Planejamento de obra tcc

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LYDIA FIGUEIREDO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DE UM PROJETO DE 
CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2009 
 
 
 
 
LYDIA FIGUEIREDO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DE UM PROJETO DE 
CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 
 
 
Trabalho de formatura apresentado à Escola 
Politécnica da Universidade de São Paulo para 
Obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2009
 
 
 
 
LYDIA FIGUEIREDO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DE UM PROJETO DE 
CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 
 
 
Trabalho de formatura apresentado à Escola 
Politécnica da Universidade de São Paulo para 
Obtenção do Diploma de Engenheiro de Produção 
 
Orientador: Prof. Dr. Miguel Cezar Santoro 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FICHA CATALOGRÁFICA 
 
 
 
Figueiredo, Lydia 
Planejamento e programação de um projeto de construção 
civil / L. Figueiredo. -- São Paulo, 2009. 
 119p. 
 
Trabalho de Formatura - Escola Politécnica da Universidade 
de São Paulo. Departamento de Engenharia de Produção. 
 
1. Construção civil (Projeto; Planejamento; Controle) 
2. Materiais (Armazenagem) I. Universidade de São Paulo. 
Escola Politécnica. Departamento de Engenharia de Produção 
II. t. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
À minha família, pela confiança, pelo 
apoio e pelo amor 
 
 
 
 
AGRADECIMENTO 
 
Gostaria de começar agradecendo ao meu orientador Professor Dr. Miguel Cezar 
Santoro por ajudar a concretizar esse trabalho. Agradeço por confiar na minha capacidade e, 
mais do que isso, agradeço pelos conselhos e dicas dados durante todo o período de 
orientação. Sua contribuição foi de extrema importância na realização desse trabalho. 
Também agradeço à minha família por todo apoio e suporte durante meus estudos. 
Aos meus pais, Maria José Maia Telo Figueiredo e José Aparecido Figueiredo, pela formação 
que me proporcionaram sem nunca pedir nada em troca, pela preocupação e pelo carinho. Ao 
meu irmão, Augusto José Telo Figueiredo, por sempre acreditar no meu potencial e à minha 
irmã Lygia Figueiredo, pelo companheirismo durante todos esses anos. 
Agradeço imensamente ao pessoal de desenvolvimento da Living Construtora e seus 
consultores externos, pela oportunidade que me deram dentro da empresa e por acreditarem 
no meu trabalho. Em especial, à equipe de laboratório por realizarem todos os testes que 
contribuíram para o desenvolvimento desse projeto. 
Sou grata a todos os meus professores da Poli- USP por me ensinarem muito do 
conteúdo presente nesse trabalho, e também aos seus funcionários, especialmente ao Osni e à 
Cris, por darem suporte a todas as atividades realizadas durante minha formação. 
Também quero agradecer a todos os meus amigos, em especial o pessoal da produção 
por compartilharmos e superarmos juntos todos os desafios desse momento de nossa vida. 
Por fim, agradeço a todas as outras pessoas que direta ou indiretamente contribuíram 
para esse trabalho, e que infelizmente não foram citadas aqui. Todos tiveram um papel muito 
importante no meu desenvolvimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Comece fazendo o que é necessário, 
depois o que é possível, e de repente 
estará fazendo o impossível. 
(São Francisco de Assis) 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
O presente trabalho tem como objetivo desenvolver o planejamento e a programação de duas 
etapas de um projeto de construção civil. Além disso, também procura estudar toda a 
movimentação e armazenagem de materiais envolvida nessas mesmas etapas. O projeto trata 
de uma construção de edifícios destinados à população de baixa renda. Devido às 
características do público comprador, o mesmo deve obedecer a rígidas metas de tempos e de 
consumo de recursos a fim de reduzir custos. Essas premissas serviram de base para a 
elaboração do programa de produção. A principal resposta obtida foi a quantidade de mão-de-
obra utilizada em cada uma dessas etapas. Após a definição desse programa, foi possível 
estudar também o fluxo de materiais envolvido bem como propor sugestões em termos de 
localização dos mesmos e de características dos equipamentos de entrega. 
 
Palavras-chave: planejamento e programação de projetos, construção civil, movimentação e 
armazenagem de materiais 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
This study aims to develop the planning and the programming of two stages of a civil 
construction project. It also aims to study the complete materials handling and storage 
involved in both of these steps. The project involves the construction of buildings intended for 
low-income housing. Due to the characteristics of the buying public, it must conform to rigid 
goals of time and resource consumption in order to reduce costs. These assumptions formed 
the basis for the production program. The main response was the amount of labor used in each 
step of the project. After defining this program, it was also possible to study the flow of 
materials involved in these steps and to propose suggestions for their physical distribution and 
delivery. 
 
Keywords: projects planning and programming, civil construction, materials handling and 
storage 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
 
Figura 1.1- O processo de transformação no sistema produtivo da construção civil 
(SOUZA, 1998)...........................................................................................................19 
Figura 1.2 - Custo Unitário Relativo, ao longo do tempo, para diferentes indústrias.....20 
Figura 2.1 - Tipos de produção (SLACK, 1999) ..........................................................23 
Figura 3.1- Fluxograma do processo de construção de um edifício ..............................37 
Figura 3.2- Pavimento ao final do processo de marcação.............................................39 
Figura 3.3- Fluxograma do processo de marcação .......................................................39 
Figura 3.4- Fotos das etapas de fixação de bases de escantilhão externas.....................42 
Figura 3.5- Fotos das etapas de fixação de bases de escantilhão externas.....................43 
Figura 3.6- Fotos das etapas de mapeamento do nível do piso .....................................45 
Figura 3.7- Fotos das etapas de fixação do escantilhão ................................................45 
Figura 3.8- Régua de prumo digital .............................................................................46 
Figura 3.9- Fotos das etapas de aprumar o escantilhão.................................................46 
Figura 3.10- Fotos das etapas de nivelar a régua do escantilhão...................................48 
Figura 3.11- Fotos das etapas de assentamento da primeira fiada.................................49 
Figura 3.12- Fotos das etapas de fixação de batentes ...................................................50 
Figura 3.13- Alinhamento do batente...........................................................................51 
Figura 3.14- Fotos das etapas de aprume dos batentes .................................................51 
Figura 3.15- Fotos das etapas de colocação dos escantilhões de batente.......................52 
Figura 3.16- Rampa de passagem dos racks.................................................................53 
Figura 3.17- Gráfico de Gantt do processo de marcação gerado pelo MS Project.........54 
Figura 3.18- Curva ABC para o processo de marcação ................................................64 
Figura 3.19- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 6 operários gerado pelo MS 
Project.........................................................................................................................66Figura 3.20- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 8 operários gerado pelo MS 
Project.........................................................................................................................66 
Figura 3.21- Processo de elevação das paredes ............................................................75 
Figura 3.22- Operário trabalhando em cima do andaime..............................................76 
Figura 3.23- Operários trabalhando no processo de colocação de contra marco ...........77 
Figura 3.24- Modelo de gaiola utilizado como embalagem de entrega dos insumos 
transportados pela grua ( fonte: site da empresa RodCar, 2009) ...................................96 
 
 
 
 
Figura 3.25- Foto do palete de blocos ..........................................................................97 
Figura 3.26- Localização dos paletes em cada apartamento (figura sem escala). ..........97 
Figura 3.27 - Organização dos escantilhões na sua embalagem de entrega...................98 
Figura 3.28- Disposição dos gabaritos de batente em cada pacote................................99 
Figura 3.29- Esquema da organização dos gabaritos de batente em sua embalagem- Vista 
frontal (figura sem escala) .........................................................................................100 
Figura 3.30- Esquema com a organização dos racks em sua embalagem de entrega- 
Vista de cima (figura sem escala) ..............................................................................101 
Figura 3.31- Esquema com a organização dos andaimes em cada uma de suas 
embalagem de entrega- Vista de cima- (a) andaimes de 75 cm; (b) andaimes de 55 cm 
na embalagem de 8 peças; (c)andaimes de 55 cm na embalagem de 6 peças (figura sem 
escala) .......................................................................................................................101 
Figura 3.32- Esquema com a organização dos contra marcos em sua embalagem de 
entrega- Vista frontal (figura sem escala) ..................................................................102 
Figura 3.33- Esquema da organização dos insumos dentro do caixote- vista frontal 
(figura sem escala) ....................................................................................................104 
Figura 3.34- Foto das embalagens dos equipamentos de medição- (a) maleta com laser e 
detector sonoro; (b) bolsa do tripé; (c) bolsa da régua de prumo digital .....................105 
Figura 3.35- Esquema da organização dos equipamentos de medição em sua 
embalagem de entrega- vista de cima (figura sem escala) ..........................................105 
Figura 3.36- Esquema da organização dentro do EATV dos carrinhos para transporte de 
blocos e dos acessórios para pedreiro- Vista de cima (figura sem escala)...................106 
Figura 3.37- Figura representativa do suporte para carregar bisnagas de argamassa- 
Vista de cima (figura sem escala) ..............................................................................107 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
Tabela 2.1- Modelos de planejamento e de programação para cada tipo de produção...........24 
Tabela 3.1- Explicação dos insumos utilizados na fixação das bases de escantilhão externas41 
Tabela 3.2- Explicação dos insumos utilizados no mapeamento do nível do piso.................44 
Tabela 3.3- Tabela de precedências do processo de marcação..............................................53 
Tabela 3.4- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases externas para cada simulação 
proposta ..............................................................................................................................56 
Tabela 3.5- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases internas para cada simulação 
proposta ..............................................................................................................................58 
Tabela 3.6-- Explicação da divisão de etapas de fixação de escantilhões para cada simulação 
proposta ..............................................................................................................................59 
Tabela 3.7- Porcentagem da duração de cada atividade do processo de marcação em relação 
ao tempo total......................................................................................................................64 
Tabela 3.8- Duração da atividade de assentamento da primeira fiada para diferentes tamanhos 
de equipe.............................................................................................................................65 
Tabela 3.9- Insumos utilizados em cada etapa da marcação. ................................................72 
Tabela 3.10- Explicação dos insumos utilizados no processo de elevação das paredes. ........74 
Tabela 3.11- Recursos e tempos necessários à execução de cada atividade do processo de 
elevação de paredes.............................................................................................................77 
Tabela 3.12- Duração da etapa de assentamento para diferentes tamanhos de equipe. ..........78 
Tabela 3.13- Tempo gasto em cada uma das etapas iniciais da marcação.............................80 
Tabela 3.14- Insumos utilizados em cada etapa da elevação. ...............................................81 
Tabela 3.15- Origem dos insumos utilizados durante a marcação.........................................87 
Tabela 3.16- Insumos de cada entrega da marcação. ............................................................88 
Tabela 3.17- Origem e entrega dos insumos da marcação. ...................................................88 
Tabela 3.18- Etapa em que cada insumo da marcação pode ser retirado...............................91 
Tabela 3.19- Momento de saída de cada insumo da marcação e seu respectivo equipamento de 
transporte. ...........................................................................................................................92 
Tabela 3.20- Origem dos insumos utilizados durante a elevação de paredes.........................92 
Tabela 3.21- Momento de entrega de cada insumo da elevação e seu respectivo equipamento 
de transporte........................................................................................................................93 
 
 
 
 
Tabela 3.22- Quantidade de entregas de cada insumo transportado pela grua..................... 103 
Tabela 3.23- Peso dos insumos transportados pelo EATV. ................................................ 108 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS 
 
 
ADM Arrow Diagramming Method 
 
CPM Critical Path Method 
 
EATV Equipamento Auxiliar de Transporte Vertical 
 
MAM Movimentação e Armazenagem de Materiais 
 
MCMV Minha Casa Minha Vida 
 
PDM Precedence Diagramming Method 
 
PERT Program Evaluation and Review Technique 
 
PPCP Planejamento Programação e Controle da Produção 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................17 
1.1 Apresentação da empresa....................................................................................17 
1.2 Definição do problema .......................................................................................19 
1.3 Importância desse estudo ....................................................................................19 
1.4 Objetivos ............................................................................................................20 
1.5 Resumo dos capítulos .........................................................................................21 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................22 
2.1. Planejamento, Programação e Controle da Produção...........................................22 
2.2. Tipos de produção..............................................................................................22 
2.3. Planejamento e Programação de Projetos ............................................................24 
2.4. Programação utilizando o método do caminho crítico (CPM) .............................26 
2.5. Softwares utilizados para gerenciamento de projetos ..........................................29 
2.6. Movimentação e armazenagem de materiais .......................................................30 
2.7. Modulação de cargas ..........................................................................................31 
2.8. Equipamentos de movimentação.........................................................................32 
2.9. Equipamentos de movimentação utilizados na construção civil...........................33 
3. DESENVOLVIMENTO......................................................................................35 
3.1. Metodologia ......................................................................................................35 
3.2. Planejamento e Programação ..............................................................................37 
3.3. Planejamento e programação da Marcação..........................................................39 
3.3.1 Planejamento da marcação ........................................................................39 
3.3.2. Programação da marcação........................................................................54 
3.3.3. Nivelamento de recursos e planejamento para as demais etapas................67 
3.3.4. Restrição do número de homens- hora utilizado .......................................71 
3.3.5. Dimensionamento de recursos- Insumos ..................................................71 
3.4. Planejamento e programação da elevação de paredes ..........................................73 
3.4.1 Planejamento da elevação das paredes.......................................................73 
3.4.2. Programação da elevação de paredes........................................................78 
3.4.3. Cálculo de homens- hora utilizados..........................................................79 
3.4.4. Planejamento para as demais etapas .........................................................80 
3.4.5. Dimensionamento de recursos- Insumos ..................................................81 
3.5. Movimentação e Armazenagem de Materiais......................................................82 
 
 
 
 
3.6. Movimentação e armazenagem de canteiro.........................................................86 
3.7. Características dos equipamentos de entrega.......................................................96 
3.8. Implementação e resultados..............................................................................109 
4. CONCLUSÕES .................................................................................................110 
4.1 Síntese..............................................................................................................110 
4.2 Análise crítica...................................................................................................111 
4.3 Desdobramentos ...............................................................................................112 
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................113 
6. ANEXOS............................................................................................................115 
I. Planta do pavimento do projeto.........................................................................115 
II. Cálculo do consumo de blocos no processo ......................................................116 
III. Cálculo do consumo de argamassa no processo ................................................118 
 
 
 
 
 
 
17 
1. INTRODUÇÃO 
 
 
A indústria da construção civil brasileira apresenta baixa produtividade se comparada 
às indústrias de outros setores. Diversos fatores são responsáveis por esse problema, entre os 
quais podemos destacar o uso de métodos ultrapassados, a baixa qualificação profissional e a 
falta de definição e padronização dos processos utilizados. Assim, esse trabalho tem como 
principal objetivo aplicar conceitos e práticas estudados na Engenharia de Produção no setor 
de construção civil. Esses conceitos se referem ao planejamento e programação do processo e 
também ao estudo da movimentação e armazenagem de materiais. 
O estudo foi realizado apenas para duas etapas de um projeto específico de uma 
empresa destinada à construção de moradias populares, mas seus conceitos podem ser 
expandidos para outros tipos de construção. 
Essa parte do relatório tem como propósito apresentar a proposta desse trabalho. 
Dessa forma, primeiro é apresentada a empresa em que o trabalho foi realizado. Em seguida, 
mostra-se a importância desse estudo e seus objetivos. Por fim, é apresentado um resumo de 
cada capítulo deste relatório. 
 
 
1.1 Apresentação da empresa 
 
 
O projeto apresentado neste relatório foi realizado na Living Construtora. Esta 
empresa pertence à Cyrela Brazil Realty. No início a Living existia apenas como uma marca 
destinada à construção de moradias populares. Este ano, entretanto, ela se tornou uma 
empresa com seus próprios processos e negócios. 
Um dos fatores que impulsionou o surgimento da Living foi o incentivo do Governo 
Federal para as classes de baixa renda comprarem sua casa própria. Esse incentivo foi 
concretizado principalmente pelo programa Minha Casa Minha Vida (MCMV). 
Devido às características do público comprador e às exigências do programa MCMV, 
as moradias construídas devem ter baixo custo e rapidez na sua entrega. Assim, a Living 
possui uma equipe de desenvolvimento responsável por definir processos e produtos que 
satisfaçam essas condições. Algumas das definições desse trabalho foram feitas por essa 
equipe em conjunto, não somente pela autora desse relatório. Estas definições, entretanto, 
serão especificadas quando for o caso. 
 
 
18 
A empresa possui diversos projetos tanto de casas como de apartamentos, mas o 
estudo desse trabalho se propõe a analisar somente um tipo de construção. As características 
dessa obra estão detalhadas no item Detalhes construtivos do tipo de obra em estudo. Cabe 
dizer, entretanto, que os processos definidos podem ser adaptados para qualquer outro projeto. 
Para auxiliar a sua equipe de desenvolvimento, a Living possui um laboratório de 
testes de processos e produtos, localizado na garagem de sua sede. Os detalhes desse 
laboratório estão descritos a seguir. 
Laboratório de desenvolvimento 
O laboratório de desenvolvimento consiste de uma área reservada no estacionamento 
do prédio de sua sede. Essa localização permite ao pessoal da equipe de desenvolvimento 
acompanhar de perto os resultados de seus testes. 
Nessa área foi construído um apartamento com as dimensões que serão utilizadas em 
um dos seus projetos reais. As dimensões desse apartamento foram definidas de acordo com 
as exigências do programa MCMV. O principal objetivo desse apartamento pronto é servir 
como uma propaganda do projeto da empresa. 
Além desse apartamento, há também um espaço construído simulando as dimensões 
de meio pavimento de um prédio. Nesse espaço são testados todos os métodos sugeridos para 
cada etapa da construção de um edifício. Através desses ensaios são obtidos tempos e padrões 
de métodos, muitos dos quais foram utilizados no estudo desse relatório. Pretende-se ainda 
nesse espaço, simular a construção de até dois pavimentos. 
Os testes dos produtos a serem utilizados na obra também são realizados lá, nos 
arredores dessas duas construções. 
Detalhes construtivos do tipo de obra em estudo 
O tipo de construção em estudo consiste de um conjunto de prédio de até oito andares. 
Cada pavimento do edifícioapresenta quatro apartamentos. Os apartamentos apresentam uma 
área de 51 m2 e possuem os seguintes cômodos: dois dormitórios, um banheiro, uma cozinha 
com área de serviço e uma sala. Uma planta do pavimento dessa obra está no ANEXO I. 
A fim de atingir as exigências desse empreendimento, optou-se por utilizar alvenaria 
estrutural na construção dos edifícios. Esta, se comparada à construção tradicional de concreto 
armado, apresenta redução de custo e menor tempo de execução da obra. Isso acontece porque 
nesse tipo de construção, as paredes são também a estrutura que suporta todas as cargas que a 
obra está sujeita, sem a necessidade de se colocar vigas de aço. 
 
 
19 
1.2 Definição do problema 
 
 
Devido às margens de lucro reduzidas que os projetos de moradias populares 
oferecem, a empresa em estudo decidiu investir em melhorias de seu processo produtivo. Para 
isso, ela está desenvolvendo um processo de construção totalmente inovador e que precisa 
seguir rígidos padrões de tempo e de custos. Esses padrões foram definidos em um estudo 
preliminar. Eles incluem metas de quantidade máxima de homens-hora utilizados e também 
de prazos para se executar cada etapa do processo. 
De acordo com essas premissas, esse trabalho se propõe a resolver o problema de 
alocação de mão-de-obra para duas etapas do processo de construção. Para isso, foram 
utilizados conceitos de planejamento e programação de projetos. 
As duas etapas analisadas foram a marcação e a elevação de paredes para cada 
pavimento do edifício. Uma etapa é feita em seguida da outra e em termos de tempo, a 
marcação deve durar no máximo 1 dia útil (8 horas) e a elevação, 3 dias úteis. Em relação ao 
consumo de homens- hora, foi estabelecido um consumo máximo de 400 homens-hora para 
essas duas etapas. 
O outro problema a ser discutido nesse relatório é o estudo sobre a movimentação e 
armazenagem de materiais no canteiro de obras, também durante a execução dessas duas 
etapas. 
 
 
1.3 Importância desse estudo 
 
 
A construção civil também é considerada uma manufatura, pois temos as entradas, 
mão-de-obra, insumos e equipamentos, que, após um processo são transformadas em uma 
saída, a obra finalizada, como mostra o esquema a seguir. 
 
Figura 1.1- O processo de transformação no sistema produtivo da construção civil (SOUZA, 1998) 
Materiais 
Equipamentos 
Mão-de-obra 
Serviço/ Obra 
 
 
20 
A eficiência de um processo produtivo é avaliada através do conceito de 
produtividade. Este inclui competências como custo, qualidade, tempo, flexibilidade e 
inovação. No setor da construção civil, o aumento da competitividade entre as empresas e das 
exigências dos clientes finais têm levado as construtoras a oferecerem produtos melhores 
dentro de prazos e custos cada vez menores (SOUZA, 1996). 
Além disso, diversos estudos mostram como a produtividade nesse setor precisa ser 
melhorada. Como exemplo, temos o estudo de Souza (1996), apud Paulson, o qual compara a 
variação percentual dos custos unitários ao longo do tempo para diversas indústrias. Esse 
estudo é mostrado no gráfico a seguir. 
 
Variação Percentual dos Custos Unitários dos Produtos
0
25
50
75
100
125
1950 1975 2000
Ano
P
o
rc
e
n
ta
g
e
m
Construção
Automóveis
Aeronaves
Computadores
 
Figura 1.2 - Custo Unitário Relativo, ao longo do tempo, para diferentes indústrias 
Com base no que foi apresentado, pode-se perceber que o setor de construção civil 
apresenta diversos temas que podem ser explorados utilizando os conceitos e técnicas da 
engenharia de produção. 
Um desses temas é o estudo das atividades a fim de se melhorar a produtividade dos 
operários envolvidos. Assim, pode-se fazer todo o planejamento dessas atividades e 
conseqüentemente a programação dos recursos utilizados. 
 
 
1.4 Objetivos 
 
 
O principal objetivo desse projeto é contribuir para a melhoria dos processos 
envolvidos no setor de construção civil utilizando conceitos de Engenharia de Produção. Para 
isso será realizado o planejamento e a programação das etapas de marcação e elevação das 
 
 
21 
paredes de um pavimento para um projeto de construção civil. Cabe ressaltar que o estudo 
será realizado com base em metas pré-estabelecidas de uso de mão-de-obra, já que este é o 
recurso limitante do processo. 
A partir das conclusões dessa primeira parte do estudo, será também realizada uma 
análise da movimentação e armazenagem de materiais envolvidas nessas duas etapas a fim de 
determinar quais as características mínimas dos transportes de entregas. 
Por fim, os resultados obtidos serão analisados em termos de viabilidade e alguns 
projetos de pesquisas futuros serão sugeridos para dar continuidade a esse estudo. 
 
 
1.5 Resumo dos capítulos 
 
 
O trabalho está dividido em 4 partes principais: Introdução, Revisão Bibliográfica, 
Desenvolvimento e Conclusões. O conteúdo de cada uma dessas partes está mostrado a 
seguir. 
� Introdução: Nessa parte é apresentada a empresa e especificado o problema que se 
pretende resolver. Inclui-se também uma análise da importância desse estudo, bem 
como um resumo de cada capítulo. 
� Revisão Bibliográfica: Nessa parte há uma revisão dos conceitos utilizados para 
resolução do problema apresentado. 
� Desenvolvimento: Mostra todo o trabalho realizado. Começa com a metodologia 
utilizada, apresenta as soluções propostas e por fim, analisa os resultados alcançados 
com a implementação do processo sugerido. 
� Conclusões: Essa parte começa com uma síntese do trabalho, depois faz uma análise 
crítica dos resultados e termina sugerindo trabalhos futuros nessa área. 
 
