Tecnologia_moldes

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Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
SENAI/SC Joinville 
 
 
 
MOLDES 
DE INJEÇÃO PLÁSTICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Compilado por: 
Cassiano de Medeiros 
 
 
 
 
Joinville 
Agosto – 2007 
 
 1
SENAI/SC 
Sérgio Roberto Arruda 
Diretor Regional 
 
SENAI/SC Joinville 
Hildegarde Schlupp 
Diretora 
 
 
EQUIPE TÉCNICA 
 
Cassiano de Medeiros 
Professor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 2
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOLDES DE INJEÇÃO 
PLÁSTICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3
Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida sem prévia 
autorização escrita do SENAI/SC Joinville 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Catalogação na fonte por 
Simoni Casimiro de Oliveira – Bibliotecária CRB-14/258 
_______________________________________________________ 
 
M488t 
 Medeiros, Cassiano de 
 Moldes de injeção plástica / Cassiano de Medeiros. Joinville : 
SENAI, 2007. 
 78 p. : il. 
 
 Inclui bibliografia. 
 
1. Moldes de injeção. 2. Moldagem (Fundição). I. Título. 
 
 CDU 621.744 
________________________________________________________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI-SC Joinville – Centro de Tecnologia em 
Eletrometalmecânica 
Rua: Arno Waldermar Döhler, 957 
89215-155 – Joinville – SC - Brasil 
Tel: (0xx47) 3441-7700 
Fax: (0xx47) 3441-7740 
e-mail: jonville@joinville.senai.br 
 4
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Quadro 1 - Exemplos de termoplásticos e termofixos.....................................................07 
Quadro 2 - Característica Ótica dos materiais plásticos..................................................08 
Quadro 3 - Densidade dos materiais plásticos.................................................................08 
Quadro 4 - Solubilidade dos materiais plásticos.............................................................08 
Tabela 1 - Temperaturas para trabalho na injeção de termoplásticos..............................09 
Figura 1 - Componentes básicos de um molde................................................................10 
Figura 2 - Fechamento e preenchimento do molde de duas placas.................................13 
Figura 3 - Abertura e extração do produto......................................................................13 
Figura 4 - Fechamento e preenchimento do molde de três placas...................................14 
Figura 5 - Abertura e separação do canal do produto......................................................14 
Figura 6 - Abertura da placa do produto..........................................................................15 
Figura 7 - Extração do canal e do produto.......................................................................15 
Figura 8 - Ilustração de um molde com gaveta...............................................................16 
Figura 9 - Cavidade produto console...............................................................................17 
Figura 10 - Macho produto console.................................................................................17 
Figura 11 - Exemplos de fechamento em produtos de situações variadas......................18 
Figura 12 – Cálculo de cavidade cilíndrica...............................................................................19 
Figura 13 - Cálculo de cavidade quadrada ou retangular..........................................................19 
Figura 14 – Força atuando dentro do molde....................................................................22 
Figura 15 - Demonstração de uma viga e as deformações que sofre...............................22 
Figura 16 – Força atuando dentro do molde....................................................................24 
Gráfico 1 – Analise da pressão de injeção no percurso de preenchimento da cavidade de 
um molde termoplástico..................................................................................................24 
Gráfico 2 - Pressões internas na cavidade de um molde.................................................25 
Figura 17 - Desenho placa suporte com dados ilustrados para cálculo de sua 
espessura..........................................................................................................................26 
Figura 18- Desenho do produto para cálculo de espessura da placa suporte..................26 
Figura 19- Carga concentrada na viga.............................................................................27 
Figura 20- Carregamento distribuído na viga..................................................................27 
Tabela 2 - Definição da pressão de injeção através do percurso de injeção e espessura da 
peça..................................................................................................................................28 
Figura 21– Carregamento distribuído..............................................................................30 
Figura 22 - Demonstração da utilização de pilares (calços) abaixo da placa suporte.....31 
Figura 23 – Dimensionamento dos furos de água nas placas que moldam o produto.....34 
Figura 24 - Sistema de entrada e saída de água no resfriamento de um molde...............34 
Figura 25 - Simulação de resfriamento em produto termoplástico no software..............35 
Figura 26 - Simulação de resfriamento em produto termoplástico no software..............35 
Tabela 3 – Difusividade térmica efectiva média.............................................................39 
Figura 27 – Circuitos de refrigeração..............................................................................40 
Figura 28 – Circuito de refrigeração com placa de conexão...........................................41 
Figura 29 – Circuito de refrigeração em Z......................................................................41 
Figura 30 – Circuito de refrigeração retangular..............................................................42 
Figura 31 – Circuito de refrigeração para cavidades com insertos circulares.................42 
Figura 32 – Circuito de refrigeração circular..................................................................43 
Figura 33 – Refrigeração para cavidades circulares........................................................43 
Figura 34 – Circuito de refrigeração com placas.............................................................43 
Figura 35 – Circuito de refrigeração em espiral..............................................................44 
Figura 36 – Refrigeração com circuito helicoidal...........................................................44 
 5
Figura 37 – Circuito de refrigeração helicoidal...............................................................45 
Figura 38 – Circuito de refrigeração em postiço.............................................................45 
Figura 39 – Circuito inclinado de refrigeração................................................................46 
Figura 40 - Circuito cascata com núcleo..........................................................................46 
Figura 41 – Circuito cascata............................................................................................47 
Figura 42 – Refrigeração Cascata....................................................................................47 
Tabela 3 - Materiais plásticos, abreviaturas e contração.................................................48 
Figura 43 - Sistema de distribuição de material desbalanceado......................................49 
Figura 44 - Sistema de distribuição de material balanceado...........................................50 
Figura 45 - Sistema de distribuição de material desbalanceado artificialmente.............50 
Figura 46 - Simulação de preenchimento de cavidade em software...............................51 
Figura 47 - Perfis dos canais de distribuição..................................................................54 
Figura48 - Padrões de preenchimento de um molde com duas cavidades diferentes 
antes e depois do balanceamento em software...............................................................56 
Figura 49 - Entrada circular, dados para cálculo............................................................58 
Figura 50 - Entrada em Leque vista superior................................................................ .59 
Figura 51 - Entrada em Leque vista Frontal...................................................................60 
Figura 52 - Entrada tipo flesh.........................................................................................61 
Figura 53 - Entrada capilar.............................................................................................61 
Figura 54 - Molde de duas cavidades por peças injetadas com entrada tipo ABA........62 
Figura 55 - Molde de quatro cavidades em entradas tipo ABA unidas..........................63 
Figura 56 - Molde de oito cavidades em entrada tipo ABA...........................................63 
