcário (Fíler): Reduz o custo do material. 
Atualmente, o cimento Portland é normalizado e existem onze tipos no 
mercado e eles estão descritos na Tabela 1, a seguir: [8] 
 
4 
 
Tabela 1 - Tipos de Cimento 
 
TIPO NOME ADIÇÃO DE ELEMENTO 
RESISTÊNCIA 
(Mpa) 
CP-I CP comum Gesso 25 
CP I-S 
CP comum com 
adição 
5% de material pozolânico 25 
CP II-E 
CP composto com 
escória granulada 
de alto forno 
6% à 34% de escória granulada 25, 32 e 40 
CP II-Z 
CP composto com 
pozolana 
6% a 14% de pozolana 25, 32 e 40 
CP II-F 
CP composto com 
filer 
90% à 94% de clínquer e gesso e de 
6% a 10% de material carbonático ou 
filer. 
25, 32 e 40 
CP III CP de alto forno Adição de 35% a 70% de escória 25, 32 e 40 
CP IV CP Pozolânico 15% a 50% de material pozolânico 25 e 32 
CP V-ARI 
CP de alta 
resistência inicial 
Pode conter até 5% de material 
carbonático 
26 (1º dia de 
aplicação) 
CP-RS 
CP resistente a 
sulfatos 
Escória 25, 32 e 40 
CP-BC 
CP de baixo calor 
de hidratação 
- 25, 32 e 40 
CP-B 
Cimento Portland 
Branco 
Baixo teor de manganês e ferro, e 
caulim no lugar a argila. 
25, 32 e 40 
(estrutural) 
Fonte: Escola Engenharia [8] 
 
2.1 Nomenclatura 
 
Para facilitar no entendimento de cada tipo de cimento, criou-se uma forma 
de nomear cada um de acordo com o tipo, a adição de compostos e a resistência 
do produto. A figura 1 mostra como se é representada de forma correta a 
nomenclatura dos cimentos Portland. [8] 
 
Figura 1 - Nomenclatura do Cimento Portland 
 
5 
 
Fonte: Escola Engenharia [8] 
De acordo com a figura 1, temos os significados correspondentes para 
cada segmento presente na nomenclatura proposta (Tabela 2): 
Tabela 2 - Nomenclatura 
NOMENCLATURA CIMENTO PORTLAND 
B (Tipo de Cimento) C (Elemento) D (Resistênia) 
I – Portland Comum E – Escória de Alto-Forno 
25 MPa – corresponde a 
250 kg/cm² 
II – Portland 
Composto 
F – Fíler 
32 MPa – corresponde a 
320 kg/cm² 
III – Alto-Forno Z – Material Pozolânico 
40 MPa – corresponde a 
400 kg/cm² 
IV – Pozolânico 
V – Alta Resistência 
Inicial (ARI) 
 
Fonte: Escola Engenharia [8] 
 
3. APLICABILIDADE 
O cimento Portland é o material de construção de mais extenso uso no 
mundo, portanto, podeser aplicado em vários campos, principalmente na 
construção civil. [3] A grande aplicabilidade do cimento Portland se deve 
principalmente por características peculiares, como trabalhabilidade, 
moldabilidade (cimento fresco), alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo 
(cimento solidificado).[2] 
Esse material tem importância fundamental em obras civis, sendo sua 
substituição quase impossível. Misturado com água, e alguns outros materiais de 
construção, como areia, pedra britada, pó-de-pedra e cal, o cimento produz 
concretos e argamassas, usados na construção de casas, edifícios, pontes, 
pavimentação, barragens, tubos de concreto, telhados, entre outros (Figura 2). 
[2][3] 
 
6 
 
Figura 2 - Aplicações do cimento Portland 
 
 
Fonte: Google 
 
Dentro ainda da construção, que é onde o cimento tem mais aplicação, o 
Portland pode ser usado na vedação, no revestimento de fachadas, na produção 
de telhas e lajes. Uma novidade tem sido a confecção de pré-fabricados (Figura 
3) de cimento, tornando os materiais duráveis e econômicos, além de possibilitar 
um processo de construção mais ágil.[2] 
 
Figura 3 - Peça de cimento pré-fabricado 
 
 
 
Fonte: Google 
 
 
 
