tcc-202 MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM GRAMPOLA

Prévia do material em texto

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
 
ANDRÉ DE SOUSA ALVES 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO 
NA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS 
MATERIAIS. ESTUDO DE CASO: EMPRESA 
GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS. 
 
 
 
 
 
 
 
São Paulo 
2009 
 
 
 
 
CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
 
ANDRÉ DE SOUSA ALVES 
 
 
 
ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO 
NA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS 
MATERIAIS. ESTUDO DE CASO: EMPRESA 
GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS. 
 
 
Monografia apresentada no curso de 
Tecnologia em Logística com ênfase em 
transporte na FATEC ZL como requerido 
parcial para obter o Título de Tecnólogo 
em Logística com ênfase em Transporte 
 
Orientador: Profª. Marly Cavalcanti 
 
 
 
 
 
 
São Paulo 
2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Alves, André de Sousa 
 Análise do arranjo físico e sua relação na movimentação e 
armazenagem dos materiais. Estudo de caso: Grampola Peças 
Automotivas. André de Sousa Alves – 
São Paulo, SP: [s.n], 2009. 
 
 
Orientador: Profª. Marly Cavalcanti 
Monografia (Tecnólogo em Logística) – Faculdade de Tecnologia 
da Zona Leste. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
 
ANDRÉ DE SOUSA ALVES 
 
 
ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO E SUA RELAÇÃO NA 
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DOS MATERIAIS. ESTUDO DE 
CASO: EMPRESA GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS. 
 
Monografia apresentada no curso de 
Tecnologia em Logística com ênfase em 
transporte na FATEC ZL como requerido 
parcial para obter o Título de Tecnólogo 
em Logística com ênfase em Transporte. 
 
COMISSÃO EXAMINADORA 
 
______________________________________ 
Profª. Marly Cavalcanti 
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste 
 
______________________________________ 
Profª. Georgette Ferrari Prioli 
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste 
 
______________________________________ 
Prof. Eduardo Paulino da Silva 
 
 
 
São Paulo, ____ de________ de 2009. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A minha família, por eles vou me esforçar e tentar fazer o melhor. 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
Agradeço aos meus pais em primeiro lugar por sempre estarem me 
apoiando e por terem paciência com os erros que eu já cometi e por lutarem pelo 
meu futuro e o da nossa família. Meus avós que sempre buscaram me mostrar o 
caminho a ser trilhado e pelo carinho que eles me oferecem. 
Meus amigos Hobs e Golias. 
Agradeço também meus companheiros de jornada, que foram 
muitos, onde dividimos alegrias e tristezas, palavras amigas e discussões fúteis, 
mas que no fundo tinham apenas o objetivo de nos unir e continuar a batalha. 
Jerpez, Rubão, Zildits, Thiagão, Fábio, Torresmo, Mário, Renas, Roberta, Talita, 
Amandinha, Rafaela, Shely, Fabi entre outros, guardarei pra sempre na memória os 
meus parceiros de batalha. 
Alegro-me também de lembrar da minha querida Dinha, que é uma 
pessoa de extrema importância na minha vida e que sempre eu vou carregar no 
coração. Agradeço pela Suh que sempre teve muito carinho e atenção comigo, e 
que é a pessoa que mais ouviu minhas confidencias em toda minha vida. Zeid você 
também é minha parceira, e é a única pessoa que tem o mesmo grau de loucura 
que o meu, por isso a gente sempre se dá bem. Agradeço também a Dama Cobain 
pelo enorme carinho. 
Agradeço aos professores da faculdade em principal ao Formigone, 
e também ao Fernando Sobral, professor e amigo, foi um dos principais 
motivadores do inicio da minha carreira. 
Em especial a Maria Carolina, que é simplesmente sem palavras... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
"Meu tesouro? Se vocês querem, peguem-no. Procurem-no! Eu deixei tudo naquele 
lugar." 
 
(Gol D. Roger) 
 
 
ALVES, André de Sousa. Análise do arranjo físico e sua relação na movimentação e 
armazenagem dos materiais. 2009. Estudo de caso: Grampola Peças Automotivas. 
Monografia (Tecnólogo em Logística com ênfase em transportes) – Faculdade de 
Tecnologia da Zona Leste. 
 
 
RESUMO 
A análise do arranjo físico é o foco desse trabalho, onde as empresas buscam ser 
cada vez mais competitivas no mercado onde atuam, mas para isso o processo de 
produção precisa ser eficiente para que a prestação do seu serviço seja favorável ao 
seu cliente. Seguindo esta tendência as empresas buscam reduzir os custos e 
aperfeiçoar os processos para que possa oferecer um produto de boa qualidade e 
com preço acessível ao consumidor. Em muitos casos, as empresas tem problemas 
operacionais no seu armazém e isso gera custo para empresa e conseqüentemente 
gera custo no preço final do produto ou serviço. O objetivo desse trabalho é mostrar 
que um bom planejamento aliado a um estudo sobre o arranjo físico pode solucionar 
alguns gargalos da cadeia de suprimentos de uma empresa e para dar um exemplo 
foi realizado um estudo de caso na empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS 
que optou por alterar o arranjo físico de seu armazém a fim de promover melhorias 
no seu processo. 
 
Palavras-chave: Arranjo físico; Armazenagem; Movimentação; Planejamento; 
Cadeia de Suprimentos. 
 
 
ALVES, André de Sousa. Analysis of the physical arrangement and its relation in the 
movement and storage of the materials. 2009. Study of case: Grampola Peças 
Automotivas. Monograph (Tecnólogo em Logística com ênfase em transportes) – 
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste. 
 
 
ABSTRACT 
The analyzes of the physical arrangement is the focus of this work, where the more 
competitive companies search to be each time in the market where they act, but for 
this the process of necessary production to be efficient so that the installment of its 
service is favorable to its customer. Following this trend the companies search to 
reduce the costs and to perfect the processes so that she can offer a product of good 
quality and with accessible price to the consumer. In many cases, the companies 
have operational problems in its warehouse and this generates cost for company and 
consequently it generates cost in the final price of the product or service. The 
objective of this work is to show that a good planning ally to a study on the physical 
arrangement can solve some trouble of the supplyment chain of a company and to 
give an example was carried through a study of case in company GRAMPOLA 
PEÇAS AUTOMOTIVAS that it opted to modifying the physical arrangement of its 
warehouse in order to promote improvements in its process. 
 
Key-words: Layout; Storage; Movement; Planning; Supplyment chain. 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 – Linha de produtos .................................................................................. 42 
Tabela 2 – Cubagem dos produtos ......................................................................... 46 
Tabela 3 – Dimensões e cubagem dos endereços .................................................. 53 
Tabela 4 – Quantidade de equipamentos e cubagem do armazém ......................... 54 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 – Estrutura porta paletes ........................................................................... 27 
Figura 2 – Estanteria ............................................................................................... 27 
Figura 3 – Drive-In .................................................................................................... 28 
Figura 4 – Drive-Through ......................................................................................... 29 
Figura 5 – Rack aramado ........................................................................................ 29 
Figura 6 – Mezanino ................................................................................................ 30 
Figura 7 – Palete PBR .............................................................................................. 31 
Figura 8 – Carrinho industrial ...................................................................................32 
Figura 9 – Transpalete ............................................................................................ 33 
Figura 10 – Empilhadeira elétrica ............................................................................ 34 
Figura 11 – Ponte rolante ......................................................................................... 34 
Figura 12 – Esteira transportadora ........................................................................... 35 
Figura 13 – Arranjo físico atual ................................................................................ 44 
Figura 14 – Mezanino do projeto ............................................................................. 47 
Figura 15 – Arranjo físico final vista inferior.............................................................. 48 
Figura 16 – Arranjo físico final vista superior ............................................................ 49 
Figura 17 – Vista Frontal do porta-palete ................................................................. 50 
Figura 18 – Caixas empilhadas sobre o palete ........................................................ 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 14 
1.2 Objetivo .............................................................................................................. 15 
1.3 Metodologia ........................................................................................................ 16 
2 LOGÍSTICA ........................................................................................................... 17 
2.1 Visão geral sobre a logística .............................................................................. 18 
2.2 Logística como diferencial competitivo ............................................................... 19 
3 ARMAZENAGEM ................................................................................................. 21 
3.1 Problemas encontrados na armazenagem ........................................................ 22 
3.2 Sistema de gerenciamento do armazém ........................................................... 24 
4 SISTEMAS DE ARMAZENAGEM ......................................................................... 26 
4.1 Estrutura porta paletes ...................................................................................... 26 
4.2 Estante manual ................................................................................................. 27 
4.3 Drive-In e Drive-Through ................................................................................... 28 
4.4 Rack aramado ................................................................................................... 29 
4.5 Mezanino ........................................................................................................... 30 
4.6 Paletes .............................................................................................................. 30 
5 EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO ............................................................. 32 
5.1 Carrinho industrial .............................................................................................. 32 
5.2 Transpalete ........................................................................................................ 33 
5.3 Empilhadeira ...................................................................................................... 33 
5.4 Ponte rolante ...................................................................................................... 34 
5.5 Esteira transportadora ........................................................................................ 35 
6 ARRANJO FÍSICO ................................................................................................ 36 
6.1 Fatores que influem na escolha layout ............................................................... 36 
6.2 Benefícios de um layout eficiente ...................................................................... 38 
7 ESTUDO DE CASO .............................................................................................. 40 
7.1 Grampola peças automotivas ............................................................................. 40 
7.2 Linha de produtos ............................................................................................... 41 
 