Figura 57 - Entrada submarina vista frontal...................................................................64 
Figura 58 - Entrada em disco vista superior e frontal....................................................64 
Figura 59 - Sistema de extração por pinos.....................................................................66 
Figura 60 - Sistema de extração por pinos com mandíbula...........................................66 
Figura 61 - Sistema de extração por pinos com gaveta.................................................67 
Figura 62 - Sistema de extração por camisa..................................................................67 
Figura 63 - Sistema de extração por lâminas................................................................68 
Figura 64 - Sistema de extração por tirantes.................................................................68 
Figura 65 - Sistema de extração por ar comprimido.....................................................69 
Figura 66 - Sistema de extração com auxilio de ar comprimido vista frontal..............69 
Figura 67 - Sistema de extração por núcleo rotativo....................................................70 
Figura 68 - Núcleo rotativo...........................................................................................70 
Figura 69 - Construção de saída de gases em moldes termoplásticos...........................71 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 6
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................05 
2. AÇOS PARA CONSTRUÇÃO DE MOLDES.......................................................06 
3. MATERIAIS PLÁSTICOS......................................................................................07 
3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PLÁSTICOS....................................................................07 
3.2 ANÁLISE PRELIMINAR........................................................................................08 
3.3 DENSIDADE............................................................................................................08 
3.4 SOLUBILIDADE......................................................................................................08 
3.5 TESTE DE CHAMA Cor -Cheiro –Gotejamento.....................................................08 
4. CARACTERÍSTICAS DA MÁQUINA INJETORA.............................................10 
5. COMPONENETES BÁSICOS DE UM MOLDE..................................................10 
6. INFORMAÇÃO TÉCNICA.....................................................................................11 
6.1 LISTA DE COMPARAÇÃO NAS ETAPAS DE PROJETO DE UM MOLDE......11 
7. CONSIDERAÇÕES SOBRE OS PROJETOS DE MOLDES DE INJEÇÃO 
PLÁSTICA.....................................................................................................................12 
8. MOLDE DE DUAS PLACAS...................................................................................13 
9. MOLDE DE TRÊS PLACAS...................................................................................14 
10. SISTEMA DE GAVETAS......................................................................................16 
11. CAVIDADES E MACHOS....................................................................................16 
11.1 CAVIDADE............................................................................................................17 
11.2 MACHO..................................................................................................................17 
12. LINHA DE FECHAMENTO.................................................................................18 
13. CÁLCULO DE CAVIDADE PARA MOLDES TERMOPLÁSTICOS............19 
13.1 CÁLCULO DA PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE (PTC)...............................20 
14. PESO DE MOLDAGEM........................................................................................20 
15. CAPACIDADE DE INJEÇÃO...............................................................................20 
16. CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO................................................................20 
17. CICLO DE MOLDAGEM......................................................................................21 
18. FORÇA DE FECHAMENTO................................................................................21 
19. DIMENSIONAMENTO DE PLACAS DE APOIO DE MOLDES....................22 
19.1 ANÁLISE DA SITUAÇÃO MECÂNICA - A placa como viga bi-engastada.......22 
19.2 ESFORÇO DE FLEXÃO........................................................................................22 
19.3 EQUAÇÃO DA TENSÃO DEVIDO AO MOMENTO FLETOR.........................23 
19.4 EQUAÇÃO DA FLECHA ELÁSTICA..................................................................23 
19.5 ORIGEM DA CARGA APLICADA, PRESSÃO DE INJEÇÃO X ÁREA 
PROJETADA..................................................................................................................24 
19.6 EFEITO DA PRESSÃO..........................................................................................25 
19.7 CÁLCULO APLICADO AO DIMENSIONAMENTO.........................................26 
20. RESFRIAMENTO DO MOLDE...........................................................................33 
20.1 CANAIS DE REFRIGERAÇÃO............................................................................33 
20.2 SIMULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO EM SOFTWARE......................................35 
20.3 CÁLCULO DO RESFRIAMENTO COM ÁGUA.................................................36 
20.3.1 Cálculo do tempo de resfriamento com água...................................................38 
20.4 CIRCUITO EM U...................................................................................................40 
20.5 CIRCUITO EM Z....................................................................................................41 
20.6 CIRCUITO PARA CAVIDADES RETANGULARES..........................................42 
20.7 CIRCUITO PARA CAVIDADES CIRCULARES.................................................42 
20.8 COLOCAÇÃO DE PLACAS DE REFRIGERAÇÃO............................................43 
20.9 CIRCUITO ABERTO EM ESPIRAL.....................................................................44 
 7
20.10 CIRCUITO COM CANAL HELICOIDAL..........................................................44 
20.11 CIRCUITOS USINADO NA BUCHA.................................................................45 
20.12 CIRCUITO INCLINADO.....................................................................................45 
20.13 CIRCUITO EM CASCATA COM NÚCLEO DE REFRIGERAÇÃO................46 
20.14 CIRCUITO EM CASCATA COM LÂMINA SEPARADORA..........................47 
21. CONTRAÇÃO........................................................................................................47 
22. QUANTIDADE E DISPOSIÇÃO DAS CAVIDADES........................................49 
23. ABERTURADO MOLDE.....................................................................................51 
24. CLASSIFICAÇÃO DOS MOLDES QUANTO ALIMENTAÇÃO...................52 
25. ALIMENTAÇÃO....................................................................................................52 
25.1 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DAS CAVIDADES..........................................53 
25.2 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO...............................................................................53 
25.3 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO INDIRETA.......................................................56 
26. ENTRADAS.............................................................................................................56 
26.1 ENTRADA RESTRITA (CIRCULAR)..................................................................58 
26.2 ENTRADA EM LEQUE.........................................................................................59 
26.3 ENTRADA TIPO FLESH.......................................................................................60 
26.4 ENTRADA CAPILAR............................................................................................61 
26.5 ENTRADA EM ABA..............................................................................................62 
26.6 ENTRADA SUBMARINA.....................................................................................64 
26.7 ENTRADA EM ANEL E DISCO...........................................................................64 
27. SISTEMA DE EXTRAÇÃO...................................................................................65 
28. SAÍDA DE GASES..................................................................................................71 
REFERÊNCIAS............................................................................................................72 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 8
1. INTRODUÇÃO 
 
