Planejamento e Controle da Produção - Estudo de Caso

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Planejamento, Programação 
e Controle da Produção
Estudo 
de Caso
Professora: Marcia Pappa
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estudo de 
caso
Otimização de produção e embarque na Grendene
Detentora de uma tecnologia única que a distingue em seu processo produtivo, somada a 
dedicação de mais de 18 mil pessoas, a Grendene diferencia-se em seu produto final tendo 
a produção baseada em três pilares: o molde, a injetora e a formulação do material. Com 
atividades desenvolvidas em 3 estados brasileiros, possui 13 fábricas, das quais 2 são intei-
ramente dedicadas à fabricação de injetados.
As dificuldades enfrentadas pela Grendene para realizar o planejamento de sua produção 
estavam diretamente relacionadas ao grande número de variáveis a serem consideradas na 
programação de seus equipamentos. Tendo em vista a sazonalidade, característica de em-
presas do setor calçadista, e a crescente diversidade de produtos oferecidos a clientes cada 
vez mais exigentes, configura-se a necessidade de um modelo de produção que equalize 
as variáveis relacionadas à gestão da produção.
O desafio de otimizar o processo de injeção passa pela necessidade de atender a uma 
demanda que não segue um comportamento previsível. Além de instável, essa demanda é 
formada pela combinação de uma carteira de centenas de milhares de pedidos, atendidos 
por uma capacidade produtiva complexa de ser mensurada. Influenciada pela disponibili-
dade de mão de obra intensiva e especialista, e a utilização de máquinas que processam 
múltiplas operações simultâneas, o tratamento dessa complexidade é fator determinante 
no resultado financeiro da organização.
A projeção da quantidade de matrizes de injeção é realizada com base em estimativas de 
distribuição da demanda ao longo das numerações, ainda na fase de desenvolvimento de 
produto. Considerando os custos associados à confecção das mesmas, geralmente as varia-
ções na demanda prevista não justificam a fabricação de matrizes adicionais. Nesse sentido, 
faz-se necessário encontrar uma solução de programação para cada produto/cor que equa-
lize uma distribuição ótima das matrizes disponíveis, considerando a demanda.
Sem uma programação que viabilize um gerenciamento sistêmico das demandas a 
serem atendidas prioritariamente na carteira de pedidos, a Grendene, muitas vezes, depa-
rava-se com situações nas quais havia muitos produtos disponíveis em estoque, sendo que 
nenhuma combinação deles propiciava um embarque de um pedido completo, resultan-
do em altos custos de estoque e atrasos no faturamento.
Ocupando uma posição central no fluxo produtivo, a fábrica de injetados determina o 
andamento do processo como um todo. Possuindo maiores complexidades envolvidas em 
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seu processo e custos elevados, associados a equipamentos e matrizes, iniciou-se o projeto 
Preactor, pelo processo de injeção. Essa definição foi considerada estratégica no desenvolvi-
mento da solução, tendo em vista que os altos custos associados às matrizes e aos modernos 
equipamentos poderiam trazer um rápido retorno de investimento.
O Preactor® é um sistema da categoria APS - Advanced Planning & Scheduling (Sistemas 
Avançados de Planejamento e Programação) e está baseado no conceito de Programação da 
Produção com Capacidade Finita. É um software especializado em planejamento e programação 
da produção de bens e serviços, que respeita a capacidade limitada dos recursos (máqui-
nas, mão de obra e ferramentas), a disponibilidade dos materiais, as estratégias e políticas de 
atendimento dos pedidos e qualquer restrição operacional que gera impacto no negócio. O 
PREACTOR APS é o software líder da categoria no Brasil e no mundo e possui mais de 3.000 clien-
tes em mais de 67 países. Com uma poderosa interface e tecnologia de ponta, possui um 
conjunto completo de funcionalidades para os mais variados ambientes produtivos.
O processo a ser otimizado envolve a distribuição das diferentes linhas de produtos, com 
suas respectivas numerações e cores, em máquinas injetoras capazes de processar diversas 
numerações simultaneamente. A otimização deve encontrar uma solução de programação 
para cada produto/cor, comparando a demanda com a disponibilidade de matrizes de cada 
numeração ao longo do tempo.
O projeto de implantação envolveu muitas pessoas e diversas áreas da empresa, princi-
palmente das equipes de Engenharia, PCP, Compras, TI e Vendas. A concepção da solução 
foi elaborada em conjunto, entre os consultores da Accera e os especialistas de cada uma 
dessas áreas. Gradativamente, os detalhes foram sendo absorvidos a partir de simulações 
em protótipos parciais que foram concebidos durante as fases iniciais de especificação e 
desenvolvimento, para, somente então, formalizar o resultado final da aplicação e validá-la 
para a utilização.
Além das complexidades envolvidas na programação da produção, a regra de otimiza-
ção das injetoras leva em consideração os produtos referentes a um mesmo pedido, os quais 
devem estar disponíveis para embarque na mesma data. Para isso, utilizaram-se regras espe-
ciais baseadas em condições mínimas para assegurar que toda a produção seja embarcada 
com o mínimo possível de estoques, garantindo e antecipando o faturamento. Pedidos de 
um mesmo produto com características semelhantes podem ser agrupados e alocados na 
injetora simultaneamente, enquanto que pedidos com quantidades pequenas, que ocu-
pariam indevidamente a capacidade da injetora, são desprezados até o momento em que 
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passem a fazer parte de um agrupamento que justifique economicamente a sua produção. 
O programador pode visualizar e manipular dinamicamente o plano de produção por 
meio de um relatório personalizado e interativo. O desafio é balancear a capacidade produ-
tiva disponível de cada período com a demanda composta pela carteira e as previsões de 
vendas.
Dentre os principais ganhos da solução, destacam-se:
• Antecipação dos embarques fracionados ao longo do mês, produzindo a melhor 
combinação de mix, reduzindo estoque de produto acabado e melhorando 
faturamento;
• Melhor aproveitamento dos recursos produtivos, gerando combinações otimizadas de 
grade para evitar trocas desnecessárias e minimizar perdas por molde reduzido;
• Avaliação antecipada da capacidade produtiva, analisando detalhadamente a 
demanda firme e prevista em relação à disponibilidade de máquina, operadores e 
moldes;
• Automatização dos processos de PCP, diminuindo a dependência das pessoas e 
reduzindo significativamente os esforços envolvidos na programação;
• Antecipação aos problemas, simulando cenários e avaliando o impacto das decisões 
de fábrica;
• Visibilidade e agilidade na reprogramação, mediante atualização do plano a partir dos 
apontamentos e ajuste da programação, quando são observados os imprevistos nas 
condições de produção.
Como próximos passos, a Grendene deve ampliar a solução para abranger gradativamen-
te mais fábricas ao seu processo produtivo e, paralelamente, dar início a implementação de 
uma solução específica para a área de vendas, visualizar o mix dos pedidos em relação aos 
impactos na fábrica e simular cenários para orientar as vendas de acordo com a melhor com-
binação possível.
Fonte: ACCERA. Disponível em: <http://www.accera.com.br/>. Acesso em: 14 ago. 2015.