 
7.3 Processo de armazenagem atual ....................................................................... 43 
7.4 Projeto de armazenagem ................................................................................... 45 
7.5 Equipamentos de armazenagem e movimentação do projeto ............................ 47 
7.6 Especificações do projeto e cubagem do novo armazém .................................. 52 
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 55 
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 57 
 
 
 
14
1 INTRODUÇÃO 
As pessoas na realidade atual querem ser tratadas de forma 
personalizada, isso é uma tendência devido ao fato que cada individuo tem suas 
próprias necessidades. 
Em uma empresa, isto também ocorre, mas, descobrir a 
necessidade em uma empresa exige um tempo de estudo e o resultado desse 
estudo é primordial para o inicio de um projeto. 
Na logística, cada etapa do processo requer um bom planejamento, 
e na área da armazenagem, um bom planejamento reflete diretamente no na área 
operacional, de forma a ser repassado no custo final. Em muitos casos, as 
empresas deixam de lado o planejamento e acabam optando pelo menor custo 
quando estão investindo no armazém. Logo, utilizam um sistema de armazenagem 
e um arranjo físico que nem sempre atende à sua necessidade e acaba 
prejudicando a parte de movimentação e armazenagem dos produtos, isto acarreta 
atrasos e, consequentemente, aumenta o custo operacional da empresa que acaba 
perdendo competitividade em seu ramo de atuação. 
Se houver um estudo eficiente e um bom planejamento procurando 
estabelecer um arranjo físico e um sistema de armazenagem que atenda a 
necessidade da empresa, há grande chance de melhoria das ações logísticas 
operacionais trazendo resultados positivos para empresa. Lembrando que existem 
muitos fatores que influem nas atividades de armazenagem, esse planejamento 
deve enxergar de maneira sistêmica para que todas operações do armazém se 
relacionem da melhor maneira possível. 
Sabendo que nos dias de hoje a competitividade é muito acirrada, a 
 
 
15
busca por redução de custo e otimização dos processos é freqüente, visando 
sempre a melhoria contínua das operações. Sendo assim, as empresas necessitam 
do planejamento de maneira holística, e de bastante foco para o arranjo físico do 
armazém, porque caso o layout seja deficiente vai criar um gargalo na operação e 
acontece um efeito dominó, com toda cadeia comprometida, devido ao simples fato 
que o arranjo físico não atende a necessidade. E, em se tratando de armazém, o 
arranjo físico está ligado ao sistema de armazenagem, não adiantando ter um 
arranjo físico adequado e um sistema de armazenagem ineficiente que, ainda 
assim, trará problemas. Portanto, a análise de um arranjo físico e um sistema de 
armazenagem que atenda a necessidade da empresa, torna-se de tamanha 
importância para toda a cadeia logística, lembrando que otimizando os processos e 
reduzindo os custos, a empresa terá maior competitividade e quem ganha é o 
consumidor final, que também atenderá sua necessidade com um preço justo. 
1.2. Objetivo 
Esse estudo pretende demonstrar a importância de um arranjo 
físico bem elaborado e a sua relação nos processos logísticos existentes em um 
armazém. 
Os sistemas de armazenagem mais utilizadose suas devidas 
funções, os processos operacionais do armazém, tais como: recebimento, 
separação, armazenagem, conferência, expedição. Descrevendo as devidas 
atividades desses setores, a fim de elucidar de maneira mais eficiente como o 
arranjo físico deve ser planejado de maneira flexível diante da necessidade de cada 
empresa. Por fim, as normas que regem a construção de um armazém, que tratam 
 
 
16
da segurança, higiene, e outros fatores com um estudo de caso. 
1.3. Metodologia 
Para a realização desta monografia será utilizado a metodologia de 
estudo de caso em uma empresa do ramo de autopeças, e ainda será realizada 
pesquisa bibliográficas em livros, revistas especializadas, artigos e também 
pesquisa eletrônica para revisão de literatura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17
2 LOGISTICA 
A logística obteve maior abrangência nos anos 80, quando as 
organizações perceberam sua importância na administração integrada dos 
processos de suprimentos, produção e distribuição física, ficando estabelecido o 
conceito da logística integrada. 
Com esse processo de integração, houve também a integração 
externa, a logística passou a clientes, fornecedores e todos aqueles relacionados de 
forma direta ou indireta com a empresa. Esse modelo de gerenciamento é 
conhecimento como cadeia de suprimentos, e ao passar dos anos se transformou 
na visão da logística moderna. 
Mas essa integração só se torna viável se houver um bom 
planejamento, que considere o fluxo de materiais, fluxo de informações e também 
fluxo financeiro, onde todas essas etapas do processo tenham interação e 
contribuam para otimização dos processos e reduções de custos, sendo assim, 
melhoria no nível de serviço e valor agregado do produto ou serviço para o 
consumidor final, que é o elo mais importante da cadeia. 
De acordo com Ballou (2007, p. 17): 
A logística empresarial estuda como a administração pode promover 
melhor nível de rentabilidade nos serviços de distribuição aos 
clientes e consumidores, através de planejamento, organização e 
controle efetivos para as atividades de movimentação e 
armazenagem que visam facilitar o fluxo de produtos. A logística é 
um assunto vital. 
Essa citação evidencia a importância da logística para uma 
empresa, é possível perceber que o planejamento é a forma mais eficiente de 
melhorar o fluxo dentro da cadeia de suprimentos. 
 
 
18
2.1 Visão geral sobre a logística 
Nos dias de hoje, é praticamente impossível, que uma empresa se 
destaque em seu ramo de atividade sem ter um planejamento eficiente em sua 
cadeia de suprimentos. Analisar o fornecedor de matéria-prima, os processos de 
produção, armazenagem e distribuição do produto não é uma tarefa fácil, portanto, 
uma empresa que não dá atenção as suas operações logísticas, dificilmente atingirá 
os seus objetivos. 
O fornecedor de matéria-prima ou serviço é uma parte delicada de 
analisar, no geral as empresas buscam o menor preço, e esquecem da relação 
custo - beneficio. Preço, formas de pagamentos, prazos de entrega, qualidade do 
serviço formam o nível de serviço. E esse nível sim serve para medir a efetividade, 
pois, o fornecedor deve ser visto como um parceiro de negócios e ter uma boa 
relação com o fornecedor e um planejamento em conjunto pode trazer resultados 
positivos para ambas empresas. 
O termo armazenagem se refere a todas atividades que ocorrem 
dentro de um armazém, em geral, essas atividades se resumem em: recebimento, 
conferência, movimentação, armazenagem e expedição. Nessa etapa do processo 
agilidade no fluxo de materiais é essencial, portanto, essa parte da operação 
logística que o arranjo físico do armazém se mostra um grande diferencial 
competitivo da empresa. 
A etapa final é a distribuição do produto, o transporte é o grande 
vilão no preço final do produto, isto, devido ao fato do Brasil ser um país que 
dominado pelo modal rodoviário e possuir péssimas condições de tráfego nas vias 
que cortam o país. Sendo assim, os custos são relativamente altos, e isto acarreta 
 
