07_Métodos de Análise

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07/04/2020 Métodos de Análise
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Lição 07
Métodos de Análise
Gestão de Qualidade
Começar a aula
1. Introdução
A qualidade de produtos e de serviços está diretamente relacionada com a satisfação dos clientes e,
por esta razão, faz-se necessário que as empresas controlem seus processos, resultados e
desempenho.
 
Administrar, ou controlar a qualidade significa observar e atuar sobre as causas dos problemas, ou
não conformidades. Para isso, as organizações precisam utilizar métodos que apoiem o diagnóstico
dos problemas e que forneçam um guia, ou caminho para solucioná-los. Desprovidas de tal suporte,
as empresas podem ficar desnorteadas sem saber como agir.
 
Assim, este tópico tem como objetivo principal apresentar o conceito do Método de Análise e
Soluções de Problemas (MASP), os benefícios da utilização dele e detalhar o significado e a
aplicação das oito etapas do Método.
 
Vamos lá?!
2. Entendendo O Conceito De Método Masp
Para que possamos tratar um problema, erro, defeito, ou uma não conformidade dentro das
empresas, precisamos atuar em três sentidos: entende o problema, conhecer as causas e origens
dele e definir ações para reduzir, ou eliminá-lo.
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Mas de que maneira podemos fazer isso?
Através do Método MASP! O Método de Análise e Solução de Problemas (MASP), ou Método
MASP, refere-se a uma metodologia estruturada e sistematizada, a fim de identificar problemas e
não conformidades em produtos, serviços, ou processos, e elaborar ações corretivas, ou preventivas
para solucioná-los. Sendo assim, é um método utilizado, para a melhoria e a solução de problemas
em ambientes organizacionais.
O MASP também pode ser entendido como um método fundamental para o controle da qualidade,
composto por etapas que seguem uma sequência lógica, objetivando solucionar problemas e
alcançar o atendimento das necessidades dos consumidores em curto prazo. Campagnaro e outros
(2008) conceituam o MASP como guias voltadas às ações pré-estabelecidas que objetivam
solucionar problemas e garantir a não reincidência destes.
Portanto este método é uma das práticas mais utilizadas para o tratamento das não conformidades,
sendo essencial para que haja um controle da qualidade nos ambientes industriais, já que:
- É um método simples de ser utilizado e permite que as pessoas consigam compreender e
visualizar de que forma é possível solucionar problemas de qualidade;
- Fornece melhorias de qualidade, custos, segurança, entregas, vendas e moral;
- Auxilia na identificação das habilidades de lideranças e gerenciamento de líderes;
- Possibilita o desenvolvimento dos funcionários no ambiente de trabalho, estimulando o ciclo de
controle de qualidade.
Pescod (1994) acrescenta que o MASP pode trazer uma série de benefícios às organizações, tais
como:
a) Auxilia a abordagem dos problemas de maneira estruturada, objetiva, baseada em etapas
lógicas, além de ser replicável;
b) É um método de gerenciamento baseado em dados e fatos e não em bom senso e intuição, o
que torna a decisão mais racional;
c) Possui linguagem comum, simples, trazendo melhor entendimento e comunicação entre os
funcionários envolvidos, mesmo que sejam de departamento, ou filiais distintas;
d) É um método que auxilia no envolvimento e colaboração dos funcionários para eliminação
dos desperdícios, atendimento das necessidades dos clientes e no produzir com qualidade, sem
erros, na primeira vez;
e) Possibilita a responsabilização dos funcionários, ou maior delegação de responsabilidades,
fazendo com que todos tenham consciência do seu papel e importância no processo de melhoria;
f) Permite satisfação pessoal das pessoas envolvidas, já que são ouvidas ao participarem do
processo de melhoria.
Este método foi derivado do QC-Story, desenvolvido no Japão, no ano de 1960, pela União dos
Engenheiros e Cientistas Japoneses (JUSE, Union of Japanese Scientists and Engineers) e
adaptado pelo autor Campos na década de 90 (CAMPOS, 1999). Inicialmente, o Método era
chamado de Método de Solução de Problema, mas se popularizou com a nomenclatura de Método
de Análise e Solução de Problemas (MASP).
Importante ressaltar que esse método se refere a um desdobramento do Ciclo PDCA, o qual é
utilizado, para a melhoria contínua das empresas (CAMPOS, 1999). Observe a imagem a seguir.
Não conformidade trata de algo que não esteja compatível com os requisitos estabelecidos pelas
empresas. Ou ainda processos que geram resultados insatisfatórios.
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Note que a base central, ou o ‘coração’ do Método MASP, é composta pelo Ciclo PDCA e respectivas
fases (Plan: planejar; Do: fazer; Check: verificar; Act: agir/executar).
