UNIDADES DE TPOV

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UNIR-FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE RONDÔNIA 
CAMPUS ROLIM DE MOURA 
DEPARTAMENTO DE AGRONOMIA 
 
 
Acadêmicos: 
JULIANE B. M. DE ALENCAR, ROBSON WELLINGTON, VITOR HUGO 
UNIDADE IV - MATÉRIA PRIMA DE ORIGEM VEGETAL: TECNOLOGIA DE 
BEBIDAS FERMENTADAS E FERMENTO-DESTILADAS: DEFINIÇÃO DO 
PRODUTO; ASPECTOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS, CARACTERÍSTICAS 
FÍSICO-QUÍMICAS; ETAPAS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE 
AGUARDENTE/CACHAÇA, CERVEJA E LICORES; RECOMENDAÇÕES 
TÉCNICAS; CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR. 
 
Definição: 
As bebidas alcoólicas se dividem em bebidas fermentadas, fermento-destiladas e 
misturadas. Todas elas possuem a mesmas bases de obtenção, através da fermentação 
alcoólica. Entretanto as fermento-destiladas possuem uma etapa a mais, a destilação, para 
se obter uma maior concentração de álcool na bebida, como exemplo o whisky que o seu 
teor alcoólico varia entre 38% a 54%. As bebidas misturadas é a junção entre uma bebida 
fermentada ou fermento-destilada com outra bebida não alcoólica ou algum ingrediente 
não alcoólico, como os coquetéis. 
Em que tipos são classificadas as bebidas alcoólicas fermentadas? 
Já entre as fermentadas, podemos distinguir dois tipos, sendo eles a fermentação láctica 
e alcoólica. A fermentação láctica ocorre por fungos e bactérias diferentes da utilizada na 
fermentação alcoólica. Certos microorganismos transformam moléculas de piruvato em 
ácido láctico. 
Qual a diferença entre uma bebida destilada e uma fermentada? Tudo se baseia no 
processo de produção, onde a bebida poderá ser preparada pelo processo de destilação ou 
de fermentação. Mas independentemente deste processo, o composto orgânico que faz 
com que uma bebida seja classificada como alcoólica é o Etanol, cuja fórmula molecular 
é C2H5OH. 
Fermentadas – obtidas por fermentação. 
Ex: cerveja, sidra, hidromel, fermentado de frutas (vinho) e outros 
fermentados (saquê, gengibirra, torani, Kenji, pulque, mescal, etc). 
Destiladas – mosto fermentado sofre destilação. Ex: aguardente de cana (caninha), 
aguardente de melaço (cachaça), rum , uísque, arac, conhaque, bagaceira, pisco, 
aguardente de frutas (Kirchs, Brandy), tequila e tiquira. 
 
ASPECTOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS: a) equipamentos e instalações, sob os 
aspectos higiênicos, sanitários e técnicos; 
b) embalagens, matérias-primas e demais substâncias, sob os aspectos higiênicos, 
sanitários e qualitativos; 
Fica estabelecida a obrigatoriedade de constar, de modo claro, preciso e ostensivo, na 
rotulagem de cervejas, as informações que indiquem os ingredientes que compõem o 
produto, substituindo as expressões genéricas “cereais não malteados ou matados” pela 
especificação dos nomes dos cereais e matérias-primas efetivamente utilizados como 
adjunto cervejeiro. 
 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS: 
A cerveja é constituída por 2 a 6% de extrato residual, 2 a 6% de etanol, 0,35 a 0,50% de 
dióxido de carbono e 90 a 95% de água. Esses valores variam de acordo com tipo de 
cerveja fabricada (ROSA, 2014; OLIVEIRA, 2011). 
A composição é basicamente feita de água; malte; lúpulo e levedura. Algumas cervejas 
ainda têm adição de mais algum ingrediente, porém, essa é a base para todas. 
Os sais minerais (Ca, P, K, Zn, Mg) incluídos em sua composição – 0,4 g L-1 – 
correspondem a 10 % das necessidades de um ser humano. Além disso, ela é rica em 
vitaminas, sobretudo as do complexo B (B1 , B2 , B5 ) (Coimbra et al., 2009; AmBev, 
2011; Sleiman et al., 2010). 
O pH da cerveja é ácido - em torno de 4. Ao contrário das demais bebidas alcoólicas, a 
cerveja proporciona um aumento da diurese, provocada pelas resinas amargas do lúpulo 
solubilizadas. 
Já a aguardente de cana possui uma graduação alcoólica de 38 a 54% em volume, a 20 
°C. É obtida de destilado alcoólico simples de cana-de-açúcar (Saccharum officinarum 
L.) ou pela destilação do mosto fermentado de cana-de-açúcar, podendo ser adicionada 
de açúcares em até 6 g.L-1. 
Já a aguardente composta é uma bebida que tem a graduação alcoólica entre 38% a 54% 
por volume e é resultante da adição de aguardente em substâncias de origem vegetal ou 
animal, segundo o MAPA. 
 