 
19
no aumento do custo final do produto. O planejamento também deve atingir a área 
de transporte, o estudo da rota a ser feita pelo veículo é muito importante, deve se 
atentar com: pontos de abastecimento ou de paradas, pedágios, velocidade máxima 
permitida, condições de trafego da via, etc. Lembrando também que, uma boa 
comunicação entre o veículo e a área que controla o tráfego auxilia em grande parte 
o processo, assim como, manter a manutenção dos veículos em dia. 
Segundo Ferreira (1986, p. 675): 
Logística, do francês Logistique, significa a parte da arte da guerra 
que trata do planejamento e da realização de atividades de projeto e 
desenvolvimento, obtenção, armazenamento, transporte, distribuição, 
reparação, manutenção e evacuação de material, tanto para fins 
operativos como administrativos. 
A logística não atua apenas na área operacional como visto na 
citação acima, os recursos administrativos também estão ligados com a produção, 
devido a isso que o fluxo de informações se torna tão importante quanto o fluxo de 
materiais e equipamentos. Portanto, uma empresa que não tenha um fluxo de 
informações entre os departamentos, consequentemente perderá a eficiência em 
seus processos. 
2.2 Logística como diferencial competitivo 
Aperfeiçoar os processos e reduzir os custos são uns dois principais 
objetivos das diversas empresas espalhadas por todo o mundo. Portanto, em 
muitos casos, utilizam quase todos os recursos possíveis para investir na linha de 
produção buscando aperfeiçoar seu produto e continuar vendendo mais do que a 
concorrência. 
 
 
20
Em muitos casos, o cliente até percebe a melhoria do produto em 
relação ao concorrente, mas o que ele quer mesmo é que o produto que ele procura 
esteja sempre disponível para sua aquisição, sendo assim, caso o mesmo não 
esteja a disposição isso se torna frustrante. 
Devido a essa necessidade de ter o produto na hora certa, o 
consumidor começa a buscar por produtos que estejam sempre na gôndola do 
supermercado, no balcão da padaria, etc. É fácil perceber que a empresa que faz 
uma distribuição eficiente de seus produtos terá certa vantagem sobre a 
concorrente. 
Essa eficiência é atingida se o processo for visto como um todo, 
jamais pensar no processo apenas por etapas, pois caso a produção seja impecável 
e o fornecedor atrasar a matéria-prima todo o planejamento fica comprometido. 
Portanto, uma empresa deve sempre ter uma visão holística muito apurada, 
enxergando os gargalos dos seus processos e estudando uma forma de melhoria 
sem prejudicar o restante da cadeia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21
3 ARMAZENAGEM 
A armazenagem é uma das etapas da cadeia de suprimentos e 
engana-se quem pensa que essa etapa é apenas o momento de armazenar o 
produto. O ato de receber, conferir, separar pedidos, endereçar produtos, 
manusear, armazenar e expedir, são atividades existentes dentro de um armazém, 
sendo assim, a armazenagem é uma etapa complexa, onde se cria uma cadeia 
dentro de uma cadeia. 
Segundo Lopes (2006, p.151): 
[...] armazenagem compreende as atividades de aguardar, localizar, 
manusear, proteger e preservar os materiais comprados, produzidos 
e movimentados por uma empresa, com o objetivo de atender às 
suas necessidades operacionais, sejam elas de consumo, de 
transformação ou de revenda (atacado e varejo). 
Como foi visto anteriormente, em uma cadeia todo elo tem enorme 
importância, caso um elo esteja prejudicado, o que vier na seqüência estará 
prejudicado também. No ato de recebimento há também a conferência do produto, 
de acordo com uma nota fiscal ou um pedido de compra, a pessoa responsável 
deve fazer a conferência entre o pedido e o produto que está sendo entregue. Caso 
tenha uma disparidade, o gestor da área deve verificar e tomar as medidas 
cabíveis. 
Na movimentação de materiais é a etapa que infelizmentegera 
muito custo, seja pelo custo dos equipamentos como também mão-de-obra direta 
ou indireta. Um arranjo físico eficiente é um grande aliado para redução de custos, 
já que visa menor distancia a ser percorrida dentro do armazém e também melhor 
aproveitamento do mesmo. Um sistema de movimentação de materiais adequado 
 
 
22
aumenta a produtividade, pois permite maior segurança e ergonomia ao 
colaborador, sendo assim, reduz os acidentes com os produtos e 
consequentemente diminui o número de acidentes de trabalho, reduzindo o custo 
de afastamento dos colaboradores. Há melhorias também nas operações de carga 
e descarga, aumentando a agilidade e melhorando em muito o desempenho das 
atividades decorrentes dentro do armazém. 
Segundo Dias (1993, p.46): 
O custo de armazenagem, anteriormente, parecia pequeno e com 
pouca possibilidade de redução. Na realidade, era considerável, 
tendo-se em vista que representava um meio de grande eficácia para 
diminuir os custos globais da empresa, e, consequentemente, podia 
ser uma arma poderosa para enfrentar a concorrência. 
Na expedição acontece uma nova conferência, desta vez para que 
não ocorra erro no pedido de compra dos clientes. Geralmente, na expedição existe 
uma pequena área de armazenagem para que os pedidos fiquem aguardando até o 
momento de embarque. A expedição é então, a etapa que integra a armazenagem 
com a área de transporte. 
3.1 Problemas encontrados na armazenagem 
Devido à complexidade desta etapa do processo logístico, na fase 
de armazenagem existem inúmeros problemas que atrapalham a vida de quem 
gerencia o armazém, os mais comuns são: Arranjo físico ineficaz, falta de 
acuracidade, mão-de-obra despreparada, furtos, etc. 
No interior de um armazém, a movimentação de pessoas e 
equipamentos é constante, portanto, é possível fazer uma analogia com o transito, 
 
 
23
se avenida estiver com alguma dificuldade de passagem e o volume de carros for 
alto, é fácil prever o congestionamento que irá ocorrer no local. Dentro do armazém, 
muitas vezes o arranjo físico está focado na maior capacidade de armazenagem, e 
com isto, a capacidade de movimentação de materiais fica comprometida. 
A expressão acuracidade de estoque bem conhecida no dicionário 
da logística, é a comparação do estoque físico com o relatório de estoque. Em 
outras palavras, é conferir se a quantidade do produto em estoque é a mesma que 
esta registrada no sistema de gerenciamento do estoque. Se a acuracidade é 
ineficiente, logo, o ato de conferência se torna uma tarefa complicada, resultando 
em perca de tempo e aumento da mão-de-obra, consequentemente aumento de 
custo operacional. 
Nos dias de hoje, os equipamentos de movimentação são 
sofisticados, possuem muitas opções de operações e cobra do operador uma 
perfeita adequação aos seus comandos. Mas muitas vezes, ocorre que o 
colaborador sem mesmo ter um treinamento já começa a trabalhar, e sem o devido 
conhecimento sobre a máquina pode ser uma combinação perigosa. É plausível do 
gestor da área que prepare os seus profissionais de acordo com o equipamento que 
a empresa utiliza, aumentando a produtividade e diminuindo os riscos de acidente 
de trabalho. 
Os furtos também são assuntos que causam dores de cabeça aos 
gestores, pois muitas vezes são praticados por funcionários da própria empresa. 
Mesmo com os níveis de segurança oferecidos pelas câmeras, muitas vezes os 
infratores conseguem realizar o furto sem ser detectado, e isso é um grande 
problema, já que muitas vezes o produto pode ser de alto valor agregado. Portanto, 
não apenas se atentar com as câmeras de vigilância ou seguranças da empresa, 
 
 
24
também analisar o caráter do colaborador antes mesmo dele entrar na empresa. 
3.2 Sistema de gerenciamento do armazém 
O sistema de gerenciamento do armazém, popularmente conhecido 
no mercado como WMS, sigla de Warehouse Management System, é uma 
ferramenta de controle do armazém. 
De acordo com Banzato (1998, p.26): 
Um WMS é um sistema de gestão de armazéns, que otimiza todas 
as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas 
(fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, 
incluindo recebimento, inspeção, endereçamento, estocagem, 
separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de 
documentos, inventário, entre outras, que integradas atendem às 
necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando 
desperdícios de tempo e de pessoas. 
 Existem inúmeras empresas que fornecem o WMS, e mesmo a 
mesma empresa fornecedora possui algumas versões do sistema, variando assim 
nas funções e na faixa de preço de aquisição. E a implantação do sistema é um 
processo bem criterioso, sendo assim, não existe uma média do tempo de 
implantação na empresa, independente do porte da mesma. 
A função principal de um WMS é endereçar e localizar um 
determinado produto, logo, o planejamento dessa ferramenta é bem complexo e 
geralmente é feito pela empresa fornecedora do software e uma consultoria de 
logística. Pois assim serão determinados os endereços do armazém de acordo com 
as ruas e o determinado equipamento de armazenagem, em seguida determinar o 
giro do produto e endereça-lo no armazém. 
Essa é a função básica do WMS, mas como visto anteriormente, 
 