 
Talvez não seja exagero afirmar que um dos pontos chaves de todo o 
desenvolvimento industrial é o projeto de alto padrão e a construção moderna de moldes 
de plástico. 
Esta é a única forma de satisfazer a demanda rapidamente crescente de 
produtos de plástico diretos ou indiretos que se manifesta em praticamente toda a 
produção industrial. Um item fundamental para uma boa moldagem de um determinado 
plástico é, sem dúvida, o molde. 
Um projeto mal feito ou um material mal definido podem ser os 
responsáveis por inúmeros problemas frequentemente observados na moldagem por 
injeção. Como tensões residuais, manchas, peças queimadas, etc. 
Molde para injeção é, sem dúvida, uma das partes mais caras no 
desenvolvimento de uma peça projetada para ser obtida por este processo. Daí, o projeto 
do molde, bem como o material que será usado em sua construção, merece ampla 
discussão. 
Os assuntos que serão apresentados nesse contexto são colocados de forma 
simples e elementar, ilustrados e colocados em seqüência didática facilmente 
assimilável. Como também comentários de atividades práticas na construção de moldes 
de injeção plástica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 9
2. AÇOS PARA CONSTRUÇÃO DE MOLDES 
 
 
A seleção do aço para um molde pode não ser tão crítica quanto a seleção do 
plástico para o sucesso de uma aplicação. 
Como os plásticos são formulados para atingir um desempenho numa 
aplicação, os aços são misturados (formando ligas) para atingir um desempenho 
específico de uso. Algumas aplicações requerem um aço com alta dureza e resistência 
ao desgaste, enquanto outras requerem um aço altamente tenaz para vencer a fadiga 
mecânica. 
Em geral, aços com alta dureza e resistentes ao desgaste tendem a tornarem-
se mais quebradiços; a seleção de um aço mais tenaz torna o molde menos resistente ao 
desgaste pela fricção aço-aço ou pela abrasividade de plásticos carregados. 
Geralmente, moldes para injeção podem ser construídos com aços cuja 
dureza Rockwell C varie de 36 - 40. 
 No entanto, para moldes que irão demandar longo tempo de vida e 
utilização constante, são recomendados aqueles cuja dureza Rockwell C varie de 48 - 
60. 
SAE 1045: suporta eficazmente os esforços de compressão mecânica e longas 
produções. Permite fácil usinabilidade nas condições fornecidas e é especialmente 
indicado para estrutura dos moldes com cavidades em postiços. 
AISI P20: Aço ligado ao Cr/Ni (baixa liga), cuja elaboração cuidadosa procura obter 
um mínimo de inclusões metálicas e alta dureza, destacando-se sua capacidade elevada 
de polimento. Indicado unicamente para a injeção de plásticos, sem características 
corrosivas.Fornecido já na condição beneficiada, com dureza de 270 a 310 HB (36-40 
Rockwell C). Possui alta dureza e garante perfeita usinabilidade, polimento 
extraordinário e longa vida útil do molde. É recomendado para cavidades usinadas 
diretamente nas placas e pode ser tratado termicamente para se obter maior dureza. 
AISI 420: Aço inoxidável martesítico, o qual somente alcança a propriedade de “não 
oxidar”, após a têmpera e revenimento. É fornecido na condição recozida, como 
também na condição beneficiada com dureza semelhante ao AISI P20. Indicado para a 
injeção de plásticos com características corrosivas como PVC ou plásticos com 
composição clorada. 
H13: Este aço é destinado à fabricação de matrizes para forjamento a quente em 
prensas, fabricação de moldes para a injeção de plásticos e zamak, ferramentas para 
corte a quente, matrizes para fundição de ligas de alumínio, chumbo, estanho ou zinco, 
ferramentas para extrusão de ligas leves, etc. Aço para trabalho a quente, ligada ao 
cromo-molobdênio-vanádio, temperável em óleo ou ar, de excelente tenacidade, alta 
resistência mecânica e boa resistência ao desgaste em temperaturas elevadas.Apresenta 
boa resistência à fadiga térmica, ótima resistência ao choque térmico a ao amolecimento 
pelo calor. Este aço é utilizado em uma faixa ampla de dureza, entre 44-60 HRC, a qual 
deve ser especificada em função das condições de aplicação da ferramenta. 
 
