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Inspeção Higênica Sanitária e Tecnologia de Pescado, Leite e Mel 
 
 
Qual a diferença entre a Inspeção Municipal, Estadual e Federal? 
 A inspeção municipal faz a fiscalização de estabelicimentos que produz e comercializa 
dentro do município. A inspeção estadual fiscaliza estabelecimentos que produz e comercializa 
seus produtos entre outros municípios do mesmo estado. A inspeção federal fiscaliza 
estabelecimento que comercializa seus produtos entre estados e exportação. 
 
Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993 - MS 
Aprova o Regulamento Técnico para a inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o 
estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e 
o Regulamento Técnico para o estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para 
serviços e produtos na área de alimentos. 
Âmbito: federal. 
Circular nº 272, de 22 de dezembro de 1997 - DIPOA/SDA/MAPA 
Implanta o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e do Sistema de 
Análise de Risco e Controle de Pontos Críticos (ARCPC) em estabelecimentos envolvidos com o 
comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos 
apícolas. 
Âmbito: federal. 
Portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998 - MAPA 
Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC a ser implantado, 
gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção 
Federal - SIF, de acordo com o Manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. 
Âmbito: federal 
Circular nº 369, de 02 de junho de 2003 – DCI/DIPOA/MAPA 
Estabelece instruções para elaboração e implantação dos sistemas PPHO e APPCC nos 
estabelecimentos habilitados à exportação de carnes. 
Âmbito: federal. 
Circular nº 175, de 16 de maio de 2005 - CGPE/ DIPOA/ MAPA 
Estabelece Programas de Autocontrole que serão sistematicamente submetidos à verificação 
oficial de sua implantação e manutenção. Estes Programas incluem o Programa de Procedimentos 
Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos 
de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto mais amplo, as Boas Práticas de Fabricação – BPFs 
(GMPs). Em razão de acordos internacionais existentes, são estabelecidos os Elementos de 
Inspeção comuns às legislações de todos os países importadores, particularmente do setor de 
carnes. 
Resolução - RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004 - MS 
Aprova o Regulamento Técnico e estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de 
alimentação a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado. 
Âmbito: federal. 
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/port_1428_93_ms_fiscalizacao_sanitaria.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/circular_272_97_ppho_para_produtos_do_mapa.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/portaria_46_98_mapa_appcc_produtos_animal.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/circular_369_03_appcc_est_export.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/Circular175-05PPHOparacarne.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/RDC216BPFparaservicosdeAlimentacao20_09_04.pdf
 
Resolução nº 10, de 22 de maio de 2003 – DIPOA/SDA/MAPA 
Institui o Programa Genérico de Procedimentos – Padrão de Higiene Operacional – PPHO, a ser 
utilizado nos Estabelecimentos de Leite e Derivados que funcionam sob o regime de Inspeção 
Federal, como etapa preliminar e essencial dos Programas de Segurança Alimentar do tipo APPCC 
(Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). 
Âmbito: federal. 
Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 - ANVISA 
Aprova o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos 
Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas 
Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Alimentos. 
Âmbito: federal. 
 
Programas de autocontrole 
 
A premissa dos programas de autocontrole fundamenta-se na responsabilidade dos 
estabelecimentos de garantir a qualidade higiênico-sanitária e tecnológica dos seus produtos, 
através de um Sistema de Controle de Qualidade capaz de se antecipar à materialização dos 
perigos à saúde pública e de outros atributos de qualidade, gerando registros e informações, de 
forma que o Sistema possa sofrer, continuamente, a verificação do Serviço Oficial de Inspeção de 
Produtos de Origem Animal. 
O autocontrole é feito através dos seguintes sistemas: 
 Boas Praticas de Fabricação (BPF); 
 Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), detalha como vai ser feito a 
limpeza (o que vai usar, como usar, quando usar, com que frequência etc.); 
 Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO), explica como vai ser o procedimento de 
produção (de quanto em quanto tempo a faca vais ser lavada, frequência de troca de luva 
etc.); 
 Analise de Perigo e Pontos Críticos de Controlo (APPCC), avalia os pontos que podem haver 
contaminação do produto, essa analise é de todo o processo desde antes a matéria prima 
chegar a indústria, e vai até a comercialização. 
 