7 
 
No Brasil, existem inúmeros tipos de cimento Portland devido, 
principalmente, à função de sua composição. Os principais tipos são: [5] 
▪ CP-I - Cimento Portland Comum: Cimento puro, sem modificação. É 
utilizado em serviços de construção onde não são exigidas propriedades 
especiais do cimento; 
▪ CP-II - Cimento Portland Composto: Cimento modificado que pode ser 
aplicado em todas as fases da construção. Pode ser encontrado em três subtipos 
distintos: o CP-II-Z, o CP-II-E e o CP-II-F. O tipo II-Z tem pozolanas (cinzas de 
usina térmica, de carvão e outras cinzas), ele é muito indicado para fazer fossa 
séptica, visto que seu concreto é mais resistente a ácidos. O cimento II-E tem 
escória de alto-forno e serve para pisos, lajes e pilares. O II-F tem materiais 
carbonos sendo empregado para fazer pisos e até tijolos de solo-cimento; 
▪ CP-III - Cimento Portland de Alto-Forno: Produto de menor porosidade 
e maior durabilidade, sendo mais resiste a ambientes agressivos. O concreto feito 
com esse cimento pode ficar exposto a esgoto e a chuva ácida. Ele é usado em 
fundações, peças de grandes dimensões e construções de barragens, por 
exemplo; 
▪ CP-IV - Cimento Portland Pozolânico: De baixa porosidade, tem cinza 
de carvão ou argila queimada em sua composição. Seu uso é muito mais 
vantajoso em obras que ficarão expostas à ação de água corrente e em 
ambientes agressivos; 
▪ CP-V-ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: Indicado para 
preparo de concreto e argamassa para todas as aplicações que necessitem de 
resistência inicial elevada. Como o CP-V-ARI endurece rápido, ele pode trincar 
se a concretagem for feita sob insolação, em dias muitos secos ou com ventos. 
Deve ser evitado em aplicações corriqueiras, como em revestimento de 
argamassa ou em concreto-massa, pois nesses casos pode trincar e fissurar. Em 
ambientes agressivos, geralmente não é resistente a sulfatos; 
▪ RS - Cimento Portland Resistente a Sulfatos: Resistente a meios 
agressivos sulfatados, tais como redes de esgotos domésticos ou industriais, 
água do mar e em alguns tipos de solos; 
▪ BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação: Cimento 
designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Como por exemplo, 
o CP-III-32(BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de 
8 
 
hidratação. Evita o aparecimento de fissuras de origem térmica e é indicado para 
uso em concreto-massa, como barragens e grandes pilares; 
▪ CPB - Cimento Portland Branco: Cimento que apresenta dois subtipos: 
estrutural, quando se quer ressaltar a arquitetura, porque ele não fica cinza; e o 
não estrutural, que é usado para rejuntar azulejos. Jamais usado em concreto 
estrutural, pois esse tipo não possui resistência adequada para tal finalidade. [5] 
 
4. PROCESSO DE PRODUÇÃO 
O processo de produção do cimento envolve basicamente a extração das 
matérias primas, processos para a formação da farinha para o clínquer, a 
produção do clínquer e a moagem do mesmo. Pela existência de vários tipos de 
cimento, cada um tem uma característica específica, o processo de produção 
pode diferenciar quanto à proporção dos elementos utilizados. A figura 4 
representa o processo de produção do cimento de uma determinada planta 
industrial.[11] 
Figura 4 - Fluxograma de Produção do Cimento 
 
 
 
Fonte: Cimento Mauá [7] 
 
9 
 
4.1. Extração 
 
As indústrias de cimento normalmente se instalam próximo de jazidas de 
calcário e argila de modo a minimizar os custos de transporte. Assim, estes 
materiais são extraídos de jazidas subterrâneas ou a céu aberto, sendo este 
último o mais utilizado no Brasil. Aproveita-se e também se extrai outros 
elementos como a sílica, alumínio e minério de ferro.[11] 
 
 4.2. Britagem 
 
O calcário extraído é levado para a instalação de britagem, onde ele é 
reduzido a dimensões adequadas (aproximadamente 200 mm ou menos) para o 
processo. Em seguida é transportado para a fábrica em transportadores de 
correia. A argila não precisa passar por esse processo por causa da sua 
consistência. São comumente utilizados britadores de impacto ou de mandíbulas. 
O primeiro é uma máquina com um rotor (Figura 5a) que, com a força centrípeta, 
tritura os materiais que entram na máquina e o segundo (Figura 5b) tem uma 
"mandíbula" fixa e a outra móvel que se chocam entre si (como o movimento de 
mastigar) obtendo grãos menores. [11][6] 
 
Figura 5 - (a) Britador de impacto e (b) britador de mandíbula. 
 