ETAPAS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE AGUARDENTE/CACHAÇA, 
CERVEJA E LICORES: 
Aguardente: Por definição, aguardentes são bebidas fortemente alcoólicas, obtidas pela 
fermentação e posterior destilação de mostos açucarados, oriundos do caldo, de melaço e 
de macerados vegetais ou não. Assim, a definição de aguardente é genérica, e, como tal, 
pode-se encontrar aguardentes de frutas como laranja, abacaxi, caju, banana, uva, banana; 
aguardente de cereais como cevada, milho, arroz; aguardente de raízes e tubérculos como 
de beterraba, mandioca, batata; aguardente de colmos como cana-de-açúcar, sorgo e 
bambu (CARNEIRO e QUEIROZ, 1994) e de vagens a exemplo da aguardente de 
algaroba (SILVA, 2009). 
A fabricação de aguardente, tal como qualquer industria de transformação, não pode 
prescindir da qualidade da matéria-prima processada. Qualquer produto que contenha 
açúcar ou outro carboidrato, constitui-se em matéria-prima para obtenção de etanol. 
Entretanto, para que seja viável economicamente, é preciso considerar-se seu volume de 
produção, o rendimento industrial e o custo de fabricação (LIMA,1975). 
O mosto em tecnologia, denomina-se mosto todo líquido açucarado apto a fermentar. 
Assim, seu preparo e correções compreendem diversas operações que visam transformar 
e corrigir a matéria prima, tornando-a um líquido açucarado susceptível de sofrer 
fermentação (QUEIROZ, 1994). 
No caldo há dois tipos de açúcares que são fermentados para produzir álcool. O primeiro 
é constituído pelos chamados açúcares simples, glicose e frutose, que são utilizados 
diretamente pela levedura para produzir álcool. O segundo, cerca de 90% é a sacarose. 
Antes de produzir álcool este açúcar, este açúcar são quebrado nos seus componentes 
mais simples, a glicose e frutose. É durante a fermentação que ocorre a transformação dos 
açúcares fermentescíveis do caldo em álcool, pela ação das leveduras (CHAVES, S/D). 
Cachaça: A produção da cachaça em 8 passos 
• A cana de açúcar e a colheita: 
• Moagem: 
• Filtragem: 
• Redução do Brix: 
• Fermentação: 
• Destilação: 
• Armazenamento e Envelhecimento: 
• Engarrafamento: 
Licores: As etapas da elaboração de licores de frutas são: Infusão, preparo do xarope, 
mistura, envelhecimento, clarificação, filtração e envase. Cada uma dessas etapas pode 
interferir no aroma final do produto. 
Cerveja: Conheça os processos de produção de cerveja artesanal 
• Malteação. Primeiro de tudo, os grãos dos cereais precisam ser germinados. ... 
• Brassagem ou mosturação. ... 
• Filtragem. ... 
• Fervura. ... 
• Resfriamento. ... 
• Fermentação. ... 
• Maturação. ... 
• Dry-hopping. 
 
RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS: 
Aguardente: As impurezas totais representam a soma de aldeídos, ácidos voláteis, 
ésteres, furfural e álcoois superiores. O limite máximo está associado ao fato de 
constituírem impurezas, ao passo que o limite inferior está associado ao fato de que tais 
impurezas na verdade constituem o chamado “bouquet” da aguardente ou cachaça. O 
“bouquet” influencia no aroma, no sabor e na consistência do produto. 
O enquadramento nos limites de impurezas totais, exigidos na legislação, é alcançado 
pelos chamados “cortes”, que são feitos pela mistura com destilados de igual natureza 
unicamente na proporção necessária. 
CACHAÇA: o Decreto nº 6.871, de 2009 traz outras definições como CACHAÇA 
ADOÇADA (art. 
53, § 1º) e CACHAÇA ENVELHECIDA (art. 53, § 2º): 
CACHAÇA ADOÇADA: a cachaça que contiver açúcares em quantidade superior a seis 
gramas por litro e inferior a trinta gramas por litro será denominada de cachaça adoçada 
(> 6g/L de açúcare <30g/L de açúcar). 
CACHAÇA ENVELHECIDA: será denominada de cachaça envelhecida a bebida que 
contiver, no mínimo, cinquenta por cento de aguardente de cana envelhecidapor período 
não inferior a um ano, podendo ser adicionada de caramelo para a correção da cor. 
A Instrução Normativa nº 13, de 29 de junho de 2005 aprova o Regulamento Técnico 
para Fixação dos Padrões de Identidade e Qualidade para Aguardente de Cana e para 
Cachaça. Na IN nº 13, de 2005 outras definições são apresentadas para complementar o 
Padrão de Identidade e Qualidade– PIQ da CACHAÇA: 
CAC HAÇA ENVELHECIDA: é a CACHAÇA que contém, no mínimo, 50% (cinquenta 
por cento) de Cachaça ou Aguardente de Cana envelhecidas em recipiente de madeira 
apropriado, com capacidade máxima de 700 (setecentos) litros, por um período não 
inferior a 1 (um) ano. 
CACHAÇA PREMIUM: é a CACHAÇA que contém 100% (cem por cento) de Cachaça 
ou Aguardente de Cana envelhecidas em recipiente de madeira apropriado, com 
capacidade máxima de 700 (setecentos) litros, por um período não inferior a 1 (um) ano. 
CACHAÇA EXTRA PRE MIUM: é a CACHAÇA PREMIUM envelhecida por um 
período não inferior a 3 (três) anos. 
Entende-se por DENOMINAÇÃO o nome da bebida, observadas a classificação e a 
padronização (art. 2º, 
inciso IX, do Decreto nº 6.871, de 2009), portanto, em resumo, as denominações possíveis 
para a bebida 
CACHAÇA, de acordo com o seu PIQ, são: 
• CACHAÇA; 
• CACHAÇA ADOÇADA; 
• CACHAÇA ENVELHECIDA; 
• CACHAÇA PREMIUM; 
• CACHAÇA EXTRA PREMIUM. 
 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR: 
Todo processo de limpeza na maioria das empresas requer uma verificação para se 
certificar de que não há mais nenhum produto químico dentro do tanque. Conhecer fluxo, 
temperatura, tempo, ação mecânica, registrar e checar se a limpeza foi eficaz, assegurando 
que se conseguiu tirar todo o produto de dentro do sistema. Procedimento de limpeza 
externa também é necessário – Piso, parede e tudo mais. 
 
UNIDADE V - TECNOLOGIA NA ELABORAÇÃO DE CONSERVAS VEGETAIS 
(COMPOTAS, GELEIAS, PICLES): ASPECTOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS, 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS; EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS; 
HIGIENIZAÇÃO; 
 