 
 
 
 10
3. MATERIAIS PLÁSTICOS 
 
 
Aparentemente, uma peça de plástico é similar a qualquer outra, ou seja, 
todos os artefatos de plástico parecem constituídos do mesmo material, variando apenas 
a cor e o formato do objeto. 
Na realidade, existem vários tipos de plásticos e borrachas que possuem 
propriedades e estruturas químicas diferentes. Por exemplo, um plástico utilizado na 
fabricação de um balde não é o mesmo usado na produção de um CD. 
O plástico é uma MOLÉCULA sintética, ou seja, produzida pelo homem, 
chamada de polímero (do grego: poli - muitas, mero - partes). Os polímeros são 
moléculas gigantes, geralmente de origem orgânica, constituída pela união de moléculas 
de baixo PESO MOLECULAR, denominadas monômeros, através de REAÇÕES 
QUÍMICAS. 
Um plástico pode ter um uso geral ou ser um plástico de engenharia: 
 
Plásticos de uso geral - São polímeros utilizados nas mais variadas aplicações, como o 
polietileno, o polipropileno, o poliestireno, o poli (metacrilato de metila), o poli (cloreto 
de vinila), baquelite, etc. 
 
Plásticos de engenharia - São polímeros empregados em substituição de materiais 
clássicos usados na engenharia, como por exemplo, a madeira e os metais. Ex: 
Poliacetal, policarbonato e poli (tetrafluor-etileno). 
 
Além das classificações descritas para os polímeros, o termo resina é muito 
empregado na indústria de plásticos. 
Geralmente, à temperatura ambiente, as resinas apresentam um aspecto de 
líquido viscoso, que amolece gradualmente ao ser aquecido. 
 
3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PLÁSTICOS 
 
 
 
Quadro 1 - Exemplos de termoplásticos e termofixos. 
 Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
PLÁSTICOS 
TERMOPLÁSTICOS TERMOFIXOS 
Polietileno (PE) 
Polipropileno (PP) 
Policloreto de Vinila (PVC) 
Poliestireno (PS) 
Poliamida (PA) 
Poliacetal (POM) 
Polimetilmetacrilato (PMMA) 
Politetrafluoretileno (PTFE) 
Acrilonitrila Butadieno Estireno 
(ABS) 
Estireno Acrilonitrila (SAN) 
 
 
 
Fenol-Formaldeído 
Uréia-Formaldeído 
SiliconeEpoxi 
Poliuretano 
Poliéster Insaturado 
 11
3.2 ANÁLISE PRELIMINAR 
 
Característica 
Ótica 
Material Plástico 
 
Transparente 
 
PVC, PS, PMMA, SAN, PC, PET 
 
Leitoso à Opaco 
 
PE, PP, ABS, PÁ, POM, PTFE 
Quadro 2 - Característica ótica dos materiais plásticos. 
 Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
3.3 DENSIDADE 
 
Densidade (g/cm³) Material Plástico 
 
0,9 a 1,0 
 
PE, PP 
 
1,0 a 1,2 
 
PS, SAN, ABS, PMMA, PC, PÁ 
 
1,2 a 1,5 
 
PVC, POM, PET 
Quadro 3 - Densidade dos materiais plásticos. 
 Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
3.4 SOLUBILIDADE 
 
Plástico Solvente Não Solvente 
 
PE, PP 
 
Para-xileno, triclorobenzeno. 
 
Acetona, Álcool. 
 
OS 
Benzeno, tolueno, clorofórmio, 
acetona. 
 
Álcool 
 
PVC 
Tetrahidrofurano, ciclo-hexanona, 
dimetilformamida. 
 
Metanol, acetona. 
Quadro 4 - Solubilidade dos materiais plásticos. 
 Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
3.5 TESTE DE CHAMA Cor -Cheiro -Gotejamento 
 
Plástico Comportamento na Chama 
 
PÉ, PP 
Chama amarela com núcleo azul, gotejamento, cheiro 
de parafina (vela) 
 
OS 
Chama amarela fuliginosa, cheiro de borracha 
queimada. 
 