 
22 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
 
2.1. Planejamento, Programação e Controle da Produção 
 
 
De acordo com Santoro (2007), um sistema de produção possui como objetivo 
minimizar faltas, ociosidade de equipamentos e de recursos humanos, lead times de 
fabricação, e também maximizar a utilização de materiais, equipamentos e ferramentas de 
produção, equipamentos de transporte e armazenagem, recursos humanos, espaços de 
armazenagem e obtenção de níveis de qualidade especificados. Além disso, deve conseguir 
uma distribuição de trabalho no tempo suave e equilibrada entre os recursos produtivos. 
A fim de alinhar esses objetivos, a área de PPCP (Programação, Planejamento e 
Controle da Produção) de uma empresa funciona como um sistema de informações que deve 
decidir o que, quanto, quando e onde produzir e comprar (SANTORO, 2007). 
Além disso, uma empresa deve ter bem definido qual seu mercado alvo, ou seja, 
parcela da população que pretende atingir, para então estabelecer quais necessidades desse 
consumidor ela esperar satisfazer com seus produtos. Essa análise faz parte de sua estratégia 
competitiva. 
A estratégia competitiva de uma empresa estabelece o que cada função deve fazer. A 
estratégia funcional, por outro lado, deve orientar como cada função deve decidir a fim de que 
fique coerente com a estratégia competitiva. O alinhamento estratégico procura alinhar as 
estratégias funcionais à estratégia competitiva da empresa. 
A partir da definição de seus produtos, uma empresa deve definir qual o seu tipo de 
produção, ou seja, o processo a ser adotado. 
 
 
2.2. Tipos de produção 
 
 
O tipo de produção de uma empresa pode ser caracterizado em função do seu volume 
e variedade. Slack (1999) representou esses tipos em um gráfico volume-variedade, mostrado 
na Figura 2.1. 
 
 
23 
 
Figura 2.1 - Tipos de produção (SLACK, 1999) 
 
A seguir será apresentada uma explicação para cada um desses tipos. 
Projeto: caracteriza-se por uma produção discreta, com produtos bastante 
customizados. O período de fabricação é geralmente longo, o que leva a um baixo volume e 
alta variedade. Normalmente o produto fica imóvel e os recursos produtivos que se 
movimentam para fabricá-lo. Como exemplo, podemos citar as construções civis, construção 
de navios ea produção de um filme. 
Jobbing: assim como no projeto, nesse tipo de produção também há variedade alta e 
baixo volume. A diferença é que os recursos produtivos são compartilhados por mais de um 
produto, apesar de cada um ter sua necessidade específica de recursos. Como exemplo, temos 
técnicos especializados e alfaiates que trabalham por encomenda. 
Lotes ou bateladas: caracteriza-se por fabricar mais de um produto igual conforme o 
tamanho do lote. É como uma encomenda. Se o lote for pequeno, esse tipo de produção 
assemelha-se ao jobbing, mas conforme a produção o tamanho aumenta chega a ser quase 
uma produção em massa. Como exemplo, temos a produção de roupas. 
Produção em massa: caracteriza-se por um alto volume e baixa produtividade. Como 
exemplo, podemos citar a produção de automóveis e da maioria de bens de consumo duráveis. 
Processo contínuo: apresenta volume ainda maior que a produção em massa e 
variedade ainda mais baixa. Os produtos normalmente são inseparáveis e produzidos em fluxo 
ininterrupto, como as indústrias petroquímicas e de geração de eletricidade. 
 
Projeto 
Jobbing 
Lotes ou bateladas 
Em massa 
Contínua 
Variedade 
Volume 
Alta 
Baixo Alto 
Baixa 
 
 
24 
Cada tipo de produção apresenta um modelo de planejamento e de programação 
específico, como mostrado no quadro abaixo. 
Tabela 2.1- Modelos de planejamento e de programação para cada tipo de produção. 
TIPOS DE PRODUÇÃO X MODELOS 
TIPO DE PRODUÇÃO 
MODELO DE 
PLANEJAMENTO 
MODELO DE 
PROGRAMAÇÃO 
Processo Contínuo Planejamento Agregado Balanceamento de linhas 
Produção em massa Planejamento Agregado Balanceamento de linhas 
Lotes ou bateladas Planejamento Agregado Seqüenciamento 
Jobbing Planejamento Agregado Seqüenciamento 
Projetos Planejamento em Redes Programação em redes 
Fonte: adaptado de SANTORO, 2007 
 
Como este trabalho trata da produção de um projeto, no próximo item será explicado 
como fazer o planejamento e a programação desse tipo de produção. 
 
 
2.3. Planejamento e Programação de Projetos 
 
 
De acordo com Corrêa (2005), na gestão de projetos, os projetos são planejados e 
executados seguindo um processo sistemático. Ele ainda complementa que um projeto pode 
ser entendido como um conjunto único de atividades inter-relacionadas, estudadas a fim de se 
produzir um resultado definido (especificação de qualidade), dentro de um prazo 
(especificação de tempo) utilizando uma alocação específica de recursos (especificação de 
custo). 
O planejamento e programação que serão estudados para esse projeto dizem respeito 
ao gerenciamento de seu tempo. De acordo com Carvalho (2006), os processos considerados 
pelo PMBok nesse gerenciamento são: 
a) Definição das atividades: as atividades são todas tarefas que compõe o projeto. 
São como as unidades mínimas em que o trabalho pode ser dividido. Essa 
definição de divisão depende de como o projeto foi definido em termos de 
recursos e métodos. 
 
 
25 
b) Seqüência das atividades: nesse processo são estabelecidas as relações de 
dependência das atividades previamente definidas. 
c) Estimativa dos recursos das atividades: serve para definir todos os recursos 
utilizados pelas atividades. 
d) Estimativa da duração das atividades: refere-se ao tempo de duração de cada 
atividade. 
e) Desenvolvimento do cronograma: nesse processo são reunidas e analisadas 
todas as informações anteriores em conjunto para se realizar a programação do 
projeto e seu cronograma. 
f) Controle do cronograma: utilizado para controlar todas as mudanças feitas no 
cronograma. 
Em termos de relações de precedência, um projeto pode ter os seguintes tipos: 
� Término/ início: uma atividade sucessora só inicia quando sua predecessora 
acabar; 
� Término/ término: o término do trabalho da atividade sucessora depende do 
término do trabalho da predecessora; 
� Início/ início: o início da sucessora depende do início da predecessora; 
� Início/ término: o fim da atividade sucessora depende do início da predecessora. 
A representação de um projeto costuma ser feita através de redes, as quais, por sua 
vez, mostram os eventos e as atividades do projeto, com suas durações e recursos necessários 
(SANTORO, 2007). Como exemplos dessas redes, temos o diagrama de precedência (PDM- 
Precedence Diagramming Method) e o diagrama de flecha/ arco (ADM- Arrow Diagramming 
Method). No primeiro as atividades são representadas no nó e as relações de precedência nas 
setas. Já no segundo, as atividades são representadas nos arcos e só admitem a precedências 
do tipo término/início. 
Em termos de programação do projeto, podemos utilizar os seguintes modelos: 
� Gráfico de Gantt: trata-se de um instrumento utilizado para representar as 
etapas de um projeto, incluindo seu início, duração e fim. As tarefas de cada 
membro da equipe são representadas por uma barra sobre o eixo horizontal do 
gráfico. De acordo com Santoro (2007), esse tipo de instrumento serve para 
representar programas de produção, mas vem sendo empregado intensivamente 
para programação. Apesar da facilidade de operação, seu uso pode representar 
um fator de risco já que conta apenas com a experiência dos executores do 
programa. 
 
 
26 
� CPM (Critical Path Method): trata-se do método do caminho crítico. Por esse 
método, todas as atividades do processo são representadas por redes, com suas 
relações de precedência e duração. O objetivo com isso é calcular o caminho 
mais longo da rede, considerado o caminho crítico. Utiliza-se nesse método uma 
estimativa para a duração das atividades. De acordo com Santoro (2007), a 
vantagem desse método é que as atividades de planejamento do produto são 
separadas das atividades de programação. Além disso, ele utiliza cálculos 
simples que auxiliam na tomada de decisão mesmo antes da programação do 
projeto estar completa. 
� PERT (Program Evaluation and Review Technique): é semelhante ao método 
CPM, mas utiliza um sistema estocástico para a estimativa de tempos. 
� Simulação: nesse modelo também são utilizadas redes com tratamento 
estocástico, mas não há a necessidade de simplificações do modelo formal. 
Além disso, pode-se trabalhar com uma rede probabilística. Utilizam-se nesse 
modelo as técnicas de Monte Carlo (SANTORO, 2007). 
� Rede probabilística: nesse modelo o tratamento estocástico é estendido a 
outros elementos além dos tempos das atividades, como a própria rede que pode 
variar em função da existência de retrabalhos. 
O estudo desse trabalho será realizado utilizando o método CPM. Sua elaboração está 
mais detalhada no item a seguir. 
 
 
2.4. Programação utilizando o método do caminho crítico (CPM) 
 
 
Para realizar a programação utilizando o CPM, o primeiro passo é identificar todas as 
atividade do projeto. A partir daí, deve-se atribuir os recursos e tempos necessários para a 
execução de cada atividade. Nessa parte, é importante lembrar que o método utiliza 
estimativas de tempos para a duração das atividades. 
De acordo com o PMBok 2004 (apud CARVALHO, 2006), pode-se utilizar 
estimativas bottom-up ou top-down para a duração e os recursos de uma atividade. Na 
primeira, as atividades muito complexas, de difícil mensuração, são desagregadas em 
atividades menores de mais fácil estimativa. Já a segunda, utiliza atividades análogas como 
base para realizar uma estimativa de duração da atividade futura. 
 
 
27 
Tendo essas informações, a próxima etapa consiste em estabelecer as relações de 
precedência entre as atividades e construir a rede. Com a rede construída, realiza-se dois tipos 
de programação, a programação para frente e a programação para trás. O objetivo dessa 
programação é calcular as datas e folgas do projeto. 
Na programação para frente, calcula-se a data mais cedo de início da atividade. Para 
isso, parte-se do evento de origem e são colocadas as primeiras datas para se atingir os nós e 
iniciar as atividades subseqüentes.Esta data é caminho mais longo entre a origem do projeto e 
um determinado evento da rede (CARVALHO, 2006). Isso significa que para calcular a data 
de um determinado evento, deve-se escolher entre as predecessoras o caminho de maior 
duração. Esse caminho é calculado somando a data do evento anterior com a duração da 
predecessora. Essa escolha é feita pois, de acordo com o diagrama ADM, um evento só é 
atingido se todas suas atividades predecessoras forem terminadas. 
Na programação para trás, calcula-se a data mais tarde de término da atividade. Inicia-
se no ultimo evento e percorre-se a rede para trás até o evento de origem. A data do evento 
término pode ser considerada igual à sua data mais cedo ou então igual à data estabelecida em 
contrato, desde que ela seja maior que sua data mais cedo (caso não seja, o projeto não poderá 
ser terminado a tempo). A partir daí, para as outras atividades escolhe-se o caminho de menor 
duração, ao contrário da programação para frente. 
As fórmulas para se calcular as datas mais cedo e mais tarde estão descritas a seguir 
(adaptado de CARVALHO, 2006). 
 
Data mais cedo 
( )
ijiij dtt +=max (2.1) 
Para todas as atividades (i,j) do projeto, em que: 
ti é a data mais cedo dos eventos i predecessores imediatos; 
dij é a duração das atividades (i,j) predecessoras imediatas. 
 
Data mais tarde 
( )
ijiji dTT += min (2.2) 
Para todas as atividades do projeto, em que: 
Ti é a data tarde dos eventos i; 
dij é a duração das atividades (i,j). 
 
 
28 
A partir desses cálculos para cada atividade, é importante agora definir mais quatro 
datas para cada atividade a fim de se calcular sua primeira e última oportunidade de início e 
também suas folgas. Essas datas são (CARVALHO, 2006): 
� PDIij: primeira data de início da atividade 
iij tPDI = (2.3) 
� PDTij: primeira data de término da atividade 
ijiijijij dtdPDIPDT +=+= (2.4) 
� UDIij: última data de início da atividade 
ijjijjij dTdUDTUDI −=−= (2.5) 
� UDTij: última data de término da atividade 
jij TUDT = (2.6) 
Com esses valores, calculam-se as folgas totais (FT) e as folgas livres (FL) das 
atividades. A primeira refere-se a quanto eu posso atrasar o início de uma atividade para ela 
ainda atingir o próximo nó na data mais tarde. A segunda refere-se a quanto eu posso atrasar o 
início de uma atividade para que ela atinja o próximo nó na data mais cedo. Seus cálculos são: 
Folga total: 
( )
ijijijijijijij dtTPDTUDTPDIUDIFT −−=−=−= (2.7) 
Folga livre: 
( )
ijij dttFL +−= (2.8) 
A folga total pode ser maior ou igual à folga livre. 
Calculando-se as folgas, é possível definir quais atividades do projeto pertencem ao 
caminho crítico. Essas são as atividades em que a data cedo é igual à data tarde e por isso elas 
não possuem folgas. Qualquer atraso nessas atividades implica em um atraso no projeto. 
O próximo passo da fase de programação é a revisão do plano para verificar se o plano 
estabelecido atende às premissas do projeto ou não. Segundo Santoro (2007), na verdade essa 
revisão é uma tarefa de planejamento efetuada na fase de programação quando se verifica 
uma inadequação do plano original. 
Essa revisão pode ser feita de duas formas, por desagregação e superposição das 
tarefas e por aceleração das tarefas. A primeira consiste em detalhar mais as atividades do 
 
 
29 
projeto a fim de enxergar precedências antes não verificadas. A segunda consiste em tentar 
encolher a duração do projeto. Para isso, começa-se tentando acelerar as atividades críticas. 
Nas etapas anteriores, fazia-se a programação sem limitação de recursos. As próximas 
etapas consistem em realizar a programação considerando limitação de recursos. 
De acordo com Santoro (2007), primeiro realiza-se o nivelamento dos recursos que é a 
atividade que procura um programa que utilize os recursos da forma mais nivelada possível 
sem ultrapassar o tempo crítico do projeto. Não se considera uma limitação quantitativa. 
Depois, realiza-se a alocação de recursos que tem o objetivo de fazer um programa que utilize 
somente os recursos disponíveis, podendo ultrapassar o tempo crítico se necessário. 
Uma outra etapa dessa programação com recursos consiste na minimização dos custos. 
Normalmente essa etapa não é realizada, pára-se na etapa anterior. Trata-se de um problema 
mais completo que procura otimizar diversos aspectos ao mesmo tempo. Ele envolve a 
consideração das curvas custo x tempo, da alocação de recursos e das receitas e custos 
associados a cada entrega do projeto (SANTORO, 2007). 
 
 
2.5. Softwares utilizados para gerenciamento de projetos 
 
 
Existem diversos softwares disponíveis no mercado para auxiliar na programação de 
projetos mais complexos. Os dois mais conhecidos são o MS Project da Microsoft e o 
Primavera. 
O MS Project possibilita a programação do projeto através do controle de custos e das 
cargas de trabalho e também através do acompanhamento do cronograma, que pode ser de 
forma simples ou detalhada. 
O Primavera, além das mesmas funções do MS Project, ele também efetua a simulação 
de Monte Carlo, podendo considerar outras características da empresa, como os riscos, as 
finanças, as compras e o RH. 
Nesse trabalho, optou-se por utilizar o MS Project e suas principais saídas serão os 
gráficos de Gantt do projeto com seus recursos. 
 
 
 
 
30 
2.6. Movimentação e armazenagem de materiais 
 
 
De acordo com Gurgel e Francischini (2002), para que as mercadorias possam ser 
trabalhadas, deve-se manter em movimento pelo menos um dos três elementos básicos da 
produção, o homem, a máquina ou o material. Normalmente a maior movimentação é dos 
materiais, mas há casos em que há maior movimentação do homem ou da máquina, como na 
aviação civil ou nas construções pesadas. 
As atividades de movimentação e armazenagem não agregam valor ao produto final e 
ainda incrementam seus custos. Dessa forma, deve-se projetá-las de maneira a reduzir esse 
efeito. 
Por outro lado, os custos de mão-de-obra podem ser reduzidos através da escolha de 
equipamentos mecânicos que minimizem o esforço humano. Já no caso dos custos de 
materiais, uma boa armazenagem e transporte evita perdas e no caso de equipamentos, seu 
uso correto evitará maiores custos com a compra de ativos para a empresa (GURGEL e 
FRANCISCHINI, 2002). 
Além dos custos, a movimentação e armazenagem corretas do material aumentam a 
capacidade produtiva através da racionalização do transporte dos materiais, a qual aumenta a 
rapidez de sua entrega até o processo produtivo. Elas também auxiliam na melhoria das 
condições de trabalho e de distribuição na fábrica. 
Complementando as questões acima, Dias (1993) coloca outras duas finalidades 
básicas que um sistema de movimentação e armazenagem de materiais deve atender, as quais 
são: 
� Melhorar condições de trabalho, através da redução da fadiga, da maior segurança 
proporcionada pelo uso de equipamentos de manuseio e do maior conforto pessoal, já que 
libera o homem de trabalhos pesados e repetitivos; 
� Melhorar a distribuição, a qual proporciona uma melhoria na circulação de mercadorias 
com a criação de corredores bem definidos de endereçamento fácil e de equipamentos 
eficientes. Além disso, a utilização de sistemas de manuseio torna possível a localização 
de pontos de armazenagem em locais distantes da fábrica. 
Em relação à movimentação, de acordo com Gurgel e Francischini (2002), para ela se 
manter eficiente, deve-se seguir algumas leis, as quais são: 
� Obediência ao fluxo das operações: tentar dispor a trajetória do material de 
forma a seguir a seqüência de operações; 
 
 
31 
� Mínima distância: eliminar os fluxos cruzados dos materiais; 
� Mínima manipulação: reduzir a utilização de transporte manual através da 
utilização de equipamentos; 
� Segurança e satisfação: considerar a segurança dos operadores quando for 
escolher o equipamento de transporte;� Padronização: procurar utilizar equipamentos padronizados já que possuem 
utilização mais variada e flexível; 
� Flexibilidade: utilizar equipamentos que satisfaçam vários tipos de cargas em 
várias condições de trabalho; 
� Máxima utilização do equipamento: manter o equipamento o mais ocupado 
possível; 
� Máxima utilização da gravidade: utilizar a gravidade o máximo possível no 
transporte de materiais; 
� Método do espaço disponível: procurar utilizar o espaço o máximo possível, 
inclusive verticalmente; 
� Menor custo total: escolher equipamentos utilizando a base de custos totais e 
não somente o custo inicial mais baixo, ou o custo operacional ou o custo de 
manutenção. 
 
 
2.7. Modulação de cargas 
 
 
Com o objetivo de facilitar a movimentação, as empresas procuram utilizar a 
padronização, desde o fornecedor até o cliente final. Para isso, utilizam uma organização 
modal. Estas se baseiam no conceito de unidade de movimentação (Unimov). Dessa forma, 
todos os materiais utilizados na cadeia, desde matéria-prima até o produto final, devem ser 
alocados à Unimov. 
Essa padronização facilita o fluxo já que se pode utilizar os mesmos equipamentos 
para carga e descarga para diferentes materiais. 
De acordo com Gurgel e Francischini, esse padrão de modulação pode se originar da 
modulação externa ou da modulação interna. Na primeira, parte-se de um padrão de meios de 
transporte para se chegar ao tamanho da Unimov e das embalagens dos produtos. Na segunda, 
 
 
32 
parte-se das dimensões e volumes dos produtos para se chegar às características dos 
equipamentos de transporte. 
 
 
2.8. Equipamentos de movimentação 
 
 
Os equipamentos de movimentação devem ser escolhidos a partir da definição dos 
fluxos de materiais envolvidos a fim de atender bem às necessidades da empresa. Entretanto, 
segundo Gurgel (1996), muitas empresas acabam comprando os materiais espaçadamente 
conforme a necessidade de uma área isolada, acumulando equipamentos de tipos diferentes 
que não se coordenam entre si. No final, o gasto acumulado acaba sendo igual ao que se 
atingiria se as compras fossem coordenadas desde o começo. 
Dias (1993) ainda comenta que o problema de movimentação de materiais deve ser 
analisado junto com o layout. Para isso, uma série de dados é necessária: características dos 
produtos (dimensões, quantidade a ser transportada, etc), características das edificações 
(dimensões, espaço entre paredes e colunas, etc), método utilizado (seqüência de operações, 
método de armazenagem, equipamentos de movimentação, etc), custo da movimentação, área 
necessária para o funcionamento do equipamento, fonte de energia necessária, deslocamento, 
direção do movimento, operador que vai utilizar, entre outros. 
Também se deve verificar a alteração freqüente do layout devido à mudança do 
método, do produto ou do regime de operação. Para essa situação o fator flexibilidade do 
equipamento é de extrema importância (DIAS, 1993). 
Como os equipamentos de movimentação podem executar vários tipos de tarefas, cabe 
para uma empresa alocá-los a sua área de atuação, principalmente para fins de gestão. 
Segundo Gurgel e Paulino (2002), podemos identificar três áreas de logística dentro de 
uma empresa: 
1. Logística de abastecimento: refere-se à atividade de transporte do fornecedor até 
a empresa; 
2. Logística de manufatura: movimentação entre os postos de produção; 
3. Logística de distribuição: transporte para os clientes da empresa. 
Eles ainda complementam dizendo que há tarefas claramente pertencentes à área de 
movimentação, mas há outras que ficam na interface de relativa mobilidade, da dependência 
entre empresas. 
 
 
33 
Esse trabalho trata principalmente da logística de manufatura. Sua principal função é 
abastecer a área de fabricação. 
 
 
2.9. Equipamentos de movimentação utilizados na construção civil 
 
 
 Nessa parte serão apresentadas as características de alguns equipamentos de 
movimentação utilizados na construção civil. 
O primeiro equipamento a ser discutido é a grua. Ela é um transporte de cargas 
pesadas utilizado tanto para o deslocamento horizontal quanto vertical. Alguns exemplos de 
gruas existentes no mercado são: grua móvel sobre trilhos, grua fixa com mão francesa e 
contra peso de base, grua fixa com chumbadores de base, grua ascensional, entre outras. 
De acordo com Scigliano (2008), a grua móvel sobre trilhos executa até quatro 
movimentos: 
1. Movimento de translação: movimento para frente e para trás sobre os trilhos, com 
uma velocidade de aproximadamente 20m/ min; 
2. Movimento de giro: rotação da lança sobre o eixo, com uma velocidade de 0,8 
voltas/ min; 
3. Movimento do carrinho da lança: movimento pra frente e para trás que o carrinho 
faz para levar a carga, com velocidade de aproximadamente 40m/ min; 
4. Movimento de levantamento: movimento para abaixar e levantar a carga. A 
velocidade depende da carga a ser erguida, sendo possíveis três velocidades: 
a. 6,5 m/ min para carga de 5t; 
b. 25 m/ min para carga de 5t; 
c. 50 m/ min para carga de 2,5t. 
 
Outro equipamento de movimentação bastante utilizado nas obras é o elevador de 
obras. Ele é utilizado tanto para transportar pessoas quanto materiais. Seu regulamento está 
regido na norma NR-18 (Condições e Meio Ambiente do Trabalho na Indústria da 
Construção). A seguir serão apresentadas algumas das características do elevador de materiais 
exigidas por essa norma. 
Primeiro a norma trata das torres desses elevadores. Segundo a norma, as torres devem 
ser dimensionadas em função das cargas que estão sujeitas e devem ser montadas e 
 
 
34 
desmontadas por trabalhadores qualificados. Devem ficar o mais próximo possível da 
edificação. 
Em relação ao elevador de transporte de material, a norma exige que não sejam 
transportadas pessoas no seu interior. Ele deve ter um dispositivo de tração de modo a impedir 
a descida em queda livre. 
A norma não especifica capacidade máxima de um elevador, apenas exige que em seu 
interior seja fixada uma placa contendo a indicação de carga máxima e a proibição do 
transporte de pessoas. 
Há dois tipos de elevador de obra. Os de cabo e os de cremalheira. Os primeiros são 
mais limitados, transportam de 800 a 1500 Kg, já os do segundo modelo podem transportar 
até 4000 Kg (REVISTA CONSTRUÇÃO MERCADO, 2009). 
 
 
 
 
 
 
 
35 
3. DESENVOLVIMENTO 
 
 
3.1. Metodologia 
 
 
O propósito desse trabalho é realizar o planejamento e a programação das etapas de 
marcação e elevação das paredes de um projeto de construção civil e também fazer uma 
análise sobre a movimentação e a armazenagem de materiais utilizados nesse processo. Como 
o interesse do projeto é uma análise mais micro do processo, essas duas etapas foram 
estudadas apenas para um pavimento. Assim, o processo analisado consistiu da marcação e 
elevação das paredes de um pavimento de um edifício. 
Para cada uma dessas duas etapas separadas, foram feitas as análises mostradas a 
seguir. Depois, essas duas etapas foram examinadas em conjunto. 
 