 
Sempre antes de iniciarmos qualquer processo de conserva de alimento, precisamos fazer 
uso de algumas tecnicas para uma otima conservação dos alimentos e aumentarmos o 
tempo de conserva, como a exemplo: 
• Seleção dos alimentos 
Escolhermos a materia prima de acordo com a sozanalidade, obervando as características 
físico-químicas para aproveitarmos melhor o sabor de cada ingrediente. As frutas e os 
legumes devem estar firmes e maduros, armazenados em local seco, fresco, ventilado e 
isentos de pragas. Retirar ou se possivel não utilizar as partes amassadas ou estragadas 
para evitar alta atividade de enzimas que prejudicam o sabor e a preservação do produto. 
• Higienização dos alimentos 
 As frutas e os legumes devem ser pré-lavados em agua corrente afim de remover a sujeira 
aderida na superfície do produto, depos devem ser higienizados com uma soluçao 
desifetante, que pode ser adquirida em supermercados ou preparada em casa, usando-se 
uma das seguintes receitas. Solução de vinagre: misture 2 colheres (sopa) e vinagre para 
cada litro de agua. Deixe as frutas e os legumes mergulhados nessa soluçao por 30 
minutos.Solução de hipoclorito de sodio(agua sanitaria), misture 1 colher de sopa de agua 
sanitaria para cada litro de agua. Deixe os alimentos mergulhados por 15 minutos. Em 
seguida, é necessario lava-los em agua corrente. 
• Higienização de vidros e utensilios 
Apos a higienização da materia prima e necessario lavar todo o material a ser utilizado na 
elaboração das conservas. Isso inclui talheres, peneiras, tabuas, panelas facas, pincas, 
escorregadores etc. Deixe-os de molho na solucao de hiplocoreto de sodio. Os vidros 
mesmo sendo os novos devem ser lavados com bucha e detergente e enxaguados com 
agua abundante . depos devem ser deixados de molho na soluçao em hiplocorito de sodio. 
• esterilização dos vidros 
uma das etapas mais importantes é esterilização dos vidros, deve-se forrar o fundo de um 
tacho com um pano e colocarmos os frascos dos vidro que serão utilizados no dia. Colocar 
agua suficiente para cobrir completamente os potes e deixe ferver durante 10 minutos. 
Com uma pinça esterelizada, retire-os e deixe escorrer de cabeça para baixo em um pano 
limpo e esterelizado. Coloque os vidros em uma assadeira, com a boca para cima. Leve-
os ao forno preaquecido a 110 c e seque-os por 8 min. A temperatua nao pode ser maior 
para não rachar osrecipientes. Utilize o quanto antes. 
• Envase 
O alimento deve ser envasado quenteseja ele um doce uma compota ou geleia. Encha por 
completo os vidros e no caso das geleias, deixe 2 cm de borda. Após encher os frascos , 
se necessario retire o ar com o auxulio de uma facaesterelizada, eliminando quaisquer 
bolsoes de ar que restam dentro do recipiente e com a tampa feche bem o pote. Lembrando 
sempe que no processo de envasamento o cuidado com a higiene deve ser redobrado. 
• Aquecimento 
também chamado de branqueamento, que consiste no aquecimento dos frutos por um 
rápido período de tempo em água morna e posteriormente fria, com o intuito de preservar 
as características sensoriais do fruto. 
• Pasteurização (vácuo) 
Esta etapa assegura a durabilidade do alimento. Feito o procedimentoa vacuo, a maioria 
dos contaminantes não podera se desenvolver em virtude da ausençia de oxigenio. Para 
proceder a pasteurização e necessario colocar um pano de fundo de um tacho , dispor os 
vidros ja lacrados e cobrilos com agua acima da tampa e ferver de acordo com a indicação 
a seguir: 
vidros de ate 170ml = 10 minutos 
270 a 500 ml = 15 minutos 
500ml = 30 minutos 
Apartir da agua fervendo deve-se contar os minutos. As geleias nao devem ser 
pasteurizadas pois apresentam uma consistencia delicada e passam do ponto facilmente. 
A conservação ocorre de forma natural por conterem açucar e ácido em uma ótima 
proporção, oque prolonga a sua validade. 
• Checar o vácuo 
Notar se a tampa esta ligeiramente afundada. 
Apos 24 hrs ve ser ao abrir faz um barulho oco 
As conserva que depois de um tempo inflarem estão estragadas 
 
• Validade 
Isso varia de acordo com o metodo utilizado, se e compota, geleia ou plics. Variando de 
6 meses a 1 ano , podendo alcançar ate 2 anos. Se guardadas em um local seco, fresco, 
sem luz. 
 
ETAPAS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO; 
 
Geleias 
As frutas que forem utilizadas na produção de geleis deveram passaram por processos de: 
seleção, descascamento, corte, pesagem, formulação, aquecimento das frutas, solução de 
enchimento a quente, fechamento e rotulagem. 
1. Seleção: nessa etapa, é feita a retiradas de frutos doentes e que apresentam algum dano 
mecânico, e pré-lavagem dos frutos. 
2. Descascamento e sanitização: eliminar as cascas e as partes que não compõe a polpa 
do fruto e fazer a limpeza em água corrente. 
3. Extração da polpa. 
4. Formulação: adição dos produtos que farão parte da geleia, exemplo: polpa, açicar, 
conservante, etc. 
5. Envase: Acondicionamento da geleia no recipiente. 
6. Fechamento: Consistiu no fechamento do recipiente. 
7. Resfriamento: A geleia, após acondicionada fica em temperatura ambiente. 
8. Rotulagem: Utilizar um rótulo que descreva o produto com as características avaliadas 
e a data de fabricação. 
Compotas 
As frutas passaram por processos de: seleção, descascamento, corte, pesagem, 
formulação, aquecimento das frutas, solução de enchimento a quente, fechamento e 
rotulagem (Figura 2). 
1. Seleção: nessa etapa, é feita a retiradas de frutos doentes e que apresentam algum dano 
mecânico, e pré-lavagem dos frutos. 
 2. Descascamento e sanitização: eliminar as cascas e as partes que não compõe a polpa 
do fruto e fazer a limpeza em água corrente. 
3. Corte: padronizar o tamanho do fruto para facilitar o processo de cocção. 
4. Pesagem: essa etapa tem como finalidade determinar o rendimento. 
5. Formulação: dar-se com o preparo da calda. 
6. Aquecimento: tambémchamado de branqueamento, que consiste no aquecimento dos 
frutos por um rápido período de tempo em água morna e posteriormente fria, com o intuito 
de preservar as características sensoriais do fruto. 
7. Solução de enchimento: normalmente utiliza-se solução de sacarose em torno de 40°C. 
8. Fechamento: Consistiu no fechamento do recipiente. 
9. Rotulagem: Utilizar um rótulo que descreva o produto com as características avaliadas 
e a data de fabricação. 
 
