Artigo Enegep - Aplicação da Analise FMEA em uma Galvanização (1)

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APLICAÇÃO DA ANÁLISE DE MODO E 
EFEITOS DA FALHA (FMEA) PARA 
AUMENTO DE PRODUTIVIDADE: UM 
ESTUDO PARA REVISÃO DA 
MANUTENÇÃO DE UMA LINHA DE 
GALVANIZAÇÃO A QUENTE 
 
Leonardo Lopes de Campos 
leolopes.rio@gmail.com 
Newton José Ferro 
newtonferro@yahoo.com.br 
 
 
 
O presente trabalho tem o objetivo de evidenciar as vantagens do uso 
de ferramentas analíticas em ações de melhorias na produtividade em 
uma indústria, tendo como ênfase a utilização do método Análise de 
Modo e Efeitos da Falha (FMEA). A versatilidade da FMEA permite 
sua aplicação eficiente em diferentes contextos e organizações, como 
sua utilização nas fases de desenvolvimento de processos e produtos ou 
na análise das falhas, suas causas e seus efeitos. Este trabalho tem 
como ambiente de estudo uma linha de galvanização a quente por 
imersão instalada em uma indústria metalúrgica no estado do Rio de 
Janeiro, onde serão demonstradas as etapas de definição de um 
modelo para análise dos modos de falha e fornecimento de subsídios 
para a revisão de planos de manutenção do setor. Além da 
apresentação de fundamentos teóricos relacionados à montagem do 
modelo e ao uso de indicadores de confiabilidade na manutenção, 
serão retratadas as etapas de desdobramento do projeto, sendo estas: a 
coleta de dados a partir de sistemas de gestão em uso pela empresa, o 
tratamento dos dados para aumentar a confiança na estratificação de 
informações, as definições de parâmetros para o modelo FMEA e 
cálculo do número de prioridade de risco, os cálculos envolvendo as 
taxas de falhas, a execução do modelo nas falhas críticas de 
produtividade, a revisão do planejamento da manutenção e a análise 
dos resultados preliminares. A aplicação da ferramenta permitiu 
identificar com clareza os componentes críticos à produtividade do 
sistema, bem como vislumbrar as necessidades de intervenções na 
linha de produção separadas por tipo de manutenção e periodicidade 
ideal. Ações que trouxeram um aumento da disponibilidade inerente da 
linha de produção, deixando como contribuição uma metodologia 
replicável em futuras análises de falhas que envolvam a saúde, a 
segurança e o meio-ambiente em qualquer sistema desta empresa. 
 
Palavras-chave: FMEA, Gestão da Manutenção, RPN, Galvanização 
 
XXXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
 “A Engenharia de Produção e suas contribuições para o desenvolvimento do Brasil” 
Maceió, Alagoas, Brasil, 16 a 19 de outubro de 2018. 
 
 
 
XXXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
 “A Engenharia de Produção e suas contribuições para o desenvolvimento do Brasil” 
Maceió, Alagoas, Brasil, 16 a 19 de outubro de 2018. 
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1. Introdução 
A gestão da manutenção ocupa uma posição estratégica junto aos resultados de uma 
organização. Os custos relacionados às suas intervenções tornam-se fatores decisivos nos 
resultados de empresas. Nesse cenário, a manutenção é essencial ao funcionamento das linhas 
produtivas, tendo como responsabilidade zelar pela conservação das instalações, máquinas e 
equipamentos, atuando e antecipando-se aos problemas através de um constante trabalho de 
cuidado dos bens a serem mantidos. 
Nos últimos tempos, entre os grandes desafios para o planejamento e controle da manutenção, 
estão as definições entre a periodicidade e os tipos de intervenções os equipamentos devem 
receber (SANTOS; COLOSIMO; MOTTA, 2007). Alinhados a esta visão, Mendes e Ribeiro 
(2014) destacam como o uso de análises quantitativas e qualitativas para o preparo de planos 
de manutenção geram resultados benéficos na compreensão do tipo necessário de ação e sua 
periodicidade, a partir de estudos de causas, efeitos e o comportamento das taxas de falhas, 
tornando possível definir estratégias eficientes para atuação da manutenção, orientada à 
aumentar a disponibilidade dos sistemas e reduzir os custos da organização. 
Uma das maiores dificuldades normalmente apresentadas por ocasião de uma análise de 
confiabilidade relaciona-se com a obtenção de dados de falhas. Nesse contexto, insere-se o 
presente trabalho, com o objetivo de demonstrar que o fato de mesmo uma organização não 
possuir softwares específicos para a realização de uma análise de confiabilidade e 
disponibilidade, uma adequada análise de falhas pode ser realizada. 
Assim, perante a relevância destes assuntos ao cenário industrial, este estudo terá como 
objetivo demostrar os benefícios do uso de ferramentas analíticas no auxílio ao aumento da 
produtividade de uma indústria, com ênfase no método análise de modos de falha e seus 
efeitos (FMEA). 
 