� Planejamento e Programação 
O estudo de planejamento e programação usou como base o método do caminho 
crítico mostrado no item 2.4. Dessa forma, primeiro foi feita uma descrição de todo o 
processo definido em laboratório. Essa descrição tinha como principal propósito servir de 
base para se determinar os recursos e tempos necessários à execução de cada atividade. A 
partir desse estudo, as relações de precedência foram determinadas e uma tabela de 
precedências foi construída. Procurou-se com isso descobrir que atividades pertenciam ao 
caminho crítico. 
Toda essa informação foi colocada no software MS Project para se verificar a duração 
do plano proposto. Quando esta ultrapassou o limite de tempo estabelecido pelas premissas do 
projeto, o plano foi revisto. 
A revisão do plano foi feita de duas formas. Primeiro, utilizou-se o conceitode 
desagregação e superposição das tarefas. Todas as atividades do processo foram revistas e 
analisadas para se verificar se era possível dividi-las em mais partes. Com isso, novas 
precedências foram encontradas, bem como um novo caminho crítico. 
Depois, utilizou-se o conceito de aceleração de tarefas. Procurou-se diminuir o tempo 
do processo acelerando as atividades que pertenciam ao caminho crítico. Para realizar essa 
aceleração, optou-se por aumentar os recursos produtivos. O recurso analisado foi a mão-de-
obra, já que o tempo do projeto está diretamente ligado à quantidade de mão-de-obra. Além 
disso, este era o único recurso que apresentava limitação. 
 
 
36 
O novo plano foi programado e a duração foi novamente analisada. Se esta 
ultrapassasse o tempo proposto, outra revisão seria feita. Esse processo se repetiu até se 
encontrar um plano com duração dentro do tempo solicitado. 
Depois de encontrado o plano ideal em termos de duração, foi feita uma análise de 
consumo de mão-de-obra. Como já dito, esse recurso também tinha uma meta estabelecida 
pelo projeto. Se esta ultrapassasse o limite, o plano seria revisto com toda equipe de 
desenvolvimento para se definir novas datas de entrega ou uso maior de recursos. Caso 
contrário, adotava-se a quantidade definida pelo plano. 
Por fim, depois de definido o plano, calculou-se o consumo dos outros recursos, os 
insumos. Esse cálculo serviu como base para o estudo de movimentação e armazenagem de 
materiais. 
 
� Movimentação e Armazenagem de Materiais 
A principal resposta dessa análise é a quantidade de insumos utilizados e em que 
momento da obra eles serão necessários. Com essa resposta, foram definidas as características 
dos equipamentos de MAM para cada etapa. 
Para isso, utilizou-se o que foi concluído na parte de programação em termos de 
quantidade de insumos por atividade. Depois, analisou-se de onde esses insumos vinham, se 
junto com os operários, se eram materiais novos que vinham do térreo ou se eram 
reaproveitados do pavimento anterior. Com essas duas análises, foi possível definir quando 
cada insumo deveria chegar ao pavimento e através de qual meio de entrega (carregado pelo 
operário, pela grua ou por outro equipamento). 
Por fim, os equipamentos de entrega foram estudados para se definir suas dimensões, 
capacidade de carga mínima e velocidade de entrega. 
 
 
37 
3.2. Planejamento e Programação 
 
 
Um projeto de construção de um edifício em alvenaria estrutural envolve as etapas 
mostradas no fluxograma a seguir. 
 
Figura 3.1- Fluxograma do processo de construção de um edifício 
 
A parte de projeto e orçamento envolve conhecimentos específicos em engenharia 
civil além de processos burocráticos próprios desse procedimento. Por esse motivo não fará 
parte do escopo desse trabalho. 
A pré-obra inclui diversas atividades, como limpeza do terreno, terraplanagem, 
instalações provisórias, instalações do canteiro, montagem da grua e montagem da caixa 
d’água. Apesar de ser um procedimento relativamente longo, essa etapa também não será 
estudada nesse trabalho. Isso porque algumas dessas atividades serão executadas por métodos 
já existentes e outras serão realizadas por uma empresa externa contratada. 
Em relação à construção da torre, esta pode ser dividida em processos internos, para 
cada pavimento, e processos externos, para a torre inteira. No laboratório de testes os 
processos externos não foram testados. 
Os processos internos incluem a parte de alvenaria e laje, o revestimento interno e 
argamassa, a pintura e o acabamento. O processo de pintura já foi escolhido entre os métodos 
já existentes na indústria e as etapas de revestimento interno e acabamento ainda não foram 
estudadas pela equipe de desenvolvimento. 
Dessa forma, o estudo desse projeto será baseado no planejamento da alvenaria e laje 
para todos os pavimentos. 
A alvenaria é composta por três sub-etapas, a marcação, a elevação das paredes e a 
colocação de lajes. A colocação de lajes será feita por um processo padrão. Serão estudados, 
então, dois processos: a marcação e a elevação das paredes. 
Projeto e 
orçamento 
Pré- obra Construção 
da torre 
Revestimento 
interno 
Pintura 
interna 
Acabamento Telhado Revestimento 
de fachada 
Textura 
 
 
38 
Para esses processos, foi estabelecido como premissa do projeto que a semana para 
uma obra deve ser dividida da seguinte maneira: no primeiro dia os operários fazem a 
marcação, nos 3 dias seguintes eles fazem a elevação das paredes. No quinto dia será feita a 
colocação da laje. 
Para a marcação e a elevação das paredes, a meta de utilização de mão-de-obra 
definida foi de 400 homens-hora. 
A marcação utilizada nesse procedimento apresenta características peculiares, as quais 
exigem profissionais mais qualificados para executá-las. Assim, haverá uma equipe 
responsável somente pela marcação e outra somente pela elevação das paredes. 
 
 
39 
3.3. Planejamento e programação da Marcação 
 
 
A marcação serve para preparar o pavimento para assentar os blocos das paredes dos 
apartamentos. Ao fim da marcação, o pavimento deverá ter os escantilhões e os batentes já 
instalados e a primeira fiada já assentada. A função dos escantilhões e dos batentes é 
direcionar verticalmente os blocos e a primeira fiada serve para o direcionamento horizontal. 
Uma foto do pavimento ao final do processo de marcação é mostrada na Figura 3.2. 
 
 
 
Figura 3.2- Pavimento ao final do processo de marcação 
3.3.1 Planejamento da marcação 
O processo de marcação é composto pelas etapas mostradas no fluxograma da Figura 
3.3. Em seguida, está apresentado um resumo de cada uma dessas etapas. 
 
 
Figura 3.3- Fluxograma do processo de marcação 
1. Posicionar e fixar bases de escantilhão externas: as bases servem como apoio para os 
escantilhões. Por serem menores é mais fácil de instalá-las nos pontos corretos. As 
bases externas se referem às paredes externas do pavimento; 
1- Posicionar e 
fixar bases de 
escantilhão 
externas 
2- Posicionar e 
fixar bases de 
escantilhão 
internas 
3- Mapear o 
nível do piso 
4- Fixar os 
escantilhões 
6- Nivelar a 
régua dos 
escantilhões 
7- Assentar a 
primeira fiada 
8- Colocar 
batentes 
9- Colocar 
escantilhões 
nos batentes 
10- Fixar 
rampas de 
passagem dos 
racks 
5- Aprumar os 
escantilhões 
ESCANTILHÃO 
BATENTE 
1a FIADA 
 
 
40 
2. Posicionar e fixar as bases de escantilhão internas: têm a mesma função das bases 
externas, mas se referem às paredes internas do pavimento; 
3. Mapear o nível do piso: essa etapa serve para indicar qual o ponto mais alto do 
pavimento. Com essa informação, o ajuste dos escantilhões dos outros pontos será 
baseado nesse valor. Assim, todas as fiadas começarão na mesma altura; 
4. Fixar os escantilhões: essa etapa consiste em colocar os escantilhões nas bases e fixá-
los no pavimento; 
5. Aprumar os escantilhões: para que os escantilhões consigam dar o direcionamento 
vertical correto eles não podem estar inclinados. Nessa etapa, todos os escantilhões 
serão ajustados nos dois eixos em 90 º; 
6. Nivelar a régua dos escantilhões: os escantilhões possuem uma régua que serve de 
indicação para assentar os blocos. Por esse motivo, a partir do ponto com a cota mais 
alta, os escantilhões são ajustados para que suas réguas comecem na mesma altura. A 
diferença entre as alturas iniciais das réguas será compensada com a argamassa ao se 
assentar a primeira fiada; 
7. Assentar primeira fiada: Consiste em se colocar os blocos da primeira fiada de todo o 
pavimento; 
8. Colocar batentes: os batentes das portas também vão servir para direcionar as paredes 
e por isso serão instalados na marcação; 
9. Colocar escantilhões nos batentes: como os batentes também devem servir para 
direcionar as fiadas, deve-se colocar um escantilhão neles e ajustar suas réguas; 
10. Fixar rampas de passagem dos racks:como será mostrado mais adiante, na elevação 
das paredes, os operários utilizarão racks. Para que esses racks se desloquem entre os 
cômodos, existirão rampas nos batentes. 
 
I. Descrição detalhada do processo 
1. Posicionar e fixar as bases de escantilhões externas 
A principal função das bases é servir de apoio para os escantilhões. Os escantilhões 
servem para direcionar as paredes e como há paredes externas e internas no apartamento, 
deverá também existir escantilhões e bases externos e internos. 
Antes de explicar o processo de alocação das bases de escantilhão é importante se 
conhecer os equipamentos e ferramentas diferentes que serão utilizados. Estes estão 
mostrados na Tabela 3.1. 
 
 
41 
Tabela 3.1- Explicação dos insumos utilizados na fixação das bases de escantilhão externas 
Equipamento/ 
Ferramenta 
Nome Descrição 
 
Laser de 5 feixes com 
tripé 
Equipamento que fornece 
5 feixes de laser, em 5 
direções (cima, baixo, 
esquerda, direita, frente) 
 
Bloco metálico L 
Ferramenta utilizada 
como gabarito das bases 
externas de canto 
 
Bloco metálico T 
Ferramenta utilizada 
como gabarito das bases 
externas que não são de 
canto 
 
Bases de escantilhão 
Apoio para os 
escantilhões 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
Além desses, há também os equipamentos mais comuns, como furadeiras, martelos e 
pregos. 
Para alocar as bases externas serão necessários pontos de referência. Esses pontos são 
definidos por uma equipe de topografia terceirizada. Essa equipe localiza os pontos com o uso 
da estação total e operários marcam esse pontos com parafusos no pavimento térreo. Para 
cada base haverá dois pontos marcados no pavimento. Cabe lembrar que esses pontos 
somente serão marcados no pavimento térreo já que são externos ao espaço da construção. 
Definidos esses pontos, o processo de alocação das bases externas segue o seguinte 
procedimento: 
1. O operário coloca o laser com o tripé alinhando seu feixe de baixo com um dos 
parafusos de referência. Repete o mesmo procedimento para o outro parafuso com 
outro laser. Fazendo isso, ele avisa o próximo operário para começar a fixação. A 
comunicação entre eles é feita por rádio; 
2. Em seguida, o operário responsável pela fixação posiciona o bloco metálico 
correspondente (L para bases de canto e T para bases de meio) alinhando sua 
extremidade com o feixe de laser. Se for no pavimento térreo, será utilizado o 
feixe de baixo, para os outros pavimentos, utiliza-se o feixe de cima. Isso acontece 
pois o equipamento de laser não sai do pavimento térreo (este é o único que possui 
a marcação dos pontos de referência); 
3. Depois o operário coloca a base alinhada com o bloco metálico; 
 
 
42 
4. Com um punção, o operário marca o furo da base; 
5. A seguir o operário fura essa marca com a furadeira e uma broca de 3 mm; 
6. Ele então retira a base e reforça esse furo com a furadeira e uma broca de 6 mm; 
7. A base é recolocada e o operário a fixa com um prego utilizando um martelo. 
Há no total 58 bases externas. Esse processo dura em torno de 3 minutos para fixar 
cada base. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de fixação de 
bases de escantilhão externas. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição 
acima. 
 
Figura 3.4- Fotos das etapas de fixação de bases de escantilhão externas 
 
2. Posicionar e fixar as bases de escantilhões internas 
A fixação das bases internas será feita por um processo diferente das bases externas. 
Isso porque a equipe de topografia só fornece os pontos externos para o pavimento térreo. 
Assim, o que dará a posição das bases internas serão as bases externas. Para chegar à posição 
em que as bases internas devem ser instaladas, em algumas das bases externas o operário deve 
fixar arames que cruzam todo o pavimento. As bases internas devem ser instaladas em 
algumas das intersecções desses arames. Há arames que cruzam o pavimento na direção 
horizontal da planta, e arames que cruzam na direção vertical da planta. Eles serão chamados 
de arames linha e arames coluna, respectivamente. 
As bases externas, então, possuem duas funções: apoio para escantilhão e alinhamento 
de arames. Das 58 bases externas, 30 são usadas somente para alinhamento do arame. 
O processo de fixação das bases internas é composto pelas seguintes etapas: 
1 2 3 4 
5 6 7 
Posicionar e fixar as bases de escantilhões externas 
 
 
43 
1. Os operários fixam os arames nas bases externas de alinhamento, tanto os arames 
linha quanto os arames colunas; 
2. No local de fixação das bases internas, de acordo com a planta, o operário coloca a 
base posicionada na intersecção dos arames; 
3. Com um punção, o operário marca o furo da base; 
4. A seguir o operário fura essa marca com a furadeira e uma broca de 3 mm 
5. Ele então retira a base e reforça esse furo com a furadeira e uma broca de 6 mm; 
6. A base é recolocada e o operário a fixa com um parafuso e um martelo; 
7. Por fim, os operários retiram os arames e as bases alinhamento com o auxílio de 
uma parafusadeira. 
Há um total de 28 bases internas e o processo dura 2,5 minutos para fixar cada uma 
delas. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de fixação de 
bases de escantilhão internas. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição 
acima. 
 
Figura 3.5- Fotos das etapas de fixação de bases de escantilhão externas 
] 
3. Mapeamento do nível do piso 
Depois que as bases já foram fixadas é necessário se determinar qual o ponto mais alto 
do pavimento, pois este vai servir como referência para as alturas dos escantilhões. 
Para esse procedimento também são usados materiais específicos que estão 
apresentados na tabela a seguir. 
Posicionar e fixar as bases de escantilhões internas 
1 2 3 
4 5 6 
 
 
44 
Tabela 3.2- Explicação dos insumos utilizados no mapeamento do nível do piso 
Equipamento/ 
Ferramenta 
Nome Descrição 
 
Laser contínuo com 
tripé 
Equipamento que 
fornece um feixe de laser 
contínuo 
 
Detector sonoro 
Equipamento que indica 
se o ponto escolhido está 
acima ou abaixo do nível 
do laser contínuo 
 
Régua nível alemão 
 
Ferramenta graduada 
utilizada como suporte 
do detector 
 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
Com esses materiais, deve-se medir vários pontos do pavimento, definidos pelo 
projeto, a fim de se determinar qual o ponto mais alto. O operário recebe uma planta do 
pavimento com os pontos a serem medidos. Esses pontos estão representados por números. 
O procedimento para essa etapa consiste dos seguintes passos: 
1. Posicionar o nível laser contínuo com o tripé em um local que consiga abranger a área 
inteira do andar (pode ser em um dos cantos ou no andaime fachadeira); 
2. Instalar o detector sonoro na régua e colocar o conjunto (régua + detector) no ponto 
inicial; 
3. Ajustar a régua até zerar o sensor (isso acontece quando aparecer um traço na tela do 
sensor); 
4. Ir até o próximo ponto e observar a seta do visor do detector: 
a. Se a seta mandar subir ou aparecer um traço, ir para o próximo ponto; 
b. Se a seta mandar descer, ajustar a régua até zerar (aparecer um risco na tela). 
Anotar esse ponto; 
5. Continuar dessa maneira até o último ponto. 
Definiu-se para o projeto que seria necessário medir 84 pontos no pavimento. Para 
essa tarefa completa, se gasta 14 minutos. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de mapeamento 
do nível do piso. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima. 
 
 
45 
 
Figura 3.6- Fotos das etapas de mapeamento do nível do piso 
 
Esse processo deve ser feito por duas pessoas. Uma é responsável por segurar a régua 
e olhar os dados do sensor e a outra deve anotar esses dados. 
 
4. Fixar os escantilhões 
O processo de fixar escantilhão pode ser dividido nas seguintes etapas: 
1. Colocar os escantilhões nas bases; 
2. Soltar os apoios laterais dos escantilhõesaté eles baterem no chão e ajustar o pino do 
encosto do escantilhão; 
3. Parafusar os furos dos apoios laterais com a broca de 6 mm; 
4. Colocar os pregos nos apoios laterais e martelar. 
Há 56 escantilhões no pavimento. Para cada escantilhão, esse processo demora 3 
minutos. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de fixação de 
escantilhão. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima. 
 
Figura 3.7- Fotos das etapas de fixação do escantilhão 
Mapeamento do nível do piso 
1 2 3 4 
Fixar os escantilhões 
1 2 3 4 
 
 
46 
5. Aprumar os escantilhões 
O processo de aprumar o escantilhão serve para deixar os escantilhões formando um 
ângulo reto com piso. Para isso será utilizado um instrumento chamado régua de prumo 
digital. Essa régua mostra a inclinação em graus do escantilhão em relação ao piso. Ela está 
mostrada na figura a seguir. 
 
Figura 3.8- Régua de prumo digital 
 
 Esse processo é feito por uma única pessoa e está definido a seguir. 
1. Colocar a régua na parede oposta de um dos apoios do escantilhão; 
2. Ajustar o apoio oposto até que no visor da régua apareça um número de 89,9º a 
90,01º (quando isso acontecer o aparelho vai apitar); 
3. Repetir o mesmo procedimento para o outro apoio. 
Será necessário aprumar os 56 escantilhões. A duração desse processo é variável 
conforme a inclinação de cada escantilhão. Em média, entretanto, esse processo dura 2 
minutos. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de aprumar os 
escantilhões. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima. 
 
Figura 3.9- Fotos das etapas de aprumar o escantilhão 
 
1 2 
Aprumar os escantilhões 
1 2 
 
 
47 
6. Nivelar a régua dos escantilhões 
O processo de nivelamento das réguas necessita dos mesmos materiais utilizados na 
etapa de fazer o mapeamento do nível do piso, só que a régua de suporte deve ter um tamanho 
já marcado para se colocar o detector. O tamanho escolhido foi de 1,40 m e o nome adotado, 
para evitar confusão, será de nível alemão. Como na etapa anterior não havia nenhuma 
restrição, opta-se por usar esse nível alemão para as duas situações, tanto para medir o nível 
quanto para nivelar a régua dos escantilhões. 
As atividades desse processo são: 
1. Colocar o laser contínuo com o suporte em um ponto central do andar; 
2. Colocar o detector sonoro na indicação de 1,40m do nível alemão; 
3. Alocar esse conjunto no ponto mais alto do piso, já definido no mapeamento do nível 
do piso; 
4. Ajustar a altura do laser contínuo de acordo com a indicação do visor do detector 
sonoro (parar de ajustar quando aparecer um traço na tela). Esse ajuste é feito pelo 
tripé do laser; 
5. Retirar o detector sonoro da régua padrão e colocá-lo ao lado da régua de algum 
escantilhão. Movimentá-lo até aparecer um traço em seu visor, de acordo com a 
indicação do laser contínuo; 
6. Alinhar a marca de 1,40 da régua do escantilhão de acordo com a indicação do 
detector sonoro e fixar os ganchos para prender a régua; 
7. Repetir esse procedimento para os outros escantilhões da área que o laser contínuo 
atinge; 
8. Mudar o laser contínuo de posição para que atinja os outros pontos; 
9. Repetir o procedimento 4 utilizando como referência algum escantilhão já ajustado; 
10. Repetir o procedimento de ajuste para as réguas que estão faltando. 
Todos os 56 escantilhão deverão ter sua régua nivelada e esse processo dura em média 
1 minuto para cada escantilhão (total de 56 minutos). 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de nivelar a 
régua dos escantilhões. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima. 
 
 
48 
 
Figura 3.10- Fotos das etapas de nivelar a régua do escantilhão 
 
O laser contínuo deve ser colocado no meio para que atinja metade dos escantilhões e 
depois de trocado de lugar atinja a outra metade. Uma vantagem dessa localização é que na 
hora de se mudar a posição dele, o solo que ele será colocado será praticamente o mesmo do 
anterior, assim, poucos ajustes serão necessários. 
Esse processo necessita de 2 operários trabalhando juntos. 
 
7. Assentar primeira fiada 
O processo de assentar a primeira fiada necessita de duas pessoas para executá-lo. A 
função de um deles é de assentar os blocos e o outro deve abastecer o primeiro com blocos e 
argamassa. O nome utilizado para cada um deles será de assentador e abastecedor, 
respectivamente. 
Cada fiada de cada parede do apartamento é executada segundo uma ordem pré-
definida em projeto. O sentido de assentamento deve ser anti-horário e o pedreiro caminha de 
costas. Ele pega o bloco com a mão esquerda e com a mão direita ele retira o excesso de 
argamassa utilizando a colher de pedreiro. Depois, ainda com a colher, ele bate no bloco 
assentado. Dessa forma, ele não retira a colher de pedreiro da sua mão direita. Esse método de 
assentamento já foi estudado e comprovado que é o melhor em termos de ergonomia. 
O processo de assentar consiste das seguintes etapas: 
Nivelar a régua dos escantilhões 
1 2 3 
4 5 6 
 
 
49 
1. O abastecedor deve colocar todos os blocos e a argamassa que serão utilizados pelo 
assentador no cômodo que ele assentará; 
2. Enquanto isso, o assentador coloca um esticador em cada escantilhão de todas as 
paredes do cômodo que ele executará e engancha as linhas nesses esticadores; 
3. Na parede que será executada primeiro o abastecedor ajusta a linha de acordo com a 
primeira marcação da régua do escantilhão; 
4. A seguir, ele coloca argamassa com a colher de pedreiro nessa mesma parede, no 
sentido contrário de colocação de blocos (sentido horário); 
5. Por fim, o assentador coloca os blocos naquela parede no sentido anti-horário; 
6. O mesmo procedimento é repetido para as outras paredes do cômodo e depois para as 
outras paredes do apartamento. 
Para assentar a primeira fiada inteira do pavimento, uma dupla demora em média 13 
horas e 20 minutos. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de 
assentamento da primeira fiada. Os números correspondem à numeração utilizada na 
descrição acima. 
 
Figura 3.11- Fotos das etapas de assentamento da primeira fiada 
 
8. Colocar batentes 
Os batentes das portas são colocados logo após o assentamento da primeira fiada. 
Assentar a primeira fiada 
1 2 3 
4 5 
 
 
50 
O processo de colocar batentes, então, é dividido em quatro grandes etapas: montagem 
do batente, fixação do batente, alinhamento do batente e aprume do batente. A montagem e a 
fixação são feitas por apenas um operário, já o alinhamento e o aprume necessitam de 2 
pessoas. 
A montagem é feita da seguinte maneira: 
1. O operário encaixa o batente no gabarito de batente; 
2. Em seguida, ele regula os parafusos que já vêm fixos no gabarito até que ele fique bem 
ajustado no batente; 
Já a fixação consiste de: 
1. Erguer o batente pelas duas abas de dentro do gabarito e encaixá-lo no local do vão do 
batente na alvenaria (na 1º fiada já assentada); 
2. Colocar argamassa nos vãos laterais do batente. 
A seguir são mostradas as fotos referentes a esse processo. 
 
Figura 3.12- Fotos das etapas de fixação de batentes 
 
O alinhamento, por sua vez, é feito da seguinte maneira: 
1. Pegar o equipamento de laser contínuo (o mesmo utilizado para medir as cotas e 
nivelar a régua dos escantilhões) e ajustar sua altura com o nível da régua de um 
escantilhão próximo ao batente; 
2. Alinhar a marca que já vem no batente de acordo com o feixe de laser e a indicação do 
detector sonoro. Para isso deve-se ajustar os 2 primeiros e os 2 últimos parafusos que 
se encontram na base do gabarito. 
A seguir é mostrada uma foto referente a esse processo. 
 