Picles 
 
As hortaliças de fruto devem passar por processos de: seleção, Lavagem e Sanitização, 
Aquecimento, Enchimento dos Vidros, Formulação, Fechamento, Pasteurização, 
Rotulagem e armazenamento. 
1. Seleção das Matérias-Primas: nessa etapa, é feita a retiradas de frutos doentes e que 
apresentam algum dano mecânico, e pré-lavagem dos frutos. 
 2. Lavagem e Sanitização: eliminar sujeiras e deixá-los submersos em solução clorada 
3. Aquecimento: também chamado de branqueamento, que consiste no aquecimento dos 
frutos por um rápido período de tempo e seguido de um resfriamento rápido com o intuito 
de preservar as características sensoriais do fruto. 
4 Enchimento dos Vidros: colocar no frasco e padronizar o tamanho do fruto para facilitar 
o processo de cocção. 
5. Formulação/ Acificação: Adição de Salmoura, vinagre ou outro preparo da calda 
visando diminuir o pH da hortaliça, tornando as condições do meio inapropriadas para o 
crescimento de microrganismos. 
6. Fechamento: Consistiu no fechamento do recipiente. 
7 Pasteurização: . Ferva os frascos por aprox. 10 minutos (preparar o banho-maria) 
8. Rotulagem e armazenamento: Utilizar um rótulo que descreva o produto com as 
características avaliadas e a data de fabricação. para garantir a qualidade e a segurança do 
alimento. 
 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR; 
Ao longo das últimas décadas, a preocupação com a segurança dos alimentos tem crescido 
junto do grande público, e os consumidores querem ter a certeza que o que consomem 
são seguro, nutritivo e sadio, bem como produzido de acordo com determinadas regras. 
Segundo o Codex Alimentarius, a segurança alimentar é definida como a garantia de que 
os alimentos não provocam danos ao consumidor quando são preparados ou ingeridos de 
acordo com a sua utilização prevista. 
Com o objetivo de garantirmos a segurança alimentar, precisamos tomar medidades desde 
o local da produção da materia-prima até a colocação do pruduto (conserva) final no 
mercado. inclusive, procurar que todos os operadores do sector alimentar ao longo da 
cadeia de produção, evitem comprometer a segurança daqueles (Regulamento (CE) n.º 
852/2004). Logo a principal forma de garantir a segurança dos géneros alimentícios é a 
prevenção. 
os perigos para a segurança dos géneros alimentícios podem ser de origem biológica, que 
representam maior risco à inocuidade dos géneros alimentícios e incluem bactérias 
patogénicas ou potencialmente patogénicas, vírus e parasitas; de origem química, como 
pesticidas, contaminantes tóxicos inorgânicos, antibióticos, aditivos alimentares tóxicos, 
lubrificantes, tintas ou desinfectantes ou ainda, de origem física, pedras, pedaços de vidro, 
metal e ossos. 
Existem vários métodos de produção de compotas, geleias e picles, porém ao escolhermos 
um metodo é importante considerar as BPF (Boas Práticas de Fabricação) durante todas 
as etapas do processamento e adequar estas práticas às condições de processo e 
disponibilidade de materiais. Logo Boas Práticas de Fabricação fazem com que haja a 
eliminação ou redução a niveis aceitaveis do perigo para o consumo humano. 
 
DIA 10/11/21 
 
UNIDADE VI - TECNOLOGIA NA OBTENÇÃO DE DERIVADOS DE MANDIOCA 
(FARINHA DE MANDIOCA, TUCUPI, POLVILHO, AIPIM CHIPS, AIPIM EM 
PALITO (FRENCH FRIES); ASPECTOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS, 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS; ETAPAS DO PROCESSO DE 
PRODUÇÃO; EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS; HIGIENIZAÇÃO; BOAS 
PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO. RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS; 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR; 
 
Planta da família Euphorbiaceae (Manihot esculenta), a mandioca, também conhecida 
como aipi, aipim, castelinha, macaxeira, mandioca-doce, mandioca-mansa, mandioca-
brava, maniva, maniveira e pão-de-pobre, é encontrada em todo o território nacional, 
estando efetivamente inserida no contexto sociocultural dos agricultores brasileiros 
 
TECNOLOGIA NA OBTENÇÃO DE DERIVADOS DE MANDIOCA 
 
 • Área de recepção: a mandioca é recebida sendo verificada a procedência, peso e 
qualidade; 
• Área de pré-processamento: a mandioca é lavada, descascada e preparada para o 
processamento. Aqui estão presentes o ponto de água, os cochos, as mesas e os utensílios; 
• Área de processamento: destinada à transformação da mandioca em farinha, polvilho, 
goma ou beiju. Nela estão contidos o ralador, a prensa, o extrator de fécula, as mesas, os 
fornos, as chapas, os cochos e os utensílios; 
• Área de classificação e embalagem: destinada à classificação e embalagem dos 
produtos, onde serão rotulados; e 
• Área de estocagem: destinada ao armazenamento dos produtos em sacos ou caixas 
dispostos em paletes ou prateleiras. 
 
Obsercação: É importante que o produtor defina o tipo de produto (farinha, polvilho ou 
goma) antes de iniciar a sua atividade, para prever a estrutura e os equipamentos 
necessários. 
 
FARINHA DE MANDIOCA 
Para a fabricação de farinha de qualidade, o produtor precisa observar os procedimentos 
recomendados para o processamento de alimentos: localização adequada da unidade de 
processamento, utilização de medidas rigorosas de higiene dos trabalhadores na 
atividade; limpeza diária das instalações e equipamentos; matéria prima de boa qualidade; 
tecnologia de processamento, embalagem e armazenagem adequada 
 
Recepção das raízes de mandioca 
As raízes são recepcionadas à temperatura ambiente, em seguida são encaminhadas para 
a pesagem, a balança deve estar limpa e aferida. Para o controle da produção, o dia e a 
hora de entrada da matéria-prima devem ser anotados. Ainda, de acordo com Bezerra 
(2006), para controlar a qualidade da mandioca, utilizada para a produção da farinha, as 
raízes são selecionadas de acordo com a integridade, textura firme e ausência de pontos 
escuros ou outra coloração diferente da coloração original da polpa. 
 