2. Confiabilidade na manutenção 
Segundo Ferro e Brick (2005), a “frequência e o tipo de manutenção a ser aplicada dependem 
em grande parte do custo, assim como das implicações de segurança, no caso de falha no 
sistema”. Seguindo a vertente das observações sobre os impactos das falhas funcionais em 
sistemas e a importância de atuação da manutenção na busca de sua minimização, Flogiatto e 
Ribeiro (2009) relacionam o conceito da confiabilidade à operação bem sucedida de um 
produto ou sistema. 
 
 
2 
 
De acordo com a norma brasileira (NBR) 5462 (ABNT, 1994), a confiabilidade é “a 
capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, 
durante um dado intervalo de tempo”. Kardec e Nascif (2012) desenvolvem o termo 
confiabilidade, do inglês Reliability, como a probabilidade de um componente executar sua 
função determinada em condições plenas durante um intervalo de tempo. Segundo os autores, 
a confiabilidade é um indicador mensurado a partir do acompanhamento das ocorrências de 
falhas que impedem o desempenho da função. Resumindo, quanto menor a frequência de 
falhas num sistema, mais confiável este será. 
Sendo o tempo entre as falhas uma variável aleatória, a confiabilidade pode ser analisada 
através de diferentes distribuições de probabilidade (RESENDE et al., 2017), como as 
distribuições exponencial, Weibull, gama e lognormal, que se diferem pela sua evolução com 
o passar do tempo (LAFRAIA, 2011). A equação 1 contempla o cálculo da confiabilidade 
através da distribuição exponencial, normalmente utilizada para taxas de falhas constantes. 
 
 (1) 
 
Onde R(t) representa a confiabilidade em um intervalo de tempo “t” previsto de operação. A 
taxa de falhas ( ) é a quantidade de falhas por unidade de tempo, sendo utilizada em comum 
nas literaturas pela unidade falhas por hora (LAFRAIA, 2011). 
 
 
(2) 
 
Nas avaliações de atendimento do sistema, associa-se à confiabilidade o conceito da 
disponibilidade. A NBR 5462 (ABNT, 1994, p. 2) define a disponibilidade como uma medida 
de desempenho que mensura a “capacidade de um item estar em condições de executar uma 
certa função em um dado instante de tempo determinado”. Assim, a disponibilidade pode ser 
compreendida como uma medida da probabilidade de um equipamento estar produzindo ou 
disponível para produzir. A disponibilidade inerente, ou seja, a que “só leva em conta o tempo 
de reparo” (KARDEC; NASCIF, 2012, p.112) descartando todos os demais tempos, pode ser 
calculada conforme a fórmula da equação 3: 
 
 
(3) 
 
Os indicadores de disponibilidade tempo médio entre falhas (TMEF) e tempo médio para 
reparos (TMPR) são utilizados junto a disponibilidade para análise de resultados da atuação 
 
 
3 
 
da manutenção. Netto (2008) resume o TMEF como o indicador que representa a média de 
tempo entre a ocorrência de uma falha e a seguinte, enquanto o TMPR indica o tempo 
dedicado para disponibilização do componente de volta ao funcionamento do sistema. No 
casoda distribuição exponencial, que utiliza a taxa de falhas constante, o TMEF é calculado 
conforme a fórmula da equação 4. 
 