 
 
(a) (b) 
 
 
 
10 
 
4.3. Pré-homogeneização 
As jazidas de calcário e argila têm composição variada ao longo de suas 
extensões. Dessa forma, para ter qualidade do produto e estabilidade do 
processo de produção há uma necessidade de se obter materiais quimicamente 
homogêneos. Por isso, são realizados sistemas de empilhamento e 
recarregamento com longas pilhas de material, com a finalidade de criar camadas 
horizontais provenientes de diferentes lotes, que posteriormente serão 
misturadas no próprio processo de recarregamento. [6] 
 
4.4. Moagem do Cru 
As matérias primas homogeneizadas, provenientes das pilhas de pré-
homogeneização, são enviadas para os moinhos a fim de que se misturem e 
alcancem granulometria e umidade adequadas aos processos posteriores. Em 
seguida, ocorre o processo de secagem que utiliza como fonte de calor os gases 
quentes residuais do forno de clinquerização. 
Finalmente, temos a fabricação da farinha, cujo nome faz referência ao 
tamanho granulométrico que é obtido nesse processo. A farinha, então, é 
armazenada em silos que também promovem homogeneização e absorvem 
eventuais assincronias entre o forno e os moinhos de cru. Além disso, os motivos 
para a redução de tamanho das partículas são a homogeneização e o aumento 
da superfície exposta que intensifica reações químicas e trocas de calor entre as 
partículas e os gases no interior do forno. 
Para isso, é utilizado um moinho de bolas ou um moinho vertical. O moinho 
de bolas (Figura 6a) é composto de um cilindro rotativo com bolas de aço dentro 
que, à medida que o cilindro gira, estas vão moendo a matéria. E o moinho 
vertical (Figura 6b) é um grande tambor de aço, em formato cilíndrico, que contém 
uma placa horizontal e circular dentro. Esta placa gira, triturando o material que 
vai entrando, com o efeito da força centrífuga. [8][6]11 
 
Figura 6 - Moinho de bolas (a) e moinho vertical (b) 
 
(a) (b) 
 
4.5. Homogeneização 
Para que seja possível uma combinação ideal dos elementos formadores 
do clínquer (Figura 7), é necessária uma nova etapa de homogeneização após a 
moagem. Há alguns processos que, na inserção do material a ser moído, já o 
fazem em proporções ideais, considerando a qualidade do clínquer a ser obtido. 
Assim, o material já sai fino e homogeneizado. O cru homogeneizado é levado 
aos chamados silos de farinha. 
 
4.6. Pré aquecimento 
O material (farinha) passa por uma torre de pré-aquecimento, chamada de 
calcinador, e por ciclones. Nela, o ar então é separado e a farinha é pré-aquecida 
pelo uso de gases aquecidos provenientes do forno, podendo chegar a até 
1450°C. Inicia-se então a liberação do CO2, acelerando a descarbonatação 
(reação do carbonado de cálcio, formando óxido de cálcio e dióxido de carbono) 
e facilitando assim o processo no forno. A farinha aquecida chega ao forno com 
temperatura em torno de 900°C [13]. 
Figura 7 - Imagem do calcinador 
 
Fonte: http://brasil.intercement.com/Bibliotecas/fabricacao_cimento 
 
12 
 
Os ciclones (Figura 8) são equipamentos utilizados para a separação da 
farinha (fase sólida suspensa) e do ar (fase gasosa). A mistura entra no ciclone 
na parte superior do equipamento com fluxo radial. Com o atrito com as paredes, 
o material sólido se direciona ao fundo do ciclone. Pelo fluxo feito no equipamento 
há uma região de baixa pressão no centro, por onde o ar ascende ao topo, sendo 
assim separado da fase sólida [4]. 
 