Descascamento e lavagem 
 As raízes devem ser lavadas para eliminar a terra aderida à sua casca e evitar a presença 
de impurezas que prejudicam a qualidade do produto final. O descascamento elimina as 
fibras presentes nas cascas, as substâncias tânicas, que escurecem a farinha, e parte do 
ácido cianídrico que se concentra em maior proporção nas entrecascas. O descascamento 
pode ser manual, feito com facas afiadas ou raspador, ou mecânico, utilizando-se do 
descascador cilíndrico ou em forma de parafuso. Após o descascamento manual, as raízes 
devem ser novamente lavadas para retirar as impurezas a elas agregadas durante o 
processo. 
 
Trituração/Ralação 
No processo de ralação, as raízes já descascadas e lavadas são transformadas em massa, 
por meio de um ralador elétrico, que é formado por um cilindro de metal inoxidável, com 
lâminas de aço serrilhadas. As raízes são empurradas para dentro do ralador, com a ajuda 
de braços de madeira, que realizam movimentos alternados. Para a obtenção de uma 
massa de qualidade, é necessária a regulagem adequada do ralador. O ralador é 
considerado um equipamento mecânico indispensável, pois além de ser uma das etapas 
que mais influenciam a qualidade do produto final, também acelera o tempo de 
processamento e evita esforço físico. 
 
Prensagem 
A prensagem pode ser realizada de duas maneiras, por meio de prensas manuais ou 
hidráulicas. Em ambos os processos a massa é acondicionada dentro de recipientes e 
comprimida para ser retirado o excesso de água e facilitar o processo de torração. A 
prensagem consiste em eliminar o excesso de águapresente nas raízes após a ralação, e 
deve acontecer logo após a trituração para impedir a fermentação e o escurecimento da 
farinha. 
 
Esfarelamento 
O produto obtido após a prensagem compreende blocos de massa compactada que 
precisam ser esfarelados antes da torração. O esfarelamento pode ser realizado de forma 
manual ou através do esfarelador ou ralador. O esfarelamento pode ser realizado por 
processo mecânico, com o auxílio de um equipamento denominado esfarelador, ou 
manualmente, por meio do peneiramento. 
 
Torração 
 O processo de torração é uma operação delicada e de grande importância na elaboração 
da farinha de mandioca, pois exerce influência direta na qualidade do produto final. De 
acordo com o mesmo autor, essa etapa consiste na secagem da massa esfarelada, e tem 
como objetivo a redução da umidade até o alcance de valores abaixo de 14%, 
apresentando dessa forma as características regionais como cor, sabor e textura. 
 
Peneiramento 
Esta etapa tem o objetivo de uniformizar a granulometria da farinha, sendo que a malha 
da peneira será determinada pelo tamanho que se quer obter. O esfarelamento manual é 
feito pela passagem repetitiva de um rodo sobre a massa prensada colocada sobre a 
peneira, que deve ser limpa com escovas. O crivo ou malha da peneira 28 pode ser fina, 
média ou grossa, e determina a granulometria da farinha. A peneira retém as impurezas, 
que devem ser retiradas do processo e misturada as cascas, e podem para servir de ração 
animal ou adubo. 
 
Embalagem 
 Ao final do processamento, a farinha de mandioca obtida deve ser empacotada em sacos 
plásticos de 50 kg, quando destinada ao mercado atacadista, e de 0,5 e 1,0 kg para venda 
no varejo. “O ideal é o ensacamento da farinha no mesmo dia, enquanto ainda quente, 
para ficar crocante, mas essa tarefa pode ser adiada, devido a certas circunstâncias” 
TUCUPI 
O tucupi é o produto proveniente da fermentação parcial da manipueira. A manipueira 
permanece em repouso por 1 ou 2 dias para a decantação do amido, que posteriormente 
é separado, para que ocorra a fermentação natural da fração líquida. Após esta etapa, é 
realizada uma fervura, adicionando-se pimenta, sal e especiarias como alho, coentro e 
chicória, para então obter-se o tucupi. O produto é, em geral, envasado em garrafas do 
tipo PET ou similar, e comercializado nas feiras livres ou supermercados da região Norte. 
O Padrão de Identidade e Qualidade do Tucupi, onde ficam asseguradas as ações de 
inspeção, fiscalização e controle dos aspectos higiênicos sanitários da produção de tucupi 
no estado do Pará, e define tucupi como sendo o produto e/ou subproduto obtido da raiz 
de mandioca e suas variedades, através de processo tecnológico adequado, com uso 
predominante na culinária paraense. Quanto ao aspecto, o tucupi deve ser um produto 
heterogêneo que apresenta duas fases distintas, uma sólida e a outra líquida, cujas 
características são perceptíveis quando o produto está em repouso. A cor do produto deve 
variar do amarelo claro ao amarelo intenso, quando homogeneizado. O produto deve 
apresentar sabor levemente ácido e aroma próprio. 
 
AIPIM CHIPS 
Etapas para produção do Aipim Chips: 
Lavagem das raízes: 
•Para remoção da terra e impurezas; 
 
Sanificação das raízes com casca: 
10ml de água sanitária comercial em 10 litros de água; 
 
Descascamento 
A etapa onde se faz o descascamento (retirada da casca da mandioca) será feita 
manualmente. 
Sanificação das raízes descascadas: 
10ml de água sanitária commercial em 10 litros de água. 
 
Corte em fatias: 
Pode ser usado fatiador de queijo ou batatas, fatiando-se a mandioca com a espessura de 
0,15cm. O corte também pode ser realizado através de equipamento automático, com 
capacidade elevada de processamento. Na indústria brasileira existem cortadores com 
capacidade de 200 a 400kg de mandioca cortada por hora. 
 
Branqueamento 
3 minutos em água a 100°C – Colocam-se as fatias em uma grade inox, no cozedor, 
durante 3 min. Imediatamente após este tempo em água fervente, resfria-se a 5°C (água 
com gelo)=> a grade com as fatias de mandioca é colocada em água com gelo para o 
imediato resfriamento. 
 
Centrifugação 
 Para drenar o excesso de água. 
 