 
 
(4) 
 
(5) 
 
2.1. Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA 
Entre as várias ferramentas de prevenção de falhas, a Análise do Modo e Efeito da Falha, a 
análise FMEA (do inglês Failure Mode and Effects Analysis) tem sido utilizada popularmente 
em diferentes áreas de aplicação, sendo o âmbito do desempenho e confiabilidade de 
equipamentos uma das vertentes principais (SELVAN et al., 2013). 
Buscando soluções para falhas através de uma observação organizada de suas causas e efeitos, 
a FMEA orienta a priorização dos potencias modos de falha que provocam resultados 
negativos ao sistema e seu desempenho, tendo como auxílio a avaliação de seus respectivos 
riscos (BACHEGA; LIMA, 2010). 
Garcia, Leal Junior e Oliveira (2013) acrescentam a necessidade dos dados coletados por 
meio de uma FMEA serem levados em consideração nos processos de decisão sobre riscos. 
Os dados devem estar associados à probabilidade da ocorrência, à gravidade de seu efeito e ao 
potencial de detecção da ocorrência. Estes três parâmetros são utilizados para calcular o 
número de prioridade de risco (RPN, do inglês Risk Priority Number). 
Difundida em diversas literaturas, optou-se para este estudo a adaptação de um modelo 
FMEA e definição de parâmetros baseados nos conceitos propostos por Ferro (2016), Kardec 
e Nascif (2012), Lobo (2010) e Rodrigues (2004), além de definições do guia American 
Bureau of Shipping - Guidance notes on reliability-centered maintenance (ABS, 2004). 
 
Figura 1- Modelo FMEA desenvolvido para o projeto 
 
Fonte: Adaptada de Ferro (2016), Kardec e Nascif (2012), Lobo (2010), Rodrigues (2004) e ABS (2004) 
 
 
4 
 
Baseada nas práticas recomendadas através das literaturas, a FMEA desenvolvida para o 
estudo possui os seguintes campos: 
 Falha: problema funcional do item; 
 Modo de falha: identificação da condição específica da falha; 
 Causa: meio pelo qual o modo de falha acontece; 
 Frequência (F): probabilidade de ocorrência; 
 Gravidade (G): severidade para o sistema; 
 Detectabilidade (D): facilidade de detecção; 
 Medidas corretivas: ações corretivas em caso de falha eventual; e 
 Plano de Ação/Medidas Preventivas: Ações para reduzir, mitigar ou eliminar as 
ocorrências da falha. 
 
Tabela 1: Definição dos parâmetros para o RPN 
 
Fonte: Desenvolvida pelos autores 
 
 
 
5 
 
É necessário ter a consciência de que a análise FMEA não se trata apenas de preencher uma 
série de formulários, “seu verdadeiro valor está na discussão e reflexão dos membros do 
grupo sobre as falhas potenciais do produto/processo e as ações de melhoria propostas pelo 
grupo” (FERRO, 2016). 
 
3. Metodologia 
Para este trabalho optou-se por uma abordagem combinada de pesquisa a fim de se observar 
aspectos qualitativos e quantitativos, no acompanhamento do sistema analisado. O método de 
desenvolvimento empregado foi o de pesquisa-ação. Segundo Thiollent (2005), na pesquisa-
ação os pesquisadores e participantes representativos possuem uma associação participativa 
na ação ou problema analisado. 
A coleta dos métodos e técnicas utilizadas no decorrer do estudo configurou-se como uma 
pesquisa descritiva exploratória, obtida a partir do levantamento de publicações diversas 
reunidas a partir de buscas em diretórios acadêmicos com critérios de pesquisa sobre os temas 
abordados. 
 