 
25
existem versões do sistema que possuem funções que auxiliam de maneira mais 
eficiente o gerenciamento do armazém. Além de endereçar e localizar os produtos, 
algumas funções extras do WMS são: 
• Controle da entrada e saída dos produtos no armazém; 
• Análise da cubagem do endereço, definindo o número de endereços 
necessários para a armazenagem; 
• Emissão de documentos e relatórios; 
• Separação de pedidos 
• Inventário 
• Melhoria da acuracidade 
 
Essas são algumas funções extras do WMS, que sem dúvida 
alguma, resulta no aumento da produtividade do armazém, otimizando os processos 
e reduzindo os custos já que ocorre uma grande redução de erros na apuração dos 
itens do estoque. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26
4 SISTEMAS DE ARMAZENAGEM 
Sistemas de armazenagem são conjuntos de equipamentos que 
tem por finalidade armazenar a matéria-prima ou o produto acabado, dando-lhe 
segurança na estocagem e condições para que suas características não sejam 
danificadas. 
Atualmente no mercado existem inúmeras configurações de 
equipamentos de armazenagem, equipamentos para cargas fracionadas ou 
unitizadas, e saber qual estrutura atende a necessidade da empresa é o primeiro 
passo para otimizar os processos e reduzir os custos da operação. 
4.1 Estrutura Porta Paletes 
A estrutura porta paletes, tem por finalidade acondicionar cargas 
paletizadas de diferentes tamanhos ou pesos, permite aproveitamento do pé direito 
do armazém sem comprometer a movimentação de materiais. 
Por ser uma estrutura robusta, permitir simplicidade na atividade de 
movimentação de materiais e possuir um bom custo – beneficio, o porta paletes é 
uma das estruturas mais populares no mercado. 
 
 
27
 
Figura 1: Estrutura porta paletes 
Fonte: Esmena (2009) 
4.2 Estante manual 
A estante manual, popularmente conhecida como prateleira, 
também é um equipamento de armazenagem muito utilizado nos armazéns. A 
finalidade da estante manual é armazenar cargas de pequeno volume ou produtos 
fracionados, pode ser utilizada a prateleira ou pequenas caixas para a 
armazenagem nas estantes. 
 
Figura 2: Estanteria 
Fonte: Altamira (2009) 
 
 
28
4.3 Drive-In e Drive-Through 
São estruturas para verticalizar cargas paletizadas por acumulação, 
com movimentação interna (ruas) da empilhadeira, ideal para trabalhar com 
grandes quantidades de um mesmo produto, no caso do drive-in, a empilhadeira 
entra e sai pelo mesmo lado e para o drive-through a empilhadeira tem acesso 
pelos dois lados. A vantagem dessa estrutura sobre o porta paletes é que não é 
necessário corredores de acesso, aumentando em muito a capacidadede 
armazenagem, porém, existe a desvantagem na variedade de produtos. 
 
 
Figura 3: Drive-In 
Fonte: Altamira (2009) 
 
 
 
 
 
29
 
 
Figura 4: Drive-Through 
Fonte: Altamira (2009) 
4.4 Rack aramado 
É uma estrutura muito eficiente para armazenar produtos sem 
estabilidade, com dimensões elevadas ou em grande quantidade. O rack aramado 
pode ser empilhado, alguns possuem estrutura própria e outros são necessários 
paletes para realizar o empilhamento. Pode ter também uma porta basculante que 
facilita a retirada do produto de forma manual. 
 
Figura 5: Rack aramado 
Fonte: José Braulio Paletes (2009) 
 
 
 
 
30
4.5 Mezanino 
O mezanino é uma estrutura para ampliar a área, pode ser utilizado 
para estoque, escritório, suprimentos, etc. O mezanino é montado sobre colunas 
portanto sua construção envolve um grande estudo, já que as colunas não podem 
atrapalhar o fluxo de materiais. 
 
Figura 6: Mezanino 
Fonte: Scheffer (2009) 
4.6 Paletes 
Palete é um estrado de madeira, plástico ou metal que é utilizado 
para movimentar e armazenar cargas. Muitas estruturas utilizam o palete como 
base de apoio para armazenar os produtos, portanto, o palete tem grande 
importância dentro de um armazém. 
O palete PBR foi introduzido em 1990 após anos de ensaios e 
estudos visando criar o palete que atendesse a movimentação e armazenagem de 
produtos no Brasil e que fosse economicamente viável. Sua dimensão ficou 
 
 
31
padronizada em 1,00 x 1,20m. 
 
Figura 7: Palete PBR 
Fonte: José Braulio Paletes (2009) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32
5 EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO 
São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar 
cargas, em percursos variáveis com superfícies e espaços apropriados, onde a 
função é transportar e ou manobrar. Os equipamentos de movimentação possuem 
bastante parcela na produtividade da empresa, caso esses equipamentos estejam 
de acordo com a necessidade do armazém é certo que os resultados positivos virão 
à tona. 
5.1 Carrinho industrial 
O carrinho industrial é um equipamento de movimentação bastante 
utilizado, sua área de carga é bem efetiva e reduz os deslocamentos dentro do 
armazém, por ter uma dimensão geralmente parecida ao palete PBR, dificilmente 
um carrinho industrial terá problemas de locomoção dentro do armazém. 
 
Figura 8: Carrinho industrial 
Fonte: Sugage (2009) 
 
 
 
33
5.2 Transpalete 
 O transpalete é utilizado para locomoção de cargas que estejam 
sobre um palete, esse equipamento pode ser manual ou elétrico e sua capacidade 
de carga é muito variada. Na escolha do transpalete deve-se ficar bastante atento a 
rodagem, pois é necessário verificar qual rodagem será mais efetiva em relação ao 
piso do armazém. 
 
 
 
Figura 9: Transpalete 
Fonte: Alphaquip (2009) 
5.3 Empilhadeira 
A empilhadeira é um dos principais equipamentos de movimentação 
de um armazém, ela é utilizada para movimentar cargas dentro do armazém em 
curtas distancias e também ela é o equipamento de movimentação que eleva a 
carga até os equipamentos de armazenagem. 
Devido as suas dimensão o uso da empilhadeira requer bastante 
atenção, e devido a isso que os corredores operacionais são calculados de acordo 
 
 
34
com a empilhadeira que será utilizada no armazém, portanto, na fase de projeto de 
um armazém, a escolha da empilhadeira é muito importante. No mercado existem 
empilhadeiras manuais, elétricas, diesel, GLP. 
 
Figura 10: Empilhadeira elétrica 
Fonte: Alphaquip (2009) 
5.4 Ponte rolante 
A ponte rolante é utilizada para transferir cargas para qualquer 
ponto dentro de uma área fixa, geralmente seu uso é para transportar materiais 
pesados, volumosos e desajeitados dentro de uma fábrica. 
 
Figura 11: Ponte rolante 
Fonte: Lidermaq (2009) 
 
 
 
35
5.5 Esteira transportadora 
As Esteiras Transportadoras tem como objetivo transportar os 
materiais que precisam percorrer grandes distâncias, podendo ter seções 
diferentes, em função da disposição de rolos de sustentação, que podem ser 
escolhidas com baste no material a ser transportados. 
 