Fritura: 
Pode ser feita em gordura vegetal hidrogenada (140-160ºC)2.Muitas indústrias já estão 
utilizando o óleo de palma, em substituição agordura vegetal hidrogenada. A fritadeira 
também poderá ser encontradaem escala industrial. 
 
Salga: 
A 2%. Depois da fritura, os chips devem passar imediatamente paraa etapa de salga. A 
aplicação do sal antes do enxugamento da gordurana superfície doschips,permite uma 
maior adesão. Esta etapa pode serrealizada na última parte da fritadeira (para fritadeiras 
contínuas). A apli-cação do sal pode ser feita por um dosador vibratório. Outros temperos 
eglutamato monossódico podem ser adicionados com o sal. 
 
Resfriamento 
Aguardar o aipim chips atingir temperatura ambiente. 
 
Acondicionamento/Embalagem 
 Uma vez absorvida agordura, os chips devem serembalados em sacos especiais.A 
embalagem em atmosferamodificada3retarda a rancifi-cação da gordura e permite 
aconservação do produto por umprazo superior a 30 dias, indis-pensável para a 
comercializaçãodos chips. A embalagem deve ser de polipropileno com revestimento 
dealumínio, para servir de barreira à umidade e oxigênio. Para produçõesartesanais, 
podem ser embalados em sacos de polietileno (sacos simples) e armazenados ao abrigo 
da luz (caixas de papelão) e deverão ser consu-midos no máximo em dez dias. 
 
Armazenamento 
 As embalagens deverão ser armazena-das em sala reservada paraeste objetivo, com 
tempera-tura ambiente. Os produtosserão guardados até o em-barque para 
comercialização,com transporte em caminhãopara carga seca.Os atributos de maior 
importânciana aquisição doschipssão: o sabor, acrocância e a cor. 
 
 AIPIM EM PALITO (FRENCH FRIES) 
O aipim pré-cozido congelado deverá ser processado de acordocom o seguinte 
fluxograma, para a produção de “palitos”. 
Descascamento 
Retirada da casca da mandioca. O processamento da mandioca pré-cozida deve ser 
iniciado pelo descascamen-to da mandioca pré-lavada, limpa, armazenada em local 
adequado e classificadaconforme a qualidade do produto, até no máximo três dias depois 
da colheita. Estedescascamento deve ser realizado com uso de facas de aço inox ou por 
equipamentopropício para este fim, como o cilindro descascador. 
 
1ª. Lavagem•: Retirada das impurezas superficiais.A “Primeira Lavagem” do aipim 
descascado é com água potável. Faz-se neces-sário lavá-los bastante para evitar a 
incorporação de massa inerte (como lascas demadeira, barro ou areia, por exemplo) ao 
processo, como também para reduziro perigo de contaminação por microorganismo. 
Assim procedendo, facilita-se aobtenção de um produto final de melhor qualidade. 
 
Corte•: Corte em palitos, normalmente, de 5cm de comprimento por 1cmde 
largura.“Corte” ou “Formatação” deverá ser efetuado com uso de facas ou de maqui-
nários adequados para este processo, procurando manter as medidas dos palitos,próximas 
às descritas acima 
 
2ª. Lavagem•: Lavagem mais criteriosa dos palitos de mandioca => usar10ml de água 
sanitária comercial, em 10 litros de água.A “Segunda Lavagem” deverá ser feita com o 
uso de água potável, totalmenteisenta de qualquer tipo de substância contaminante. 
 
Seleção•: Procedimento que garante a quali-dade do produto final.Esta “Seleção” deverá 
ser realizada, com a finalidadede retirar impurezas e/ou materiais estranhos restantes,e 
separar os pedaços fora do padrão e com defeitos. 
 
Pré-cozimento•: Em água fervente, por 10 a 15minutos conforme o equipamento, até a 
gelatinização completa do amido (cor translúcida). O “Pré-cozimento” utiliza-se de um 
“pré-cozedor”, ou seja, uma panela industrial de 300 ou 500 litros, que não utiliza pressão 
modifi-cada. No caso de grandeprodução, poderá ser usado um cozedor contínuo a 
vapor.O tempo utilizado para este procedimento é de aproximadamente 15 minutos. O 
importante é deixar a mandioca na água fervente, por um tempo suficiente, paraque a cor 
do amido, naturalmente branca (mandioca crua), se apresente translúcida (amido 
gelificado), sem, no entanto, amolecer completamente. 
 
Resfriamento•: O mais rápido possível para, também, evitar o excesso decozimento. 
Realizar este procedimento utilizando-se de banhos de águafria (com gelo), em túnel de 
resfriamento ou câmara fria 
 
 Embalagem•: Adequada às normas impostas pela Legislação. (ver itemLegislação) 
 
Congelamento•: Normalmente realizada em câmaras frias, com tempera-turas abaixo de 
0ºC. 
 
Processo de Obtenção da fécula ou polvilho 
É obtida através de sucessivas lavagens da massa (raízes moídas), composterior 
decantação da água de lavagem, onde ocorre a separação da fécula de outras matérias, 
como fibras e material protéico. Depois da decantação, a fécula vai para secagem. 
 
No processo de ralação utiliza-se água, portanto chama-se de ralação úmida.A finura da 
massa ralada depende do tamanho dos dentes das lâminas serreadas. 
 
A separação do amido da massa ralada é realizada após passagem da massapara uma série 
de peneiras vibratórias, onde o bagaço é lavado e separado do leitede amido. Este é 
conduzido para os canais de decantação, onde o amido decanta e a água é eliminada de 
forma contínua. O amido retirado dos canais de decantaçãoé enviado para secagem. 
 
Nos pequenos estabelecimentos, a fécula é secada ao sol, sob panos de algodãoou plástico 
preto, em giraus. Após secagem, a fécula seca é peneirada e ensacadaem sacos de 
papelKraftde 50kg. 
 