3.1. Ambiente de estudo 
O sistema onde o estudo foi realizado é uma linha de galvanização de estruturas e peças 
metálicas de uma indústria metalúrgica de pequeno porte, instalada no estado do Rio de 
Janeiro. Por solicitação, este trabalho não divulgará dados de identificação da empresa, se 
delimitando apenas à apresentação das informações do sistema e seus equipamentos, bem 
como os setores e equipes envolvidas nas ações, garantindo o sigilo da organização sem que a 
qualidade e o entendimento deste estudo sejam afetados. 
A galvanização, também conhecida no meio siderúrgico como zincagem, é o processo pelo 
qual peças metálicas são revestidas com ligas de zinco. Este tratamento desenvolve uma 
proteção contra a corrosão, melhora a aparência do metal e eleva seu valor agregado 
(MAKOVSKI; MAYOSHI, 2013). A empresa estudada utiliza o processo de galvanização 
por imersão a quente, tipo de zincagem em que a peça é submersa em zinco fundido. O 
sistema macro desta linha de galvanização contém um conjunto de tanques de tratamento pré 
e pós zincagem, uma subestação secundária responsável pelo fornecimento de energia para 
aquecimento da cuba de zinco, uma ponte rolante tipo guindaste e um sistema de ar 
comprimido para operação dos equipamentos pneumáticos. 
 
 
6 
 
A escolha deste sistema se deu pela possibilidade de ganhos operacionais vislumbrados na 
implantação de metodologias reconhecidas para a melhoria da gestão da manutenção e 
consequentemente no aumento da disponibilidade da linha. 
 
3.2. Coleta de dados 
Os dados utilizados nos cálculos de indicadores relacionados à manutenção foram coletados 
utilizando dois bancos de dados eletrônicos de um sistema onde eram registradas entradas de 
formulários preenchidos pelas equipes de produção e manutenção da linha. 
O primeiro banco de dados registra os lançamentos do formulário “parada de linha diária”, 
desenvolvido pela própria empresa e que já era utilizado antes do início do trabalho. Nele são 
registradas todas as ocorrências de parada da produção, identificando por um título a falha e 
os horários de parada e de retorno à produção. Estes registros permitem gerar relatórios de 
tempo de utilização, tempo que a linha ficou parada por falhas, quantidade de falhas e outras 
informações que permitem o cálculo de indicadores. 
O segundo registra as informações preenchidas nas Ordens de Serviço (O/S). As mesmas 
eram emitidas para execução de ações pela equipe de manutenção para sanar eventuais falhas 
mecânicas ou elétricas. Por sua vez, estes registros serviram de insumo para a análise 
qualitativa dos históricos de falhas em conjunto com as estratificações do registro de paradas 
de máquina. 
Como meio de aproximação, utilizaram-se entrevistas não estruturadas com os membros da 
equipe de planejamento e de execução da manutenção, operadores de máquina e ajudantes 
que tinham contato com a galvanização. Assim, foi possível identificar quaisquer 
necessidades de esclarecimentos sobre as informações registradas nas O/S e nos relatórios de 
parada de linha. 
Ambos os bancos de dados têm como referência temporal o período de agosto de 2015 a maio 
de 2017. Segundo a equipe de gestão da produção da empresa, os registros desse intervalo de 
tempo continham dados consistentes e seguros para prosseguimento do estudo. 
Cabe ressaltar que a empresa analisada utiliza o software Totvs, que apesar de ser um software 
gerencial não específico para o cálculo dos parâmetros de confiabilidade e disponibilidade, foi 
muito útil no tratamento dos dados de falhas, desde se tivesse o cuidado de se adotar os 
procedimentos descritos no subitem 4.2 deste trabalho. Nesse contexto, o modelo foi 
simplificado, adotando-se como variável o “número de horas de operação” para cálculo da 
taxa de falha (λ), conforme método apresentado por Kardec e Nascif (2012), utilizando-se o 
 
 
7 
 
software Microsoft Excel e a função “DIATRABALHOTOTAL”, considerando as datas de 
início e fim do período de referência, e também os períodos de feriados e recessos indicados 
pela empresa. 
 