Figura 8 - Esquema de um ciclone 
 
Fonte: Wikipédia [12] 
 
4.7. Forno 
A farinha, ou “cru”, é submetida então à queima em fornos rotativos 
horizontais. O material que deixa o forno é denominado clínquer Portland. No 
forno, há a elevação gradual da temperatura até aproximadamente 1500°C, o 
que promove uma série de reações para estabelecimento da mineralogia 
específica do clínquer, denominadas reações de clinquerização, detalhadas na 
Tabela 3. [16] 
 
13 
 
Tabela 3 - Principais reações do processo de sinterização do clínquer 
Temperatura (°C) Reação 
100-200 Liberação de água livre 
500-700 
Desidroxilação dos argilominerais, transformação do 
quartzo-α em quartzo-β 
700-900 
Decomposição dos carbonatos, com liberação de CO2; 
primeiras reações de estado sólido, levando à formação de 
aluminatos e ferro-aluminatos cálcicos [C12A7 e C2(AF)] e 
início da formação de belita a partir da combinação de CaO 
com a sílica decorrente da desestruturação dos 
argilominerais; conversão de quartzo-β em cristobalita. 
900-1200 
Conversão de ferroaluminatos e aluminatos em C4AF e 
C3A; formação da belita a partir da sílica remanescente e 
dos cristais de CaO. 
1200-1350 
Cristalização das primeiras alitas a partir de cristais pré-
existentes de belita (C2S) e CaO; ocorre a fusão dos 
aluminatos e ferroaluminatos cálcicos constituintes da fase 
intersticial, com consequente nodulização do clínquer. 
Acima de 1350 Desenvolvimento dos cristais de alita. 
Legenda: C = CaO; A = Al2O3; F = Fe2O3; S = SiO2. 
Fonte: Zampieri, 1993. [16] 
 A complexidade da estrutura do clínquer e a qualidade do material 
depende não apenas da constituição química das matérias-primas utilizadas, 
mas também das características do tratamento térmico, como a temperatura de 
queima e as taxas de aquecimento e resfriamento do material, além da 
granulometria do “cru” e das reações difusão entre as fases que compõem o 
clínquer [16]. 
A figura 9 apresenta o desenvolvimento das reações de formação do 
clínquer no forno rotativo, onde podem ser observadas as mudanças na 
constituição mineralógica do material, bem como o tempo de residência em cada 
zona e o perfil de temperatura do processo. 
As principais fases do clínquer correspondem aos silicatos cálcicos, 
cristais de alita e belita bem formados e mais abundantes, gerados nas últimas 
etapas do processo de clinquerização e que não sofrem fusão durante o 
processo; e à fase intersticial, que representa a fase fundida na temperatura de 
clinquerização, sendo constituída pela aluminatos e ferro-aluminatos cálcicos 
(C4AF e C3A) (Figura 10). 
14 
 
Figura 9 - Desenvolvimento dos compostos do clínquer nas cinco zonas 
principais de um forno rotativo. 
 
Fonte: Wolter, 1985. [15] 
 
Figura 10 – clínquer portland observado em microscópio polarizador de luz 
refletida 
 
Legenda: A = cristais pseudo-hexagonais de alita; B = cristais arredondados 
de belita; F = fase intersticial vítrea. 
Fonte: Zampieri, 1993. [16] 
 
O posterior resfriamento do clínquer, feito com ar em contra-corrente, 
permite o transporte deste para as etapas subsequentes do processo, além de 
contribuir para a qualidade final do material, através da estabilização dos 
constituintes mineralógicos. Promove, também, um melhor rendimento 
energético para o processo, uma vez que o ar quente gerado pode ser utilizado 
na etapa de pré-aquecimento [11]. 
15 
 
4.8. Armazenagem do clínquer e aditivos 
O clínquer vindo do forno é armazenado em silos, chamados de silos de 
clínquer até o encaminhamento para a próxima etapa. Os aditivos a serem 
utilizados ficam em silos específicos até serem encaminhados ao moinho na 
etapa posterior. Os aditivos podem ser: gesso, cinzas volantes, calcário, escórias 
de siderurgia, dentre outros.[11] 
 
4.10. Moagem do clínquer e aditivos 
Como existem vários tipos de cimento, o tipo e quantidade de aditivo(s) a 
ser(em) adicionados ao clínquer varia, desta forma, com o auxílio de dosadoras, 
há a adição de elementos ao clínquer para que seja constituído o cimento com 
propriedades específicas a cada aplicação. 
O clínquer é moído junto com os aditivos em um moinho de bolas, 
formando então o cimento do tipo desejado. [15] 
 