Fixar batentes 
1 2 
 
 
51 
 
Figura 3.13- Alinhamento do batente 
Depois de nivelar o batente será necessário aprumá-lo. Para isso será utilizada a régua 
de prumo digital,como mostra o processo a seguir: 
1. Colocar a régua de prumo digital na parte de frente do batente no lado esquerdo; 
2. Ajustar os parafusos de baixo do gabarito até que no visor da régua apareça um 
número de 89,9º a 90,01º (quando isso acontecer o aparelho vai apitar); 
3. Repetir o mesmo procedimento para o lado direito do batente. 
A seguir são mostradas as fotos referentes a esse processo. 
 
Figura 3.14- Fotos das etapas de aprume dos batentes 
Há no total 5 batentes por apartamento, o que leva a 20 batentes por pavimento. A 
montagem da cada batente dura 1 minuto, a fixação 2,5 minutos, o alinhamento, 1,5 minuto e 
o aprume, 1,5 minutos (7 minutos no total). 
 
9. Colocar escantilhões nos batentes 
Os batentes também servirão de referência para assentar as fiadas. Por isso, neles serão 
colocados escantilhões de batentes. Estes se assemelham a um escantilhão normal, mas sem 
seus apoios. Sua fixação consiste das seguintes etapas: 
1. Colocar o escantilhão de batente encostado no batente e encaixar os ganchos de régua 
de batentes; 
Aprumar os batentes 
1 2 
 
 
52 
2. Fixar os escantilhão no pavimento: furar os orifícios da base do escantilhão utilizando 
a broca de 6 mm, colocar os pregos e martelar; 
3. Ajustar a altura da régua do escantilhão de acordo com a marca do batente que já foi 
alinhada. 
Em cada batente devem ser colocados 2 escantilhões. Assim, há 40 escantilhões de 
batentes e o processo para se colocar cada um deles demora 3 minutos. 
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de colocação de 
escantilhão de batente. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima. 
 
Figura 3.15- Fotos das etapas de colocação dos escantilhões de batente 
 
10. Fixação das rampas de passagem dos racks 
A função dessa rampa é auxiliar a passagem de racks sobre os batentes durante a 
elevação das fiadas mais altas. Sua fixação consiste nos seguintes passos: 
1. Colocar a rampa em cima do gabarito do batente, do lado em que não há as 
hastes (lado rebaixado do gabarito); 
2. Furar com a broca de 6 mm. Há somente dois furos, um em cada lado do 
gabarito, em direções opostas; 
3. Martelar os pregos nesses mesmos furos. 
Há uma rampa para cada batente, 20 rampas por pavimento. O processo dura em 
média 2,0 minutos por rampa. 
Uma foto da rampa de passagem dos racks é mostrada a seguir. 
Colocar escantilhões nos batentes 
1 2 3 
 
 
53 
 
Figura 3.16- Rampa de passagem dos racks 
II. Relações de precedência 
De acordo com o processo descrito, obteve-se a seguinte tabela com relações de 
precedência: 
Tabela 3.3- Tabela de precedências do processo de marcação 
Código Duração 
(min) 
Atividade Precedência 
imediata 
1 174,0 Posicionar e fixar bases externas - 
2 75,0 Posicionar e fixar bases internas 1 
3 14,0 Mapeamento do nível do piso 2 
4 168,0 Fixar os escantilhões 3 
5 112,0 Aprumar os escantilhões 4 
6 56,0 Nivelar a régua dos escantilhões 5 
7 800,0 Assentar a primeira fiada 6 
8 140,0 Colocar batentes 7 
9 120,0 Colocar escantilhões nos 
batentes 
8 
10 40,0 Fixar rampas de passagem de 
racks 
9 
Fonte: Elaborado pela autora 
Todos os tempos foram calculados multiplicando o tempo para execução de cada 
atividade pelo número de vezes que ela deve ser repetida. Esse número corresponde à 
quantidade de insumos instalados (bases de escantilhão, escantilhões, batentes, etc). 
Pela tabela, percebe-se que, da forma como esse processo está dividido, nenhuma das 
atividades pode ser executada simultaneamente à outra. Isso acontece pois o início de uma 
tarefa depende do final da outra. Só há relações término- início. Uma explicação mais 
detalhada é mostrada a seguir. 
Para se fixar as bases internas, é necessário que as bases externas estejam instaladas já 
que estas servem de apoio para os arames. 
Para realizar o mapeamento do nível do piso, o operário utiliza como referência para 
os pontos de medição as bases que já estão no piso. 
 
 
54 
O processo de instalar escantilhão só necessita que as bases estejam instaladas, não 
necessariamente que o mapeamento do nível do piso esteja completo. Acontece que os 
escantilhões no piso atrapalham o processo de mapeamento. Por esse motivo é importante que 
eles só sejam instalados depois. 
Quanto ao aprume, só é possível fazê-lo depois que os escantilhões estiverem 
instalados. O mesmo acontece para a etapa de nivelamento dos escantilhões em relação ao 
aprume, já que aquele só pode ser feito se os escantilhões estiverem na sua posição correta de 
instalação. 
A primeira fiada necessita de indicação das réguas para ser feita e por isso elas já 
devem está niveladas. Os batentes também só podem ser instalados depois que a primeira 
fiada estiver completa, já que é nela que eles serão apoiados. O escantilhão de batente só pode 
instalado sobre o batente e rampas atrapalham a instalação dos escantilhões de batente. 
Dessa forma, a duração do processo global corresponde à soma dos tempos de cada 
atividade individualmente. Esse valor dá em torno de 1606 minutos, o que corresponde a, 
aproximadamente, 3,4 dias, lembrando que cada dia útil tem duração de 8 horas. Esse 
processo foi colocado no software MS Project e seu resultado está mostrado na Figura 3.17. 
 
Figura 3.17- Gráfico de Gantt do processo de marcação gerado pelo MS Project 
 
3.3.2. Programação da marcação 
Da forma como o processo de marcação foi definido, ele tem duração maior do que 
três dias úteis. Segundo a premissa desse projeto, deveria durar apenas 1 dia. Dessa forma, 
esse planejamento inicial deve ser revisto. 
Há duas maneiras de se revisar o plano previamente estabelecido: desagregação e 
superposição de tarefas e aceleração de tarefas. Primeiro será feito um estudo de desagregação 
e superposição de tarefas. A função desse estudo é enxergar outras precedências. Estabelecida 
as novas tarefas, será feito um estudo de aceleração das atividades. 
 
 
55 
I. Desagregação de tarefas 
Analisando o processo de marcação, todas as etapas possuem diversas tarefas. Assim, 
em termos de acelerar o processo, pode-se pensar em dividir a execução de cada etapa entre 
mais de um operário. Para saber qual o limite de separação dos elementos, pode-se utilizar 
três métodos: perda de contato, ganho de contato ou algum ruído (MIYAKE, 2007). Nesse 
trabalho, serão adotados os 2 primeiros, em relação ao contato com equipamentos e 
ferramentas. 
A seguir, todas as etapas serão analisadas em termos de divisão de tarefa. Primeiro, 
será explicado se elas podem ser desagregadas em mais atividades ou não. Depois, em caso 
afirmativo, será analisado como essa divisão será feita. Por fim, o processo de marcação será 
mostrado com todas suas atividades e respectivas precedências e superposições. 
 
1. Fixação de bases de escantilhão externas 
Tanto na fixação de bases de escantilhão externas quanto internas há o uso de quatro 
ferramentas de fixação, um punção, uma furadeira com broca de 3 mm, uma furadeira com 
broca de 6 mm e um martelo. Além disso, no caso de bases externas, há ainda o uso dos 
blocos metálicos. Assim, pensou-se em três divisões possíveis para essa etapa. Elas estão 
descritas a seguir. 
Primeiro, o procedimento é dividido em quatro atividades e quatro operários 
trabalharam juntos para executá-lo, cada um executando uma atividade. 
A outra possibilidade é o procedimento ser dividido entre duas atividades, cada 
operário responsável por uma delas. 
Por fim, caso nenhuma dessas simulações seja possível, pensou-se em o operário 
executar todo o procedimento sozinho. Não há divisão de tarefas. A atividade corresponde ao 
processo inteiro de marcação. 
Uma tabela explicativa dessas situações é mostrada a seguir. 
 
 
56 
Tabela 3.4- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases externas para cada simulação proposta 
Etapas Proposta 1 Proposta 2 Proposta 3 
Posicionar o bloco 
metálico com o laserColocar a base alinhada 
com o bloco metálico 
Marcar com um punção 
os furos da base 
Atividade 1 
Furar a marca com a 
broca de 3 mm Atividade 2 
Atividade 1 
Retirar a base 
Furar a marca com a 
broca de 6 mm 
Limpar o pó com a 
trincha 
Atividade 3 
Colocar os parafusos com 
bucha 
Martelar os parafusos 
Atividade 4 
Atividade 2 
Atividade 1 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
As propostas foram avaliadas em função da viabilidade e também sobre aspectos de 
ergonomia e de organização do próprio operário. Isso porque em algumas situações ele 
necessita fazer muitos movimentos repetitivos e/ou carregar mais materiais. Cabe ressaltar, 
entretanto, que esse último fator pode ser facilitado projetando-se equipamentos adequados 
para transportar esses materiais. Esse aspecto será melhor discutido no item 3.5. 
Movimentação e Armazenagem de Materiais). 
As conclusões obtidas com o ensaio de cada proposta no laboratório estão mostradas a 
seguir. 
− Proposta 1: Quando o pessoal do laboratório foi executar essa proposta, eles 
perceberam que esta não seria possível. Isso porque o primeiro operário levaria os 
blocos metálicos e assim o segundo operário não teria em que apoiar sua base. Se 
o bloco metálico fosse deixado, a empresa teria que comprar muitas peças e isso 
também atrapalharia a circulação, além de deixar o processo mais confuso. Assim, 
essa alternativa foi descartada 
− Proposta 2: Em termos de viabilidade, a proposta 2 foi possível. Isso porque o 
segundo operário conseguiu executar toda sua atividade a partir do “ambiente” que 
o operário anterior deixou para ele. Por ambiente, entenda-se uma base com os 
 
 
57 
furos da broca de 3 mm. Esses furos são suficientes para se fazer o furo de cima 
com a broca de 6 mm e também a fixação com o martelo e o prego. 
Outro ponto positivo dessa simulação é que o primeiro operário gastou 
praticamente o mesmo tempo que o segundo operário. Assim, não haveria 
operários ociosos. Tanto a primeira atividade, quanto a segunda atividade duraram 
em média 1,5 minutos cada uma. 
− Proposta 3: Apesar da segunda proposta ter sido viável, decidiu-se realizar também a 
terceira para se comparar as duas. Em termos de tempo, essa atividade durou em 
média 3 minutos. Além disso, operários tiveram que carregar mais materiais, 
dificultando o deslocamento. Portanto, a escolha dessa proposta não é 
recomendada. 
Diante das informações apresentadas, optou-se por utilizar a proposta 2. Dessa forma, 
a fixação de bases externas fica dividida pelas seguintes atividades: 
− Atividade 1: Posicionar a base, marcar o furo com um punção e furar a marca com 
a broca de 3 mm; 
− Atividade 2: Furar a marca com a broca de 6 mm e martelar o prego. 
Cabe lembrar que além dessas atividades ainda há atividade de posicionar o laser com 
a indicação do piso. Essa atividade é feita sempre no nível térreo e ela será executada 
simultaneamente à atividade 1. São atividades que necessitam ser executadas em conjunto. O 
posicionamento do laser, então, fica denominado de atividade 3. 
A duração da atividade 1 foi de 1,5 minuto, a da 2 foi de 1,5 minuto e da 3 foi de 1 
minuto. 
 
2. Fixação de bases de escantilhão internas 
No posicionamento das bases internas não há mais laser, no entanto, há o uso de 
arames. Assim, como no caso do laser, a colocação de arames será considerada como uma 
atividade a parte pois, provavelmente não será executada pelos mesmos operários que fixam 
as bases. Essa atividade dura em torno de 15 minutos. 
Em termos de desagregação em atividades, nesse processo os gabaritos não serão 
utilizados e o método de alinhar a base com o arame é muito mais fácil do que com o laser. 
Por esse motivo, só foram propostas duas situações. Na primeira, esse processo é dividido 
entre duas atividades e na segunda o processo inteiro é considerado uma só atividade. 
 
 
 
 
58 
Tabela 3.5- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases internas para cada simulação proposta 
Etapas Proposta 1 Proposta 2 
Posicionar a base na 
intersecção dos arames 
Marcar com um punção 
os furos da base 
Furar a marca com a 
broca de 3 mm 
Atividade 1 
Retirar a base 
Furar a marca com a 
broca de 6 mm 
Limpar o pó com a 
trincha 
Colocar os parafusos com 
bucha 
Martelar os parafusos 
Atividade 2 
Atividade 1 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
O resultado obtido na simulação dessas duas propostas foi bastante semelhante ao 
ocorrido com as bases externas. Assim, também se optou pela desagregação da proposta 1. A 
única observação que deve ser feita é que o operário responsável pela segunda atividade 
demorou um pouco mais que o primeiro e por isso, este acabaria ficando um pouco ocioso no 
fim do processo. A atividade 1 durou 1,3 minutos e a 2 durou 1,5 minutos. 
 
3. Mapeamento do nível do piso 
No caso do mapeamento do nível do piso, apesar de aparecer mais de um 
equipamento, o laser contínuo e o detector sonoro com a régua de nível alemão, cada um dos 
operários utiliza apenas um, não trocam de ferramentas no meio do processo. Eles ainda 
trabalham juntos e simultaneamente. Assim, as atividades dessa etapa estão bem definidas, 
não há necessidade de desagregá-las ainda mais e sua duração permanece a mesma, 14 
minutos. As atividades são: 
1. Atividade 1: Posicionar o nível laser e anotar os dados; 
2. Atividade 2: Posicionar o detector sonoro de acordo com a indicação do nível 
laser. 
 
 
59 
4. Fixação de escantilhões 
Para fixar os escantilhões, os operários também mudam de equipamentos de fixação. 
Primeiro há o uso só do escantilhão. Depois utilizam a furadeira e o martelo. Dessa forma, 
também é possível uma divisão de tarefas. 
Para melhor análise da desagregação possível, esse processo foi agrupado em duas 
grandes atividades: colocar os escantilhões nas bases e fixar os escantilhões. 
O processo de colocar os escantilhões nas bases consiste apenas em retirar os 
escantilhões de um determinado local, colocá-los nas bases já instaladas e soltar os apoios 
laterais até que eles batam no chão. Não é possível desagregar esse processo em mais de uma 
atividade. Sua duração é de 1 minuto para cada escantilhão. 
Já o processo de fixar os escantilhões consiste de parafusar os apoios laterais e fixá-los 
com martelo e prego. Para esse procedimento duas alternativas fora sugeridas. Elas estão 
mostradas no quadro a seguir: 
Tabela 3.6-- Explicação da divisão de etapas de fixação de escantilhões para cada simulação proposta 
Etapas Proposta 1 Proposta 2 
Parafusar os apoios 
laterais com a broca de 6 
mm 
Atividade 1 
Colocar o prego e 
martelar 
Atividade 2 
Atividade 1 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
A primeira proposta foi viável e os operários também se mostraram mais satisfeitos 
em executar apenas uma tarefa, pois não precisam mudar de ferramenta várias vezes. Por esse 
motivo essa proposta foi escolhida. 
Ambas as atividades têm duração de 1 minuto cada. 
 
5. Aprumar os escantilhões 
Para essa etapa só há o uso de um equipamento por apenas uma pessoa. Por isso, não é 
possível uma desagregação em mais de uma atividade. Sua duração continua sendo de 2 
minutos para cada escantilhão. 
 
 
 
60 
6. Nivelar a régua dos escantilhões 
Nessa etapa ocorre a mesma situação do mapeamento, os operários não trocam de 
ferramentas no meio do processo e as atividades são feitas em conjunto e simultaneamente. 
As atividades são: 
3. Atividade 1: Ajustar o nível laser de acordo com a indicação do detector sonoro; 
4. Atividade 2: Ajustar a régua do escantilhão. 
O processo inteiro demora 56 minutos. 
 
7. Assentamento da primeira fiada 
O assentamento da primeira fiada já tem o processo bem definido bem como os papéis 
de cada operário envolvido. Assim, há duas atividades envolvidas, a de abastecer e a de 
assentar os blocos. 
 
8. Batentes e Insumos de batente 
As etapas seguintes, referentes aos batentes, são semelhantes às etapas já citadas.Com 
isso, pode-se dizer que não é possível uma desagregação em atividades na montagem, mas na 
fixação de batente e de escantilhão de batente, essa divisão é possível. A atividade de 
montagem tem duração de 1 minuto para cada batente. 
A fixação de batentes é dividida nas seguintes atividades: 
− Atividade 1: encaixar no vão; 
− Atividade 2: Preencher com argamassa. 
Uma atividade não impede a execução da outra, por isso essa divisão é possível. A 
primeira atividade tem duração de 1minuto e a segunda de 1,5 minuto para cada batente. 
As etapas de alinhamento e de aprume são feitas por dois operários trabalhando juntos. 
No alinhamento, um operário ajusta o laser e fornece informações para o outro operário 
ajustar os parafusos do gabarito. Essa atividade tem duração de 1,5 minutos. No aprume, o 
operário do laser pega a régua de prumo digital e novamente fornece informações para o 
ajuste do gabarito. Essa atividade demora 1,5 minutos. 
A fixação de escantilhão de batente pode ser dividida nas seguintes atividades: 
− Atividade 1: Encostar o escantilhão no batente e colocar o gancho para prender o 
batente; 
− Atividade 2: Furar com a broca de 6 mm 
− Atividade 3: Martelar o prego. 
 
 
61 
Para que sejam atividades pares, optou-se por agrupar a atividade 2 com a atividade 3 
e chamá-las de fixação. Nessa divisão, a primeira atividade dura 1,3 minutos e a segunda dura 
1,5 minutos. Isso mostra que o primeiro operário deve ficar um pouco ocioso no fim do 
processo. 
 
9. Fixação de rampas de passagem de racks 
Por fim, para fixar a rampa de passagem dos racks, como há o uso de mais de um 
equipamento de fixação, a furadeira e o martelo, pode-se pensar em dividir as tarefas desse 
processo em duas atividades: furar com a broca de 6 mm e martelar o prego. Ambas as 
atividades têm duração de 1 minuto para cada rampa. 
 
Depois dessa análise, o processo de elevação ficou dividido nas seguintes atividades: 
1 Fixar bases de escantilhão externas 
1.1 Fixar base externa 1 
1.1.1 Posicionar laser 
1.1.2 Posicionar base no gabarito e furar com broca de 3 mm 
1.1.3 Furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo 
Repetir esse procedimento para as outras 57 bases. 
2 Fixar bases de escantilhão internas 
2.1 Fixar arame 
2.2 Fixar base interna 1 
2.2.1 Posicionar base nos arames e furar com broca de 3 mm 
2.2.2 Furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo 
Repetir esse procedimento para as outras 27 bases. 
3 Medir o nível das bases 
3.1 Posicionar o nível laser e anotar os dados; 
3.2 Posicionar o detector sonoro 
4 Fixar os escantilhões 
4.1 Colocar escantilhões nas bases 
4.1.1 Colocar escantilhão 1 
Repetir para os outros 55 escantilhões. 
4.2 Fixar os escantilhões 
4.2.1 Furar com a broca de 6 mm 
4.2.2 Martelar prego 
 
 
62 
Repetir para os outros 55 escantilhões. 
5 Aprumar os escantilhões 
5.1 Aprumar escantilhão 1 
Repetir esse procedimento para os outros 55 escantilhões. 
6 Nivelar a régua dos escantilhões 
6.1 Nivelar régua 1 
6.1.1 Ajustar o nível laser de acordo com a indicação do detector sonoro. 
6.1.2 Ajustar a régua do escantilhão. 
7 Assentar a primeira fiada 
7.1 Abastecer 
7.2 Assentar 
8 Colocar batentes 
8.1 Colocar batente 1 
8.1.1 Montar 
8.1.2 Fixar 
8.1.2.1 Encaixar no vão 
8.1.2.2 Colocar argamassa 
8.1.3 Alinhar 
8.1.4 Aprumar 
Repetir esse procedimento para os outros 19 escantilhões. 
9 Colocar escantilhões de batentes 
9.1 Colocar escantilhão no batente 1 
9.1.1 Encostar no batente e colocar ganchos 
9.1.2 Fixar no pavimento e ajustar régua 
Repetir esse procedimento para os outros 39 escantilhões de batente. 
10 Fixar rampa de passagem dos racks 
10.1 Fixar rampa 1 
10.1.1 Colocar e furar com a broca de 3mm 
10.1.2 Martelar o prego 
 
 
 
63 
I. Superposição de tarefas 
Para a fixação de bases externas, a base 2 pode começar a ser feita quando a atividade 
de “posicionar base no gabarito e furar com broca de 3 mm” da base 1 estiver finalizada, se 
elas utilizarem os mesmos operários. Assim, há uma superposição das tarefas de “furar com 
broca de 6 mm e fixar com o martelo” da base 1 com a tarefa de “posicionar base no gabarito 
e furar com broca de 3 mm” da base 2, repetindo essa mesma lógica para as demais bases 
externas. 
O mesmo acontece para as atividades de “posicionar base nos arames e furar com 
broca de 3 mm” e “furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo” para as bases internas. 
Dessa forma, percebe-se que todas as etapas que envolvem a fixação de algum 
componente têm superposição de suas atividades. Estas são: fixar bases externas e internas, 
fixar escantilhões, colocar batentes, colocar escantilhões de batentes e fixar a rampa de 
passagem do racks. 
Com essas informações, passa-se para a próxima etapa de revisão do plano, na qual 
será utilizado o conceito de aceleração de tarefas. 
 
II. Aceleração de tarefas 
Por essa técnica, deve-se acelerar as atividades críticas as quais, como já discutido, são 
todas as tarefas do processo. A aceleração delas pode ser feita melhorando-se o processo ou 
aumentando-se a equipe de trabalho. O processo já foi estudado e previamente definido, por 
esse motivo ele não será modificado. Assim, optou-se por aumentar a equipe de trabalho. A 
escolha dessa equipe está discutida a seguir. 
A tabela a seguir mostra quanto a duração de cada etapa representa do tempo total. 
 
 
64 
Tabela 3.7- Porcentagem da duração de cada atividade do processo de marcação em relação ao tempo 
total 
Código Atividade 
Duração 
(min) 
% em relação 
ao tempo 
total 
1 Fixar bases externas 174 10,30% 
2 Fixar bases internas 75 4,44% 
3 Mapear nível do piso 14 0,83% 
4 Fixar escantilhões 168 9,95% 
5 Aprumar escantilhões 112 6,63% 
6 Nivelar a régua dos escantilhões 56 3,32% 
7 Assentar a primeira fiada 800 47,37% 
8 Colocar batentes 130 7,70% 
9 Colocar escantilhões de batentes 120 7,10% 
10 Fixar rampas de passagem dos racks 40 2,37% 
 Total 1689 100,00% 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
Para se saber os itens de maior influência na duração do processo, utilizou-se o 
conceito de curva ABC. O gráfico com essa curva está mostrado na Figura 3.18. 
Curva ABC- Atividades da marcação
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
P
rim
ei
ra
 fi
ad
a
B
as
es
 e
xt
er
na
s
E
sc
an
til
hõ
es
B
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e 
ba
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A
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um
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B
as
es
 in
te
rn
as
N
iv
el
ar
 a
 ré
gu
a 
R
am
pa
s
M
ap
ea
r n
ív
el
 
Atividades
P
o
rc
en
ta
g
em
 a
cu
m
u
la
d
a
 
Figura 3.18- Curva ABC para o processo de marcação 
 
Por essa curva, percebe-se que a atividade de assentar a primeira fiada é responsável 
por quase 50% do tempo total. Dessa forma, o dimensionamento de equipe para o processo de 
marcação será baseado nessa atividade. 
 