4. Desenvolvimento 
4.1. Descrição do processo de galvanização por imersão a quente 
Como apresentado,o revestimento por galvanização a quente tem o propósito de proteger a 
superfície de peças metálicas do meio corrosivo, preservando o material da degradação. O 
processo consiste na imersão da peça em zinco fundido, a uma temperatura entre 440ºC e 
470ºC, sendo necessário anteriormente um tratamento da superfície da peça responsável por 
garantir a formação de uma liga com aderência satisfatória. 
Este tratamento é realizado através de uma sequência de banhos químicos que desengraxam, 
decapam e fluxam a superfície da peça, que em seguida tem sua temperatura elevada em uma 
estufa. A peça aquecida é imersa na cuba de zinco fundido pelo conjunto de pistões 
pneumáticos de dosagem que a submergem e movimentam na liga de zinco. 
Na empresa deste estudo, a cuba é aquecida por resistências elétricas protegidas por blocos 
refratários. As resistências recebem alimentação de uma pequena subestação secundária. Um 
painel de controle auxilia a operação dos equipamentos, como temperatura, corrente e tensão. 
A peça retirada do zinco é suspensa para o escorrimento do excesso de zinco e desenvolver o 
seu acabamento visual. Em seguida, a peça já galvanizada passa por uma solução passivadora 
com o objetivo de proporcionar uma proteção adicional contra umidade. Por fim, o produto 
galvanizado repousa por no mínimo 48 horas (conforme a massa e desenho da peça), podendo 
ainda receber acabamentos com tintas metalizadas, dependendo da aplicação que o cliente 
necessitar. 
Ainda são considerados partes deste sistema, representado na figura 2, a ponte rolante 
responsável pela movimentação de cargas e o sistema de exaustão que retira o excesso de 
gases e particulados. 
É importante ressaltar que os componentes do sistema apresentados no diagrama simplificado 
encontram-se numa configuração em série, não havendo redundância, de modo que a parada 
de um componente acarretará na parada do sistema, ou seja, parada da produção. 
 
 
 
8 
 
Figura 2 – Diagrama simplificado do processo de galvanização da empresa 
 
Fonte: Fornecido pela empresa do estudo 
 
4.2. Tratamento dos dados de falhas 
Durante a análise primária dos dados disponibilizados pelos relatórios de parada de linha e 
registros de O/S, as principais observações com relação aos dados obtidos por este relatório 
foram: 
a) Necessidade de padronizar a descrição dos modos de falhas ou condição observada. 
Alguns modos de falha nos relatórios tinham descrições diferentes para problemas 
iguais ou semelhantes. Por exemplo, um registro descrito como exaustor preso e outro 
registro como exaustor travado; 
b) Com as durações de todas as paradas, este relatório gerava um indicador de 
disponibilidade da linha. Porém, havia paradas que compunham o cálculo que não eram 
falhas ou problemas eventuais, como registro de paradas por setup de máquina. 
Durante a estratificação, estas paradas foram sinalizadas e retiradas dos cálculos; 
c) As falhas registradas muitas vezes tinham como identificador apenas o equipamento ou 
componente que falhou, e não apresentavam a causa ou o modo de falha. Por exemplo, 
uma falha identificada apenas como parada da ponte rolante poderia ser ocasionada por 
problemas mecânicos ou elétricos, e logo necessita ser avaliada pela descrição do 
evento. Estas paradas foram avaliadas com auxílio das equipes e O/S; e 
d) Alguns registros estavam identificados como diversos. Estes registros genéricos não 
podiam ser utilizados nas análises e por isso foram descartados. 
 