Observe ainda que cada fase do PDCA é desdobrada em novas fases (oito no total), compondo o
que chamamos de Método MASP. Veja:
A 1ª fase do Ciclo PDCA se refere ao Planejamento (Plan). No método MASP, o Planejamento
será subdividido em 4 fases: 1) Identificação; 2) Observação; 3) Análise; e 4) Plano de Ação;
A 2ª fase do Ciclo PDCA se refere à Execução (Do). No método MASP, a fase Execução terá
somente uma etapa: 5) Ação;
A 3ª fase do Ciclo PDCA se refere à Verificação (Check). No método MASP, a fase Verificação
terá somente uma etapa: 6) Verificação;
Por fim, a 4ª fase do Ciclo PDCA se refere à Ação (Act). No método MASP, a fase Ação será
subdividida em 2 fases: 7) Padronização; e 8) Conclusão.
Vimos, portanto, que o MASP tem, em sua composição, o PDCA e que se apoia neste para que seja
aplicado. Além disso, durante as etapas de aplicação do Método, as pessoas envolvidas precisarão
inevitavelmente utilizar algumas ferramentas da qualidade.
Importante ressaltar que existe uma diferença entre método e ferramenta. O método, neste caso,
representado pelo MASP (que é um desdobramento do Método ou Ciclo PDCA), é o caminho lógico,
estruturado e sistematizado em etapas definidas e que representa, portanto, o guia, ou mapa para
se chegar ao resultado esperado, neste caso, a solução de problemas.
Já as ferramentas são instrumentos de trabalho de diversos tipos empregados durante as
etapas, para apoiar em vários sentidos. Neste caso, podemos citar distintas ferramentas de
qualidade que apoiam o Método MASP, como: Análise de Pareto, 6W2H, brainstorming, análise de
causa e efeito, entre outras. Ressalta-se que não há limite no uso de ferramentas na análise e na
melhoria dos processos. É preciso identificar quais contribuirão para auxiliar a alcançar os
resultados propostos.
Observe, portanto, que apenas o emprego do método não é suficiente para solucionar problemas. É
necessário que as ferramentas apoiem o processo e as etapas. Assim, o MASP é composto pelas
etapas estruturadas e ferramentas da qualidade, com o intuito de auxiliar o processo de
identificação e resolução de problemas, promovendo a melhoria contínua para obter e manter a
qualidade de processos, produtos e serviços.
Método MASP.
Você percebeu que o Método MASP não existe sem o Ciclo PDCA?
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Acesse o link a seguir e leia o artigo para conhecer um pouco mais sobre o Método MASP:
Clique aqui.
3. Etapas Do Método Masp
Vejamos agora detalhadamente em que consiste cada etapa do Método MASP. Para facilitar o
entendimento, observe a tabela a seguir que consolida as etapas do MASP, ao mesmo tempo, que
faz uma relação com as etapas do Ciclo PDCA.
Etapas
PDCA
Fluxo Etapas MASP Objetivo das Etapas MASP
Plan:
Planejar
1ª Identificação
do problema
Definir claramente o problema e identificação da suaimportância.
2ª Observação Investigar as características específicas do problema sob
vários pontos de vista e de maneira ampla.
3ª Análise Definir, testar e confirmar as causas do problema. Ou seja,
estabelecer as causas fundamentais do problema.
4ª Plano de
Ação
Definir e traçar um plano para bloquear as causas
fundamentais do problema.
Do:Fazer 5ª Ação Bloquear as causas fundamentais.
Check:
Verificar
6ª Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.
? (Bloqueio foi
efetivo?)
Se o bloqueio foi efetivo, seguir para a próxima etapa. Se
não, voltar para o 1º passo do método.
Act: Agir 7ª Padronização Prevenir contra o reaparecimento do problema.
8ª Conclusão Rever todo o processo de solução de problema e planejar os
trabalhos futuros.
Para facilitar o entendimento sobre como aplicar o Método MASP, as etapas serão descritas
acompanhadas de exemplos práticos.
1ª) Identificação do Problema:
Na primeira etapa do Método MASP, deve ser definido com clareza o problema a ser estudado e
reconhecer a sua importância. Mas o que é problema?
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:s7Ns7CglfrAJ:www.admpg.com.br/2017/down.php%3Fid%3D2744%26q%3D1+&cd=3&hl=pt-BR&ct=clnk&gl=br
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O problema pode ser entendido como o resultado indesejado de um determinado trabalho
executado. Exemplo: uma indústria fabricou uma maionese contaminada. Neste caso, o problema é
a contaminação (resultado indesejado) ocasionada no processo de produção (trabalho executado).