 
16 
 
6. CONCLUSÃO 
 
Como mostrado ao logo de todo este trabalho, o cimento é um produto de 
uma aplicabilidade muito extensa devido à sua versatilidade e à variedade de 
tipos existentes, que possibilitam desde a criação de estruturas de construção 
civil, como prédios e viadutos, até dutos subterrâneos, barragens e 
pavimentações. 
Sua flexibilidade no uso é obtida pela composição final do produto que, 
através da adição de diferentes compostos à matéria base, proporciona 
diferentes resistências ao material, como mecânica, térmica e até mesmo torna-
o impermeável. 
Por fim, o processo para produzir o cimento não é muito complexo, 
apresenta algumas etapas importantes como britagem, moagem, queima e 
homogeneização para que, assim, o produto final seja obtido. A produção do 
cimento é de alta viabilidade e seu vasto uso compensa quaisquer gastos iniciais 
de fabricação. 
 
 
17 
 
8. BIBLIOGRAFIA 
[1] ABCP2. Associação Brasileira de pesquisa Portland. Disponível em: 
<http://www.abcp.org.br/>. Acesso em maio de 2019. 
[2] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Aplicações – 
Diponível em: <https://www.abcp.org.br/cms/basico-sobre-
cimento/aplicacoes/aplicacoes/> Acesso em maio de 2019. 
[3] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico 
de utilização do cimento Portland. 7.ed. São Paulo, 2002. 28p. (BT-106) 
[4] BENTA, Edna Santiago et al. Estudo da secagem de sabugo de milho em 
ciclone. 1997. 
[5] CICHINELLI, Gisele. Materiais e ferramentas - Cimento não é tudo 
igual, não. Edição 16 – março, 2008. Disponível em: 
<http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/16/artigo76288-1.aspx> 
Acesso em maio de 2019. 
[6] Cimento - Wikipédia. Disponível em: 
<https://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento>.Acesso em maio de 2019. 
[7] Cimento Mauá. Disponível em: < 
https://cimentomaua.com.br/blog/cimento-como-feito-composicao-e-
nomenclatura/> Acesso em maio de 2019. 
[8] Escola de Engenharia - Cimentos. Disponível em 
<https://www.escolaengenharia.com.br/tipos-de-cimento/>. Acesso em maio de 
2019. 
[9] HJ CRUSCHER. Moinho de bolas., 2008. Disponível em: 
<http://www.hjcrusher.com.pt/1-ball-mill-1.html>. Acesso em maio de 2019. 
[10] Portal do Concreto. Disponível em: 
<http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/tiposcimento.html>. 
Acesso em maio de 2015. 
[11] SECIL (Portugal). Processo de fabrico de cimento. 2006. 
Disponível em: 
<http://www.secil.pt/pdf/Processo%20de%20Fabrico%20de%20Cimento.pdf>. 
Acesso em maio de 2019. 
[12] Separador. Wikipédia. Disponível em: 
<https://pt.wikipedia.org/wiki/Separador_cicl%C3%B4nico>. Acesso em maio de 
2019. 
[13] Votorantim Cimentos. Cimento. Disponível em: 
<http://www.votorantimcimentos.com/pt-BR/products-and-
services/products/Paginas/cement.aspx>. Acesso em maio de 2019. 
[14] SNIC.Sindicato nacional da indústria do cimento. Disponível em: 
<http://www.snic.org.br/>. Acesso em maio de 2019. 
[15] Wolter, A. Influence of the kiln system on the clinker properties, 
Zement-Kalk-Gips, Wiesbaden, v. 38, n. 12, p. 327-329, Dez. 1985. (Translation 
of n. 10/85) 
[16] ZAMPIERI, V.A. Cimento portland aditivado com pozolanas de 
argilas calcinadas: fabricação, hidratação e desempenho mecânico. 1993. 
Tese (Doutorado em Mineralogia e Petrologia) - Instituto de Geociências, 
University of São Paulo, São Paulo, 1993. doi:10.11606/T.44.1993.tde-
25062015-102757. Acesso em maio de 2019.