Para auxiliar na consolidação destes dados, criou-se um banco de dados onde os registros de 
falhas foram interpretados e estratificados de acordo com os parâmetros apresentados na 
tabela 2: 
 
 
9 
 
Tabela 2 – Parâmetros estabelecidos para o banco de dados 
 
Fonte: Desenvolvida pelos autores 
 
Como destacado, nesta atividade utilizou-se os registros das O/S para determinar 
nomenclaturas de falhas e seus modos, escolha feita por conta da melhor descrição das 
atividades realizadas na tratativa de falhas. 
Ao fim desta etapa, aumentou-se a confiança na qualidade dos dados de falha para prosseguir 
com o estudo. 
 
4.3. Análise dos dados 
Com os dados de falha consolidados e estratificados, foi possível realizar diversas análises 
com ferramentas distintas. Inicialmente, buscou-se determinar uma classificação das 
principais falhas utilizando uma Análise de Pareto, realizada de acordo com a metodologia 
reproduzida por Campos (2014). A tabela 3 apresenta as falhas mais críticas no período 
examinado: 
 
Tabela 3 - Listagem das falhas em Pareto com os 12 primeiros itens 
 
Fonte: Desenvolvido pelos autores 
 
Os resultados desta etapa demonstram que o forno parado por baixa temperatura é o principal 
modo de falha registrado, com 28,9% de todas as paradas não programadas identificadas. 
Quando analisado por grupo, o forno permanece como item de maior número de paradas, 
 
 
10 
 
seguido pelo conjunto ponte rolante, que juntos somam 48% de todas as falhas, conforme 
ilustrado na figura 3. 
 
Figura 3 - Falhas estratificadas por grupo de componentes 
 
Fonte: Desenvolvido pelos autores 
 
Também foi considerada como etapa preliminar ao FMEA, a definição das taxas de falha e 
indicadores de TMEF dos conjuntos componentes mais críticos. Estes dois cálculos foram 
realizados conforme metodologia apresentada por Kardec e Nascif (2012). 
O período de estudo possui 446 dias de operação. Adotando um expediente diário médio de 
8,8 horas (44 horas semanais), o número de horas de operação total é de 3924,8 horas. Esta 
variável foi utilizada nos cálculos dos indicadores de confiabilidade. Para melhor ilustração, 
optou-se por verificar a confiabilidade através de uma distribuição exponencial. A escolha 
deste método se deu por conta de sua simplicidade adequada ao caso e por sua caracterização 
de taxas de falhas constaste (RESENDE et al., 2017). 
 
Tabela 4 - Indicadores de manutenção e confiabilidade 
 
Fonte: Desenvolvido pelos autores 
 
 
 
11 
 
Os registros de tempo de paradas apresentam um total de 1637,5 horas de interrupções por 
falhas, levando a um TMPR de 0,6665 horas por falha. Por fim, o indicador de 
disponibilidade, calculado conforme Kardec e Nascif (2012) e Lafraia (2011), no período foi 
de 70,6%. 
 
 
 
 
 
(6) 
 
(7) 
 
(8) 
 
(9) 
 
4.4. Montagem da FMEA 
Ressalta-se que para este trabalho, a FMEA foi desenvolvida a partir das falhas e seus modos 
identificados como críticos para a produtividade da linha, conforme constatado nas 
estratificações de dados. Para definição das causas, índices do NPR, medidas corretivas e 
medidas preventivas, realizou-se um brainstorming com representantes da manutenção e 
operadores de máquina, servindo como análise qualitativa das ordens de serviço. Durante esta 
etapa, com auxílio dos índices de confiabilidade calculados, ainda foram debatidas 
informações para definir as melhores periodicidades das ações preventivas ou prazos no caso 
de planos de ação. Devida a impossibilidade de apresentar a totalidade das FMEA montadas 
neste estudo, a figura 4 traz um FMEA ilustrativo: 
 
 
 