De acordo com Ingram (1976) citado por Cereda (2001ª), existem variaçõesentre as 
normas dos diferentes países, mas, em todos eles, os parâmetros maisimportantes são: 
pH => 1,5 (ml de solução N% v/p). 
Teores de amido => 80% 
Resíduo mineral fixo => 0,25%. 
Umidade => 13% 
 
ASPECTOS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS 
Seleção e limpeza da matéria prima 
Selecione as variedades separadamente, a fim de obter um produto padroniza-do. A 
Lavagem das raízes deve ser feita com água corrente, pois chegam do campocom muita 
terra aderida, que precisam ser totalmente eliminadas. 
As raízes, em sua estrutura, também possuem uma película escura que deveser retirada. 
Antes de se iniciar qualquer processo de beneficiamento, as raízes têmque ser limpas, 
lavadas e descascadas. 
 
Higiene e segurança no trabalho 
Antes do início dos trabalhos é necessário providenciar que os equipamentos e utensílios 
a serem utilizados, estejam todos disponíveis e com seu funcionamento garantido, através 
de inspeção prévia. 
As instalações devem ter passado por uma revisão, estando, portanto, aptasao 
funcionamento e devidamente higienizadas. Os utensílios devem também estarlimpos, 
facas amoladas e ferramentas em seus devidos lugares. 
Devido às características do produto, deve-se optar por instrumentos de açoinoxidável ou 
nylon, àqueles de aço carbono ou madeira. 
 
Higienização –Para uma boa higiene é necessário o uso de alguns materiais na 
limpezadas instalações: 
Desinfetante (água sanitária); 
•Sabão; 
•Facas (inox); 
•Escova; 
•Vassouras.; 
•Baldes; 
•Vasilhame para medida (copo plástico); 
•Rodo 
 
Limpeza das instalações 
Solução desinfetante – Em um balde de 20 litros, acrescentar 1 copo de•200ml de água 
sanitária. Homogeneizar. Esta solução será utilizada em todo o processo de limpeza. 
•Limpar paredes, telhados e pisos. Utilizar para isso, vassoura (própria paraparedes e 
telhado.) 
 
Equipamentos– Todos os equipamentos devem ser limpos antes de sua uti-lização. 
Portanto, após terminar as tarefas do dia, todos os equipamentos devemser 
cuidadosamente limpos. 
 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS 
A mandioca apresenta uma grande diversidade genética e a caracterização físico-química 
é uma importante ferramenta de avaliação para poder selecionar genótipos promissores 
para fins de melhoramento genético. Por isso, objetivou-se caracterizar diferentes 
genótipos de mandioca mansa pertencentes ao banco ativo de germoplasma (BAG) da 
Embrapa Amazônia Oriental, no qual, foram coletados 12 genótipos de raízes de 
mandioca mansa em triplicata, pertencentes ao BAG-Embrapa, Belém, Pará, Brasil. Após 
a colheita das raízes, estas passaram por lavagem, descasque e armazenamento até o 
momento de utilização nas análises físico-químicas. O teor de proteínas variou entre 0,4-
1,3%; lipídios 0,3-1,9%; umidade 55,3-64,4%; cinzas 0,4-0,6%; fibras 0,4-1,2%; 
carboidratos 32,4-42,7%; pH 6,6-7,0 e sólidos solúveis totais entre 1,0-1,4 ºBrix. Com 
exceção de cinzas, fibras e pH, os demais parâmetros apresentaram diferenças 
significativas. Tais características podem variar devido às propriedades intrínsecas das 
raízes de mandioca, em relação aos seus diferentes genótipos. 
 
 
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO 
 As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação, envolvem 
condições fundamentais tanto para a prevenção de acidentes como, para evitar 
contaminações e outros prejuízos à qualidade do que é fabricado. A qualidade, conceito 
fundamental para o sucesso do empreendimento é definida como sendo o controle 
efetivo da matéria-prima, insumos e ingredientes, do controle do processo e de pessoal, 
e da certificação destas etapas pela inspeção de produto acabado. As normas de 
certificação, muito rigorosas, vão desde as condições das instalações da fábrica, até a 
descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. 
Incluem, também, rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais 
como lavagem correta e freqüente de mãos, utilização adequada de uniformes, 
disposição correta de todo material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes em 
casos onde devem ser usados). As indústrias de alimentos em geral, são classificadas 
pela Norma Reguladora nº04 (NR 04) com “Grau de Risco 3”, e são obrigadas a 
implantar Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPAs), a partir de 20 (vinte) 
empregados. 
 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR: 
A manipulação de alimentos é tarefa que deve ser realizada com toda a segurança, 
respeitando-se as normas vigentes sobre alimentos. Estas Normas visam dispor de 
informações técnicas, higiênicas, padrões de qualidade, parâmetros de aceitação dos 
índices mensuráveis, que compõem a qualidade do produto final e instruções para o 
funcionamento e processamento, além da certificação das unidades produtoras de 
alimentos. 
 
RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS: 
Importante prestar atenção às seguintes normas: 
• Padrões Físico-Químicos e Microscópicos: Resolução No 12/78 da Comissão Nacional 
de Normas e Padrões para-Alimentos – (CNNPA). 
 • Boas Práticas de Processamento: Portaria 1.248/93 do Ministério da Saúde. Figura 18 
- Limpeza completa ao final do expediente produtivo: essencial para a boa higiene geral 
e contribui para atender as normas das boas práticas de fabricação Fonte: Íntegra 
Consultoria | 33 
• Análise Física Química: métodos aprovados pela Associação Brasileira de Produtores 
de Amido de Mandioca (ABAM). 
• Padrão Microbiológico: Portaria nº 451, 19 de setembro de 1997, do Ministério da 
Saúde 
 
 
UNIDADE VII - TECNOLOGIA DE VEGETAIS (POLPAS): ASPECTOS 
HIGIÊNICO- SANITÁRIOS, CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS; 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS; ETAPAS DO PROCESSO DE 
PRODUÇÃO DA POPA CONGELADA; RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS; 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR; 
 