 
65 
Deve-se lembrar que o processo de marcação inteiro deve durar apenas um dia. Assim, 
o tempo para assentar a primeira fiada deve durar, aproximadamente, metade de um dia (4 
horas, ou 240 minutos). 
Como a etapa de assentamento é realizada por uma dupla, fez-se um estudo de sua 
duração para vários tamanhos de equipe com número par de componentes. Ele está mostrado 
na tabela a seguir. 
Tabela 3.8- Duração da atividade de assentamento da primeira fiada para diferentes tamanhos de equipe 
Tamanho da 
equipe 
Duração da atividade 
(min) 
2 800,00 
4 400,00 
6 266,67 
8 200,00 
10 160,00 
Fonte: Elaborado pela autora 
 
Pelos resultados mostrados acima, decide-se testar dois tamanhos de equipe, 6 e 8 
pessoas. Primeiro será estudado o processo com 6 pessoas e, se o tempo total incluindo as 
outras etapas ultrapassar o máximo estabelecido, será feito um estudo com 8 pessoas. 
 
� Duração do processo para uma equipe de 6 pessoas 
Utilizando-se o software MS Project, fez-se a programação das atividades do processo 
para uma equipe de 6 pessoas. Essa programação está na Figura 3.19. Apenas algumassub-
tarefas foram apresentadas com o objetivo de se verificar as relações de precedência propostas 
e os recursos utilizados. 
 
 
66 
 
Figura 3.19- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 6 operários gerado pelo MS Project 
 
A duração total do processo foi de 1,09 dias, ou seja, 8 horas 43 minutos. Ela 
ultrapassa o limite definido de 1 dia útil (8 horas). Dessa forma, esse dimensionamento não 
pode ser utilizado. Passamos para a análise seguinte para uma equipe de 8 pessoas. 
 
� Duração do processo para uma equipe de 8 pessoas 
A mesma análise anterior foi realizada para uma equipe de 8 pessoas e chegou-se ao 
projeto apresentado na Figura 3.20. As sub-tarefas são as mesmas para a equipe de 6 operários 
e por isso elas não serão apresentadas. 
 
Figura 3.20- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 8 operários gerado pelo MS Project 
 
Para esse tamanho de equipe a marcação dura 0,84 dias, ou seja, apenas 6 horas 43 
minutos. 
 
 
67 
Apesar de esse valor estar abaixo do mínimo exigido, devemos considerar que os 
valores de tempo adotado consideram que os operários estão trabalhando com eficiência de 
100 %. Na vida real, entretanto, esse valor pode ser menor devido à fadiga dos operários, a 
esperas fora do controle entre outros fatores. Assim, há um fator de tolerâncias que deve ser 
adotado. De acordo com Miyake (2007), essa tolerância deve ser definida pela gerência, pela 
comissão de fábrica ou pela representação sindical. Como o processo é totalmente novo, esse 
estudo de tolerância ainda não foi feito. Adotaremos, então, o valor de 10 %. 
O cálculo utilizado para determinar o tempo padrão é (MIYAKE, 2007): 






−
=
%%100
%100
TOL
TNTP (3.1) 
Onde: 
TP: tempo padrão- a ser calculado 
TN: tempo normal- 6 h 43 min 
TOL: fator de tolerância- 10% 
Substituindo-se todos os valores chega-se ao tempo padrão de 7 h 28 min. Esse valor 
ainda é menor que o máximo exigido de 8 horas e por isso uma equipe de 8 pessoas pode ser 
utilizada. 
As outras atividades da marcação foram divididas para esse número de operários 
conforme mostra o próximo item. 
 
3.3.3. Nivelamento de recursos e planejamento para as demais etapas 
Como o definido foi de 8 operários para o processo de assentamento da primeira fiada 
(4 assentadores e 4 abastecedores trabalhando em duplas), procurou-se executar todas as 
etapas com esse número. A seguir, tem-se o planejamento de divisão de tarefas utilizado para 
as outras etapas da marcação. Vale lembrar que é apenas uma sugestão de planejamento, não 
uma verdade absoluta. Dessa forma, a divisão das atividades desse processo poderia ser 
pensada de maneiras diferentes por outras pessoas. 
 
1. Posicionar e fixar bases de escantilhão externas 
Da forma como o trabalho foi dividido, o laser só precisa ficar posicionado enquanto o 
operário executa a primeira atividade do processo de fixação de bases externas, que é 
posicionar o bloco metálico com o laser e marcar o furo utilizando a broca de 3 mm. A partir 
desse ponto, o operário que executa a atividade seguinte já tem indicação suficiente para 
 
 
68 
continua seu serviço. Por esse motivo, decidiu-se que o operário do laser deve acompanhar o 
operário que executa a primeira atividade. 
Dessa forma, no planejamento definido para essa etapa, os 8 operários se dividiriam da 
seguinte maneira: 4 operários para fixarem as bases e 4 operários para posicionarem o laser. 
Eles seriam denominados de operários de fixação e operários de laser, respectivamente. Os 
operários de fixação, por sua vez, se dividiriam entre as duas atividades envolvidas nesse 
processo. Denominamos operários A e B aqueles que posicionam o bloco e furam com a 
broca de 3 mm e operários C e D aqueles que utilizam a broca de 6 mm e martelam. Os 
operários como laser são denominados E, F, G e H. Deve-se lembrar que os operários de laser 
não saem do nível térreo nessa etapa e se comunicam com os operário de fixação através de 
rádio. 
A partir da denominação escolhida, definimos que os operários de laser E e F 
acompanham o operário A e o mesmo acontece para os operários G e H em relação ao 
operário B. Além disso, C deve executar a segunda atividade para as bases que A instala e D 
faz o mesmo para as bases de B. Com essas escolhas, há duas equipes: A, C, E, F e B, D, G, 
H, cada uma responsável por instalar metade das bases. 
No início, E posiciona os lasers da primeira base a ser instalada por sua equipe e F 
posiciona o laser da segunda. O operário A executa sua atividade. Assim que A acabar, ele 
avisa E (por rádio) e este vai posicionar o laser da terceira base. C começa a sua atividade na 
base 1 e A vai para a base 2. O processo segue assim até a última base de sua equipe. 
Simultaneamente, a outra equipe (B, D, G e H) faz o mesmo processo para suas bases. 
Da forma como o processo foi definido, não haverá tempo de espera entre as 
atividades de laser e de fixação e as duas equipes terminam o processo ao mesmo tempo. 
 
2. Posicionar e fixar bases de escantilhão internas 
Para essa etapa os operários também seriam divididos em dois grupos, o grupo de 
fixação e o grupo de instalar o arame e de retirar as bases de alinhamento. Utilizando a mesma 
nomenclatura do processo de bases externas, define-se que A, B, C e D fazem parte do grupo 
de fixação e E, F, G, e H fazem parte do outro grupo. Cada um desses grupos também é 
composto por duas duplas. Estas são: A e C, B e D, E e F, G e H. Novamente A e B fazem a 
primeira atividade e C e D fazem a segunda. 
Um problema do processo de instalação de bases internas é que o pavimento fica 
ocupado por diversos arames, atrapalhando a circulação dos operários e dos insumos. Dessa 
 
 
69 
forma, esse processo foi pensado de uma maneira que no pavimento haja um número mínimo 
de arames. 
Primeiro, a dupla E e F fixa os arames linha começando de um lado e G e H fazem o 
mesmo processo começando do outro lado. Assim que cada uma dessas duplas instalarem um 
arame, as duplas de fixação já começam a fixar os arames coluna e a instalar as bases 
correspondentes àquela coluna. A dupla A e C fixa o arame da primeira coluna da direita, 
instala suas bases correspondentes depois já retira esse arame e volta a usá-lo na coluna 
seguinte, caminhando sentido da direita para a esquerda. A dupla B e D faz o mesmo 
procedimento, mas começa a instalar o arame na primeira coluna da esquerda e caminha 
sentido da esquerda para a direita. Esse procedimento de ir retirando os arames coluna auxilia 
a não sobrecarregar o pavimento de arames. Quando as duplas dos arames (E e F, G e H) 
terminarem de fixá-los, eles já começam a retirar as bases de alinhamento coluna que já foram 
utilizadas pelas duplas de fixação. Depois que todas as bases já tiverem sido instaladas, eles 
retiram os arames horizontais e as bases de alinhamento linha. 
 
3. Mapeamento do nível das bases 
Independente do tamanho da equipe, esse processo só pode ser executado por duas 
pessoas. Essa atividade, entretanto, não é muito demorada, apenas 15 minutos, e por isso não 
há problema de alguns operários ficarem ociosos durante sua execução. 
 
4. Fixar os escantilhões 
Esse processo pode ser dividido em duas etapas: colocar o escantilhão na base e fixar 
o escantilhão. 
Colocar o escantilhão na base 
Por ser um processo sem complexidade (basta colocar os escantilhões nas bases e abrir 
seus pinos), ele pode ser executado por todos os 8 operários simultaneamente. 
Fixar os escantilhões 
Esse processo também será executado pelos 8 operários, mas eles trabalharão em 
duplas. Uma pessoa da dupla deve furar o piso com a broca de 6 mm e outro deve martelar os 
parafusos no furo. Cada dupla deve instalar um quarto dos escantilhões, ou seja, 14 
escantilhões (há 56 escantilhões no total). 
 
 
 
70 
5. Aprumar os escantilhões 
Esse processo também é executado por uma pessoa, mas dependendo do númerode 
réguas de prumo digital, todos os operários poderão fazê-lo. Admitindo que sejam compradas 
8 réguas, cada operário deve aprumar 7 escantilhões. 
 
6. Nivelar régua dos escantilhões 
O processo de nivelar as réguas também só pode ser executado por 2 pessoas. Nesse 
caso, os 6 operários não envolvidos na atividade ficariam ociosos aproximadamente 30 
minutos. 
 
7. Colocar batentes 
Os operários também irão trabalhar em duplas. Serão as mesmas duplas do 
assentamento, ou seja, um abastecedor e um assentador. Enquanto o assentador termina a 
primeira fiada, o abastecedor pega o batente e encaixa no gabarito de batente (montagem). 
Depois ele vai até o vão da porta, retira o gabarito do vão de porta e coloca o conjunto 
(batente + gabarito) nesse vão. O abastecedor sai para buscar o laser contínuo e o assentador 
aproveita para preencher as laterais do batente com a argamassa que está na caixa de 
argamassa do cômodo (fixação). Quando o abastecedor chega com o laser e o tripé, ele os 
coloca próximo do batente e ajusta o laser de acordo com a indicação de um escantilhão 
próximo. 
Após esse procedimento, o abastecedor pega o detector sonoro, encosta no batente e o 
assentador ajusta os parafusos de acordo com as coordenadas do assentador (alinhamento). 
Depois de alinhar o batente, eles começam o processo de aprumar. O abastecedor pega 
a régua de prumo digital, encosta também no batente, sem retirar o detector sonoro, e 
novamente passa as coordenadas para o assentador ajustar os parafusos do batente. 
 
8. Colocar escantilhões nos batentes 
O processo de colocar escantilhão no batente será dividido entre duas etapas, cada 
uma realizada por uma pessoa da dupla (abastecedor e assentador). A primeira etapa consiste 
de colocar o escantilhão encostado no batente e encaixar os ganchos de régua para fixar o 
escantilhão no batente. A segunda etapa consiste de fixar os escantilhões no pavimento, com a 
furadeira e o martelo, e também de ajustar a altura da régua do escantilhão. 
 
 
 
71 
9. Fixar rampas de passagem dos racks 
O processo de fixar rampas de passagem dos racks também será dividido entre duas 
etapas, cada uma realizada por uma pessoa da dupla. A primeira etapa consiste de colocar a 
rampa em cima do gabarito do batente e furar com a broca de 6 mm. A segunda consiste de 
martelar os pregos nos furos. 
 
3.3.4. Restrição do número de homens- hora utilizado 
Apesar de o trabalho durar o tempo estimado, devemos lembrar que há uma outra 
restrição desse projeto que é a quantidade máxima de homens-horas utilizados. Para as etapas 
de marcação e de elevação essa quantidade não deve ultrapassar 400hh. 
Escolhendo-se uma equipe de 8 pessoas para o processo de marcação, tem-se a 
seguinte quantidade de homens-hora: 
hhdiahorasoperários 64188 =×× (3.2) 
Como meta otimista, se estabeleceu o consumo de 400hh para se terminar um andar do 
prédio, desconsiderando-se o tempo de colocar a laje (etapas de marcação e elevação das 
paredes). Assim, para a elevação das paredes sobram: 
hhhhhh 33264400 =− (3.3) 
No estudo sobre o processo de elevação das paredes esse valor será retomado para 
verificar se o dimensionamento de equipe escolhido está de acordo com o proposto para o 
projeto. 
 
3.3.5. Dimensionamento de recursos- Insumos 
De acordo com a definição da quantidade de mão-de-obra e com as características do 
projeto em estudo, define-se a quantidade de insumos (equipamentos, ferramentas e materiais) 
necessária para a obra. Essa definição da quantidade será importante para o estudo da parte de 
Movimentação e Armazenagem de Materiais. Ela está mostrada na tabela a seguir. 
 
 
72 
Tabela 3.9- Insumos utilizados em cada etapa da marcação. 
Equipamento Ferramenta Material 
Etapa 
Nome Qtd Nome Qtd Nome Qtd 
Laser com 5 feixes 8 Bloco metálico L 2 
Prego (caixa com 
100) 
2 
Tripé 8 Bloco metálico T 2 
Furadeira com broca 
de 3 mm 
2 Base de escantilhão 58 
Furadeira com broca 
de 6 mm 
2 Punção 2 
Bases 
externas 
Rádio 6 Martelo 4 
Furadeira com broca 
de 3 mm 
2 Arames linha 10 
Prego (caixa com 
100) 
2 
Furadeira com broca 
de 6 mm 
2 Arames coluna 2 
 Bases 28 
 Punção 2 
Bases 
internas 
 Martelo 4 
Laser com feixe 
contínuo 
1 
Régua de nível 
alemão 
1 
Tripé 1 
Mapear 
nível do 
piso 
Detector sonoro 1 
Furadeira com broca 
de 6 mm 
4 Escantilhões 56 
Prego (caixa com 
100) 
4 Escantilh
ões 
 Martelo 4 
Aprumar 
escantilh
ões 
Régua de prumo 
digital 
8 
Laser com feixe 
contínuo 
1 
Régua de nível 
alemão 
1 
Tripé 1 
Nivelar a 
régua 
Detector sonoro 1 
 Colher de pedreiro 4 
Blocos 30 cm 
(paletes) 
4 
 Linhas 79 
Blocos especiais 
(paletes) 
1 Primeira 
fiada 
 Esticadores 158 
Caixa de 
argamassa da 
marcação 
16 
Laser com feixe 
contínuo 
4 
Gabarito de batente 
70 cm 
12 Batente de 70 cm 12 
Tripé 4 
Gabarito de batente 
90 cm 
4 Batente de 90 cm 4 
Detector sonoro 4 
Gabarito de batente 
150 cm 
4 Batente de 150 cm 4 
Batentes 
Régua de prumo 
digital 
4 40 
Furadeira com broca 
de 6 mm 
4 
Escantilhões de 
batente 
40 
Prego (caixa com 
100) 
4 Escantilh
ões de 
batente Martelo 4 
Furadeira com broca 
de 6 mm 
4 Rampas 20 
Prego (caixa com 
100) 
4 
Rampas 
 Martelo 4 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
 
73 
3.4. Planejamento e programação da elevação de paredes 
 
 
A elevação das paredes consiste em assentar todas as fiadas de blocos de um 
pavimento. É a etapa que antecede a colocação da laje. Sua duração não deve exceder 3 dias, 
conforme as premissas do projeto. 
Assim como o assentamento da primeira fiada, ela é dividida principalmente entre 
duas figuras principais: o assentador e o abastecedor. O primeiro é responsável por assentar os 
blocos nas fiadas e o segundo deve abastecer o primeiro. 
Esse processo apresenta uma característica diferente do processo de marcação. Isso 
porque suas atividades não possuem divisões de tarefa significativas. Vale ressaltar, 
entretanto, que nenhuma fiada será exatamente igual à anterior, pois nas paredes de um 
apartamento há blocos de tamanhos e de funções diferentes. Além disso, há fiadas completas, 
fiadas com o vão da porta e fiadas com o vão da janela. Contudo, o processo de assentamento 
de todos os blocos não muda. 
Uma ressalva deve ser feita para o processo de instalação de contra marcos, que ocorre 
no meio da elevação. O contra marco é uma espécie de batente para as janelas. 
Em cada apartamento há 4 janelas. Dessa forma, são necessários 16 contra marcos (4 
para cada apartamento). 
 
3.4.1 Planejamento da elevação das paredes 
O objetivo da elevação é criar um procedimento simples no qual os operários não 
necessitem de plantas com medidas para executar seu serviço. A idéia geral é que os 
abastecedores já entreguem o número exato de blocos e bisnagas com argamassa que os 
assentadores vão precisar em uma fiada de uma parede. Para isso, cada fiada tem uma ficha 
específica, com o número de blocos e o desenho de como eles devem ser colocados no 
cômodo que o assentador está trabalhando. Toda essa explicação está mais detalhada nos 
próximos itens. 
 
I. Descrição do processo 
1. Assentamento de blocos 
A elevação das paredes será feita por fiadas contínuas. Isso significa que o operário 
deve assentar uma fiada inteira de um apartamento para depois assentar a fiada seguinte. 
 
 
74 
Por ser um processo novo, os insumos utilizados também são diferentes. Os principais 
deles estão descritos na tabela a seguir. 
Tabela 3.10- Explicação dos insumos utilizados no processo de elevação das paredes. 
Equipamento/ 
Ferramenta 
Nome Descrição 
 
Ficha 
Serve para mostrar os 
insumos (blocos e 
bisnagas de argamassa) 
que o abastecedor deve 
fornecer para o 
assentador em cada fiada 
de cada parede. 
 
Rack 
Serve para colocar os 
blocos e as bisnagas de 
argamassa que serão 
utilizadosem cada fiada 
de cada parede. 
 
Andaime 
Utilizado no 
assentamento das fiadas 
mais altas. 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
Para cada parede há um número fixo de racks, implicando em um número fixo deles 
para cada cômodo também. Os racks da cada cômodo podem ser utilizados para mais de uma 
parede, conforme a disponibilidade de espaço. 
O abastecedor deve ter uma ficha indicando a parede e a fiada que ele vai fazer e 
quantos blocos colocar em cada rack. Assim, o assentador só precisa se preocupar em colocar 
os blocos na ordem em que eles estão nos racks, não precisa olhar nenhuma planta com 
medidas. O projeto já deve entregar essas fichas e uma planta com a localização dos racks de 
cada cômodo. Cada apartamento terá 15 paredes, por isso haverá 15 fichas por fiada por 
apartamento. 
Além disso, as fiadas mais altas, a partir da sétima fiada, têm um procedimento 
diferente das fiadas mais baixas. Isso porque há a necessidade do uso de andaimes. Os 
procedimentos utilizados para cada tipo de fiada estão descritos a seguir. 
 
� Procedimento utilizado da segunda até a sétima fiada 
Cada fiada é alimentada pelo abastecedor da seguinte maneira: 
 
 
75 
o O abastecedor olha a sua ficha para verificar quantos blocos de cada tipo são 
necessários para a fiada a ser assentada; 
o Ele vai até o palete e coloca os blocos necessários para a parede em questão em 
seu carrinho; 
o Depois ele vai para o cômodo que está sendo preparado; 
o Ele pára o carrinho em frente à porta do cômodo e coloca bloco por bloco nos 
racks que serão utilizados; 
o A seguir, ele coloca argamassa com a bisnaga em cima dos blocos anteriores à 
fiada que será assentada; 
o Repete esse procedimento para as outras paredes e depois para as outras fiadas. 
Cada fiada é preenchida pelo assentador da seguinte maneira: 
o O pedreiro ajusta a linha dos escantilhões que serve de guia para a fiada; 
o Em seguida, ele coloca os blocos em cima da argamassa colocada pelo 
abastecedor; 
o Ele, então, limpa o excesso de argamassa com a colher e joga o excesso na 
caixa de massa; 
o Depois ele repete esse procedimento para as paredes seguintes do cômodo; 
o Ele faz o mesmo processo para as outras fiadas; 
o O processo é repetido até terminar todas as fiadas. 
A figura a seguir apresenta o procedimento utilizado para a elevação de paredes. 
 
Figura 3.21- Processo de elevação das paredes 
 
� Procedimento utilizado a partir da sétima fiada 
Nas fiadas mais altas, há o uso de andaimes. O assentador sobe nos andaimes e fica lá 
durante o processo inteiro. Já o abastecedor não sobe e fica responsável por movimentar os 
Elevação das paredes 
 
 
76 
andaimes que são utilizados para mais de uma parede. Dessa forma, o abastecedor não mais 
coloca a argamassa, essa tarefa fica atribuída ao assentador. 
Cabe ainda dizer que a altura do andaime é de apenas 1,40m e por isso o abastecedor 
não encontra dificuldade em colocar os blocos e as bisnagas em cima do andaime. 
A figura a seguir mostra um operário trabalhando em cima de um andaime. 
 
Figura 3.22- Operário trabalhando em cima do andaime 
 
Por questões de ergonomia, o preenchimento de argamassa é feito em sentido horário, 
já o assentamento de blocos é em sentido anti-horário. A partir dessas premissas, foi definida 
uma ordem de assentamento de paredes que é a mesma para todas as fiadas. 
 
2. Colocação do contra marco 
O contra marco só será colocado na décima fiada. Essa decisão foi tomada pois se o 
colocássemos antes, seria necessário fazer seu aprume e alinhamento, atrasando a execução da 
alvenaria. 
Por ser uma peça pesada, para sua instalação são necessárias três pessoas. Uma fica no 
andaime fachadeira, ou seja, na parte de fora do pavimento e as outras duas ficam dentro do 
apartamento. Sua instalação consiste das seguintes etapas: 
1. Coloca-se argamassa com a bisnaga em cima dos blocos que receberão o contra 
marco; 
2. Os dois operários internos colocam o contra marco em cima do andaime; 
3. Esses mesmos dois operários sobem no andaime e encaixam o contra marco no 
vão da janela, com o auxílio do operário que está no andaime fachadeira; 
4. Cada um dos operários internos preenche uma das laterais do contra marco com a 
bisnaga de argamassa. 
A figura a seguir mostra uma foto desse processo. 
 
 
77 
 
Figura 3.23- Operários trabalhando no processo de colocação de contra marco 
 
Em todos os procedimentos acima analisados, não há necessidade de um estudo de 
divisão de tarefas, pois, como já explicado, não são tarefas que os operários necessitem trocar 
de ferramentas. 
 
II. Recursos e tempos necessários à execução de cada atividade 
Para assentar cada fiada de um apartamento, os operários levaram em torno de 1h 
30min. Considerando que também há um fator de tolerância de 10%, será utilizado o valor 
aproximado de 1h 45 min para cada fiada de um apartamento. 
Para instalar cada contra marco, os operários levavam em média 8 minutos. Admitindo 
novamente uma tolerância, vamos adotar que esse tempo seja 10 minutos. Considerando que 
há 4 apartamento, cada um com 12 fiadas (além da primeira fiada) e que são utilizados 16 
contra marcos no total, constrói-se o quadro de recursos (mão-de-obra) e de tempos abaixo. 
Tabela 3.11- Recursos e tempos necessários à execução de cada atividade do processo de elevação de 
paredes. 
Etapa Duração (h) nº oper 
Assentar fiadas 84,00 2 
Instalar contra marco 2,67 3 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
De acordo com essa tabela, o processo de elevação das paredes dura 86,67 horas, ou 
seja, aproximadamente 11 dias de trabalho. 
 
 
 
78 
III. Relações de precedência 
Em termos de precedência, só há algumas considerações que devem ser obedecidas, as 
quais são: 
� Cada fiada só pode ser executada depois que a fiada anterior estiver 
completamente finalizada; 
� Os contra marcos serão colocados depois de se executar a décima fiada inteira e 
antes de começar a décima primeira fiada. 
 