Após definido o problema, o mesmo é apresentado à equipe participante do processo de melhoria e
aplicação da ferramenta MASP. São fornecidos os dados sobre a ocorrência e frequência do
problema, as possíveis perdas e ganhos com a existência, e os responsáveis (equipe) pelo estudo.
Portanto, nesta etapa, faz-se necessário:
a) Identificar o problema: entender quais as perdas e riscos que o ele gera;
b) Levantar histórico do problema: analisar o histórico dele, ou seja, a frequência e o local em
que ocorre, além das equipes, fornecedores e clientes envolvidos;
c) Evidenciar as perdas existentes e ganhos possíveis: observar as perdas existentes, ou seja, o
que está sendo perdido e o que seria possível ganhar;
d) Compor a equipe e definir responsabilidades: definir quem serão as pessoas e/ou
funcionários que trabalharão na identificação dos problemas e as respectivas responsabilidades;
e) Definir o problema que deve ser solucionado e a meta a ser atingida.
Veja a seguir um exemplo da fábrica “Batatão” que produz batata frita (batata palha, tradicional,
extrafina) para melhor compreensão. A empresa tem capacidade média de produção de 120
toneladas ao mês, sendo 80% da produção referente à batata palha.
Para identificar o problema, foi realizado um levantamento e monitoramento de rendimento e
perdas de batata frita entre Julho de 2013 a Julho 2014. A meta da empresa é obter 26% de
rendimento da batata. Observe o gráfico a seguir que ilustra o rendimento.
O gráfico ilustra o rendimento entre Julho de 2013 a Junho de 2014, próximo à meta de 26%. Mas
observe que, ao se distanciar desta meta percentual, mesmo que seja pequeno o valor, é algo
significativo para a empresa, ou seja, está deixando de lucrar. Ademais, a empresa quer melhorar a
meta de 26%, já que entende que tem potencial para isso.
Portanto a empresa decidiu aplicar o Método MASP, a fim de melhorar o processo de rendimento
da batata, ou seja, reduzir as perdas e elevar a meta e os resultados do rendimento do produto.
Assim, o problema a ser estudado e aperfeiçoado na fábrica “Batatão” será: a perda de rendimento
na produção da batata frita. Diante disso, a meta é elevar a rentabilidade da batata para além de
26%.
2ª) Observação:
A segunda etapa do Método MASP consiste em investigar e levantar, por meio da observação
contínua, as características específicas do problema sob vários pontos de vista e de maneira ampla
a partir da coleta de dados. Importante ressaltar que, quanto maior o tempo dedicado à observação
do problema, menor será o período para solucioná-lo.
% de rendimento da batata frita
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O ideal é que, nesta etapa, o gestor e a equipe envolvida se dirijam até o local da ocorrência do
problema, ou da não conformidade, para coletar dados e obter informações.
Fatores a serem observados nesta etapa são:
a) Tempo/período: analise da periodicidade do problema, ou seja, com que frequência ocorrem.
Faça o seguinte questionamento: os resultados variam com qual periodicidade?
b) Local: observe onde os problemas ocorrem, ou seja, em qual local. Faça o seguinte
questionamento: os resultados são diferentes em locais diferentes?
c) Tipo: note de que forma, ou maneira os resultados variam. Faça o seguinte questionamento:
os resultados variam como?
As ferramentas 6W2H, Folha de Verificação e Análise de Pareto podem auxiliar e apoiar a
observação e o levantamento das características do problema. Vamos voltar ao exemplo da
indústria “Batatão” que produz batata frita.
O primeiro passo adotado pela empresa para observar as características do problema foi estruturar
um plano voltado à coleta dos dados. Para isso, utilizou a ferramenta 6W2H. Observe na tabela a
seguir.
Tabela 2- Plano da coleta de dados
What: 
O que medir
Why: 
Por quê?
When:
Quando?
Who: 
Quem?
Where: 
Onde?
Win: 
Ganho?
How:
Como?
How
much:
Quanto?
Perda de batata
na linha de
empacotamento
Identificar
onde há
maior
perda
Final de
cada
turno
Encarregado da
linha de
empacotamento
de cada turno
Linha de
empacotamento
Observação
das perdas
Pesagem
do
volume
de
batata
perdida
na linha
Sem
ônus.
Portanto, por meio desta ferramenta, foram definidos: o que medir; por que motivo deverá ser feita
a medição; quando, ou seja, em que momento será realizada a medição; quem será o responsável
pela medição; onde, ou seja, em que local será feita a medição; o ganho obtivo com a execução desta
atividade; como será realizada a medição e quanto custará essa medição.
De acordo com o plano definido, foi realizada a coleta e registro dos dados, utilizando a ferramenta
Folha de Verificação.
Com os dados coletados e registrados, a empresa necessita organizá-los para uma melhor análise.