 
 
 
Boas Práticas de Fabricação 
Importância: 
 As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que devem ser 
adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade 
dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos. 
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/res_10_03_ppho_para_leite_e_derivados.pdf
http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/rdc_275_pop.pdf
 Se qualquer parte do programa de higiene não estiver adequada, a implantação do sistema 
APPCC será prejudicada, pois deverá se estabelecer o controle de muitos pontos a serem 
monitorizados para garantia da qualidade e segurança dos produtos. 
 Os itens que constituem o programa de higiene funcionam como medidas preventivas de 
perigos diminuindo o risco de sua ocorrência. 
 
 
 
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (Ministério da Agricultura) 
São procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e monitorizados, visando 
estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento industrial evitará contaminação direta 
ou cruzada e a adulteração do produto, preservando a sua qualidade e integridade por meio da 
higiene antes, durante e depois das operações industriais. 
 
 
 
O Plano PPHO deve ser estruturado em 9 pontos básicos: 
 PPHO 1. Segurança da Água; 
 PPHO 2. Condições e higiene das superfícies de contato com o alimento; 
 PPHO 3. Prevenção contra a contaminação cruzada; 
 PPHO 4. Higiene dos Empregados; 
 PPHO 5. Proteção contra contaminantes e adulterantes do alimento; 
 PPHO 6. Identificação e Estocagem Adequadas de substâncias Químicas e de Agentes 
Tóxicos; 
 PPHO 7. Saúde dos Empregados; 
 PPHO 8. Controle Integrado de Pragas; 
 PPHO 9. Registros. 
 
 
 
Procedimento Operacional Padronizado – POP (Ministério da Saúde) 
São procedimentos escritos de forma objetiva que estabelece instruções sequenciais para a 
realização de operações rotineiras e específicas na manipulação de alimentos. É basicamente a 
mesma coisa que PPHO, a diferença é que POP é utilizado pelo Ministério as Saúde e pode ser 
feito um POP de qualquer procedimento até mesmo de como ligar e desligar um computador, já 
PPHO é usado pelo Ministério da agricultura e se limita a padronização da higienização da 
indústria. 
Os serviços de alimentação devem implementar os Procedimentos Operacionais 
Padronizados relacionados aos seguintes itens: 
a) Higienização de instalações, equipamentos e móveis; 
b) Controle integrado de vetores e pragas urbanas; 
c) Higienização do reservatório; 
d) Higiene e saúde dos manipuladores. 
 
HACCP – APPCC (Hazard Analysis and Control Critical Points - Análises de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle) 
É um sistema preventivo que através de uma avaliação sistemática identifica, avalia e 
controlaos perigos de contaminação de um alimento desde sua obtenção, preparação até o 
consumo final. 
HISTÓRICO 
Mundo 
Anos 60: Pillsbury Company e NASA; 
1973: Documento: Food Safety Through the Hazard Analisys and Critical Control Point System 
Pillsbury Company; 
1988: ICMSF (Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para os Alimentos) – Livro 
propondo o Sistema APPCC como instrumento fundamental no Controle da Qualidade de 
Alimentos; 
1993: Comissão do Codex Alimentarius publica – Diretrizes para a aplicação do Sistema HACCP. 
BRASIL 
Década de 1990: Estabelecimento de Normas e Procedimentos pelo SEPES/MA para implantação 
do sistema HACCP nos estabelecimentos de pescado e derivados 
1993: Portaria no 1428 de 26.11.1993 do Ministério da Saúde – Regulamento Técnico para 
Inspeção Sanitária de Alimentos: dispondo sobre a obrigatoriedade da implantação do 
Sistema APPCC nas indústrias de alimentos. 
1998: Portaria no 46 de 10.02.1998 do Ministério da Agricultura dispondo sobre a implantação 
do Manual Genérico de Procedimentos para APPCC em Indústrias de Produtos de Origem 
Animal. 
 