PVC 
Dificuldade de queima, cheiro picante de ácido 
clorídrico, carboniza. 
 12
 
Materiais 
Sigla Temperatura 
de trabalho °°°°C 
Temperatura 
da cavidade °°°°C 
Contração 
% 
Densidade 
(sólido) 
g/cm3 
Densidade 
( fundido) 
g/cm3 
Polietileno de baixa 
densidade 
PEBD 140 – 260 10 – 70 1,5 – 3,0 0,954 0,74 
Polietileno de alta 
densidade 
PEAD 160 – 280 20 – 95 1,5 – 5,0 0,965 0,74 
Polipropileno 
Homopolímero 
PP 
Homo 
160 – 280 20 – 80 1,0 – 2,5 0,91 0,73 
Polipropileno 
Copolímero 
PP 
Copo 
140 – 250 20 – 80 2,0 – 2,5 0.905 0,73 
Poliestireno Cristal PSC 180 – 280 20 – 70 0,4 – 0,7 1,04–
1,05 
0,95 
Poliestireno de 
alto impacto 
PSAI 
(HIPS) 
180 – 260 20 – 60 0,4 – 0,7 1,03–
1,06 
0,95 
Copolímero de 
Acrilonitrila, Butadieno 
e 
Estireno 
ABS 170 – 270 60 – 80 0,4 – 0,7 1,08 0,95 
Copolímero de Estireno 
e 
Acrilonitrila 
SAN 190 – 280 40 – 80 0,5 – 0,7 1,08 0,99 
Poli ( cloreto de vinila ) 
Flexível 
PVCf 150 – 200 20 – 50 > 0,5 1,38 1,02 
Poli ( cloreto de vinila ) 
Rígido 
PVCr 160 – 210 30 – 50 0,5 1,38 1,12 
Politetrafluoretileno PTFE 320 – 360 200 – 230 3,5 – 6,0 2,17 
Poli(metacrilato de 
metila) 
PMMA 220 – 260 50 – 70 0,1 – 0,8 1,18 1,09 
Poli(óxido de metileno) 
( Poliacetal ) 
POM 160 – 220 90 1,9 – 2,3 1,42 1,16 
Policarbonato PC 280 – 320 80 – 100 0,8 1,2 1,08 
Poli(Tereftalato de 
etileno) 
PET 180 – 240 140 1,2 – 2,0 1,37 
Poli(Tereftalato de 
butileno) 
PBT 210 – 240 60 –80 0,3 –1,2 1,57 
Poliamida 6 ( nylon 6 ) PA 6 230 – 250 50 – 80 0,5 – 2,2 1,14 0,98 
Poliamida 6.6 (nylon 
6.6) 
PA 6.6 280 – 300 70 – 100 0,5 – 1,5 1,65 
Poli(sulfeto de fenileno) PPS 280 – 350 100 – 150 0,2 1,64 
Poli(óxido de fenileno) PPO 250 – 300 80 – 100 0,5 – 0,7 1,06 
Tabela 1 - Temperaturas para trabalho na injeção de termoplásticos. 
 Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 13
4. CARACTERÍSTICAS DA MÁQUINA INJETORA 
 
 
Para projetar convenientemente um molde, é necessário conhecer as 
características da máquina injetora em que irá trabalhar, isto é, é preciso saber: 
 
- Capacidade da injetora; 
- Força de fechamento da injetora; 
-Pressão de injeção; 
-Sistema de fixação do molde às placas da injetora; 
-Sistema de refrigeração; 
-Sistema de extração; 
-Dimensões das placas; 
-Distância máxima entre as placas; 
-Distância livre entre as colunas; 
-Diâmetro do furo entre as colunas; 
-Diâmetro do furo de localização; 
 
 
5. COMPONENETES BÁSICOS DE UM MOLDE 
 
Figura 1 - Componentes básicos de um molde. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 14
6. INFORMAÇÃO TÉCNICA 
 
