Mandioca: Cultivo e Processamento

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MANDIOCA 
 
Cientificamente, a mandioca é denominada Manihot esculenta, Crantz, da 
família das euforbiáceas. O nome mandioca é de origem indígena, onde Mani seria o 
nome da filha de um chefe e oca (casa). 
A cultura é perene, resistente à seca, com raízes tuberosas, com alto teor de 
amido, de formato variado, em número de 2 a 20. O caule é um arbusto, ereto, de cor 
cinza ou prateado ou pardo-amarelada. As folhas são simples com 5 a 7 lóbulos. 
A planta possui, em todas suas partes (raiz, caule e folhas), dois glicosídicos 
tóxicos – linamarina e lotaustralina – que possuem nas suas composições o radical 
cianeto, altamente tóxico, liberado na hidrólise dos glicosídicos no estômago humano 
e dos animais. 
A presença destes glicosídeos, onde a linamarina é a mais conhecida e 
citada, leva-se a classificar a mandioca em: 
Mandioca mansa: menos de 50ppm de HCN (ácido cianídrico); 
Mandioca brava: mais de 100ppm de HCN; 
Intermediária: entre 50 e 100ppm de HCN. 
As variedades mansas, também chamadas de aipim ou macaxeiras, são 
usadas para mesa. Geralmente são grossas, curtas, a casca é facilmente removível, 
polpa branca ou amarelada, odor agradável e rápido cozimento. 
Para a indústria, deseja-se uma variedade com raízes de diâmetro uniforme, 
sem cinturas, facilidade de arranquio, casca bem fina, parênquima cortical, entre casca 
bem claro e fino e com pouco pedúnculo ligando ao caule. A principal qualidade 
tecnológica da mandioca é a matéria seca, principalmente o amido, que pode ser um 
indicador para pagamento da matéria prima. O amido se encontra em maior teor no 
parênquima, que é a parte principal da raiz. 
 
1.3.1 Processamento de amido de mandioca 
Entre os produtos e subprodutos da mandioca, o mais versátil e valorizado é 
a fécula, denominação que a Legislação Brasileira dá à fração amilácea originária de 
raízes e tubérculos. Essa valorização deve-se a suas múltiplas aplicações, que vão da 
culinária ao uso industrial. Na culinária, a fécula de mandioca destaca-se, assim como 
as de outras tuberosas, pela neutralidade de aroma, sabor e cor, que permitem seu 
uso indiscriminadamente em pratos doces e salgados. No uso industrial, é empregada 
principalmente na indústria de alimentos, seguida das indústrias de papéis e têxteis. 
A hidrólise da fécula reverte-a à estrutura de açúcar simples (glicose) ou 
complexo (dextrinas), de uso da fermentação, em bebidas alcoólicas. Na Ásia, a fécula 
é convertida em açúcares e depois serve de substrato em processos fermentativos, o 
qual é mais restrito em razão da competição com a sacarose de cana. Além disso, a 
fécula é considerada uma “commodity”, sendo comercializada no Mundo todo. 
A Tailândia é o país maior produtor mundial de fécula de mandioca com 2 
milhões de toneladas por ano, seguido da China e Índia. O Brasil é o último, 
destinando para essa produção não mais de 3% do total produzido de raízes, da 
ordem de 23 milhões de toneladas por ano. 
A Legislação Brasileira define amido como o produto amiláceo extraído das 
partes aéreas comestíveis dos vegetais, e fécula como o produto amiláceo extraído 
das partes subterrâneas comestíveis: tubérculos, raízes e rizomas. Então, o polvilho 
ou fécula de mandioca é o produto amiláceo extraído da mandioca. O polvilho, de 
acordo com a acidez, é classificado em polvilho doce ou azedo. 
Colheita e transporte 
As raízes de mandioca não apresentam ponto de colheita, diferentemente do 
que ocorre com outras matérias-primas. Esse fato decorre do crescimento 
indeterminado das raízes de mandioca que, entretanto, apresentam um ponto de 
equilíbrio econômico, pois o crescimento após 18 meses não ocorre mais na mesma 
velocidade. Mas, o fato de não apresentar ponto de colheita permite uma colheita 
menos concentrada. 
Para facilitar a colheita são usados afofadores e subsoladores, em seguida 
faz recolhimento das raízes manualmente. 
Recebimento 
As raízes chegam em caminhões e são descarregadas em moegas que 
possuem transportadores para os silos de armazenamento. 
Descascamento e lavagem 
Os lavadores podem ser cilíndricos ou semicilíndricos. Os cilíndricos são 
rotativos e trabalham, intermitentemente, por cargas. Internamente, há um eixo oco 
provido de furos, por onde saem jatos de água que lavam as raízes à medida que elas 
são batidas umas contra as outras, no movimento de revolução. Após a lavagem e 
descascamento, o lavador é descarregado e, de novo, carregado para nova operação. 
Os descascadores semicilíndricos são contínuos. Internamente, há um eixo 
longitudinal móvel, provido de hastes em disposição helicoidal. A carga é contínua por 
uma das extremidades. As raízes são impelidas para a outra extremidade, com as 
revoluções do eixo. Um tubo asperge água sobre as raízes, efetuando a lavagem e 
auxiliando a eliminação da película. Na outra extremidade, as mandiocas são retiradas 
continuamente, seguindo para as operações posteriores. 
Na saída dos lavadores, é comum fazer a seleção, denominada também de 
repenicagem, que tem por finalidade retirar as partes podres, pedaços de cepas e 
outras impurezas. 
 