3.4.2. Programação da elevação de paredes 
I. Revisão do plano 
A revisão do plano também será feita por aceleração de tarefas. De acordo com a 
Tabela 3.11, a tarefa de assentamento é a que ocupa a maior parte do tempo. Dessa forma, o 
dimensionamento será feito com base nessa tarefa. 
Para que a tarefa de elevação de paredes dure apenas 3 dias, como pressuposto do 
projeto, deve-se aumentar a equipe. Esse processo também é executado por duas pessoas. 
Assim, de acordo com a informação de tempo para cada fiada, chega-se ao seguinte quadro de 
duração da tarefa de elevação para diferentes tamanhos de equipe: 
Tabela 3.12- Duração da etapa de assentamento para diferentes tamanhos de equipe. 
Tamanho da 
equipe 
Duração da atividade 
(h) 
Duração da atividade 
(dias) 
2 84,00 10,50 
4 42,00 5,25 
6 28,00 3,50 
8 21,00 2,63 
10 16,80 2,10 
Fonte: Elaborado pela autora 
Com base nessas informações, escolheu-se uma equipe de 8 pessoas para assentar as 
fiadas do apartamento. 
O tempo que sobra, 0,37 dias, ou 2,96 horas, é suficiente para instalar os contra 
marcos. 
 
II. Organização das tarefas 
Como a equipe é formada por 8 pessoas, quatro duplas, para o trabalho ficar 
igualmente distribuído, uma maneira é deixar que cada dupla execute as fiadas de um 
apartamento (são 4 apartamentos por pavimento). 
 
 
79 
De acordo com a planta, entretanto, há uma parede central comum a dois apartamentos 
e mais uma referente às escadas que não pertencem a nenhum apartamento. 
Para que essas paredes não atrapalhem a seqüência de execução definida, optou-se por 
utilizar mais um operário responsável por essas paredes. Ele é chamado de pedreiro coringa e 
deve se auto abastecer de blocos e bisnagas. 
Com essa alteração, a equipe de elevação passa a ter 9 componentes. 
 
III. Composição da equipe de elevação 
Apesar do abastecedor e do assentador conseguirem executar a elevação, há a 
necessidade de outros operários para dar suporteao trabalho deles. Estes são responsáveis por 
receber e entregar os materiais que eles precisam, já que a elevação consome muitos insumos 
grandes que ocupam bastante espaço. A função de cada um desses operários está mostrada a 
seguir. 
o Abastecedor geral do pavimento: responsável por guiar a grua e distribuir as 
bisnagas de argamassa; 
o Controlador da grua que deve ficar na grua 
o Preparador de argamassa e de bisnagas, que fica no nível térreo e é responsável 
também por organizar as bisnagas e enviá-las para cima; 
o Operário responsável por organizar os blocos na grua. 
O controlador da grua e o responsável por organizar os blocos também devem realizar 
outras entregas e por isso não são considerados membros da equipe de elevação. 
A equipe de elevação, então, passa a ter 11 operários. 
 
3.4.3. Cálculo de homens- hora utilizados 
O processo de elevação escolhido apresenta as seguintes características: 
Número de operários: 11 
Número de dias: 3 
Horas por dia: 8 
hhdias
dia
horas
ens 26438hom11 =×× (3.4) 
Somando esse valor à quantidade de homens-hora utilizada na marcação, tem-se: 
hhhhhh 32864264 =+ (3.5) 
 
 
80 
Esse valor é inferior à meta otimista de 400hh utilizados na alvenaria, por isso esse 
tamanho de equipe pode ser adotado. 
 
3.4.4. Planejamento para as demais etapas 
O processo de elevação já está definido para a equipe escolhida. A seguir será 
analisado o processo de instalação de contra marco para esse tamanho de equipe. 
No pavimento, além dos abastecedores e dos assentadores há também o operário 
coringa e o abastecedor geral. Como durante a instalação do contra marco ainda será 
necessário utilizar argamassa, o abastecedor geral continuará exercendo sua função. O 
pedreiro coringa, entretanto, deve se juntar às duplas de abastecedores e assentadores para 
ajudar no processo de instalar o contra marco. Assim, haverá 9 pessoas trabalhando nessa 
etapa. 
Para instalar cada contra marco são necessários 3 operários. A equipe, então, se 
rearranjará em três trios. Dois desses trios instalarão 7 contra marcos e 1 trio instalará 6 contra 
marcos. 
Os trios devem trabalhar simultaneamente. Lembrando que a instalação de cada contra 
marco leva 10 minutos, o processo total de instalação vai durar 70 minutos, 1h 10 min. Esse 
valor não ultrapassa as horas restantes do processo só de elevação (2,96 horas). 
A partir das afirmativas acima, temos o seguinte quadro de duração das atividades de 
elevação das paredes. 
Tabela 3.13- Tempo gasto em cada uma das etapas iniciais da marcação 
Etapa Duração (dias) 
Assentar fiadas 2,63 
Instalar contra marco 0,15 
Total 2,78 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
Em termos de organização, decidiu-se que em cada dia seriam executadas 4 fiadas. 
Assim, o planejamento para cada dia será: 
� Primeiro dia: fiadas 2, 3, 4, 5; 
� Segundo dia: fiadas 6, 7, 8, 9; 
� Terceiro dia: fiadas 10, 11, 12, 13. 
 
 
81 
3.4.5. Dimensionamento de recursos- Insumos 
De acordo com a definição da quantidade de mão-de-obra e com as características do 
projeto em estudo, define-se a quantidade de insumos (equipamentos, ferramentas e materiais) 
necessária para a obra. Ela está mostrada na tabela a seguir e, assim como no caso da 
marcação, será utilizada no estudo de movimentação e armazenagem de materiais. 
Tabela 3.14- Insumos utilizados em cada etapa da elevação. 
Equipamentos Ferramentas Material 
Nome Qtd Nome Qtd Nome Qtd 
Carrinho para 
carregar blocos 
5 Colher de 
pedreiro 
5 Palete de blocos 30 
cm 
48 
Rack de 75 cm x 30 
cm 
56 Caixa de 
argamassa da 
elevação 
9 Palete de blocos 
especiais 
12 
Andaime de 75 cm x 
90 cm 
48 Bisnaga de 
Argamassa 
1950 
Andaime de 55 cm x 
90 cm 
56 Contra marco de 
1,20m x 1,00m 
12 
 Contra marco de 
0,60m x 1,00m 
4 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
 
 
82 
3.5. Movimentação e Armazenagem de Materiais 
 
 
O estudo de movimentação e armazenagem terá como base o que foi concluído na 
parte de planejamento e programação. 
Nessa parte será estudado como o material chega do nível térreo ao pavimento onde a 
construção está sendo executada. Também será estudado o caminho inverso, ou seja, como o 
material que já foi utilizado sai do pavimento e volta para o nível térreo. Esse estudo será 
denominado de Movimentação e Armazenagem de Canteiro. 
 A partir dos resultados encontrados, pretende-se obter também as características dos 
equipamentos de movimentação que serão utilizados. Em função da complexidade do 
processo, esse estudo será feito em detalhe. 
Para evitar confusão de linguagem, será utilizado o termo insumo para denominar tudo 
que será movimentado na obra. Os insumos podem ser de três tipos: 
− Material: todo insumo que fica na obra, que faz parte do produto final (o edifício); 
− Ferramenta: todo instrumento utilizado para realização do trabalho que utiliza somente 
a ação humana para seu funcionamento; 
− Equipamento: todo instrumento utilizado para realização do trabalho que utiliza outro 
tipo de força, além da humana, para seu funcionamento. Pode ser elétrico ou 
mecânico. 
A seguir será mostrada a metodologia utilizada nos dois tópicos desse estudo, a 
movimentação e armazenagem de canteiro e as características dos equipamentos de entrega. 
 
Movimentação e armazenagem de canteiro 
O objetivo da movimentação de canteiro é responder a quatro questões básicas: 
• Quanto: quantidade do insumo a ser utilizado; 
• Quando: em que momento do processo ele será utilizado; 
• De onde: lugar de origem do insumo; 
• Como: que equipamento será utilizado para transportá-lo. 
As duas primeiras questões já foram analisadas e respondidas na parte de 
planejamento e programação. Assim, essa parte do estudo procura analisar a origem do 
insumo e qual o equipamento de entrega será utilizado para transportá-lo. Todas essas 
informações serão colocadas na forma de tabelas. 
 
 
83 
A partir dessas respostas, o estudo busca ainda determinar em que momento do 
processo o insumo pode ser levado ou retirado do pavimento, ou seja, a movimentação direta 
e a movimentação reversa. Essa questão é pertinente, porque é interessante ter o mínimo de 
entregas possíveis. Isso economiza tempo e também evita o desgaste dos equipamentos de 
movimentação, já que estes farão menos viagens. Quanto mais insumo for possível levar de 
uma vez, mais vantajoso é o processo. Entretanto, isso nem sempre é possível devido às 
características do processo executado. 
Dessa forma, o processo será analisado para se descobrir em que momento ocorrerão 
as entregas e as retiradas dos insumos. 
Os passos usados para essa análise foram: 
Movimentação direta (chegada dos insumos no pavimento): 
1. Rever qual a quantidade de insumo utilizada em cada etapa; 
2. Definir a origem de cada insumo; 
3. Analisar o processo e definir quando as entregas poderão ser realizadas; 
4. Definir que equipamentos de movimentação serão utilizados em cada entrega. 
Movimentação reversa (retirada dos materiais do pavimento): 
5. Definir quando cada insumo pode sair do pavimento; 
6. A partir das entregas e da análise anterior, determinar quando as retiradas poderão 
ser realizadas; 
7. Definir que equipamentos de movimentação serão utilizados em cada entrega. 
As retiradas da movimentação reversa foram analisadas de forma que elas pudessem 
coincidir com as entregas da movimentação direta, já que, dessa forma, se aproveitaria a volta 
dos equipamentos. Essa situação, entretanto, nem sempre foi possível. 
A partir das respostas obtidas, foi possível determinar quais as características dos 
equipamentos de entrega utilizados. A metodologia utilizada para isso está descrita a seguir. 
 
Características dos equipamentos de entrega 
Há três maneiras para se realizar a entrega de insumos: pela escada (operários 
carregando), por um equipamento auxiliar de transporte vertical (EATV) e por uma grua. OEATV se assemelha a um elevador de obras para materiais. 
Para as entregas feitas pela escada, devem-se projetar acessórios que possibilitem aos 
operários carregarem os itens, como maletas e caixotes pequenos. Além disso, tanto para o 
transporte com a grua quanto para com o EATV serão desenvolvidas embalagens para colocar 
 
 
84 
cada um dos seus insumos carregados. As características de cada embalagem também serão 
especificadas. 
Pretende-se com esse estudo, definir três características importantes dos equipamentos 
(EATV e grua): suas dimensões, sua carga máxima e sua velocidade de entrega. Cada um 
desses equipamentos possui suas peculiaridades, por esse motivo, o estudo para se calcular 
suas características será feito de maneira diferente. A metodologia utilizada para definir as 
características de cada um desses equipamentos está explicada a seguir. 
 
− Grua 
Definiu-se que será utilizada uma grua móvel sobre trilhos, de algum modelo já 
existente no mercado. A empresa optou por alugá-la. As características desse tipo de grua 
estão definidas no item 2.9 (Equipamentos de movimentação utilizados na construção civil). 
Resumindo, ela terá capacidade de 2,5 toneladas e com essa carga poderá subir com 
velocidade de 50 m/ min. 
Seu estudo será realizado de maneira diferente, como explicado a seguir. 
Como a capacidade de carga da grua já está pré-definida, essa informação será 
utilizada apenas como restrição do lote máximo de entrega. Além disso, a grua não apresenta 
limite de dimensões dos seus pacotes de entrega, é um gancho que pega os materiais. 
Deve-se lembrar, entretanto, que durante a elevação, as paredes já estarão erguidas 
levando a uma restrição no tamanho dos compartimentos que a grua pode entregar. Esse deve 
ser no máximo do mesmo tamanho disponível nos cômodos. 
Com essas premissas, pretende-se nessa parte calcular as dimensões das embalagens 
de entrega da grua para cada insumo transportado. 
A velocidade da grua também já está definida. Por esse motivo, nessa parte do estudo 
será analisada qual a velocidade mínima exigida considerando todas as entregas. Se esta 
ultrapassar a velocidade definida, será feito um estudo de quantas gruas serão necessárias. 
Assim, o estudo da grua segue os seguintes passos: 
1. Calcular e especificar as dimensões dos compartimentos de entrega para cada 
insumo, considerando a capacidade de carregamento máxima da grua e o espaço 
disponível nos cômodos. Será mostrada também a forma como esses insumos 
estarão dispostos nos seus respectivos compartimentos, através de figuras e fotos. 
2. Determinar a quantidade de entregas conforme o tamanho do lote em cada 
embalagem; 
 
 
85 
3. Calcular a velocidade mínima exigida para a grua conforme o número de entregas 
e compará-la com sua velocidade nominal. Se maior, calcular o número mínimo de 
gruas. A velocidade mínima é calculada pela maior quantidade de entregas 
necessárias em determinado intervalo de tempo. 
 
− Equipamento Auxiliar de Transporte Vertical (EATV) 
Ao contrário da grua, o EATV será totalmente projetado conforme as necessidades do 
projeto. 
Ele será colocado no vão em frente às escadas, ou no poço do elevador para edifícios 
maiores. Assim, suas dimensões serão definidas por esse espaço: sua largura e comprimento 
devem ter as dimensões máximas de 2,70 m x 3,00 m. A altura será limitada pelo pé direito 
do apartamento, em torno de 3m, já que esse equipamento servirá a todos os pavimentos, 
inclusive os que já tiverem laje, e em todas as etapas da construção. As dimensões exatas do 
EATV serão definidas no decorrer desse trabalho. Também serão definidos os lotes de entrega 
dos insumos conforme essas restrições. Como os insumos estarão dentro do EATV, não será 
necessário colocá-los em nenhum compartimento ou embalagem de entrega, como no caso da 
grua. Dessa forma, as embalagens de entrega só serão definidas para os insumos menores, 
mas por motivo de não se perder o material. 
Para sua capacidade de carga e velocidade não há nenhuma restrição e por isso elas 
serão definidas de acordo com o exigido pelo projeto. 
O estudo para o EATV segue os seguintes passos: 
1. Conforme as restrições de tamanho do EATV, calcular dimensões dos lotes de 
entrega para cada insumo transportado e o número de entregas; 
2. Calcular as dimensões mínimas do EATV e sua capacidade de carga; 
3. Calcular a velocidade exigida conforme o número de entregas. 
 
 
86 
3.6. Movimentação e armazenagem de canteiro 
 
 
As etapas de marcação e elevação das paredes serão analisadas separadamente e o 
estudo será feito utilizando os 7 passos definidos para se realizar a movimentação e 
armazenagem de canteiro. 
 
I. Marcação 
Os insumos utilizados na marcação foram agrupados para mais fácil denominação no 
decorrer do relatório. Os grupos são compostos pelos seguintes componentes: 
− Acessórios para fixação de bases: furadeiras, parafusadeira, punção, trincha, martelo, 
arames, pregos e rádios; 
− Blocos metálicos: modelos T e L; 
− Bases: bases de alinhamento, bases externas normais e bases internas; 
− Equipamentos de medição: laser de feixe contínuo com o tripé, detector sonoro, régua 
de nível alemão e régua de prumo digital; 
− Blocos: blocos de 30 cm e blocos especiais; 
− Acessórios de pedreiro: linha com os esticadores e colher de pedreiro; 
− Gabaritos de batente: modelos de 70 cm, 80 cm e 150 cm, 
− Batentes: modelos de 75 cm, 90 cm e 150cm 
Os outros insumos aparecerão com os mesmo nomes. Além disso, algumas vezes, 
alguns insumos aparecerão separados do seu grupo, conforme a necessidade. 
A quantidade necessária por etapa será a mesma mostrada na Tabela 3.9- Insumos 
utilizados em cada etapa da marcação (passo 1). 
Sobre a origem dos insumos, passo 2, apesar de todos virem do pavimento térreo, 
alguns deles serão reutilizados de um pavimento para o outro e, dentro desse grupo, ainda há 
aqueles que saem depois da marcação e aqueles que continuam para serem usados na 
elevação. 
Dessa forma, esse estudo foi feito dividindo os insumos utilizados em quatro grupos, 
de acordo com sua origem de chegada. Esses grupos estão mostrados na tabela a seguir, com 
seus respectivos itens. Uma explicação de cada um deles é apresentada mais adiante. 
 
 
 
 
 
87 
Tabela 3.15- Origem dos insumos utilizados durante a marcação 
Do andar anterior 
Com o operário 
Do andar 
térreo Saem durante a 
marcação 
Ficam depois da 
marcação 
Fica no 
térreo 
Acessórios para 
fixação de bases 
Bloco 
Laser com feixe 
contínuo e tripé 
Bases de escantilhão 
normais 
Laser com 5 
feixes e tripé 
 
 
Caixa de 
argamassa 
Equipamentos de 
medição 
Bases de escantilhão 
internas 
 
 Batentes Blocos metálicos Escantilhão 
 
Bases de escantilhão 
alinhamento 
Gabaritos de batente 
 Colher de pedreiro Escantilhão de batente 
 
Linha com esticador 
de linha 
 
 Rampa 
 
Carrinho para 
transporte de bloco 
 
Fonte: Elaborado pela autora. 
O grupo “com o operário” significa que os operários deverão transportar esses itens 
com eles durante todo o processo da marcação. O grupo “do andar térreo” mostra os insumos 
que deverão vir de algum tipo de depósito da obra para o pavimento. São itens novos que 
ficarão na obra depois de finalizada, ou seja, os materiais. O grupo “do andar anterior” mostra 
os insumos que serão usados na marcação, mas, ao contrário do grupo anterior, não ficarão na 
obra depois de finalizada. Esse grupo ainda pode ser dividido em dois subgrupos: os itens que 
saem depois da marcação e os que continuam depois da marcação e só saem do pavimento 
depois que a elevação das paredes estiver finalizada. Esses itens deverão ser levados para 
algum tipo de depósito antes de irem para o próximo pavimento. Há ainda os materiais que 
devem ficar no nível térreo durante todo o processo, que são os equipamentos de laser 
utilizados na fixaçãode bases externas. 
O próximo passo (passo 3), ainda da movimentação direta, será fazer uma análise de 
possíveis entregas de acordo com o processo. Ela está feita a seguir. 
Quando as duas primeiras etapas (posicionar e fixar as bases) forem executadas, 
somente os insumos utilizados nelas poderão estar no pavimento. Isso acontece porque o 
processo de fixar as bases internas ocupa o espaço inteiro do pavimento com os arames (ver a 
 
 
88 
descrição de Posicionar e fixar as bases de escantilhões internas na parte de Planejamento e 
Programação). 
Durante as 4 etapas seguintes (medir o nível das bases, fixar os escantilhões, aprumar 
os escantilhões e nivelar a régua dos escantilhões) os insumos de todas elas poderão estar 
simultaneamente no andar. 
Já o processo de assentar a primeira fiada utiliza bastante quantidade de material. Por 
esse motivo, esses insumos devem ser entregues somente após a conclusão das etapas 
anteriores. 
De acordo com o descrito acima, deve-se ter três momentos de entregas na etapa de 
marcação: a entrega das bases, a entrega dos escantilhões e a entrega da primeira fiada. Uma 
tabela com os materiais utilizados em cada uma dessas entregas é mostrada a seguir. 
Tabela 3.16- Insumos de cada entrega da marcação. 
Primeira entrega Segunda entrega Terceira entrega 
Acessórios para fixação de bases Equipamentos de medição Blocos 
Blocos metálicos Escantilhões Argamassa 
Bases Acessórios de pedreiro 
Laser com 5 feixes e tripé Gabaritos de batente 
 Batentes e acessórios 
 Escantilhão de batentes 
 Rampas 
Fonte: Elaborado pela autora. 
Agrupando-se as informações da origem dos insumos com as entregas de cada um 
deles, chega-se à tabela a seguir. 
Tabela 3.17- Origem e entrega dos insumos da marcação. 
Do andar anterior 
 Com o 
operário 
Do andar 
térreo Saem depois da 
marcação 
Ficam depois da 
marcação 
Fica no 
térreo 
 
Blocos metálicos 
Primeira 
entrega 
Acessórios 
para fixação 
de bases 
 
Bases externas 
alinhamento 
Bases externas 
normais e internas 
Laser 
com 5 
feixes e 
tripé 
Segunda 
entrega 
 Equipamentos de 
medição 
Escantilhões 
Blocos Acessórios de 
pedreiro 
Argamassa Gabaritos de 
batente 
Escantilhão de 
batente 
Terceira 
entrega 
 
Batentes e 
acessórios 
 
Rampas 
 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
 
89 
Com essas informações, consegue-se definir como será feito o envio de cada insumo 
utilizado na marcação, em cada uma das entregas e utilizando qual meio de entrega (passo 4). 
Esse estudo está mostrado a seguir, separado por entregas. 
 
1) Primeira entrega 
Na fixação de bases externas, haverá 4 operários (E,F,G,H), chamados de grupo 2, 
responsáveis pelo laser e 4 operários (A,B,C,D), chamados de grupo 1, responsáveis pela 
fixação. O grupo 1 ainda se divide em duas atividades, conforme o projeto definido na parte 
de planejamento e programação (páginas 67 e 67). Esses serão chamados de grupo 1A e grupo 
1B. Os funcionários do laser devem ficar no andar térreo durante a instalação das bases 
externas. Durante a instalação das bases internas, entretanto, eles sobem (sem o laser e sem o 
tripé) para o andar que está sendo executada a marcação. O grupo 2 instala os arames linha 
enquanto o grupo 1 fixa as bases. Quando o grupo 2 termina os arames linha, ele começa a 
retirar as bases de alinhamento já utilizadas pelo grupo 1. 
A partir dessa divisão de tarefas, cada grupo deve carregar uma maleta individual com 
os seguintes itens: 
− Grupo 1A: 1 furadeira com broca de 3 mm, 1 trincha, 1 punção e 1 martelo e 1 
arame coluna. Peso: 2,2 Kg cada. 
− Grupo 1B: 1 furadeira com broca de 6 mm, 1 punção, 1 martelo e 1 caixa com 100 
pregos. Peso: 2,7 Kg cada. 
− Grupo 2: 1 parafusadeira, 5 arames linha e 1 martelo 2,0 Kg cada. 
Os operários carregarão essa maleta e chegarão aos andares pelas escadas. 
Os outros insumos chegarão num caixote pelo EATV. Para pensar em como esses 
elementos serão organizados no caixote, deve-se lembrar que as bases de alinhamento não 
ficarão no pavimento depois da marcação. 
O caixote será organizado, então, da seguinte maneira: 
− 2 caixas cada uma com 1 bloco metálico T e 1 bloco metálico L. Peso: 9,0 Kg 
cada; 
− 2 caixas cada uma com 15 bases da alinhamento. Peso: 7,5 Kg cada; 
− 2 caixas com materiais para bases externas: 14 bases normais Peso: 7 Kg cada; 
− 2 caixas com materiais para as bases internas: 14 bases internas. Peso: 7 Kg cada. 
Peso total do caixote: 61 Kg 
 
 
90 
A ordem dos insumos no caixote foi definida dessa maneira, pois é a mesma ordem 
em que eles serão utilizados. Para cada tipo de material também haverá dois compartimentos, 
um para cada dupla de operários de instalação de bases. Isso facilita a distribuição de 
materiais entre eles. 
O processo, então, fica descrito da seguinte maneira: o grupo de operários 1 (A, B, C, 
D) sobe para o andar que será trabalhado carregando suas maletas. O grupo de operários 2 (E, 
F, G, H) fica com os lasers e com suas maletas no térreo. O caixote chega ao pavimento pelo 
EATV. Cada operário do grupo 1A retira uma caixa de bases de alinhamento, uma caixa de 
blocos metálicos e uma caixa de bases externas do caixote e começam o processo de instalar 
as bases externas. Terminado o processo de fixar bases externas, o grupo 1A coloca os blocos 
metálicos de volta na sua respectiva caixa e o grupo 2 sobe para o andar que está sendo 
trabalhado com suas maletas (sem o laser). Depois do grupo 2 retirar as bases de alinhamento, 
os operários desse grupo as recolocam nas suas respectivas caixas. 
 