 
6.1 LISTA DE COMPARAÇÃO NAS ETAPAS DE PROJETO DE UM MOLDE 
 
 
1) O peso do conjunto formado pela montagem, canais de injeção e de distribuição 
está dentro da capacidade de injeção da injetora? 
2) A capacidade de produção esperada é compatível com a capacidade de 
plastificação da injetora? 
3) A capacidade de fechamento da injetora é suficiente em relação à área projetada 
das moldagens e dos canais de distribuição? 
4) O molde passa entre as colunas da injetora? 
5) O espaço para fixação do molde é compatível com os furos dos parafusos das 
placas da injetora? 
6) A altura do molde está entre o mínimo e o máximo requeridos para injetora? 
7) O curso de abertura da injetora é suficiente para extração da peça? 
8) A linha de abertura que corresponde à divisão do molde é visualmente aceitável 
na moldagem? 
9) As posições de quaisquer marcas ou linhas conseqüentes de blocos de 
ferramentas, núcleos, extratores, etc., são visualmente aceitáveis na moldagem? 
10) A posição de entrada é visualmente aceitável na moldagem? 
11) A posição de quaisquer linhas de fluxo ou de solda que possam ocorrer será 
aceitável, tendo em vista a aparência? 
12) Alguma linha de solda poderá causar fraqueza em uma área crítica? 
13) Alguma seção grossa, na moldagem, poderá causar chupagem inaceitável? 
14) O projeto está livre de quaisquer recessos que poderão evitar a extração? 
15) A linha de divisão da ferramenta é a mais eficiente para a operação e construção 
do molde? 
16) O macho e cavidade foram projetados para tornar a usinagem a mais fácil 
possível e com o equipamento disponível? 
17) Existe qualquer pino de pequeno diâmetro ou lâminas que deformarão sob a 
pressão ou fluxo na cavidade? 
18) A cavidade é de resistência adequada para suportar a pressão a que estará 
sujeita? 
19) Todos os componentes de ferramenta que estarão expostos a empuxo lateral de 
cavidade estão fixados solidamente, por aço e não somente por parafusos e 
pinos? 
20) A construção da ferramenta é tal que estará livre de qualquer rebarba horizontal? 
21) As colunas do molde dão apoio suficiente para a placa da matriz de modo a 
evitar distorção sob a pressão da cavidade? 
22) Podem todas as partes da ferramenta ser desmontada e separada no caso de 
avaria ou modificação da ferramenta? 
23) Todas as partes que precisam ser endurecidas foram assim tratadas? 
24) Todas as tolerâncias necessárias para a contração foram adicionadas? 
25) Todas as partes que formam superfícies de moldagem receberam suficiente 
conicidade para a moldagem? 
26) As dimensões da ferramenta serão capazes de produzir moldagens dentro das 
tolerâncias especificadas para a peça? 
27) A moldagem permanecerá no lado de extração quando o molde abrir? 
 15
28) O curso de extração é suficiente para livrar a moldagem? 
29) Existe extrator suficiente para evitar agarramento, quebra ou distorção da 
moldagem? 
30) O extrator e as barras extratoras são suficientemente fortes? 
31) O mecanismo de extração é adequado para o sistema extrator da injetora? 
32) Está previsto o mecanismo de retorno do extrator? 
33) Foram colocados pinos guias adequados entre as metades da ferramenta? 
34) Em ferramentas divididas, ou em núcleos móveis, o movimento de abertura 
provido por cames, cilindros, etc., é suficiente para livrar os recessos da peça? 
35) Os insertos estão bem colocados ou impedidos de se moverem durante a 
abertura e fechamento da cavidade, e sob o fluxo do material plástico? 
36) Em ferramentas divididas, ou em núcleos móveis, o mecanismo é suficiente à 
prova de enganos para evitar avarias por operação errada? 
37) Em todas as ferramentas divididas e em núcleos móveis, a pressão da cavidade é 
restrita por faces de travamento do aço, sólidas e não pelo cames ou cilindro de 
operação da divisão ou do núcleo? 
38) Os canais de refrigeração são adequados? 
39) O resfriamento é por demais próximo ou por demais distantes das superfícies do 
molde? 
40) O canal de distribuição tem suficiente tamanho? 
41) Estão previstos ganchos puxadores do canal de injeção e o poço frio? 
42) São necessários ganchos e poços frios para os canais de distribuição? 
43) O molde tem suficiente saídade ar? 
44) Em moldes fora de centro a força de desbalanceamento é excessiva? 
45) Está previsto um anel de localização na placa no lado de injeção? 
46) Estão previstos parafusos de suspensão para transporte de ferramenta? 
 
 
7. CONSIDERAÇÕES SOBRE OS PROJETOS DE MOLDES DE INJEÇÃO 
PLÁSTICA 
 
 
As considerações necessárias para o projeto de um molde de injeção 
plástica, além dos conhecimentos das características da injetora em que irá trabalhar 
são: 
-Contração do plástico; 
-Peso do material em cada injeção; 
-Ciclo de moldagem; 
-Força de fechamento; 
-Quantidade e disposição das cavidades; 
-Abertura do molde; 
-Alimentação; 
-Resfriamento; 
-Aquecimento; 
 
 
 
 
 
 
 16
8. MOLDE DE DUAS PLACAS 
 
 
 
 
Figura 2 - Fechamento e preenchimento do molde de duas placas. 
 Fonte: Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
Figura 3 - Abertura e extração do produto. 
 Fonte: Fonte: DME Plastic. 
 
9. MOLDE DE TRÊS PLACAS 
 
 
Bucha 
 
Placa fixa Placa móvel 
Placa Ejetora 
Extração 
 17
 
 
Figura 4 - Fechamento e preenchimento do molde de três placas. 
 Fonte: DME Plastic. 
 
 
Figura 5 - Abertura e separação do canal do produto. 
 Fonte: DME Plastic. 
 
 18
 
 
Figura 6 - Abertura da placa do produto. 
 Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
 
Figura 7 - Extração do canal e do produto. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Peça Canal 
 19
10. SISTEMA DE GAVETAS 
 
Figura 8 - Ilustração de um molde com gaveta. 
Fonte: Sergio da Cruz (Moldes de Injeção). 
 
 
11. CAVIDADES E MACHOS 
 
 
Sempre quando se faz o projeto de um molde, em primeiro lugar temos que 
analisar o produto, ou seja: 
a) Determinar quantas peças por mês vão ser produzidas, 
para sabermos o número de cavidades por molde; 
b) Sabendo-se o número de cavidades, temos que calcular o 
peso das peças e canais de alimentação, para sabermos se a injetora tem 
determinada capacidade para injetar o número de peças calculadas por vez; 
c) Calcular dimensões das cavidades e dos machos; 
d) Posicionar com uma certa simetria às cavidades; 
e) Determinar dimensões do molde. 
 
O molde pode ser confeccionado na própria empresa e também pode 
ser adquirida porta moldes prontos. 
Como sabemos em um molde os machos fazem os formatos internos 
da peça desejada e as cavidades fazem os formatos externos. Porém, estas 
cavidades e machos podem ser usinados em postiços ou na própria placa do 
molde. 
 20
 
11.1 CAVIDADE 
 
 
 
 
Figura 9 - Cavidade produto console. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 
11.2 MACHO 
 
 
Figura 10 - Macho produto console. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
12. LINHA DE FECHAMENTO 
 
 21
 
A determinação da(s) linha(s) de fechamento das peças injetadas é um dos 
mais importantes itens no projeto de um molde, deve ser analisada minuciosamente e 
juntamente com a engenharia de produto. 
 