Ralação 
É destinada a romper os tecidos da raiz da mandioca, para facilitar a 
liberação dos grânulos de fécula. Ela é feita após a lavagem e descascamento, porque 
estas influem na qualidade final da fécula, reduzindo as impurezas no produto 
acabado. É denominada de ralação úmida, porque é feita com a introdução de água 
no ralador. Este opera em maior velocidade e deve ter um alto desempenho, isto é, 
romper adequadamente os tecido. Dentro de um certo limite, a massa ralada será 
mais fina quanto menores e mais próximos forem os dentes das lâminas serreadas. 
Entretanto, quando são excessivamente pequenos, o tempo de operação pode 
aumentar, assim como o desgaste das serras. 
Separação da fécula da massa ralada 
Dos raladores, a massa ralada vai para uma sequência de peneiras cônicas 
rotativas (GLs), com abertura gradativamente menor. Essas peneiras separam a 
suspensão de “fécula + água”, do bagaço ou farelo. Em todas as operações de 
separação há uma etapa de purificação. Esta vai-se intensificando de maneira 
sequencial, até a obtenção da fécula pura. A massa ralada é enviada por bombas para 
peneiras onde a fécula é separada. 
O sistema de separação mais comum é constituído por baterias de extratores 
providos de peneiras cônicas horizontais, com crivos de 125mm, que giram em alta 
velocidade. A massa de raízes raladas, suspensa em água, é introduzida na peneira 
através de um tubo central localizado no fundo do cone. Por causa da injeção contínua 
e do rápido movimento rotativo das peneiras cônicas, a massa desloca-se do fundo 
para fora. Ao mesmo tempo em que a força centrífuga age sobre a massa ralada, uma 
forte injeção de água, por meio de distribuidor coaxial disposto por fora do tubo de 
alimentação, lava-a intensamente. O leite de fécula e a massa ralada são retirados 
tangencialmente em relação ao eixo da peneira. A massa passa então para outros 
extratores em séria, em número suficiente para lavar o restante da fécula que contém. 
A malha das peneiras chega a 50 a 80mm, onde a massa é novamente 
lacada para retirar mais fécula e separar mais fibras, sendo o leite de fécula bombeado 
daí para o tanque agitador. Do tanque agitador, ele é encaminhado à purificação, que 
é feita em um conjunto de pelo menos duas centrífugas, onde passa de uma 
concentração de 3º para 40º Baumé (Bé). 
Purificação 
Inicia-se em separadoras centrífugas de pratos instalados em série, que 
giram, ao redor de, 1000rpm. As separadoras eliminam o leite de fécula 
tangencialmente pela base e, axialmente, por cima, a água, que arrasta substâncias 
solúveis, como açúcares e material protéico. Essa operação concentra o leite de fécula 
a 22º a 25ºBé. Dessas separadoras centrífugas, a fécula pode ser enviada a um filtro 
rotativo a vácuo. A fecularia pode contar com decantador centrífugoconhecido como 
Piller, muito mais eficiente e mais rápido. 
Das centrífugas ou dos decantandores centrífugos, a fécula é conduzida aos 
filtros rotativos a vácuo, de tambor revestido de lona apropriada, de onde é retirada 
com 45% de umidade. O bagaço fibroso celulósico é eliminado como subproduto ou 
resíduo, seco ou úmido, conforme seu destino. 
A água que sai das centrífugas é reaproveitada na lavagem das raízes, 
levando a uma economia de 20% no total. Nas indústrias modernas não ocorre mais 
arraste de fécula nessa água. Essa reciclagem ainda é insignificante, perto das 
realizadas por processos de extração mais modernos, em uso em outras partes do 
Mundo. 
Secagem 
O material amiláceo que sai do filtro a vácuo, esfarelado pela própria 
raspagem automática do filtro, é encaminhado a um secador pneumático por meio de 
esteiras ou outro tipo de transportador. No secador, a fécula recebe ar quente a 100 - 
110ºC, ou mais, soprado por fortes ventiladores, por meio de radiadores. A secagem é 
em corrente paralela, e a recuperção da fécula em ciclones que abastecem uma 
moega do dispositivo de ensacamento. Embora a temperatura do ar seja superior a 
100ºC, não ocorre gelificação nem dexterinização, porque a umidade da fécula que 
entra no secador foi reduzida pelas operações que precedem e por causa da alta 
velocidade. Nesse sistema de secagem, a fécula é recolhida em pó muito fino, não 
necessitando de moagem posterior e, normalmente, obedece às exigências dos 
importadores quanto à finura. 
Acondicionamento 
O acondicionamento, em função do mercado, pode ser feito a granel, em 
sacarias com 25 e 50Kg ou em “big bags” de 200Kg. A Legislação Brasileira obriga a 
que a embalagem registre o nome fécula para a mandioca, mas a pressão do mercado 
faz com que muitas empresas imprimam a palavra Fécula mais a palavra Amido entre 
parêntesis, para facilitar o entendimento do comprador.