2) Segunda entrega 
Alguns dos insumos utilizados na primeira entrega serão reutilizados na segunda, que 
são a furadeira com a broca de 6 mm, o martelo e os parafusos com bucha. São os itens das 
maletas dos operários. Os outros insumos necessários (escantilhões, laser contínuo, tripé, 
detector sonoro, régua nível alemão, régua de prumo digital) virão pelo EATV ou pela grua. 
Os equipamentos utilizados para medição (laser contínuo, tripé, detector sonoro, régua 
nível alemão e régua de prumo digital) deverão vir separados dos escantilhões. Essa separação 
auxilia o processo de tirar e mandar para o depósito os materiais que sairão depois da etapa de 
marcação, como será estudado na parte de movimentação reversa. Os primeiros, apesar de 
serem leves, estarão no pavimento térreo e por isso serão enviados por EATV. O laser 
contínuo e o detector sonoro virão em uma maleta própria, que já vem de fábrica com eles. O 
tripé também virá em uma sacola própria, bem como as réguas de prumo digital. Somente a 
régua do nível alemão que não virá em compartimento nenhum. Os quatro conjuntos (maleta 
com laser, tripé na sacola, régua do nível alemão e régua de prumo digital na sacola) virão 
num caixote na mesma viagem do EATV. Essa questão será retomada na parte da descrição 
dos equipamentos de entrega. 
Os escantilhões serão trazidos pela grua. Eles virão todos juntos, deitados com seus 
apoios virados um para cada lado, dentro de um engradado. 
 
 
 
91 
3) Terceira entrega 
A terceira entrega será feita em parte por EATV e em parte por grua. Os blocos virão 
por grua, enquanto que o resto dos insumos por EATV. 
Em relação ao EATV, pode-se dividir suas entregas em três vezes: 
1. Acessórios de pedreiro e carrinho para transporte de bloco; 
2. Insumo 1: caixa com argamassa; 
3. Insumo 2: gabaritos de batente, batentes, escantilhão de batentes e rampas para 
a passagem dos racks. 
Os acessórios virão no início do processo de assentamento. Para as caixas de 
argamassa, haverá 4 entregas (ver ANEXO II). A entrega de insumos 2 será feita somente 
depois que a primeira fiada estiver finalizada. 
 
A movimentação direta da marcação já está definida. Agora será feito o estudo da 
movimentação reversa. 
Para esse estudo, deve-se primeiro definir quando cada insumo pode ser retirado 
(passo 5). Também será analisada se essaretirada corresponde a alguma viagem de volta das 
entregas. Essa informação está mostrada na tabela a seguir. 
Tabela 3.18- Etapa em que cada insumo da marcação pode ser retirado. 
Insumo No final de que etapa pode 
ser retirado 
Entrega correspondente 
Blocos metálicos 
Posicionar e fixar bases 
externas 
Primeira entrega 
Acessórios para fixação de 
bases (exceto furadeira 6 mm e 
martelo) 
Bases de alinhamento 
Posicionar e fixar bases 
internas 
Primeira entrega 
Régua nível alemão 
Nivelar a régua dos 
escantilhões 
Segunda entrega 
Equipamentos de medição Colocar batentes Terceira entrega 
Acessórios de pedreiro (exceto 
linhas e esticadores) 
Caixas de argamassa da 
marcação 
Colocar escantilhões nos 
batentes 
Terceira entrega 
Furadeira com broca de 6 mm 
Martelo 
Fixar rampas Terceira entrega 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
A partir do estudo dessa tabela, chegou-se à seguinte definição de quando cada insumo 
da marcação pode sair do pavimento (no final de que entrega) e qual equipamento de 
transporte será utilizado (passos 6 e 7). Essa informação está mostrada na tabela a seguir. 
 
 
92 
Tabela 3.19- Momento de saída de cada insumo da marcação e seu respectivo equipamento de transporte. 
Quando sai Insumo 
Equipamento de 
transporte 
Blocos metálicos EATV 
Final da primeira entrega 
Bases de alinhamento EATV 
Final da segunda entrega - - 
Equipamentos de medição EATV 
Caixas de argamassa da marcação EATV Final da marcação 
Maletas Operários 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
Os blocos metálicos e as bases de alinhamento sairão no mesmo caixote que vieram na 
movimentação direta. Esse caixote, entretanto, voltará mais vazio já que não terá mais as 
bases normais externas e internas. 
Os equipamentos de medição devem sair somente no final de todo processo. Apesar da 
régua de nível alemão poder ser retirada no final da segunda entrega, optou-se por mantê-la 
junto com os outros equipamentos de medição para não se fazer entregas quase vazias. 
Os outros insumos ficarão depois da marcação. 
 
II. Elevação de paredes 
A quantidade necessária por etapa será a mesma mostrada na Tabela 3.14- Insumos 
utilizados em cada etapa da elevação (passo 1). 
Em relação à origem dos insumos (passo 2 ), temos três possibilidades: são os mesmos 
insumos utilizados na marcação, eles vêm do andar térreo (materiais novos), ou eles vêm do 
andar anterior (são reaproveitados). A partir dessa informação, construiu-se a tabela a seguir. 
Tabela 3.20- Origem dos insumos utilizados durante a elevação de paredes. 
Marcação Do andar térreo Do andar anterior 
Carrinho para transportar blocos Paletes com blocos Racks 
Colher de pedreiro Bisnagas de argamassa Andaimes 
 Contra marco Caixote de argamassa 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
O próximo passo é realizar uma análise do processo para se descobrir quando as 
entregas devem ser realizadas e também qual o equipamento de movimentação utilizado 
(passos 3 e 4). 
 
 
93 
Há dois insumos utilizados com bastante freqüência durante o processo, que são os 
blocos e as bisnagas de argamassa. Por esse motivo, foi feito um estudo em separado das 
quantidades de entrega de cada um. Esse estudo está mostrado nos ANEXO II e ANEXO III. 
Através desse estudo, para os blocos, haverá, aproximadamente, 16 entregas de paletes 
com blocos de 30 cm por dia e mais 4 entregas de paletes com blocos especiais por dia. As 
primeiras serão distribuídas em três períodos diários e a segundas, somente uma vez ao dia. 
Todas essas entregas serão feitas por grua. 
Para a argamassa, haverá entrega de 25 bisnagas a cada 15 minutos. Elas chegarão por 
EATV. 
Em relação aos outros insumos, o carrinho para transporte de blocos e as colheres de 
pedreiro já estarão lá, pois foram utilizadas na marcação. As caixas de argamassa chegarão no 
início do processo de elevação e virão por EATV. 
Os racks também chegarão no início, mas virão por grua, dentro de um 
compartimento. 
Os andaimes chegarão somente quando forem utilizados, ou seja, a partir da oitava 
fiada. Isso ocorrerá na metade do segundo dia (podem ser entregues antes dos operários 
voltarem do almoço). Assim como os racks, eles virão por grua. 
Além desses insumos, há também a entrega de contra marcos, que devem chegar para 
a décima fiada, ou seja, no início do último dia. São 16 contra marcos e eles virão por grua. 
Toda essa informação apresentada está resumida na tabela a seguir. 
Tabela 3.21- Momento de entrega de cada insumo da elevação e seu respectivo equipamento de 
transporte. 
Insumo Momento de entrega Equipamento de transporte 
Blocos Durante todo o processo Grua 
Bisnaga de argamassa Durante todo o processo EATV 
Caixa de argamassa da 
elevação 
Início EATV 
Racks Início Grua 
Andaimes 8a fiada Grua 
Contra marco 10a fiada Grua 
Fonte: Elaborado pela autora. 
Agora será feito um estudo da movimentação reversa. 
A movimentação reversa do processo da elevação se refere tanto aos insumos da 
elevação quanto aos insumos da marcação que só devem sair nessa parte do processo. 
Em relação à definição de quando eles podem ser retirados (passo 5), temos as 
seguintes características para os insumos da elevação: 
– Palete com blocos: são trocados sempre que consumidos completamente; 
 
 
94 
– Bisnagas com argamassa: voltam vazias para o térreo na viagem de volta das 
bisnagas cheias; 
– Racks: saem na oitava fiada; 
– Caixa de argamassa: devem ficar até o final da elevação; 
– Andaimes: ficam até o final da elevação; 
– Contra marco: ficam na obra finalizada; 
Já os insumos que sobrarão da marcação devem sair somente no final da elevação. 
Estes incluem: escantilhões, bases de escantilhões, acessórios de pedreiro, gabaritos de 
batente e rampas para os racks. 
Para o passo 6, somente os paletes com blocos e as bisnagas de argamassa poderão 
reaproveitar a viagem de volta dos equipamentos de entrega. Mesmo para os racks, eles não 
poderão reaproveitar a viagem de volta dos andaimes por limitação de espaço no pavimento. 
Assim, primeiro deve-se retirar todos os racks para somente depois se colocar andaimes. Essa 
questão será melhor discutida na parte de descrição dos equipamentos de entrega (página 95). 
Dessa forma, em relação à movimentação reversa, no primeiro dia da elevação só 
sairão os paletes e bisnagas vazias. No segundo dia, além desses insumos, também sairão os 
racks. No terceiro dia sairão os outros insumos, todos no final. Os equipamentos utilizados na 
retirada serão os mesmos das entregas (passo 7). 
Por fim, percebe-se que serão bastantes entregas no final do processo e por isso elas 
devem ser organizadas. Define-se, então, a seguinte ordem de retirada para o final do 
processo: 
− Primeiro serão retirados as colheres de pedreiro, junto com as caixas de argamassa 
e os carrinhos para carregar blocos. Essa escolha foi feita porque esses insumos 
são mais fáceis de retirar já que não estarão presos em lugar nenhum e não 
precisam de uma organização complexa para serem enviados; 
− Depois, escolheu-se retirar todos os andaimes. Essa retirada deixará o pavimento 
mais livre, facilitando a continuidade das operações; 
− Em seguida os operários devem enviar as rampas; 
− Após isso, serão retirados os gabaritos de batente. Eles sairão da mesma forma que 
chegaram; 
− Depois, serão enviados os escantilhões, da mesma forma que chegaram, tanto os 
normais quanto os de batente; 
 
 
95 
− Por fim serão enviadas as bases de escantilhão junto com as linhas e os 
esticadores. 
 
 
96 
3.7. Características dos equipamentos de entrega 
 
 
I. Grua 
 
A grua deve transportar os escantilhões, os paletes com blocos, os batentes, os 
gabaritos de batente, os racks, os andaimes e os contra marcos. Para se calcular as dimensões 
dos compartimentos de entrega (passo 1), cada um desses insumos será estudado 
separadamente. Além disso, exceto para os paletes de blocos, todas as embalagensde entrega 
se assemelharam a uma gaiola, que será encomendada de um fornecedor externo. Elas são 
semelhantes à gaiola mostrada na Figura 3.24. O estudo apenas mostrará as dimensões dessa 
gaiola para cada insumo. 
 
Figura 3.24- Modelo de gaiola utilizado como embalagem de entrega dos insumos transportados pela grua 
( fonte: site da empresa RodCar, 2009) 
 
Paletes com blocos 
As dimensões do palete já foram definidas. Para os blocos de 30 cm será utilizado um 
palete grande de 1,20 m x 1,20 m e para os blocos especiais, será utilizado um palete pequeno 
de 0,30 m x 1,20 m (ver ANEXO II). O primeiro pesa 1760 Kg, já o segundo pesa 440Kg, e 
por isso nenhum ultrapassa a capacidade de carregamento máxima da grua que é de 50 
toneladas. 
A seguir está uma foto de um palete de blocos. 
 
 
97 
 
Figura 3.25- Foto do palete de blocos 
 
É importante especificar onde eles ficarão localizados principalmente durante o 
processo de elevação das paredes, já que eles também limitarão o tamanho do pavimento para 
se colocar os outros insumos. Apesar desse problema também ocorrer na marcação, a pior 
situação ocorre na elevação já que nessa etapa são utilizados mais paletes. 
Há dois paletes grandes e um palete pequeno em cada apartamento durante o processo 
de elevação. A equipe de desenvolvimento definiu que localização deles será na parede da 
sala de cada um dos apartamentos. Essa localização está mostrada na Figura 3.26. 
 
Figura 3.26- Localização dos paletes em cada apartamento (figura sem escala). 
Observando essa figura, o espaço disponível na sala, desconsiderando o uso dos 
paletes, pode ser dividido em dois retângulos. O primeiro, que vai até o início do banheiro, 
tem dimensão de 4,50 m x 1,80 m. O segundo mede 2,70 m x 1,35 m. 
 
 
98 
Escantilhões 
Não haverá nenhuma estrutura montada na entrega dos escantilhões, já que esta será 
durante a marcação. A retirada dos escantilhões, entretanto, será no fim da elevação, ou seja, 
as paredes estarão erguidas. Dessa forma, um pacote com todos os escantilhões seria muito 
volumoso para essa última situação. Por esse motivo, optou-se por dividir suas entregas em 
quatro pacotes, cada um com as quantidades de escantilhão para um apartamento, ou seja, 14 
escantilhões. Os escantilhões estarão organizados no pacote da forma como mostra a Figura 
3.27. 
 
Figura 3.27 - Organização dos escantilhões na sua embalagem de entrega 
 
Da forma como eles estão organizados, sua embalagem de entrega deve ter dimensões 
de 2,50 m x 0,90 m x 0,60 m. Com essas dimensões é possível colocá-los na sala de cada 
apartamento, no retângulo maior. 
O peso de cada escantilhão é de 8 Kg, cada embalagem pesará então 112 Kg, que 
também não ultrapassa a capacidade de carregamento máxima da grua. 
 
Batente 
Os batentes utilizados serão sempre novos já que ficarão na obra. Por esse motivo, a 
dimensão de seu pacote foi definida pelo próprio fornecedor. Ele criou uma embalagem que 
fosse possível transportar em seu caminhão e ao mesmo tempo colocar no pavimento na obra. 
Foi utilizado nesse caso o conceito de Unimov, como já explicado na pesquisa bibliográfica. 
Por pavimento são utilizados 12 batentes de 75 cm, 4 de 90 cm e 4 de 150 cm. Haverá 
dois tipos de embalagem, uma para os batentes de 75 cm e 90 cm e outra só para os batentes 
 
 
99 
de 150 cm. As dimensões de cada uma são 2,065 m x 0,855 m x 1,000 m e 2,065 m x 1,60 m 
x 1,00 m, respectivamente. Os dois tipos de embalagem podem ser alocados no retângulo 
maior da sala. 
A primeira embalagem tem espaço só para 6 batentes do modelo de 75 cm e mais 2 
batentes do modelo de 90 em cada pacote, por isso será utilizado dois pacotes por pavimento. 
A segunda consegue comportar os 4 batentes de 150 cm e por isso uma só entrega já é 
suficiente. 
O batente de 75 cm pesa 10 Kg, o de 90 cm pesa 14 Kg e o de 150 pesa 16 Kg. Dessa 
forma, a primeira embalagem pesa 88 Kg e a segunda pesa 64 Kg e por isso ambas não 
ultrapassam a capacidade de carregamento máximo da grua. 
 
Gabaritos de batente 
Os gabaritos de batente, por outro lado, são reutilizados de um andar para o outro. Por 
esse motivo, as dimensões de sua embalagem foram definidas de modo a adaptarem-se às 
necessidades da obra. Optou-se por utilizar uma embalagem para transportar todos os 
gabaritos do pavimento. Há 12 gabaritos de 70 cm, 4 gabaritos de 80 cm e mais 4 gabaritos de 
150 cm. Uma embalagem com 160 cm x 200 cm x 120 cm é suficiente para carregar todos 
esses gabaritos. Os gabaritos de mesmo tamanho são armazenados encaixando a parte de cima 
de um com a parte de baixo do outro, como mostra a Figura 3.28. 
 
Figura 3.28- Disposição dos gabaritos de batente em cada pacote 
 
Na embalagem escolhida, é possível colocar os gabaritos de 70 cm e os de 80 cm 
organizados em grupos de 4 peças e os de 150 cm em grupos de 2 peças. Assim, a embalagem 
armazenaria as peças da forma mostrada na Figura 3.29. 
 
 
100 
 
Figura 3.29- Esquema da organização dos gabaritos de batente em sua embalagem- Vista frontal (figura 
sem escala) 
O gabarito de 70 cm pesa 10 Kg, o de 80 pesa 11 Kg e o de 150 cm pesa 12 Kg. Dessa 
forma, o peso da embalagem será de 212 Kg, a qual também não ultrapassa a capacidade de 
carregamento máxima da grua. 
 
Racks 
Cada rack mede 30 cm x 75 cm de largura e comprimento, e mais 70 cm de altura. Há 
56 raacks no pavimento, 14 para cada apartamento. Agrupando os 14 racks de cada 
apartamento, em duas fileiras de 7, chegamos às dimensões de 2,10 m x 1,50 m x 0,7m. 
Projetando-se um engradado com as dimensões desse conjunto, ou seja, 2,10 m de 
comprimento, 1,50 m de largura e 0,7 m de altura, é possível colocá-lo no espaço do primeiro 
retângulo da sala. Assim, haverá uma entrega de racks para cada apartamento, 4 entregas no 
total. Cada rack pesa 14 Kg, por isso, o peso total de sua embalagem será de 196 Kg, o qual 
não ultrapassa a capacidade de carregamento máxima da grua. 
Há uma entrega de racks para cada apartamento, totalizando 4 entregas por pavimento. 
A figura a seguir mostra como os racks serão agrupados. 
 
4 gabaritos de 70 cm 
4 gabaritos de 70 cm 
4 gabaritos de 70 cm 
4 gabaritos de 80 cm 
2 gabaritos de 150 cm 
2 gabaritos de 150 cm 
160 cm 
20 cm 
120 cm 
 
 
101 
 
Figura 3.30- Esquema com a organização dos racks em sua embalagem de entrega- Vista de cima (figura 
sem escala) 
 
Andaimes 
Para os andaimes, há duas dimensões de largura, 75 cm e 55 cm. Seu comprimento é 
de 90 cm para os dois modelos e sua altura é de 1,40 m. Do primeiro modelo são utilizados 48 
andaimes, 12 por apartamento, e do segundo, são utilizados 56 andaimes, 14 por apartamento. 
Para o modelo de 75 cm será necessário realizar duas viagens por apartamento, cada 
uma com 6 andaimes. A dimensão da embalagem de entrega será de 2,70 m x 1,50 m x 1,40 
m. Para o andaime de 55 cm, também são necessárias duas viagens por apartamento, uma com 
8 andaimes e outra com 6 andaimes. A embalagem da primeira terá dimensões de 3,60 m x 
1,10 m x 1,40 m. A segunda terá dimensões de 2,70 m x 1,10 m x 1,40m. A seguir é mostrado 
um esquema de cada uma dessas embalagens. 
 
Figura 3.31- Esquema com a organização dos andaimes em cada uma de suas embalagem de entrega- 
Vista de cima- (a) andaimes de 75 cm; (b) andaimes de 55 cm na embalagem de 8 peças; (c)andaimes de 55 
cm na embalagem de 6 peças (figura sem escala) 
Com essas dimensões, essas embalagens também podem ser alocadas no retângulo 
maior da sala. 
O andaime de 75 cm pesa 27 Kg e o de 55 cm pesa 24 Kg. Assim, a embalagem de 
andaimes de 75 cm pesa 162 Kg, a de 8 andaimes de 55 cm pesa 192 Kg e a de 6 andaimes de 
2,70 m 
1,10 m 1,50 m 
3,60 m 
2,70 m 
1,10 m 
(a) (c) (b) 
75 cm 
2,10 m 
30 cm 
1,5 m 
 
 
102 
55 cm pesa 144 Kg. Nenhuma dessas três embalagens ultrapassa a capacidade máxima de 
carregamento da grua. 
Como há cinco entregas de andaimes por apartamento,serão 20 entregas no total. 
 
Contra marco 
Há dois modelos de contra marco, os de 1,20 m x 1,00 m x 0,20 cm e os de 0,60 m x 
1,00 m x 0,20 m. Do primeiro serão necessárias 3 peças por apartamento e do segundo apenas 
uma. Deste modo, no total há 12 contra marcos de 1,20 m e 4 de 0,60 m. 
Como os operários deverão carregar os contra marcos e eles são pesados, optou-se por 
realizar 4 viagens, cada uma com os contra marcos para um apartamento. Dessa forma eles 
necessitariam andar menos. 
Cada contra marco de 1,20 m pesa 56 Kg e o de 0,60 m pesa 40 Kg e por isso, a 
embalagem planejada terá 208 Kg. Esse valor não ultrapassa o limite máximo de 
carregamento da grua. Sua dimensão será 1,20 m x 1,00 m x 0,80 m. A forma como os contra 
marcos estarão dispostos está mostrada na figura a seguir. 
 
Figura 3.32- Esquema com a organização dos contra marcos em sua embalagem de entrega- Vista frontal 
(figura sem escala) 
 
A partir das definições acima do tamanho das embalagens de entrega, podemos definir 
as quantidades de entregas para cada insumo transportado pela grua (passo 2). 
Elas estão apresentadas na Tabela 3.22. 
Contra marco de 1,20 m 
Contra marco de 0.60 
Contra marco de 1,20 m 
Contra marco de 1,20 m 
20 cm 
0,80 m 
1,20 m 
 
 
103 
Tabela 3.22- Quantidade de entregas de cada insumo transportado pela grua 
Insumo Quantidade de entregas 
Paletes com blocos de 30 cm 48 
Paletes com blocos especiais 12 
Escantilhões 4 
Batentes 3 
Gabaritos de batentes 1 
Racks 4 
Andaimes 75 cm 2 
Andaimes 55 cm 2 
Contra marcos 4 
Fonte: Elaborado pela autora. 
 
A definição da quantidade de entregas de paletes de blocos está no ANEXO II . 
O próximo passo agora é definir qual a velocidade necessária para que a grua consiga 
realizar todas essas entregas (passo 3). 
O período com maior utilização da grua é no segundo dia da elevação, na chegada dos 
andaimes. Nessa parte do processo, a grua deve retirar os racks e colocar mais 2 engradados 
de andaimes em cada apartamento. Ainda poderá ocorrer uma situação mais extrema na qual a 
grua também deve trocar os paletes de blocos grandes nesse momento. Nessa situação a grua 
deve executar 16 viagens de ida e volta nesse período. 
Essa situação ocorrerá na metade do segundo dia, ou seja, na hora do almoço. Por esse 
motivo, a grua terá 1 hora para fazer 16 entregas. 
Além disso, em uma entrega a grua deve subir até 21 metros (altura do pavimento 
mais alto- 8º andar, considerando 3 metros de altura para cada pavimento). Seu percurso 
também inclui a volta, por isso ela deve andar até 48 metros. 
Considerando essas questões, chega-se aos seguintes cálculos de velocidade exigida da 
grua: 
min
8,12
min60
4816
metrosentrega
metros
entregas
V =
×
= (3.6) 
Essa velocidade é inferior à velocidade nominal da grua (50m /min) e por isso concluí-
se que se pode utilizar uma grua para todas essas entregas. 
 
 
 
104 
II. Equipamento Auxiliar de Transporte Vertical (EATV) 
 
O EATV deve transportar o caixote com as bases e os blocos metálicos, os 
equipamentos de medição, as caixas de argamassa da marcação, os escantilhões de batente, os 
acessórios de pedreiro, as caixas de massa para elevação, os carrinhos para transporte de 
blocos e as bisnagas de argamassa. 
A seguir serão estudadas as dimensões de entrega desses insumos e o número de 
entregas necessárias (passo 1). 
 
Caixote com as bases e blocos metálicos 
O caixote foi organizado de uma maneira que suas dimensões são: 55 cm de 
comprimento, 45 cm de largura e 51 cm de altura. Os insumos serão organizados dentro de 
cada caixa do caixote como mostra a Figura 3.33. Há somente uma entrega. 
 
Figura 3.33- Esquema da organização dos insumos dentro do caixote- vista frontal (figura sem escala) 
 
Equipamentos de medição 
Todos os equipamentos possuem dimensões pequenas e por isso poderão ser 
transportados juntos. Uma ressalva deve ser feita em relação à altura porque a régua do nível 
alemão mede 2,00 m. Há somente uma entrega. 
Os equipamentos virão em sua própria embalagem de comercialização. O laser e o 
detector sonoro vêm juntos em uma maleta própria. As dimensões dessa maleta são: 21 cm x 
26 cm x 9,7 cm. São necessárias quatro embalagens dessas. O tripé vem em uma bolsa de 65 
cm x 10 cm x 10 cm e também serão necessários 4 tripés. A régua de prumo digital também 
vem em uma bolsa, de dimensões 61 cm x 8 cm x 8 cm e são necessárias 8 réguas de prumo 
digital. Somente a régua de nível alemão não virá em nenhuma embalagem e somente uma 1 
peça será necessária. As fotos de todas essas embalagens estão na Figura 3.34. 
Blocos metálicos 
Bases internas 
Bases alinhamento 
Bases externas normais 
25 cm 
12 cm 
12 cm 
12 cm 
55 cm 
 
 
105 
 
 (a) (b) (c) 
Figura 3.34- Foto das embalagens dos equipamentos de medição- (a) maleta com laser e detector sonoro; 
(b) bolsa do tripé; (c) bolsa da régua de prumo digital 
 
Optou-se por criar uma embalagem maior para colocar todos os equipamentos dentro, 
exceto a régua de nível alemão, para facilitar o envio desses insumos. Essa caixa teria as 
dimensões de 34 cm x 61 cm x 65 cm. A organização dessa caixa está mostrada na Figura 
3.35. 
 