O Impacto do Sistema APPCC 
- Sistema Preventivo 
- Com base científica 
- Afasta-se do genérico para o específico 
- Separa o “bonito” do necessário 
- Separa o essencial do não essencial 
- Cobre toda cadeia de produção e distribuição do alimento (sistemático) 
 
 Sete Princípios Básicos do Sistema APPCC 
1. Identificação dos perigos potenciais e avaliação do risco de sua ocorrência. 
2. Determinação dos PCC. 
3. Determinação das medidas de controle e estabelecimento de limites. 
4. Estabelecimento de um sistema de monitoramento. 
5. Estabelecimento de medidas corretivas. 
6. Estabelecimento de procedimentos de verificação. 
7. Estabelecimento de um sistema de Registro e documentação 
 
Aplicação Do Sistema APPCC 
 
1a Etapa: COMPROMETIMENTO 
Certeza de que todos os níveis estão interessados na implantação do Sistema (do mais alto 
cargo até os operários); 
 
2a Etapa: FORMAÇÃO DO GRUPO APPCC (“HACCP TEAM”) 
A função do grupo é escrever o plano. 
 
Quem faz o plano é o produtor. 
O Sistema APPCC não pode ser visto como uma receita de bolo, cada caso tem que ser 
analisado isoladamente, a função do governo é ver se o plano está sendo aplicado. A final um 
ponto critico em uma empresa não é necessariamente critico na outra, mas alguns são críticos em 
todas as empresas como a qualidade da água. 
Grupo: 
- Responsável financeiro (poder administrativo); 
- Responsável técnico (Gerente Controle da Qualidade); 
- Pessoas responsáveis por cada setor: encarregados; 
- Técnicos laboratoriais; 
- Gerente de compras: alguém relacionado com quem fornece a matéria prima. 
 
3a Etapa: DESCRIÇÃO DO PRODUTO E IDENTIFICAÇÃO DO MODO FINAL DE CONSUMO 
 
4a Etapa: CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA DE FLUXO: 
Deverá conter todas as etapas do processo, de forma sequencial, clara e simples, para que 
sejam analisados cada uma das fases e os perigos para a saúde pública. 
 
Diagrama de fluxo. 
 
5a Etapa: CONFIRMAÇÃO “IN LOCO” DO DIAGRAMA 
 
6a Etapa: IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS E AVALIAÇÃO DO RISCO DE SUA 
OCORRÊNCIA. 
O QUE É PERIGO? 
Uma propriedade biológica, química ou física que possa tornar um produto alimentar impróprio 
para o consumo. 
 
Ache o perigo na foto. 
 
 
 
 
 
 
IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS: 
- BIOLÓGICOS: bactérias, vírus, parasitos, toxinas microbianas. 
- QUÍMICOS: Metais pesados, inseticidas, poluentes, toxinas. 
- FÍSICOS: corpos estranhos, vidro… 
 
 
AVALIAÇÃO DA GRAVIDADE E DO RISCO: 
- GRAVIDADE/SEVERIDADE: é a dimensão das conseqüências quando o perigo ocorre. 
- RISCO: estimativa da probabilidade ou possibilidade da sua ocorrência. 
 
7a Etapa: DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE 
Ponto, etapa ou procedimento onde, por uma ação de controle apropriada, um perigo para 
a segurança alimentar pode ser evitado, eliminado ou reduzido a um nível aceitável. Exemplo na 
aquisição de matéria prima como o leite fazer o teste de acidez antes de misturar com outro leite 
já aprovado pelo controle. 
 
Os PCC devem ser escolhidos cuidadosamente em função do risco e da gravidade do perigo 
a controlar. 
 
8a Etapa: DETERMINAÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE E LIMITES CRÍTICOS. 
Qualquer ação que evite ou elimine a introdução de perigos ao produto ou que reduza a 
um nível aceitável. Exemplo: Tratamento térmico; Manutenção sob refrigeração; Higiene pessoal. 
Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser excedido no PCC. 
- valores que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis. 
 