Para isso, utiliza-se a ferramenta da qualidade Gráfico, ou Análise de Pareto, a qual auxilia no
ordenamento dos dados coletados (neste caso, as perdas das batatas na linha de empacotamento e
respectivas causas). A coleta de dados foi realizada durante 30 dias na empresa. Veja o resultado na
Análise de Pareto a seguir.
A ferramenta Folha de Verificação, também chamada de Lista de Verificação, refere-se a uma
espécie de formulário, tabela, planilha, ou qualquer mecanismo onde se possam registrar
informações sobre eventuais desvios no processo produtivo, ou na prestação de serviços. Assim,
serve de modelo para coletar e registrar o máximo de dados possíveis de maneira consistente
identificando problemas que possam ocorrer e facilitando as análises.
07/04/2020 Métodos de Análise
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A partir desta etapa, identificou-se que o problema advém, principalmente, de dois pontos: da
dosagem do produto e da solda da embalagem (uma característica da máquina de empacotamento).
3ª) Análise:
Já a terceira etapa do Método MASP consiste em definir, testar e confirmar as causas dos
problemas. Ou seja, estabelecer as causas fundamentais, ou também chamada de causa raiz, ou
causa principal dos problemas. É uma das etapas mais importantes, já que, se não definirmos as
causas, provavelmente perderemos tempo e dinheiro em várias tentativas para encontrar a solução
para o problema.
Portanto,nesta etapa, faz-se necessário:
a) Levantar as variáveis que influenciam o problema: envolver todas as pessoas que possam
auxiliar na identificação das causas. É importante que seja estabelecida a relação de causa e
efeito por meio da ferramenta da qualidade Diagrama de Ishikawa, ou de Causa-efeito;
b) Escolher as hipóteses de causas mais prováveis: eliminar as causas menos prováveis e
estabelecer as mais prováveis;
c) Confirmar as hipóteses, ou seja, analisar as causas mais prováveis: visitar o ambiente, ou
local, para analisar as causas mais prováveis.
d) Testar a consistência da causa fundamental do problema: verificar se realmente as causas
prováveis são, efetivamente, as causas do problema.
As ferramentas Diagrama de Causa-efeito, Brainstorming e Análises dos Porquês podem auxiliar e
apoiar na análise do problema e suas causas. Vamos voltar ao exemplo da indústria de batata frita
“Batatão”, a fim de observar como realizar esta etapa.
Após a construção do Gráfico de Pareto na segunda etapa, que trata da Observação, foi possível ter
algumas pistas das causas dos problemas. São elas: dosagem do produto e solda da embalagem.
Agora, é o momento de analisar estas causas. Para isso, o primeiro passo é a aplicação da
ferramenta Brainstorming (chuva de ideias) entre a equipe para que as pessoas opinem sobre
possíveis hipóteses de causas influentes sobre o problema. Observe o resultado obtido após a
aplicação da ferramenta na empresa “Batatão” na tabela a seguir.
Tabela 3- Brainstorming- causas influentes do problema
Quantidade
de ideias
Possíveis causas in�uentes
Relacionadas
a que?
1 Troca periódica e programada de resistência
que aquece o mordente.
Máquina/
Materiais.
Análise de Pareto - Perdas de batatas fritas e respectivas causas
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Quantidade
de ideias
Possíveis causas in�uentes
Relacionadas
a que?
2 Silicone do formador - qualidade do silicone. Máquina/
Materiais.
3 Alinhamento da máquina de empacotamento. Medida.
4 Ajustes da correia. Máquina/
Materiais.
5 Máquina velha, precisa de ajustes frequentes. Máquina/
Materiais.
6 Batata não cabe na embalagem. Palitos da
batata são grandes demais.
Matéria
prima.
7 Batata acumula na ponta da esteira
transportadora.
Máquina/
Materiais.
8 Qualidade da correia. Máquina/
Materiais.
9 Muitas soldas no formador. Máquina/
Materiais.
10 Falta de padronização da operação da máquina
de empacotamento.
Método.
11 Filme de qualidade ruim. Material.
Após o Brainstorming, é o momento de organizar estas ideias. Para isso, pode ser utilizada a
ferramenta da qualidade Diagrama de Causa-efeito, ou de Diagrama de Ishikawa, a qual estrutura
as causas de um determinado problema, de acordo com sua natureza (máquina, material, mão de
obra, ou método) e as relaciona com o efeito. Observe a ilustração a seguir.
Em seguida, as hipóteses das causas devem ser testadas no local onde ocorrem (in loco), para
identificar as mais prováveis. Veja na tabela a seguir como pode ser organizado e registrado o Teste
das Hipóteses.