 
Figura 3.35- Esquema da organização dos equipamentos de medição em sua embalagem de entrega- vista 
de cima (figura sem escala) 
 
Caixas de argamassa da marcação 
As caixas de argamassa são apoiadas em um carrinho. Cada conjunto de caixa de 
massa e carrinho tem dimensões de 54,5 cm x 41 cm x 80 cm. 
De acordo com o estudo realizado no ANEXO II, na marcação, devem ser entregues 4 
caixas de argamassa a cada 50 minutos, durante 200 minutos (4 períodos de entrega). 
Colocando as caixas com seus carrinhos em grupos de 4, temos as dimensões de 109 
cm x 82 cm x 80 cm. Essa dimensão permite que as 4 caixas sejam levadas de uma só vez no 
EATV. Portanto, haverá quatro entregas de caixas de argamassa. 
 
 
Escantilhões de batente 
Serão necessários 40 escantilhões de batente, cada um com dimensões de 280 cm x 4 
cm x 2 cm. Como suas dimensões são pequenas e eles não têm apoios como o escantilhão 
Maleta
Tripés 
Réguas de prumo digital 
61 cm 
34cm 
 
 
106 
normal, eles podem vir todos juntos. Não haverá nenhuma embalagem de entrega para eles, 
entretanto eles virão amarrados juntos pelos seus centros. A altura do EATV também deve ser 
superior a 280 cm. Há somente 1 entrega. 
 
Acessórios de pedreiro e carrinho para o transporte de blocos 
Os acessórios de pedreiro são a colher de pedreiro e as linhas com esticadores. Serão 
necessárias 5 colheres. A colher de pedreiro tem dimensões 34 cm x 11,5 cm x 12 cm e as 
linhas com esticadores têm dimensões desprezíveis. Como ambos têm dimensões pequenas, 
da ordem de centímetros, será possível carregar todos numa mesma viagem do EATV. As 
colheres de pedreiro virão numa caixa de 70 cm x 48 x 25 cm. As linhas com esticadores 
virão em uma caixa de 30 cm x 30 cm x 20 cm. Ambas as embalagens serão de material 
plástico. 
 Os carrinhos para carregar blocos têm dimensões de 30 cm x 75 cm x 70 cm. Como 
há somente 5 carrinhos, organizando eles enfileirados também será necessária somente uma 
viagem do EATV. Poderão vir com os acessórios. Assim, será uma entrega do EATV para 
todos eles. Essa combinação terá dimensões de 150 cm x 90 cm x 100 cm e sua organização 
dentro do EATV está mostrada na Figura 3.36. 
 
 
Figura 3.36- Esquema da organização dentro do EATV dos carrinhos para transporte de blocos e dos 
acessórios para pedreiro- Vista de cima (figura sem escala) 
 
 
Caixas da argamassa da elevação 
As caixas de argamassa utilizadas na elevação são como baldes metálicos. Serão 
utilizadas duas caixas para cada apartamento, uma para o assentador e outra para o 
90 cm 
150 cm 
Caixa com as 
colheres de 
pedreiro 
Caixa com 
as linhas e 
os 
esticadores 
Carrinhos para 
transportas blocos 
 
 
107 
abastecedor,e mais uma caixa para o pedreiro coringa, totalizando 9 baldes. Suas dimensões 
são de 32 cm de diâmetro maior, 18,5 cm de diâmetro menor e 19 cm de altura. Além disso, 
um balde pode vir dentro do outro. Colocando os nove baldes juntos, um dentro do outro, a 
altura do conjunto fica de aproximadamente 25 cm, mantendo as dimensões dos outros dois 
diâmetros. Eles poderão chegar em uma viagem do EATV e na volta poderão voltar junto 
com os acessórios de pedreiro e os carrinhos para transporte de blocos. 
 
Bisnagas de argamassa 
Em relação à argamassa, como já estudado, cada viagem do EATV deve carregar 25 
bisnagas. Para facilitar o transporte das mesmas, optou-se por utilizar um suporte para 
carregá-las. Esse suporte possui 25 orifícios, um para cada bisnaga, e vem em cima de um 
carrinho semelhante ao carrinho para transportar blocos. A dimensão desse conjunto (suporte 
e carrinho) é de 1,40 m x 1,00 m x 1,00 m. Ele está desenhado na figura a seguir. Há diversas 
entregas, feitas a cada 15 minutos. 
 
Figura 3.37- Figura representativa do suporte para carregar bisnagas de argamassa- Vista de cima (figura 
sem escala) 
 
Com esse estudo de dimensões dos conjuntos de insumo transportados, podemos 
calcular as dimensões exigidas para o EATV e sua capacidade de carga (passo 2). 
A dimensão mínima deve ser de 1,00 m x 1,50 m x 2,80 m. O comprimento, 1,00 m, 
foi definido pelo comprimento da caixa de bisnagas de argamassa. A largura foi limitada pela 
largura do lote de carrinho para transporte de blocos e altura, 2,80 m, foi limitada pela altura 
dos escantilhões de batente. Mesmo aumentando essas dimensões em 10 cm para que todos 
insumos entrem com folga, a nova dimensão de 1,10 m x 1,60 m x 2,90 m ainda é menor que 
a dimensão máxima possível do EATV de 2,70 m x 3,00 m x 3,00 m. 
 
Em termos de carga, cada entrega possui o seguinte peso: 
1,00 m 
1,40 m 
 
 
108 
Tabela 3.23- Peso dos insumos transportados pelo EATV. 
Insumo Peso (Kg) 
Caixote 61,0 
Equipamentos de medição 4,4 
Escantilhões de batente 240,0 
Carrinho para transporte de blocos com acessórios 60,0 
Caixas de massa com carrinhos 208,0 
Bisnagas de argamassa 22,5 
Fonte: Elaborado pela autora. 
Dessa tabela, conclui-se que a capacidade mínima de carga do EATV deve ser de 240 
Kg. 
 
Em relação à velocidade (passo 3), o item que mais limita o EATV é a bisnaga de 
argamassa, pois deve-se fazer entregas constantemente. 
Deverão chegar ao pavimento 25 bisnagas a cada 15 minutos (ver ANEXO III). 
Novamente considerando que o EATV deve percorrer até 48 metros (duas vezes a altura do 
pavimento mais alto), temos o seguinte cálculo de velocidade: 
min/2,3
min15
48
m
m
V == (3.7) 
Resumindo, temos as seguintes características do EATV: 
� Dimensão: 1,10 m x 1,60 m x 2,90 m 
� Capacidade mínima de carga: 240 Kg 
� Velocidade mínima: 3,2 m/ min 
 
 
109 
3.8. Implementação e resultados 
 
 
Nesse tópico trataremos de questões relativas ao processo de implementação da 
proposta sugerida, tanto para a análise de planejamento e programação, quanto para a análise 
de movimentação e armazenagem de materiais. 
Sobre o planejamento e a programação, os resultados numéricos da simulação 
sugerida estão dentro das metas definidas no início do projeto. Em termos de viabilidade 
prática, esta está sendo testada no laboratório da empresa. Até momento, a quantidade de 
mão-de-obra definida é suficiente para realizar todas as tarefas no prazo previsto. Os testes em 
obra do processo sugerido, entretanto, irão começar só no início do próximo ano. 
Sobre a movimentação de materiais, com o estudo sobre a grua, é possível calcular 
quantas torres uma grua consegue atender por dia. Isso auxilia a equipe de desenvolvimento a 
dimensionar a quantidade de gruas que devem ser alugadas para cada projeto. A produção do 
EATV ainda está sendo negociada com os fornecedores, mas outros estudos ainda necessitam 
ser realizados. 
 
 
110 
4. CONCLUSÕES 
 
 
Esse tópico trata do fechamento do trabalho realizado. Para isso, primeiro será 
apresentada uma síntese de tudo que foi desenvolvido. Esta mostrará o problema tratado, as 
soluções propostas e os resultados obtidos. Depois será feita uma análise crítica das soluções 
sugeridas, principalmente em termos de viabilidade do projeto. Por fim, mostra-se como se 
dará a continuação desse estudo e são sugeridos alguns temas para serem abordados 
posteriormente. 
 
 
4.1 Síntese 
 
 
Esse trabalho procurou solucionar um problema de planejamento de duas etapas de um 
projeto de construção civil. Essas etapas são a marcação e a elevação de paredes. Como 
característica, esse projeto apresenta metas bem definidas de duração das etapas e de consumo 
de mão-de-obra. Para solucionar esse problema, utilizou-se o método do caminho crítico na 
programação das atividades. Essa programação foi feita com o auxílio do software MS 
Project. Os resultados obtidos foram analisados para ver se obedeciam à meta proposta. 
A partir dos resultados obtidos nesse planejamento, realizou-se a segunda parte do 
estudo desse trabalho. Esta consistiu em uma análise de movimentação e armazenagem dos 
materiais durante as etapas de marcação e elevação de paredes. Nessa parte, foi feita também 
uma definição mais detalhada das características dos equipamentos de movimentação e 
armazenagem. 
Por fim, foi feito um comentário sobre como a empresa está implementando essas 
propostas. 
 
 
 
 
 
111 
4.2 Análise crítica 
 
 
Apesar do planejamento proposto nesse trabalho estar sendo testado em laboratório, 
deve-se lembrar, entretanto, que esse ambiente não condiz completamente com a realidade de 
uma obra. Fatores externos à empresa, como condições climáticas, atraso de material por 
conta do fornecedor, etc; e também internos, como absenteísmo dos operários, podem 
influenciar significativamente os resultados. Além disso, serão executadas obras em todo 
Brasil e cada região apresenta suas peculiaridades. 
Outra ressalva que deve ser feita é em relação ao efeito da curva de aprendizagem. 
Depois de muita prática, o tempo que os operários levam para executar uma atividade tende a 
diminuir. Assim, pode ser que uma equipe menor consiga executar todo serviço no tempo 
exigido. 
Cabe ressaltar, entretanto, que algumas dessas questões poderão ser respondidas 
brevemente, com o início dos testes em obra. 
Uma maneira de avaliar a efetividade das ações propostas em campo seria com a 
criação de indicadores de desempenho, tema ainda não abordado pela empresa. 
Além disso, pela forma como esse projeto foi proposto, com uma equipe responsável 
somente pela marcação e outra somente pela elevação das paredes, o empreendimento só 
passa a ser viável economicamente com a construção de várias torres. Isso porque a marcação 
de um piso só pode ser executada depois do fim da elevação do pavimento anterior. Dessa 
forma, no caso de uma torre somente, a equipe de marcação ficaria ociosa durante 4 dias, e a 
de elevação durante 1 dia por semana. 
Sobre as características definidas para o EATV, deve-se lembrar que ele estará 
atendendo a vários pavimentos do edifício. Enquanto o processo de alvenaria e laje estaria 
sendo executado em um pavimento, nos pavimentos anteriores outros processos estariam 
sendo realizados, como o revestimento e a pintura. Esses processos também necessitam de 
materiais que seriam entregues pelo EATV. Por esse motivo, quando o processo das outras 
etapas for definido, um novo estudo desse equipamento deve ser realizado. 
O mesmo vale para a grua quando ela for atender mais de uma torre do 
empreendimento. 
A partir do exposto, percebe-se que muitos estudos ainda podem ser realizados a fim 
de aprimorar os resultados obtidos. 
 
 
 
112 
4.3 Desdobramentos 
 
 
Um estudo que pode ser realizado no futuro é uma programação das atividades com 
consideração estocástica dos tempos gastos. Essasimulação permitirá uma análise mais 
apurada da duração das atividades, levando a resultados mais reais. 
Para tornar a análise mais completa, outro estudo sugerido é fazer o planejamento 
colocando os equipamentos de entrega também como recurso limitante do projeto, não 
somente a mão-de-obra. Assim, teríamos uma visão de quando cada equipamento entraria no 
processo. 
O próximo passo para o estudo de planejamento e programação é estendê-lo a outras 
etapas da construção, como o revestimento interno. Com essa análise, como já comentado, o 
estudo dos equipamentos de entrega também será revisto para todas as etapas em conjunto. 
Além disso, também na parte de movimentação e armazenagem, pode-se realizar o 
estudo de movimentação e armazenagem externa. Esta trata sobre como o material chega do 
fornecedor externo à obra. Na sua análise, podem ser aplicados conceitos de logística. 
Por fim, sugere-se que seja realizado um estudo para o controle do projeto. Este 
compararia o que foi executado com o que foi programado, para tomar medidas corretivas 
e/ou preventivas quando necessário. 
 
 
113 
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
 
� CARRARO, F.; SOUZA, U. E. L. de. Monitoramento da produtividade da mão-de-
obra na execução da alvenaria. In: CONGRESSO LATINO AMERICANO 
TECNOLOGIA E GESTÃO NA PRODUÇÃO DE EDIFÍCIOS, SOLUÇÕES PARA 
O TERCEIRO MILÊNIO, São Paulo, 1998. São Paulo, EPUSP, 1998. 
 
 
� CARVALHO, M. M.; RABECHINI JUNIOR, R. Construindo competências para 
gerenciar projetos: teoria e casos. São Paulo: Editora Atlas, 2006. 
 
 
� CORRÊA, C. A.; CORRÊA, H. L. Administração de produção e de operações: 
manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Editora Atlas, 
2005. 
 
 
� DIAS, M. A. P. Administração de Materiais: uma abordagem logística. São Paulo: 
Editora Atlas, 1993. 
 
 
� FRANCISCHINI, P.; GURGEL, F.C.A. Administração de materiais e do 
patrimônio. São Paulo: Pioneira Thomson, 2002. 
 
 
� GURGEL, F.C.A. Administração dos fluxos de materiais e de produtos. São Paulo: 
Editora Atlas, 1996. 
 
 
 
� MIYAKE, D. Conceitos e técnicas de estudo de tempos e métodos: teoria e 
prática. São Paulo: EPUSP, 2007. 93p. Apostila para disciplina de graduação do 
Departamento de Engenharia de Produção, PRO 2420- Projeto da Fábrica. 
 
 
� NORMA NR- 18- Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da 
Construção (118.000-2) [Online]. Disponível em 
http://www3.dataprev.gov.br/SISLEX/paginas/05/mtb/18.htm [acessado em 8 de 
novembro de 2009 às 10h00] 
 
 
� REVISTA CONSTRUÇÃO MERCADO, 2009. Os elevadores de cabo transportam de 
800 Kg a 1500 Kg e os de cremalheira transportam até 4000 Kg [Online]. Disponível 
em http://revista.construcaomercado.com.br/negocios-incorporacao-
construcao/68/artigo121269-1.asp [acessado em 08/11/2009 às 15h00]. 
 
 
 
 
114 
� RODCAR- Foto do Stock Tainer STE- T 024.5.11 [Online]. Disponível em 
http://www.rodcar.com.br/catalogo/loja_tipo2.php?cat_id=21&pro_id=98 [acessado 
em 04/11/2009 às 11h00]. 
 
 
� SANTORO, M.C. Planejamento, Programação e Controle da Produção. São 
Paulo: EPUSP, 2007. 182p. Apostila para disciplina de graduação do Departamento de 
Engenharia de Produção, PRO 2415- Planejamento, programação e controle da 
produção. 
 
 
� SCIGLIANO, W. A. Gruas: “o que é preciso para se usar grua”. São Paulo: 
Editora do autor, 2008. 
 
 
� SLACK at al. Administração da Produção. São Paulo: Editora Atlas, 1999. 
 
 
� SOUZA, U.E.L. de. Metodologia para o estudo da produtividade da mão-de-obra 
no serviço de fôrmas para estruturas de concreto armado. 1996. 280p. Tese 
(doutorado)- Escola Politécnica- Universidade de São Paulo, São Paulo, 1996. 
 
 
 
115 
6. ANEXOS 
 
 
I. Planta do pavimento do projeto 
 
 
 
Dormitório 
2 
Dormitório 1 Sala 
Cozinha com área de 
serviço 
Banheiro 
 
 
116 
II. Cálculo do consumo de blocos no processo 
 
 
De acordo com os cálculos da equipe de desenvolvimento, para cada fiada de um 
apartamento são utilizados aproximadamente 120 blocos de 30 cm, 480 no total. Além disso, 
haverá as paredes centrais que utilizam em torno de 40 blocos. Sobre os blocos especiais, para 
cada apartamento, usa-se menos de 10 blocos desse tipo. 
Os blocos virão do fornecedor por paletes. Serão utilizados dois tipos de paletes, o 
grande de 1,20 m x 1,20 m cuja capacidade é de 160 blocos, e o pequeno de dimensões 0,30 
m x 1,20 m, no qual há espaço para 40 blocos. Para mais fácil denominação, o primeiro será 
chamado de palete grande enquanto o segundo será chamado de palete pequeno. 
Devido à maior quantidade de utilização dos blocos de 30 cm, a empresa optou por 
colocá-los em paletes grandes. Já os blocos especiais, 15 cm, 45 cm, elétrico e canaleta, por 
serem utilizados em menos quantidade, serão colocados todos juntos nos paletes pequenos. 
 
Na marcação, só será executada a primeira fiada. Com isso, serão necessários 
aproximadamente 520 blocos de 30 cm e mais 30 blocos especiais. Assim, apenas 4 entregas 
da grua com 1 palete grande de blocos normais cada uma (640 blocos) e 1 entrega de um 
palete pequeno com blocos especiais já é suficiente para abastecer essa fiada. 
Com essas informações, a equipe de desenvolvimento optou por colocar 4 paletes de 
blocos normais, um em cada apartamento e mais um palete de blocos especiais para todo o 
pavimento. Esse palete de blocos especiais se localizará no meio do pavimento. 
 
 Já na elevação de paredes esse consumo é bem maior. Por esse motivo é interessante 
colocar mais paletes de blocos no pavimento a fim de que não seja necessário trocá-los muitas 
vezes. Cabe lembrar, entretanto, que são apartamentos pequenos e por isso não haverá muito 
espaço disponível. 
Analisando a planta, a equipe de desenvolvimento definiu que durante a elevação para 
cada apartamento haverá dois paletes grande com blocos de 30 cm e um palete pequeno com 
os blocos especiais. A localização dos paletes será também na parede da sala de cada um dos 
apartamentos. Ao total, haverá no pavimento 8 paletes grandes com blocos normais e 4 
paletes pequenos com blocos especiais. Como essa quantidade não é suficiente para todas as 
fiadas, a grua deve trocar os paletes sempre que eles são consumidos. 
 
 
117 
Foi definido que a grua coloca dois paletes de manhã e troca um sempre que ele 
termina. Isso evita que haja operários ociosos. A troca de palete ocorre da seguinte maneira: 
– Quando um palete termina, o abastecedor geral o coloca de lado 
(provavelmente em pé); 
– A grua vem já com o palete cheio, coloca-o ao lado do outro e retira o palete 
vazio. 
Como a grua só retira o palete quando ele for totalmente consumido. 
Com a quantidade de blocos de um palete será possível assentar mais de uma fiada de 
um apartamento. Apesar disso, será feito um cálculo aproximado da quantidade de viagens 
que a grua deve fazer em cada dia. 
Para os paletes grandes, o cálculo utilizará a informação de que os blocos em um 
palete de um apartamento são consumidos a cada 2 horas. 
Assim, no primeiro dia temos as seguintes entregas: 
• De manhã (7h30) ou no dia anterior: 8 entregas (duas para cada apartamento) 
• Depois de consumidos os blocos de um palete (10h00): 4 entregas (uma para cada 
apartamento) 
• Depois de consumido mais um conjunto de blocos do palete: 4 entregas (haverá 
dois paletes com blocos para serem consumidos nas duas fiadas restantes, por isso 
não haverá necessidade de mais uma viagem no dia) 
• Por dia: 16 viagens 
• No processo inteiro (3 dias): 48 viagens (aproximadamente) 
Já para os paletes pequenos, sua troca também acontecerá sempre que seu conjunto de 
blocos for totalmente consumido. Isso ocorre aproximadamente no início de cada dia. Assim, 
por dia haverá 4 viagens, totalizando 12 viagens de paletes pequenos no processo inteiro. 
Com essas duas informações, conclui-se que a grua fará aproximadamente 60 viagens 
com paletes de blocos no processo inteiro de elevação.118 
III. Cálculo do consumo de argamassa no processo 
 
Na primeira fiada a argamassa vem colocada em caixas de massa e não em bisnaga 
como no caso da elevação. 
O consumo de argamassa na primeira fiada é de difícil mensuração pelo fato da 
espessura de argamassa utilizada variar em função do nível do piso da parede. Assim, para 
paredes com nível mais baixo o consumo será maior. 
Por esse motivo, o consumo foi calculado utilizando uma espessura de 1,5 cm, que 
costuma ser a pior situação. Para essa situação calculou-se um consumo de 4 kg/m linear de 
parede. 
No pavimento inteiro há 147,66 metros lineares de parede. Assim, o consumo de 
argamassa foi de 590,64 kg para a primeira fiada. 
Cada caixa de argamassa suporta 40 Kg. Portanto, são consumidas 14,76 caixas de 
argamassa. Arredondando esse valor para cima, chegamos a 15 caixas de argamassa 
consumidas na primeira fiada. 
No assentamento da primeira fiada há 4 abastecedores. Como as caixas não poderão 
ser divididas, esse valor de consumo será arredondado para cima para um múltiplo de 4. 
Assim, serão necessárias 16 caixas de argamassa na primeira fiada e cada entrega deve conter 
4 caixas. Isso leva a 4 entregas no processo. 
De acordo com o programa definido, o processo de assentar a primeira fiada dura em 
torno de 200 minutos. Dividindo esse valor por 4, temos que as entregas de caixa devem ser 
feitas a cada 50 minutos. 
Concluímos, então, que deve ser feita uma entrega com 4 caixas de argamassa a cada 
50 minutos. 
Para o processo de elevação são utilizadas bisnagas de argamassa. 
O consumo de bisnagas é feito na razão de uma bisnaga para 1,10 m de parede linear. 
Com essas duas informações, calculou-se um consumo de 36 bisnagas por fiada de cada 
apartamento. 
Lembrando que o tempo para assentar cada fiada é de 1h45min, temos as seguintes 
condições: 
Tempo para assentar cada fiada: 1h45min=105min; 
Quantidade de bisnagas por fiada por apartamento: 36 
Número de apartamentos: 4 
 
 
119 
Bisnagas por fiada, considerando os 4 apartamentos: 
bisnagasosapartament
oapartament
bisnagas
144436 =× (6.1) 
Além dos quatro apartamentos, haverá também as paredes centrais sendo executadas 
pelo pedreiro coringa. Com isso, esse valor será arredondado para 150 bisnagas por fiada. 
A seguir, calculamos a quantidade de bisnagas por minuto: 
min
43,1
min105
1150
bisnagasfiada
fiada
bisnagas
=× (6.2) 
Um limitante da entrega de bisnagas é que sua duração máxima é de 30 minutos, após 
esse período a argamassa endurece e não pode mais ser usada dentro da bisnaga. Portanto, 
deve-se fornecer poucas unidades, mas freqüentemente. 
Para que os operários não fiquem sem trabalhar por causa de falta de bisnagas, o 
intervalo entre entregas de bisnagas deve ser inferior a 30 minutos. É um processo quase 
contínuo. Por isso, pensou-se em uma entrega a cada 15 minutos. O consumo de bisnagas para 
esse tempo é de: 
bisnagas
bisnagas
43,21min15
min
43,1 =× (6.3) 
Arredondando esse valor para um número inteiro, em cada entrega haverá 22 bisnagas. 
Como são 5 pessoas para receber as bisnagas (4 assentadores e 1 pedreiro coringa), será 
utilizado um valor de 25 bisnagas por entrega. 
Resumindo, haverá uma entrega com 25 bisnagas de argamassa a cada 15 minutos no 
processo de elevação das paredes.