 
 
 
Figura 11 - Exemplos de fechamento em produtos de situações variadas. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
13. CÁLCULO DE CAVIDADE PARA MOLDES TERMOPLÁSTICOS 
 
 22
 
Cavidade Cilíndrica 
e=0,25 x D
h=0,65 x D/2
 
Figura 12 – Cálculo de cavidade cilíndrica. 
Fonte: Cassiano de Medeiros 
 
 
 
 
Cavidade Quadrada ou Retangular 
 
30000 x L
253440 x h1
3
e=
3
h=0,66 x l x l x X
0,42 x 2
2
X=l/L
 
 
Figura 13 – Cálculo de cavidade quadrada ou retangular. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 
13.1 CÁLCULO DA PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE (PTC) 
 
 23
 
PTC = PI.A................Kg 
 
1. Determinar a linha de fechamento. 
2. Desenha-se com certa simetria as distâncias entre centro das 
cavidades (se forem mais que uma) 
3. Determinar as dimensões dos canais de distribuição. 
4. Calcula-se a área projetada na linha de fechamento. 
 
PI – Pressão de injeção do plástico. 
A-Área projetada na linha de fechamento (cm²) 
 
 
14. PESO DE MOLDAGEM 
 
 
Ao projetar um molde, deve-se calcular o peso de moldagem para a escolha 
da máquina (injetora). 
O peso inclui as peças, os canais de injeção, distribuição e retenção. 
 
 
Pj = V.γ [g] 
 
 
Pj: peso de moldagem em cada injeção [g] 
V: volume de moldagem (produto + canais de alimentação) [cm³] 
γ : peso específico do material plástico [g/cm³] 
 
 
15. CAPACIDADE DE INJEÇÃO 
 
 
É a quantidade máxima de material que a máquina consegue injetar por 
ciclo. O fabricante da máquina faz o teste com um material padrão e padroniza a mesma 
com este material. 
 
Capacidade de injeção da PRIMAX 100R = 367g 
 
 
16. CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO 
 
 
É a quantidade máxima de material que a máquina consegue amolecer por 
hora, para ser moldado. 
 
 
 24
CP = Cap.de plast.do polistireno x Caloria do polistireno / Caloria do 
material a ser inj. 
 
Capacidade de plastificação da PRIMAX 100R = 36g/s 
 
A capacidade de plastificação do polistireno e caloria dos materiais 
plásticos são tabeladas. 
 
 
17. CICLO DE MOLDAGEM 
 
 
É bastante difícil de ser determinado, depende do resfriamento necessário 
para extrair o produto. 
Há fatores que influenciam a duração do ciclo de moldagem: 
 
• Características térmicas do material plástico; 
• Peso, espessura e superfície de moldagem; 
• Sistema de resfriamento da ferramenta. 
 
 
 
n = 0,8Cp ÷ Pj. 60 [ciclos/min] 
 
n= número de ciclos por minuto. 
Cp= capacidade nominal de plastificação da injetora [kg/h] 
Pj= peso da moldagem em cada injeção [kg] 
 
 
18. FORÇA DE FECHAMENTO 
 
 
Ff = S.p [kg] 
 
Ff: força de fechamento [kg] 
S: superfície da projeção da peça no plano normal ao fechamento [cm²] 
P: 1/2 ÷ 1/3 pj= pressão na cavidade do molde [ kg/cm²] 
Pj: pressão da injeção 
 
 
 
 
 
 
 
 
19. DIMENSIONAMENTO DE PLACAS DE APOIO DE MOLDES 
 
 25
 
19.1 ANÁLISE DA SITUAÇÃO MECÂNICA - A placa como viga bi-engastada 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Força atuando dentro do molde. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
 
A força é igual à pressão de injeção que multiplica a área projetada. 
 
A placa de apoio indicada na acima ilustra a situação de uma viga bi-
engastada. Temos uma força F gerada a partir da pressão de injeção aplicada sobre a 
área. 
 
19.2 ESFORÇO DE FLEXÃO 
 
A abaixo representa o comportamento em esforço de flexão para uma viga 
bi-apoiada. 
Observe no quadriculado que as fibras superiores da viga estão sobre 
carregamento de compressão. Em mesma análise temos as fibras inferiores sobre tração. 
Esta análise nos leva a considerar uma linha neutra, sem tensão de tração ou compressão 
e, por conseguinte, sem deformação elástica. 
 
L INHA 
N EU TRA
F
σ TRAÇÃO
σ COM PRESSÃO
Figura 15 – Demonstração de uma viga e as deformações que sofre. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
19.3 EQUAÇÃO DA TENSÃO DEVIDO AO MOMENTO FLETOR 
 
F=Pi x A 
F
PLACA DE APOIO
F
 26
 
F
σ MF
 Wf
Wf = bh
 6
 
2
MF
 
MF= FL
 8
 
Seção da viga
 
 
 
Onde: σMF� Tensão devido ao momento fletor; 
 MF � Momento fletor; 
 Wf � Módulo de resistência à flexão; 
 b � Medida da base da seção da viga; 
 h � Medida da altura da seção da viga. 
 