Tabela 4 - Teste das Hipóteses
Data do
teste
Nº
Hipótese a ser
testada
Resultado do teste Julgamento
Diagrama de Causa-efeito referente à perda de rendimento da batata frita
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Data do
teste
Nº
Hipótese a ser
testada
Resultado do teste Julgamento
14/11/14 1 Troca periódica e
programada da
resistência que
aquece o
mordente.
A resistência que aquece o mordente não
queima com frequência.
Pouco
provável.
14/11/14 2 Silicone do
fornecedor
Não há interferência na qualidade do silicone.
A troca não ocorre com frequência.
Pouco
provável.
24/11/14 3 Alinhamento da
máquina de
empacotamento.
As máquinas são alinhadas conforme os
operadores de cada turno. Não há
procedimento descrito para alinhamento das
máquinas.
Provável.
14/11/14 4 Ajustes da
correia.
O ajuste da correia não interfere na perda da
batata.
Pouco
provável.
24/11/14 5 Máquina velha,
precisa de ajustes
frequentes.
A máquina precisa de reajuste dos
parâmetros frequentemente.
Muito
provável.
10/11/14 6 Batata não cabe
na embalagem.
Palitos da batata
são grandes
demais.
Ocorrem muitos problemas na hora de selar o
pacote, porque o volume da batata não cabe.
Muito
provável.
10/11/14 7 Batata acumula
na ponta da
esteira
transportadora.
Após as mudanças da linha de
empacotamento, verificou-se que o ângulo da
bica de saída da esteira alimentadora
interfere na caída da batata, para alimentar as
máquinas de empacotamento.
Muito
provável.
10/11/14 8 Qualidade da
correia.
O fornecedor da correia é o mesmo e o
produto é padronizado.
Pouco
provável.
14/11/14 9 Muitas soldas no
formador.
Há poucos pontos de solda, o que não
interfere na perda da batata.
Pouco
provável.
30/10/14 10 Falta de
padronização da
operação da
máquina de
empacotamento.
Não há procedimento padronizado da
máquina disponível no setor.
Muito
provável.
14/11/14 11 Filme de
qualidade ruim.
O filme de uma empresa específica apresenta
mais perdas do que as outras.
Provável.
Portanto, das 11 causas levantadas, constatou-se que apenas 3 são muito prováveis de causar o
problema. São elas: 1) Máquina velha, precisa de ajustes frequentes; 2) Batata não cabe na
embalagem, já que os palitos são grandes demais; e 3) Falta de padronização da operação da
máquina de empacotamento. 
07/04/2020 Métodos de Análise
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Assim, a partir disso, é aplicada a ferramenta Teste dos Porquês, com o intuito de encontrar a raiz
do problema por meio de questionamento. Observe na tabela a seguir.
Tabela 5 - Teste dos Porquês
Causas muito
prováveis.
Por quê (1)? Por quê (2)?
Por
quê
(3)?
Por
quê
(4)?
Por
quê
(5)?
Máquina velha,
precisa de ajustes
frequentes.
Porque a máquina está
obsoleta e tem falhas na
comunicação eficiente com as
balanças e caçambas.
A máquina e as
balanças/caçambas
são de fábricas
diferentes.
- - -
Batata não cabe na
embalagem
Batata graúda, batata interfere
na solda do pacote não selando
adequadamente.
- - - -
Falta de
padronização da
operação da
máquina de
empacotamento
- - - - -
4ª) Plano de Ação:
A quarta etapa do Método MASP tem como objetivo definir e traçar um plano de ação e estratégias,
a fim de bloquear as causas fundamentais (raiz) dos problemas. Portanto, esta etapa consiste em:
a) Elaborar a estratégia de ação;
b) Elaborar o plano de ação voltado ao bloqueio das causas raízes dos problemas.
A ferramenta que auxilia esta etapa é o 6W2H. Vamos voltar ao exemplo da batata frita, para
compreendermos melhor como realizar esta fase do Método MASP.
Após identificar as causas raízes da perda de rendimento da batata frita, precisamos agir e elaborar
um plano para eliminá-las, e/ou reduzi-las, que pode ser desenvolvido por meio da Ferramenta
6W2H (What: o que?; Why: por quê?; Where: onde?; When: quando?; Who: quem?; Win: ganhos?;
How: como?; How much: quanto custará?).
Portanto este plano deve conter os seguintes elementos: o que deverá ser feito, quais as ações e/ou
tarefas deverão ser executadas; por que, ou qual motivo, a ação deverá ser realizada; como, ou de
que forma, ou maneira a tarefa deverá ser realizada; onde deverá ser realizada a ação, ou tarefa;
quando será executada a tarefa, ou ação; quem será a pessoa, ou setor responsável por executar a
ação, ou tarefa; quais os possíveis ganhos serão obtidos com a execução da ação, ou tarefa;
quanto será gasto para executar a ação o tarefa.