12 
 
Figura 4 – Uma FMEA desenvolvida no estudo 
 
Fonte: Desenvolvido pelos autores junto à empresa do estudo 
 
5. Resultados 
A FMEA realizada sobre as falhas que mais impactavam nos resultados operacionais da 
galvanização permitiu à equipe de planejamento e controle da manutenção elencar as 
atividades de intervenção nos equipamentos conforme as medidas corretivas e preventivas 
destacadas pelo desenvolvimento da análise de modos de falha. Os indicadores de taxas de 
falha auxiliaramna determinação dos intervalos para ações preventivas. 
Destacam-se nesses planos de manutenção: as rotinas para as resistências da cuba de zinco, 
como verificação das conexões, reapertos e limpezas; a determinação de intervalos por níveis 
de produção para intervenções nos filtros ionizadores e concentração dos tanques de fluxagem 
e passivador; e determinação periódica para limpeza no sistema exaustor. As atividades de 
manutenção nestes componentes, apesar de não serem inéditas, eram realizadas sobre as 
ocorrências eventuais, de maneira corretiva. 
 
 
 
13 
 
Figura 5 - Exemplo de plano de manutenção preventiva 
 
Fonte: Fornecido pela empresa do estudo 
 
É interessante observar a resistência inicial às mudanças, por parte das equipes de 
manutenção, que alegavam um déficit em seu efetivo para a execução dos novos planos de 
manutenção preventiva e atendimentos emergenciais simultaneamente. Contudo, não houve 
necessidade de remodelar as equipes em virtude de o projeto utilizar parâmetros de separação 
dos modos de falha por criticidade, além da orientação do projeto para a redução de paradas 
eventuais e ações corretivas, diminuindo consequentemente a sua ocorrência. 
Assim, as intervenções preventivas reduziram as taxas de ocorrências de falha, aumentando a 
disponibilidade de 70,6% para 81,3%. A tabela 5 apresenta os resultados de TMEF, TMPR e 
taxas de falhas para comparação entre o período base do estudo e os resultados obtidos de 
julho de 2017 a novembro de 2017, composto por 106 dias úteis (932,8 horas de operação). 
 
Tabela 5: Comparação dos indicadores 
 
Fonte: Fornecido pela empresa do estudo 
 
 
 
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O intervalo de julho de 2017 a novembro de 2017 foi constituído pela implantação das 
mudanças e acompanhamento de seus resultados. Destaca-se que os dados destes meses, 
tiveram uma considerável facilidade para serem extraídos e consolidados, graças ao 
estabelecimento eficiente do novo modelo de controle de paradas diárias, que foi utilizado 
para estratificação dos dados antigos e permaneceu como padrão para a empresa. 
 
6. Considerações finais 
Através dos resultados obtidos na avaliação dos planos de manutenção gerados com auxílio 
das análises dos modos de falha e seus efeitos, considera-se que o objetivo deste estudo foi 
devidamente alcançado. A utilização do método escolhido auxiliou o desenvolvimento e 
atualização de atividades de manutenção, proporcionando ações sobre os modos de falha 
críticos e trazendo considerável aumento na disponibilidade da linha de galvanização. Assim, 
indica-se a continuação das análises FMEA para os demais modos de falha como também da 
determinação de medidas corretivas e preventivas em relação aos processos, conforme sejam 
convenientes ao projeto. 
Salientam-se os benefícios propiciados com o estabelecimento de um novo banco de dados 
que facilitou o registro e a consulta de informações referentes à manutenção. Recomenda-se 
um acompanhamento periódico, objetivando manter os modos de falhas alinhados com o 
sistema manutenido. 
Como este trabalho se delimitou nos estudos das falhas relacionadas diretamente à 
produtividade do processo e retiradas a partir de um histórico de falhas, recomenda-se seu 
estabelecimento como alicerce de estudos para determinação das falhas funcionais que 
envolvam riscos para saúde, segurança e meio-ambiente, devendo ser tratadas a posteriori aos 
resultados deste projeto. Para tal, o delineamento a partir do contexto operacional da linha de 
galvanização servirá de grande auxílio em futuros trabalhos. 
 
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