Figura 12: Esteira transportadora 
Fonte: Euromax (2009) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36
6 ARRANJO FISICO 
O arranjo físico é um dos pontos mais importantes para um 
armazém, um arranjo físico eficiente aumenta a produtividade e reduz os custos 
operacionais. Em logística, o termo arranjo físico muitas vezes é mencionado sob a 
forma layout. 
Segundo Viana (2000, p.137): “O arranjo físico é a disposição física 
dos equipamentos, pessoas e materiais, da maneira mais adequada ao processo 
produtivo”. 
A disposição física dos equipamentos de armazenagem é que gera 
a rotina dentro do armazém, e o arranjo físico deve sempre priorizar a redução de 
custos dentro desse ambiente. No armazém, a movimentação de produtos e de 
pessoas é intensa, e toda movimentação gera um custo, sendo assim, um layout 
ineficiente aumenta essa movimentação por que causa gargalos de percursos e 
dificulta o fluxo de passagem. 
Quando se inicia um projeto de um armazém, o layout com certeza 
sofrerá inúmeras mudanças até o projeto final, por que o arranjo físico é algo 
dinâmico e diante de tantas opções no mercado, de equipamentos e sistemas, até 
chegar a um modelo que aparenta ser o mais viável requer muito estudo. 
6.1 Fatores que influem na escolha do layout 
Definir um arranjo físico que condiz com a necessidade da empresa 
não é uma tarefa fácil, existem inúmeros fatores a serem levados em consideração 
nessa etapa. O tamanho do armazém, o tipo de piso, pé direito, nivelamento, entre 
 
 
37
outros. 
A variedade de produtos também é algo que influi nesse assunto, 
caso a empresa trabalhe com produtos de alto giro no mercado seu arranjo físico 
não pode ser igual caso trabalhe com produtos de baixo giro. A demanda também 
influi na quantidade de equipamentos e no quadro de funcionários, portanto, 
também deve ser levado em conta na análise. 
Segundo Francischini (2004, p.215) existem algumas situações que 
originam uma mudança no layout tais como: 
a) Modificação do produto – Em razão da forte concorrência de 
mercado, uma mudança de produto, com o intuito de aumentar a margem de lucro 
de uma organização, afetará os equipamentos, a mão-de-obra e a área de trabalho. 
b) Lançamento de produto – O desenvolvimento de um novo 
produto causará modificações na estrutura de armazenagem, e um novo layout 
deve ser estudado simultaneamente ao projeto de produto a ser lançado. 
c) Variação na demanda – Um aumento na demanda fará com que 
novas máquinas sejam instaladas para se adequar às expectativas do mercado; por 
outro lado, uma diminuição na demanda causará uma redução nos custos variáveis 
da produção. 
d) Obsolescência das instalações – A obsolescência de um 
processo exige modificações sensíveis; o layout pode indicar a conveniência em se 
ampliarem as instalações, devendo-se proceder à construção de novo ou mesmo à 
mudança completa do depósito. 
e) Ambiente de trabalho inadequado – O layout deve levar em conta 
as condições de temperatura, o efeito do ruído, à presença de agentes agressivos, 
 
 
38
enfim, fatores que podem afetar o rendimento do trabalho humano. 
f) Índice de acidentes elevado – A localização indevida de algumas 
instalações poderá acarretar acidentes com operários em contato com produtos 
químicos perigosos. È de extrema importância o rápido e eficiente atendimento dos 
operários acidentados e a localização e eliminação das causas do acidente para 
evitar futuras ocorrências. 
g) Mudanças na localização e do mercado consumidor – è uma 
variável que não tem influencia direta, porem age indiretamente na definição do 
layout, já que a necessidade de realocação de um depósito envolve a definição de 
um novo layout. 
h) Redução nos custos - Uma redução nos custos causará, 
possivelmente, uma reestruturação no quadro de pessoas e de equipamentos,e 
consequentemente um novo layout. 
6.2 Benefícios de um layout eficiente 
O objetivo de um arranjo físico eficiente é aproveitar o espaço 
existente da forma mais racional possível, melhorando o fluxo dentro do armazém e 
assim tendo maior flexibilidade durante as operações no ambiente de trabalho. 
Esses benefícios influem diretamente na condição de trabalho dos 
colaborados da empresa, e caso eles tenham ferramentas necessárias para efetuar 
sua função, esse colaborador terá maior motivação e isso leva ao aumento de 
produtividade. Pode parecer simples, mas muitas vezes o colaborador fica 
desmotivado com o seu trabalho devido às condições que o mesmo é submetido, 
comprometendo seu desempenho e aumento a chance de acidente de trabalho. 
 
 
39
No armazém todo recurso que aumenta a produtividade é sempre 
bem vindo, mas as pessoas visam apenas investir em novos equipamentos, quadro 
de funcionários, novas técnicas de operação e esquecem que muitas vezes não 
adianta ter o melhor equipamento do mercado e não ter condições de utilizar os 
recursos disponíveis por que o arranjo físico não permite. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40
7 ESTUDO DE CASO 
Nesse estudo de caso será apresentado um projeto de arranjo físico 
e armazenagem na empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS visando 
melhorias em seus processos operacionais, tais como: recebimento, separação, 
manuseio, armazenagem e expedição. 
Conforme a expansão dos negócios da empresa o armazém 
começava a apresentar problemas de movimentação e também de pouco 
aproveitamento da área útil do mesmo, com isso, a empresa optou por um projeto 
que ampliasse o aproveitamento da área do armazém e que não ultrapassasse os 
recursos financeiros do caixa da empresa. Tudo isso a fim de promover a satisfação 
dos seus clientes, pois assim, agilizaria o processo e em conseqüência disso traria 
maior qualidade no serviço prestado ao cliente. 
7.1 Grampola peças automotivas 
A GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS é uma empresa que atua 
no segmento de acabamentos automotivo interno e externo. Localizada na Grande 
São Paulo, tem em sua linha de produtos peças plásticas como, grampos de 
fixação, aros de farol, porta-luvas, bolas de câmbio, porta-objeto, telas de pára-
choques entre outras. 
A Grampola ocupa uma área de 3000 m² onde controla a logística 
de um portfólio de produtos com mais de 300 itens. O fornecimento dos produtos 
abrange a nível nacional, portanto é uma empresa de grande importância para o 
ramo de peças automotivas. 
 
 
41
Conta com serviço terceirizado de transporte e suas entregas 
ocorrem de forma ágil e dentro do prazo de entrega, evitando problemas no 
abastecimento dos produtos de seus clientes. A empresa também busca qualidade 
na embalagem dos produtos, onde são identificados de acordo com as normas do 
código do consumidor que garante qualidade do pedido que realizado. 
A empresa também conta com serviço de venda online, o cliente 
entra em contato com a empresa e adquire um usuário e uma senha, a partir desse 
ponto pode fazer pedidos pela internet e ainda acompanhar o pedido via online. 
Com conforto e segurança, é mais um diferencial que a empresa oferece aos seus 
clientes. 
Sempre em crescimento, tem seus investimentos voltados ao 
treinamento constante dos colaboradores e em modernização de sistemas e 
equipamentos, oferecendo a seus clientes maior segurança na conferência de 
pedidos e agilidade nas entregas. 
No âmbito social, a empresa participa de campanhas que ajudam 
na arrecadação de roupas, cobertores e cestas de alimentos e distribui em 
entidades carentes como o Pequeno Dom Orione e também o Lar Abrigo Jd. 
Colombo São Paulo. 
7.2 Linha de produtos 
A linha de produtos da empresa é ampla, seu acervo abrange as 
marcas de veículos nacionais como: Volkswagen, Fiat, Ford e Chevrolet. São 
produtos destinados ao acabamento interno e externo do automóvel, portanto, 
existe uma infinidade de embalagem com dimensões e volumes de grande 
 
 
42
diversidade. A empresa busca a política de melhoria continua de seus produtos, 
pois sabe que o consumidor está cada vez mais exigente e não atura mais produtos 
que possui acabamento ruim ou que não ofereça resistência. No segundo semestre 
de 2008 a empresa também agregou ao seu portfólio de produtos um novo ramo, 
denominados de brinquedos, em geral são produtos adesivos que fogem do ramo 
de peça automobilísticas, porém, estão sendo tratados com grande importância pela 
diretoria da empresa. Abaixo segue uma tabela com o portfólio de produtos da 
empresa: 
Tabela 1: Linha de produtos 
Fonte: GRAMPOLA (2009) 
 
De acordo com essa tabela é possível perceber que os itens 
oferecidos pela empresa possuem enorme variedade, tanto na dimensão como 
também no material do produto. 
 