Assim sendo, observe a construção do Plano de Ação destinado à empresa “Batatão” por meio da
ferramenta 6W2H na tabela a seguir.
Tabela 6- Plano de ação- Ferramenta 6W2H
What: O que?
Why: Por
quê?
How: Como? Where: Onde?When:
Quando?
Who:
Quando?
Win:
Ganhos? 
How
much:
Quanto?
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What: O que?
Why: Por
quê?
How: Como? Where: Onde?
When:
Quando?
Who:
Quando?
Win:
Ganhos? 
How
much:
Quanto?
Adquirir nova
máquina de
empacotamento
A máquina
anterior era
obsoleta e
incompatível
com as
balanças/
caçambas.
1) Alterar o
layout da
fábrica/
comprar nova
máquina;
2) Inserir nova
máquina da
linha de
empacotamento;
3) Ajustes/
testes da nova
máquina.
1) Fábrica de
batata frita;
2) Linha de
empacotamento;
3) Linha de
empacotamento.
31/10/14 Pedro R$  
Reduzir o
tamanho da
batata.
Para que o
volume caiba
no pacote.
Instalar um
quebrado de
batatas.
Calha
vibratória; saída
da fritadeira.
21/11/14 Fábio R$ R$ 6
mil
Criar
mecanismo para
que a batata não
acumule na bica
da esteira
Evitar a
queda e
perda da
batata
Instalar um
batedor na bica,
a fim de que a
batata não
acumule neste
ponto.
Bica da esteira
elevadora.
21/11/14 José R$ R$ 2,5
mil
Elaborar
procedimento
de padronização
para a operação
das máquinas
da linha de
empacotamento.
Para que as
atividades
sejam
executadas
de forma
padronizada.
1) Levantar as
informações;
2) Desenvolver o
procedimento;
3) Treinar a
equipe.
Linha de
empacotamento.
Abril
2015
Maria. R$ Sem
ônus.
Portanto note que esta ferramenta é uma espécie de mapeamento das ações que deverão ser
desenvolvidas, a fim de que as causas raízes sejam eliminadas.
5ª) Ação:
Após desenvolver a estratégia e o plano de ação, com o intuito de eliminar as causas fundamentais
do problema, é o momento de agir, ou seja, desenvolver as tarefas e atividades previstas no plano.
Assim sendo, na quinta etapa do Método MASP, são realizadas as seguintes ações:
a) Comunicação, divulgação e alinhamento do plano de ação com as pessoas envolvidas;
b) Execução das ações programadas no plano;
c) Acompanhamento das ações a serem executadas para eliminar as causas dos problemas.
Observe que, no plano, foram definidos os responsáveis e prazos de conclusão das tarefas;
A ferramenta que apoia o monitoramento desta etapa pode ser o próprio 6W2H, por meio da adição
de uma coluna com o status da tarefa (em andamento, concluída, atrasada) e também a Gestão
Visual.
A Gestão Visual (Visual management) se refere à exposição visual de indicadores de desempenho
de processo, ou linha de produção, além de peças e ferramentas. Permite que todos os envolvidos
nos processos acompanhem os resultados das operações e de planos de ação. A imagem a seguir
ilustra esta ferramenta.
07/04/2020 Métodos de Análise
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6ª) Verificação:
A sexta etapa do Método MASP consiste em verificar se o bloqueio das causas dos problemas foi
efetivo. Assim os resultados iniciais são comparados com os obtidos após a implementação do
Plano de ação (contramedidas propostas). Comparam-se os custos, os efeitos e os ganhos. Se as
soluções forem falhas, o Método MASP deverá ser aplicado do início novamente.
Observe que, para verificar se realmente o bloqueio das causas foi efetivo, as equipes devem:
a) Comparar os resultados (antes e após a implantação do Plano de Ação);
b) Listar efeitos secundários, ou seja, verificar se as ações definidas e executadas na etapa
anterior, por meio do Plano de Ação, provocaram efeitos positivos, ou negativos;
c) Analisar se a implantação das tarefas do Plano de Ação foi executada corretamente, ou seja,
conforme planejado.
É importante ter atenção, se as soluções propostas apresentaram falhas.
Vamos voltar ao exemplo da batata. Note na tabela a seguir o status de cada tarefa adicionado ao
Plano de Ação (ferramenta 6W2H).
Tabela 7- Status Plano de Ação
What: 
O que?
Why: 
Por quê?
How: 
Como?
Where: 
Onde?
When:
Quando?
Who:
Quem?
Win:
Ganhos?
How
much:
Quanto?
Adquirir nova
máquina de
empacotamento
A máquina
anterior era
obsoleta e
incompatível
com as
balanças/
caçambas.