9a Etapa: ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO. 
Sistema simples, que forneça resultado rápido, capaz de detectar desvios em relação às 
especificações e critérios. 
O que? Como? Quando? Quem? 
Controle de temperatura, pH, Aw (atividade de água), concentração de sal. 
 
Potenciómetro 
 
A aparelhagem e os instrumentos utilizados no controle devem ser cuidadosamente 
verificados e suas performances regularmente validadas. 
 
10a Etapa: ESTABELECIMENTO DE MEDIDAS CORRETIVAS. 
O sistema deve permitir a aplicação imediata das medidas corretivas sempre que os 
resultados do monitoramento indiquem que um PCC deixou de estar controlado. 
- Rejeição do lote ou matéria-prima; 
- Ajuste da temperatura; 
- Reprocessamento; 
- Recolhimento do produto no mercado. 
 
 
11a Etapa: ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO. 
É a utilização de métodos, procedimentos, testes e auditorias, aplicáveis para validar o 
plano HACCP. 
QUANDO SE APLICA? 
- quando se aplica o sistema pela primeira vez; 
- em caso de produto novo; 
- como parte da revisão contínua de um programa estabelecido anteriormente. 
Pessoas da empresa, Organizações do Governo, Serviço de Inspeção, Autoridades do país 
importador, Organizações privadas, Laboratórios de controle da qualidade. 
 
12a Etapa: ESTABELECIMANTO DE UM SISTEMA DE REGISTRO E DOCUMENTAÇÃO. 
Deve conter : 
- Limites críticos utilizados no controle; 
- Valores encontrados por ocasião do monitoramento; 
- Medidas corretivas adotadas; 
- Horário dos procedimentos; 
- Assinatura do responsável pelo procedimento ou controle que gerou o registro. 
- Devem ser devidamente arquivados 
APPCC 
Controle do processamento, e não do ambiente. 
É um modo para a indústria controlar e prevenir problemas e garantir alimentos seguros, 
controlando o processo de produção do princípio ao fim, em lugar de detectar problemas no 
término da linha. 
 
 
 
Verificação dos Programas de Autocontrole pelo Serviço de Inspeção 
Circular Nº 175, DE 16 DE MAIO DE 2005 – DIPOA/MAPA 
CIRCULAR Nº 176/2005/CGPE/DIPOA 
Ementa: Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole (Versão Preliminar) 
A verificação oficial da Implantação e Manutenção dos Programas de Autocontrole, 
fundamenta-se na inspeção do processo e na revisão dos registros de monitoramento dos 
programas de autocontrole da indústria. 
Frequência de Execução: 
 Depende do Programa de autocontrole e dos procedimentos aplicados (no local ou 
Documentais) 
 A frequência pode ser diária, semanal, quinzenal ou mensal. 
 
Verificação local diária 
 Equipamentos (área de produção); 
 Vestiários e sanitários - funcionalidade das barreiras, organização e higiene ambiental; 
 Controle de temperaturas; 
 Iluminação; 
 Ventilação; 
 Águas residuais; 
 PPHO; 
 APPCC; 
 Água de abastecimento - pH e cloro livre; 
 Controle de pragas - dispositivos de proteção; 
 Hábitos Higiênicos; 
 Procedimentos sanitários das Operações; 
 Matéria prima – Reinspeção; 
 
Verificação no local semanal 
 
 Somente o programa de aferição/calibração dos instrumentos de controle de processo. 
 
Verificação no local quinzenal 
 
 Controles microbiológicos de produtos; 
 Controle de matéria-prima, ingredientes e material de embalagem (aspectos relacionados 
com o armazenamento); 
 Ventilação (áreas secas); 
 Iluminação (áreas que não são PCC’s, pontosde inspeção, etc); 
 Vestiários, sanitários e barreiras sanitárias – focalizando a manutenção; 
 Instalações e equipamentos (áreas e equipamentos que não são usados na preparação, 
manipulação e armazenamento de produtos). 
 
Verificação no local mensal 
 
 Água de abastecimento (captação, armazenamento e distribuição); 
 Controle Integrado de Pragas (área externa, iscas, etc).