Li
nh
a 
de
 p
ro
du
to
s 
A M 
Aro Moldura 
B P 
Bola de câmbio Painel 
Botão Pára - choque 
Bucha Parafuso 
Bujão Pino 
C Porca 
Calço Porta - Objeto 
Calota Porta - luvas 
Capa Prendedor 
Cobertura Puxador 
Coifa S 
Console Suporte 
Cordão T 
D Tampa 
Descansa - braço Tela 
G Trava 
Grampo Trinco 
Guarda - pó V 
Guarnição Vedação 
 
 
43
7.3 Processo de armazenagem atual 
A GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS nunca deu muita ênfase 
aos sistemas de armazenagem que utiliza em seu armazém. Porém, os anos foram 
passando e o galpão parecia cada vez menor de acordo com os funcionários que 
trabalham na operação todos os dias. Os problemas de atraso operacional 
começaram a ser um grande gargalo, os endereços de armazenagem não 
obedecem mais uma ordem lógica e sim funcionam mais a base do improviso. 
Os corredores operacionais são estreitos e oferecem apenas 
passagem do carrinho industrial com dificuldade, isso é perigoso já que qualquer 
desvio de atenção do operador pode ocasionar em um acidente de trabalho, que 
pode danificar os produtos e também machucar o colaborador da empresa, 
conseqüentemente aumentando o prejuízo da empresa. 
Os equipamentos de movimentação utilizados são quatro carrinhos 
industriais e um transpalete, a empresa não faz utilização de empilhadeira, com 
isso, já é possível verificar que a armazenagem é 100% horizontal, com isso grande 
parte da área do armazém fica ocupada e o pé direito não é aproveitado. E isto nos 
dias atuais é um grande desperdício já que a maioria dos armazéns possuem em 
média de cinco a seis metros de pé direito segundo dados da consultoria 
INTERLOGIS LOGÍSTICA & EMBALAGEM. 
A dimensão do galpão é de 20 m x 30 m, que resulta em uma área 
de 600 m², porém a área útil é de 565 m² e de pé direito o galpão oferece 6 m que 
resulta numa capacidade cúbica de 3390 m³. Em sua estruturação geral o galpão 
possui três docas duas para expedição e uma para recebimento, mas com a falta de 
espaço ocasionado pelo layout atual apenas duas docas estão sendo utilizadas, a 
 
 
44
doca intermediária está bloqueada, pois, os equipamentos de controle de 
recebimento e expedição estão nesse espaço. 
O quadro de funcionários que atuam na parte operacional é 
pequeno, são cinco colaboradores que interagem no recebimento, na separação e 
na expedição dos produtos e um encarregado que faz a supervisão das atividades. 
Segue abaixo o arranjo físico utilizado atualmente: 
 
Figura 13: Arranjo físico atual 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Nesta figura pode ser visto que o principal sistema de 
armazenagem utilizado em todo galpão é o rack aramado, porém, não são 
padronizados e possuem diversas dimensões o que dificulta formar um arranjo 
físico com ruas padronizadas. A área de recebimento é isolada por uma grade e 
possui uma porta de segurança, já a expedição não possui nenhuma isolação do 
restante do armazém, e isso é um ponto negativo, pois deixa os produtos que já 
foram conferidos vulneráveis a furtos. A doca intermediaria está inutilizada porque a 
 
 
45
área de expedição está localizada a sua frente,sendo assim, o fluxo de expedição 
fica prejudicada já que 50% do escoamento está bloqueado. Os corredores não 
possuem um padrão na sua medida, mas ainda assim permitem o acesso do 
carrinho manual que é o único equipamento de movimentação utilizado atualmente. 
Outro fator que esta prejudicando a operação é a mobilidade dos 
equipamentos de movimentação, as ruas do armazém são continuas não existe 
corredor que cruza as ruas, portanto caso o operador entre em uma rua ele deve 
voltar até o inicio caso queira buscar um produto localizado em outra rua. Isto é um 
grande empecilho, pois caso o pedido seja diversificado o operador perde grande 
tempo para separar os produtos. 
Com essa configuração o armazém está passando por grandes 
problemas, e isso está prejudicando a operação da empresa e isso só traz prejuízo, 
e para mudar esse cenário os responsáveis pela empresa entraram em acordo com 
uma consultoria de logística para que juntos pudessem trazer melhoria aos 
processos da empresa. 
7.4 Projeto de armazenagem 
Este projeto foi realizado juntamente com uma consultoria em 
Logística, a INTERLOGIS LOGÍSTICA & EMBALAGEM, para que fossem 
estudadas todas as variáveis, a fim de obter alternativas que melhoraria as 
condições de armazenagem e de movimentação dentro do armazém. E suportar a 
estimativa de aumento em 80% da demanda em 2 anos e também atender uma 
nova demanda que a empresa está incluindo em seu portfólio que é identificada 
como brinquedos pelos responsáveis da empresa. 
 
 
46
O primeiro passo foi necessário obter o índice de demanda dos 
produtos e também suas dimensões, com o relatório foi possível calcular a 
cubagem necessária para acomodar os produtos. Houve também um levantamento 
sobre a capacidade cúbica que os equipamentos de armazenagem ofereciam, e 
como resultado a capacidade é de 250 m³. 
Tabela 2: Cubagem dos produtos 
PRODUTOS CUBAGEM (m³) 
Produtos Unitários 92,000 
Kits 50,000 
Produtos CN 3,000 
TOTAL 145,000 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Com os equipamentos de armazenagem atuais a empresa tem 
cerca de 250,00 m³ de cubagem para armazenar seus produtos e no relatório de 
cubagem foi identificado que a demanda possui 145,00 m³ para ser armazenado. 
Ou seja, na teoria falta de espaço não é o real problema da empresa, a cubagem 
dos equipamentos tem capacidade de armazenar os produtos até se houvesse um 
acréscimo de 72,5% na demanda de produtos. Mas o problema identificado pela 
consultoria foi que as dimensões de alguns itens eram superiores a dos 
equipamentos de armazenagem, portanto, ou esses itens são armazenados em 
paletes e ficam em algum espaço aleatório do armazém ou ficam no rack aramado 
e assim perde grande parte da cubagem do equipamento. Outro fator que não está 
sendo aproveitado atualmente é o pé direito do galpão que é de 6 metros, e todos o 
equipamentos de armazenagem utilizados não aproveitam esse espaço. Partindo 
dessa idéia de aproveitar o pé direito do armazém, a consultoria e a empresa 
optaram por um mezanino no centro do armazém, abaixo uma figura que ilustra a 
 
 
47
mudança: 
 
Figura 14: Mezanino do projeto 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Esse mezanino aumenta a área de utilização do armazém e 
aproveita o pé direito, com uma área útil de 83,00 m², esse mezanino soma cerca 
de 15% de área do armazém, totalizando um total de 648,00 m². 
7.5 Equipamentos de armazenagem e movimentação do projeto 
Conforme visto anteriormente os equipamentos de armazenagem 
existentes já são o suficiente para suprir a demanda da empresa, mas ainda assim 
o arranjo físico atual está saturado e provoca problemas no fluxo interno do 
armazém. 
Os equipamentos de armazenagem têm dois objetivos nesse novo 
 
 
48
cenário da empresa, o primeiro é atender a demanda de cubagem e o segundo é 
melhorar o layout a ponto que a movimentação não tenha mais gargalos como está 
ocorrendo hoje em dia. 
Após os estudos da consultoria, o grande desafio do projeto foi 
mesmo procurar atender o arranjo físico, ter um espaço de recebimento e 
expedição de acordo com a necessidade e o restante do espaço aproveitar a área 
útil para armazenar o máximo possível sem que a movimentação fique prejudicada, 
em outras palavras uma espécie de ponto de equilíbrio. 
Segue abaixo o layout final projetado pela consultoria para a 
empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS: 
30,00m
20
,0
0
S
A
N
 / 
V
E
S
T
A
R
Q
. 
M
O
R
TO
C
PD
R
E
C
EP
Ç
ÃO
PORTA PALETE
E
X
P
E
D
IÇ
Ã
O
Embalagens
20
,0
0m
Rack aramado Tipo 1
Rack aramado Tipo 3
Rack aramado Tipo 2
2,
60
2,
40
2,20
R
A
C
K
P
/
E
X
C
E
S
S
O
2,70
R
E
FE
IT
Ó
R
IO
C
O
ZI
N
H
A
RECEBIMENTO
S
A
N
 / 
V
E
S
T
E
m
ba
la
ge
ns
GRAMPOLA
GRAMPOLA
Prateleiras Tipo A (verde)
Prateleiras Tipo B (roxa)
6,00
1
2
3
4
5
6
sobe
 
Figura 15: Arranjo físico final vista inferior 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
 