ETAPAS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DA POPA CONGELADA 
A produção de polpa de fruta congelada é um processo dotado de certa complexidade e 
devido a isso, necessita de controle em todas as suas variáveis. A seguir as Etapas do 
processo de produção da polpa: 
1 RECEPÇÃO DA MATÉRIA PRIMA= A matéria-prima (frutas), é recebida à granel ouem grades e a pre-seleção é feita ainda no caminhão de carrego. 
2 SELEÇÃO: A seleção das frutas é feita manualmente a fim de separar as verdes, 
danificadas e com qualquer defeito que as torne inadequadas ao processamento. 
3 LAVAGEM/SANIFICAÇÃO: lavagem de impurezas grosseiras como terra, folhas, 
tolos, etc. É feita a utilização de solução clorada, seguida de dois enxagues. Sempre se 
toma cuidado para não danificar a superfície das frutas e causar danos mecânicos a fim 
de evitar contaminação e/ou escurecimento enzimático. 
4 DESCASCAMENTO/DESPOLPAMENTO: O descascamento é feito mecanicamente 
na despolpadeira que também promove a desintegração ou trituração do fruto. Esse 
equipamento retém as cascas e sementes deixando passar a popa pura. 
5 PADRONIZAÇÃO: o suco é encaminhado à tanques de padronização onde são 
acrescentados os conservantes (quando necessarios). Nos tanques de padronização são 
verificados atributos como grau Brix, vitamina C, acidez e pH. 
6 PASTEURIZAÇÃO O processo de pasteurização utilizado é o de pasteurização rápida. 
A temperatura fica em torno de 75°C durante 15 segundos em seguida resfria-se o 
produto. Esse processo tem o intuito de inativar determinadas enzimas e eliminar 
microorganismos que podem danificar o produto. Após a pasteurização a polpa é enviada 
para acondicionamento. 
7 ENVASE Após a pasteurização a polpa é encaminhada para o envase. Nessa etapa, a 
dosadora automática enche a embalagem em quantidades previamente definidas. As 13 
embalagens são feitas de polietileno. Após o envase, as polpas seguem para o 
congelamento. 
8 CONGELAMENTO O congelamento sucede o envase. As polpas são colocadas em 
paletes e são encaminhadas para um túnel de congelamento rápido cuja temperatura fica 
em torno de -30°C. Esse congelamento propicia ao produto excelentes características 
quanto à cor e mantem o aroma e o sabor natural das frutas. Após o congelamento rápido 
em túnel, o produto é transferido para câmaras de armazenamento. 
9 ARMAZENAMENTO: Após o congelamento rápido, o produto é transferido para 
câmaras de armazenamento, à temperatura de -21ºC a -22ºC. A polpa de fruta é mantida 
congelada até o momento do transporte e consumo. 
 
ASPECTO HIGIÊNICOS-SANITÁRIOS: 
LAVAGEM/SANIFICAÇÃO As frutas chegam normalmente contaminadas com terra, 
areia, galhos, cascas, entre outro contaminantes, por esse motivo realiza-se a lavagem. A 
lavagem das frutas é feita em lavador mecânico através de banho por imersão, para a 
remoção das impurezas mais grosseiras. É feita a utilização de solução clorada com 
concentração de 150 ppm de cloro seguida de dois enxagues. Sempre se toma cuidado 
para não danificar a superfície das frutas e causar danos mecânicos a fim de evitar 
contaminação e/ou escurecimento enzimático. Depois desse processo, as frutas passam 
por esteiras e seguem para a próxima etapa. 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS: 
 O processamento de frutas dá origem a vários subprodutos como: polpa, néctar e geleia. 
É uma alternativa para as frutas que não são vendidas in natura (frescas), pois a polpa 
pode se manter por longos períodos quando armazenada corretamente (ADAFAX, 2013). 
No Brasil, a qualidade de polpas de fruta é regulamentada pela Instrução Normativa n.1, 
de 07 de janeiro de 2000, que determina os Padrões de Identidade e Qualidade (PIQ). Esta 
resolução define polpa de fruta como sendo o produto não fermentado, não concentrado 
e não diluído, obtido de frutos polposos através de processo tecnológico adequado, com 
um teor mínimo de sólidos totais, proveniente da parte comestível do fruto (BRASIL, 
2000 apud BRASIL et al. 2015). 
RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS 
O primeiro passo é abrir uma firma junto ao órgão de Fazenda ou Tributário na Prefeitura 
do município onde a instalação agroindustrial está localizada, para obter o CNPJ – 
Cadastro Nacional de Pessoa Jurídica. 
A Resolução n0 23, de 15 de março de 2000, identifica os alimentos relacionados ao 
processamento de frutas (entre os quais: polpa, produtos de frutas para uso em iogurte e 
similares, geléias, frutas dessecadas e ou liofilizadas, conserva e doces) dispensados da 
obrigatoriedade de registro no órgão competente do Ministério da Saúde. Nesse caso, o 
fabricante deve solicitar à Coordenadoria Regional da Saúde cópias de formulários de 
comunicação de início de fabricação de produtos dispensados de registro. Esses 
formulários devem ser preenchidos e encaminhados ao coordenador da Vigilância 
Sanitária. 
Embora não haja necessidade de registro do produto (polpa de fruta) no setor de saúde, 
cuja competência está relacionada à vigilância sanitária do estabelecimento, o registro 
deve ser efetuado através do MAPA/DFA-SIV (Delegacia Federal da Agricultura-Serviço 
de Inspeção Vegetal). 
CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA ALIMENTAR 
A qualidade do produto a ser processado começa no campo e provém em parte, de um 
bom manejo das culturas agrícolas. Entretanto, muitas ações, visando ao processamento 
de alimentos, não são realizadas de forma planejada e baseadas nas normas vigentes de 
segurança alimentar. Em sentido mais amplo, nos últimos anos, a qualidade tem sido 
cobrada pelos consumidores e tende a orientar-se no sentido da obtenção de alimentos 
saudáveis, mais nutritivos, sensorialmente atraentes e produzidos segundo métodos que 
produzam menos impacto ambiental. 
 Em relação aos produtos processados, sua qualidade é influenciada pelos tratamentos 
realizados antes e durante o beneficiamento propriamente dito, visto que as frutas e 
hortaliças que chegam do campo vêm acompanhadas de matérias estranhas como terra, 
folhas, entre outras, que devem ser eliminadas. As operações básicas, também 
denominadas de pré-processamento, são um conjunto de etapas que têm o objetivo de 
garantir a boa qualidade do material, independentemente do tipo de produto a ser 
elaborado (frutas em calda, frutas desidratadas, doces, desidratados, molhos, temperos, 
entre outros).