1) Alterar o
layout da
fábrica/
comprar nova
máquina;
2) Inserir nova
máquina da
linha de
empacotamento;
3) Ajustes/
testes da nova
máquina.
1) Fábrica de
batata frita;
2) Linha de
empacotamento;
3) Linha de
empacotamento.
31/10/14 Pedro R$ R$ 1,2
milhão
Reduzir o
tamanho da
batata.
Para que o
volume caiba
no pacote.
Instalar um
quebrado de
batatas.
Calha
vibratória; saída
da fritadeira.
21/11/14 Fábio R$ R$ 6
mil
Criar
mecanismo para
que a batata não
acumule na bica
da esteira
Evitar a
queda e
perda da
batata
Instalar um
batedor na bica
para que a
batata não
acumule neste
ponto.
Bica da esteira
elevadora.
21/11/14 José R$ R$ 2,5
mil
Exemplo da ferramenta Gestão Visual.
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What: 
O que?
Why: 
Por quê?
How: 
Como?
Where: 
Onde?
When:
Quando?
Who:
Quem?
Win:
Ganhos?
How
much:
Quanto?
Elaborar
procedimento
de padronização
para a operação
das máquinas
da linha de
empacotamento.
Para que as
atividades
sejam
executadas
de forma
padronizada.
1) Levantar as
informações;
2) Desenvolver o
procedimento;
3) Treinar a
equipe.
Linha de
empacotamento.
Abril
2015
Maria R$ Sem
ônus.
Assim, após o prazo estipulado, foi feito um levantamento, com o intuito de identificar, se as ações
planejadas tiveram efeito sobre a perda do rendimento da batata frita, utilizando a Ferramenta
Folha de Verificação destinada a registrar os dados. Após a coleta destes, foi possível verificar que a
meta foi atingida, ou seja, o rendimento da batata passou de 26% (meta anterior) para 38%.
7ª) Padronização:
A sétima etapa do Método MASP consiste em padronizar os processos, atividades e/ou tarefas, para
se prevenir contra o reaparecimento do problema. Portanto as ações de bloqueio passam a ser
instituídas como novos métodos de trabalho, ou seja, padrões que deverão ser seguidos.
Podemos destacar como importantes passos desta etapa:
a) Alterar, ou elaborar documentos que padronizem as atividades e /ou processos como, por
exemplo, as instruções de trabalho e os manuais de política de qualidade;
b) Treinar a equipe para que todos tenham conhecimento da forma certa de executar, ou se
trabalhar evitando erros e defeitos;
c) Registrar e comunicar as mudanças amplamente de maneira que sejam expostas as razões,
motivos e benefícios das alterações;
d) Acompanhar os resultados do novo método e padrão criado para verificar se realmente está
gerando efeitos positivos com constância.
Voltando ao nosso exemplo da batata, foram realizadas a padronização e documentação dos
processos referentes aos equipamentos na linha de empacotamento, via manuais e instruções de
trabalho. Ademais toda a equipe foi treinada e novos indicadores e painéis visuais foram
desenvolvidos, com intuito de monitorar as mudanças realizadas.
8ª) Conclusão:
Por fim a última etapa do Método MASP consiste em rever todo o processo de solução de problemas
e planejar os trabalhos futuros. Deve-se também realizar um balanço e uma reflexão do
aprendizado e planejar ações, a fim de que os problemas não voltem a ocorrer.
A tabela a seguir apresenta todas as etapas do Método MASP aplicado na indústria “Batatão” e as
ferramentas da qualidade que apoiaram o processo.
Tabela 8- Método MASP aplicado na indústria “Batatão”
Etapas
PDCA
Fluxo Etapas MASP Objetivo das Etapas MASP Ferramentas utilizadas
Plan:
Planejar
1ª Identificação
do problema
Definir claramente o
problema e identificação da
sua importância
 
2ª Observação Investigar as características
específicas do problema sob
vários pontos de vista e de
maneira ampla.
6W2H; Folha de Verificação;
e Análise de Pareto.
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Etapas
PDCA
Fluxo Etapas MASP Objetivo das Etapas MASP Ferramentas utilizadas
3ª Análise Definir,testar e confirmar as
causas do problema. Ou seja,
estabelecer as causas
fundamentais daquele.
Brainstorming; Diagrama
de Ishikawa, ou de Causa-
efeito; Teste das Hipótese; e
Teste dos Porquês.
4ª Plano de
Ação
Definir e traçar um plano,
para bloquear as causas
fundamentais do problema.
6W2H.
Do:
Fazer
5ª Ação Bloquear as causas
fundamentais.
6W2H; Gestão Visual.
Check:
Verificar
6ª Verificação Verificar se o bloqueio foi
efetivo.
6W2H; Gestão Visual.