 
49
 
 
Figura 16: Arranjo físico final vista superior 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Após o novo arranjo físico o armazém seguiu com as seguintes 
áreas, o recebimento possui uma área de trabalho equivalente a 27 m² e com uma 
doca de operação e continuando com a área cercada. Na expedição agora com 
duas docas em operação e com área cercada de 72 m² de espaço útil e um local 
reservado para as embalagens com uma área de 28,8 m² e área cercada também. 
Essa alteração deixou definido o espaço de cada setor do armazém 
e também promove maior segurança já que agora as áreas são separadas, 
diminuindo as chances de furtos dos produtos. 
No restante a configuração de ruas seguiu o modelo anterior 
mantendo os corredores no mesmo sentido das docas, porém agora existem seis 
ruas e um corredor que faz a interligação dessas ruas com alguns racks aramados 
destinados para excesso caso venha ocorrer um aumento de demanda não 
 
 
50
previsto. 
Cada rua possui um sistema de armazenagem diferente da outra, 
sendo assim, o endereçamento dos produtos fica de forma mais clara pro operador 
e o corredor operacional está direcionado de acordo com o equipamento de 
movimentação que vai operar no local. A rua 1 é o corredor de porta-paletes, ou 
seja, os equipamentos de movimentação que serão utilizado neste corredor são: 
empilhadeira elétrica e também o transpalete, sendo assim, o corredor operacional 
é maior que os demais possuindo um espaço livre de 2,40m. O porta-palete previsto 
no projeto possui dois pares de longarinas de 3,40 m, que resulta em três níveis de 
armazenagem com capacidade para nove posições paletes por montante de porta-
palete. 
1,00 m
6,
00
 m
3,40 m
4,
10
 m
PORTA-PALETE
 
Figura 17: Vista frontal do porta-palete 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
 
 
51
Esta figura ilustra o montante de porta-palete que o projeto visa à 
instalação, com três níveis de armazenagem e com capacidade de três paletes PBR 
por nível. O pé direito do armazém suportaria o quarto nível, porém, a capacidade 
de armazenagem já é o suficiente com apenas três níveis, e ainda, o custo com a 
compra da empilhadeira seria maior, já que seria necessário um equipamento com 
maior alcance. 
As ruas 2, 5 e 6 são os corredores que serão utilizados os rack 
aramados e a cada endereço será utilizado dois níveis de equipamento. A dimensão 
do corredor operacional é de 1,10 m, e será utilizado o carrinho industrial para 
movimentar os produtos, levando em consideração que o carrinho tem 0,75m o 
operador tem espaço para se locomover com muita segurança. 
Nas ruas 3 e 4, também será utilizado o carrinho industrial, então o 
corredor operacional segue com a dimensão de 1,10 m, esses corredores possuem 
prateleiras de ambos os lados e conta com o mezanino que possui prateleiras 
montadas sobre sua estrutura e os corredores operacionais seguem a tendência do 
corredor inferior, logo, caso venha ocorrer uma saturação na demanda, os produtos 
de mesma dimensão podem ser alocados nos endereçosacima do mezanino. 
Em especial a rua 6, ficou reservada para atender a nova demanda 
da empresa denominada de brinquedos, onde será utilizado rack aramado de 
dimensão reduzida para acomodar a nova linha de produtos da empresa, esse 
corredor possui capacidade de aproximadamente 19 m³. 
 
 
 
 
52
7.6 Especificações do projeto e cubagem do novo armazém 
Os sistemas de armazenagem foram analisados criteriosamente 
para que atendesse a necessidade da empresa, a grande maioria dos produtos é de 
pequena dimensão, mas eles são embalados de forma que vem em grande volume 
na embalagem, portanto quando armazenados em rack aramado não se tem noção 
exata de quantas embalagens estavam no rack, uma forma de evitar esse problema 
foi adotar caixas plásticas sobre o palete e acomodar as embalagens nas caixas, 
segue abaixo a figura que ilustra o processo: 
 
Figura 18: Caixas empilhadas sobre o palete 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Com essa configuração sobre o palete é possível saber a 
quantidade exata de produto armazenado, portanto caso seja um pedido de grande 
volume é possível entregá-lo ao cliente a carga já paletizada acelerando o processo 
e reduzindo os custos. Mas essa configuração serve apenas para produtos de 
grande quantidade, os pedidos fracionados continuam sendo armazenados em rack 
aramado e a separação feita à mão. 
 
 
53
Segue abaixo a descrição da cubagem dos endereços de cada 
sistema de armazenagem do projeto: 
Tabela 3: Dimensões e cubagem dos endereços 
Equipamento de 
armazenagem Frente (m) 
Comprimento 
(m) Altura (m) 
Cubagem 
unitária (m³)
Palete 1,00 1,20 1,00 1,20 
Rack aramado 1 0,30 0,60 0,80 0,14 
Rack aramado 2 1,00 0,60 0,80 0,48 
Rack aramado 3 0,90 0,80 0,80 0,58 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
As prateleiras são reservadas para produtos de menor volume, pois 
os endereços facilitam a separação dos produtos garantindo maior variedade de 
produtos em um mesmo equipamento de armazenagem, os dois modelos diferentes 
adotados são para acomodar os produtos de acordo com a necessidade, a 
prateleira maior tem: 1,45m de largura, 0,60m de comprimento e 1,90m de altura, 
servem para acomodar os itens com comprimento superior a 1,00m. O outro modelo 
serve para acomodar os itens que necessitam ser separados devido à variedade, 
mas não possuem grandes dimensões. 
Por fim os três modelos de rack aramado que são diferentes apenas 
na cubagem, sendo utilizados de acordo com a dimensão dos produtos que serão 
armazenados. Lembrando que o rack aramado possui grande cubagem, mas não 
permite diversidade de produto no mesmo endereço, sendo assim, utilizado para 
produtos que tem grande quantidade, mas que são vendidos em sua grande maioria 
de forma fracionada. 
Abaixo segue a tabela que ilustrada a quantidade de equipamentos 
utilizados no projeto e por final a cubagem alcançada com os sistemas de 
armazenagem do projeto: 
 
 
54
Tabela 4: Quantidade de equipamentos e cubagem do armazém 
Equipamento de 
armazenagem Quantidade
Cubagem 
unitária (m³) 
Cubagem 
total (m³) 
Cubagem 
total (%) 
Palete 99 1,20 118,80 32% 
Prateleira A 84 1,00 84,00 23% 
Prateleira B 22 1,58 34,76 9% 
Rack aramado 1 132 0,14 19,01 5% 
Rack aramado 2 108 0,48 51,84 14% 
Rack aramado 3 68 0,58 39,17 11% 
Rack para excesso 33 0,58 19,14 5% 
TOTAL 366,72 100% 
Fonte: INTERLOGIS (2009) 
 
Através dessa tabela é possível perceber que houve um acréscimo 
na cubagem do armazém, no armazém atual a capacidade máxima é de 250,00 m³, 
com essa configuração a capacidade de armazenagem aumentou cerca de 46% e o 
layout não fica sobrecarregado igual acontece hoje em dia. 
Os paletes utilizados são PBR, que oferecem uma boa cubagem e 
são fáceis de adquirir em caso de necessidade. No total o armazém terá 99 
posições paletes, que representa 32% da armazenagem total do armazém. 
As prateleiras somam mais 32% de da armazenagem total, divididas 
em dois modelos, afim de, acomodar com mais eficiência os produtos. E os rack 
aramados contam com três modelos com cubagens diferentes, para atender 
demandas de produtos com diferentes volumes, o rack aramado 1 com dimensões 
mais reduzidas, é para atender os produtos da linha de brinquedos. 
 
 
 
 
 
 
55
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
O grande desafio da logística no armazém é conseguir conciliar 
uma grande capacidade de armazenagem sem que a parte operacional fique 
comprometida, resumindo é como se fosse um ponto de equilíbrio, não pode ser 
favorável apenas para um lado que a operação não fique prejudicada. 
No caso da empresa GRAMPOLA PEÇAS AUTOMOTIVAS sua 
capacidade de armazenagem é superior a sua demanda, porém, sua parte 
operacional está comprometida, o armazém está sobrecarregado e essa 
combinação pode vir a gerar atrasos nos pedidos e também gerar acidentes de 
trabalho já que o operador trabalha em um espaço extremamente reduzido. Além 
disso, uma doca estava sem funcionamento porque não tinha espaço para a área 
de expedição, tendo assim, que se alojar logo a frente da doca, perdendo 50% da 
capacidade de escoamento dos pedidos. 
Os responsáveis pela empresa entraram em acordo com uma 
consultoria em logística, e o fruto disso foi o projeto apresentado nesse trabalho, 
cuja finalidade seria ampliar a capacidade de armazenagem atual, sem deixar o 
cenário pesado, facilitando a separação de pedidos otimizando os processos e 
reduzindo os custos. O projeto atendeu as expectativas da empresa já que com 
esse cenário possui sistemas de armazenagem de acordo com a necessidade da 
empresa, com maior qualidade na armazenagem dos produtos e gerando maior 
segurança para os colaboradores da empresa, tudo isso graças ao grande estudo 
que foi elaborado pela consultoria com o intuito de maximizar o potencial de 
armazenagem e o mais importante deixar o armazém com um arranjo físico limpo. 
Em suma, o objetivo desse trabalho foi mostrar que sem um 
 
 
56
planejamento personalizado de acordo com a necessidade do cliente o cenário 
poderia ser outro e o arranjo físico é um fator fundamental para ser analisado, pois, 
sem sombra de dúvida grande parte dos atrasos dos pedidos e acidentes de 
trabalho são porque as empresas não se atentam ao layout da sua empresa, 
favorecendo em muitas vezes apenas a capacidade de armazenagem e gerando 
gargalos na parte operacional. Vale ressaltar que o projeto da consultoria foi 
aprovado pela empresa e tem previsão de instalação no primeiro trimestre de 2010. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
57
REFERÊNCIAS 
 
ALPHAQUIP. Disponível em: 
http://www.alphaquip.com.br/loja/popup_image.php?pID=224&osCsid=9873793376
91a56e09eee54eb1647946 . Acessado em: 25/04/2009. 
ALPHAQUIP. Disponível em: 
http://www.alphaquip.com.br/loja/popup_image.php?pID=171&osCsid=9873793376
91a56e09eee54eb1647946 . Acessado em: 25/04/2009. 
ALTAMIRA. Disponível em: http://www.altamira.com.br/images/im_estante4.jpg. 
Acessado em: 25/04/2009 
ALTAMIRA. Disponível em: http://www.altamira.com.br/images/desenho-drive2.jpg. 
Acessado em: 25/04/2009 
ALTAMIRA. Disponível em: http://www.altamira.com.br/images/desenho-drive1.jpg. 
Acessado em: 25/04/2009 
ALTAMIRA. Disponível em: http://www.altamira.com.br/images/desenho-drive1.jpg. 
Acessado em: 25/04/2009 
ARAUJO, Jorge Siqueira de. Administração de Materiais. São Paulo, 5° edição. 
São Paulo, Editora Atlas, 1981. 
ARAUJO, Jorge Siqueira de. Almoxarifados: Administração e Organização. São 
Paulo, Editora Atlas, 1978. 
BALLOU, Ronald. Logística Empresarial. Rio de Janeiro, Editora Atlas, 2001. 
BANZATO, Eduardo. Atualidades na Armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003. 
BANZATO, Eduardo. (Dezembro, 2001). Estocagem: Seletividade + Ocupação. 
Disponível em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO264.htm. Acessado em 
18/08/2008. 
BANZATO, J. M. Armazenagem sob medida. Disponível em: 
http://www.guialog.com.br/ARTIGO139.htm. Acessado em: 17/08/2008. 
CHRISTOPHER, Martin. Logística e Gerenciamentoda Cadeia de Suprimentos. 
São Paulo, Editora Pioneira, 1997. 
DIAS, M.A.P. Administração de Materiais - Uma Abordagem Logística. São 
Paulo: Atlas, 1993. 
ESMENA. Disponível em: 
http://www.esmena.com.br/bra/images/sistemas/paletizada/fotorack.jpg. Acessado 
em: 25/04/2009 
EUROMAX. Disponível em: http://www.euromax.com.br/imagens/maquinas/esteira-
transportadora-talisca.jpg. Acessado em: 25/04/2009 
 
 
58
FERREIRA, Aurélio Buarque De Holanda. Novo Dicionário Aurélio da Língua 
Portuguesa. 2ª ed. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1986. 
FRANCISCHINI, G. Paulino. Administração de Materiais e do Patrimônio. São 
Paulo, Editora Pioneira Thomson Learning, 2004. 
GASNIER, D.G.J. A Dinâmica dos Estoques: guia prático para planejamento, 
gestão de materiais e logística. São Paulo: IMAM, 2002. 
GASNIER, D.G.J. Sistemas de Controle e Gerenciamento do Armazém. 
Disponível em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO28.htm. Acessado em 18/08/2008. 
GRAMPOLA. Disponível em: http://www.grampola.com.br. Acessado em: 25/04/2009 
HONG YUH CHING. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada – 
Supply Chain. 2° Edição. São Paulo, Editora Atlas, 2001. 
INTERLOGIS. Disponível em: http://www.interlogis.com.br. Acessado em: 
25/04/2009. 
JOSE BRAULIO PALETES. Disponível em: 
http://www.josebraulio.com.br/imagem/mg04.jpg. Acessado em: 25/04/2009 
JOSE BRAULIO PALETES. Disponível em: 
http://www.josebraulio.com.br/imagem/madeira_principal_r1_c1.jpg. Acessado em: 
25/04/2009 
JÚNIOR, E.C. Logística na Pratica: Atividades na Armazenagem. Disponível em: 
http://www.guialog.com.br/ARTIGO152.htm. Acessado em 18/08/2008. 
LIDERMAQ. Disponível em: 
http://www.ponterolante.com.br/produtos_ponte_rolante_01.php. Acessado em: 
25/04/2009. 
LOPES, Alexandre S.; SOUZA E.R. MORAES, M.L. Gestão Estratégica de 
Recursos de Materiais – Um Enfoque Prático. São Paulo: Editora Fundo de 
Cultura, 2006. 
MENDONÇA, J.C.V. (Setembro, 2002). Movimentação de Materiais. Disponível 
em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO352.htm. Acessado em: 17/08/2008. 
MESSIAS, Sérgio Bolsonaro. Manual de Administração de Materiais. São Paulo, 
Editora Atlas, 1987. 
MOURA, R.A. Movimentar e Estocar os materiais inteligentemente. Disponível 
em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO138.htm. Acessado em: 17/08/2008. 
MOURA, R.A. (Dezembro, 2002). Que Futuro Prevemos para o Campo da 
Armazenagem?. Disponível em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO389.htm. 
Acessado em: 18/08/2008. 
 
 
59
MOURA, R.A. (Novembro, 2003). Como construir o armazém que você deseja. 
Disponível em: http://www.guialog.com.br/Y506.htm. Acessado em: 18/08/2008. 
MOURA, R.A. Os desafios na Armazenagem. Disponível em: 
http://www.guialog.com.br/ARTIGO25.htm. Acessado em: 18/08/2008. 
MOURA, R. A. (Abril, 2003). Sete Segredos da Armazenagem. Disponível em: 
http://www.guialog.com.br/ARTIGO446.htm. Acessado em: 16/08/2008. 
NEVES, M.A.O. (Julho, 2006). Importantes Dicas ao Planejar um Novo 
Armazém. Disponível em: http://www.guialog.com.br/Y650.htm. Acessado em: 
16/08/2008. 
NEVES, M.A.O. (Setembro, 2005). O Armazém Perfeito. Disponível em: 
http://www.guialog.com.br/Y631.htm. Acessado em: 17/08/2008. 
POZO, Hamilton. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais - Uma 
Abordagem Logística. São Paulo: Atlas, 2002. 
RAHMILEVITZ, Ari. Planejamento e Administração de Estoques. São Paulo: 
Escola Politécnica, 1980. 
SCHEFFER. Disponível em: http://www.scheffer.com.br/site/images/mezanino1.jpg. 
Acessado em: 25/04/2009. 
SILVA, Renaud Barbosa da. Teoria da Administração de Material. Rio de Janeiro: 
CEORG (Centro de Educação, Organização e Gerência), 1977. 
SUGAGE. Disponível em: http://www.sugage.com.br/html/foto7.html. Acessado: 
25/04/2009. 
VIANA. J.J. Administração de Materiais - Um enfoque Prático. São Paulo: Atlas, 
2000. 
ZORZIN, Gislaine. (Fevereiro, 2003). Otimizando Espaços e Reduzindo Custos. 
Disponível em: http://www.guialog.com.br/ARTIGO411.htm. Acessado em 
18/08/2008.