? (Bloqueio foi
efetivo?)
Se o bloqueio foi efetivo,
seguir para a próxima etapa.
Se não, voltar para o 1º passo
do método.
 
Act:
Agir
7ª Padronização Prevenir contra o
reaparecimento do problema.
Desenvolvimento de
instruções de trabalho e
manuais da qualidade.
8ª Conclusão Rever todo o processo de
solução de problemas e
planejar os trabalhos futuros.
 
4. Conclusão
A presente lição nos apresentou, em um primeiro momento, o conceito e os benefícios do Método
de Análise e Solução de Problemas (MASP). Em seguida, abordou as oito etapas do Método de
maneira sucinta. Por fim detalhou cada etapa do Método MASP, como devem ser desenvolvidas e
aplicadas na prática, além de demostrar a maneira pela qual as ferramentas da qualidade podem
apoiar o Método.
Aprendemos, portanto, que o Método MASP se refere a uma metodologia estruturada e
sistematizada voltada a identificar problemas e não conformidades em produtos, serviços, ou
processos, e elaborar ações corretivas, ou preventivas para solucioná-los. Sendo assim é um método
utilizado para a melhoria e solução de problemas em ambientes organizacionais.
Vimos também que o Método MASP pode proporcionar vários benefícios, como: a) Auxilia na
análise dos problemas de maneira estruturada e objetiva; b) Possui linguagem comum, simples,
trazendo melhor entendimento e comunicação entre os funcionários envolvidos; c) Auxilia no
envolvimento e colaboração dos funcionários para eliminação dos desperdícios, atendimento das
necessidades dos clientes e no produzir com qualidade, sem erros na primeira vez; d) Possibilita a
responsabilização dos funcionários, ou maior delegação de responsabilidades; e e) Permite
satisfação pessoal das pessoas envolvidas, já que são ouvidas ao participarem do processo de
melhoria.
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Aprendemos que o MASP possui oito etapas de implantação, sendo elas: 1) Identificação do
problema; 2) Observação; 3) Análise; 4) Plano de ação; 5) Ação; 6) Verificação; 7) Padronização; e
8) Conclusão, e que, além destas, possui em sua composição algumas ferramentas e métodos da
qualidade, como: o Ciclo PDCA, a Análise, ou Gráfico de Pareto, 6W2H, Brainstorming, as quais
dão suporte à execução e à eficácia do MASP. 
A 1ª etapa, que trata da Identificação do problema, consiste em definir claramente o problema e sua
importância, enquanto a 2ª, que se refere à Observação, tem como objetivo investigar as
características específicas do problema sob vários pontos de vista e de maneira ampla. Já a 3ª etapa
do Método MASP, chamada de Análise, visa a definir, a testar e a confirmar as causas dos
problemas, enquanto a 4ª etapa (Plano de Ação) consiste em estabelecer e traçar um plano, a fim
de bloquear as causas fundamentais dos problemas.
A 5ª etapa, que trata da Ação, objetiva bloquear as causas fundamentais, enquanto a 6ª, chamada
de Verificação, constata se o bloqueio foi efetivo. Por fim, compreendemos que a 7ª etapa trata da
Padronização e tem como objetivo prevenir contra o reaparecimento do problema, enquanto a 8ª
etapa, que trata da Conclusão, visa a rever todo o processo de solução de problemas e a planejar os
trabalhos futuros.
5. Referências
ALMEIDA, D. D. Método de Análise e Solução de Problemas – Uma Ferramenta para a Melhoria
Contínua. Congresso Internacional de Administração. Ponta Grossa- PR, 25 a 29 de
setembro 2017.
BURATTO, D. D. A.; ALVES, R. H. C. T. Aplicação do Método de Análise e Solução de Problemas
(MASP) para redução das perdas de produto acabado na linha de empacotamento em uma fábrica
de batata frita. Revista Técnico-Científica do CREA- PR. Paraná, PR, dez 2017, p. 01-17.
CAMPAGNARO, C.A.; REBELATO, M.G.; RODRIGUES, A.M.; RODRIGUES, I.C. Um estudo sobre
métodos de análise e solução de problemas (MASP) na cadeia de fornecimento das montadoras
automotivas nacionais. XXVIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Rio de
Janeiro, RJ, 2008.
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC- Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). Minas Gerais:
Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1999.
PESCOD, W.D.T. Effective Use of a Common Problem-solving Process as an Integral Part of TQM.
International Journal of Health Care Quality Assurance, Vol. 7 No. 7, pp. 10-13, 1994.
YouTube. (2019, Dez, 03). Qualidade Sem Limites. MASP - Método de Análise e Solução de
Problemas. 08min20s. Disponível em: < https://www.youtube.com/watch?v=_k30yLUmbn0>.