 
19.4 EQUAÇÃO DA FLECHA ELÁSTICA 
 
 
f = - F.L
 192.E.I
 
3
máx I = b.h
 12
 
3
 
 
A equação acima determina a flecha máxima para uma viga bi - engastada, 
sendo aplicada uma carga F ao centro de seu vão “L”. 
 
Onde: fmáx � Flecha máxima; 
 F � Força aplicada; 
 L �Vão entre os apoios; 
 E � Módulo elástico; 
 I � Momento de inércia da seção da viga; 
 
19.5 ORIGEM DA CARGA APLICADA, PRESSÃO DE INJEÇÃO x ÁREA 
PROJETADA 
 27
 
 
A pressão de injeção atuando sobre a área projetada da peça, gera a carga F 
sobre o postiço (macho), e este transfere esta carga para a placa de apoio, conforme a 
abaixo: 
F PRESSÃO 
DE 
INJEÇÃOF =Pi.A
 
Figura 16 - Força atuando dentro do molde. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
O gráfico que segue demonstra a comparação entre as perdas de pressão 
durante a fase de injeção e de pressão de recalque. 
O diagrama mostra um típico percurso da pressão durante o processo de 
enchimento do molde. Como as perdas de pressão durante o processo de injeção são 
dependentes de muitos fatores, como a velocidade de injeção, forma do molde, 
viscosidade do material e assim por diante, este exemplo não pode ser aplicado 
aleatoriamente para outros moldes. 
200
Vazamen to
400 600 800 1000
Peça m oldada
V ia de fluxo
20
 0
40
60
80
200
400
600
800
1000
Cavidade
P
e
s
p
e
c
íf
ic
a
P
 h
id
rá
u
lic
a
Comparação : Pe rdas de pressão du rante a fase de in jeção 
 e a fase de pressão posterior.
1
2 3 4
7
9
10
 5
6
8
11
Gráfico 1 – Analise da pressão de injeção no percurso de preenchimento da cavidade de um molde 
termoplástico. 
1. Pressão na câmara prévia da rosca pouco antes do término do 
enchimento do molde; 
 28
2. Pressão na bucha de injeção. 1-2, perda de pressão no bico (perfuração 
do bico muito pequena); 
3. Percurso da pressão na área da bucha de injeção; 
4. Conexão da peça moldada (ponto de alimentação); 
5. Percurso da pressão na cavidade do molde com 300mm de via de fluxo; 
6. Percurso da pressão na cavidade do molde com 600mm de via de fluxo; 
7. Percurso da pressão na cavidade do molde com cerca de 300mm de via 
de fluxo; 
8. Ponto de comutação para a pressão de recalque; 
9. Pressão de recalque hidráulica bico/bucha de injeção; 
 10. Curva da pressão durante a fase de pressão de recalque; 
 11. Pressão de recalque efetiva no término da via de fluxo. 
 
 
19.6 EFEITO DA PRESSÃO 
 
 
A pressão é a força motriz que faz com que o polímero fundido escoe para 
preencher a cavidade do molde e seja compactado dentro dela. 
Se forem colocados sensores de pressão ao longo do caminho percorrido 
pelo polímero, a distribuição da pressão pode ser obtida, como ilustrado 
esquematicamente na figura abaixo: 
 
 
 
 
 
Gráfico 2 - Pressões internas na cavidade de um molde. 
 
 
 
 
 
19.7 CÁLCULO APLICADO AO DIMENSIONAMENTO 
 
 29
 
 
F
 
 
Figura 17 - Desenho placa suporte com dados ilustrados para cálculo de sua espessura. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
Desenho do produto 
Ponto de 
injeção
Linha de
 Fechamento
 
Figura 18- Desenho do produto para cálculo de espessura da placa suporte. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
Teremos três abordagens: 
 
 30
 
F
 
Figura 19 - Carga concentrada na viga. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
 
A – Carga concentrada 
 
 
IE
LF
fmáx
..192
. 3−
=
 
 
 
Figura 20 - Carregamento distribuído na viga. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
B – Carregamento distribuído 
 
IE
LP
fmáx
..384
. 4−
=
 
 
C - Viga hiperestática, pilares de apoio. 
Opção A, Carga Concentrada: 
 31
 
1. Critérios: � Flecha máxima = 0,02mm; 
 � Viga bi - engastada; 
 � Carga concentrada. 
 
 
2. Determinação da pressão de injeção: 
 
Percurso= x+10= 125=10= 135mm 
Espessura= 1,3mm 
Pressão de injeção = 250 bar = 250kgf/cm2 
 
Pressão interna específica em bar 
Espessura de 
parede (mm) 
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 
Recorrido 
de 
fluência 
(cm) 
 
 
 
2 200 140 115 
3 300 210 170 135 
4 400 280 230 180 140 120 
5 500 350 285 225 175 150 130 
6 600 420 340 270 210 180 155 125 
7 700 490 400 315 245 210 180 150 125 
8 800 560 457 360 280 240 210 170 145 120 
9 900 630 515 405 315 270 235 190 160 135 
10 1000 700 570 450 350 300 260 210 180 150 130 
11 770 630 495 385 330 285 230 200 165 145 
12 840 685 540 420 360 310 250 215 180 155 120 
13 910 740 585 455 390 340 275 235 195 170 130 
14 980 800 630 490 420 365 295 250 210 185 140 
15 855 675 525 450 390 315 270 225 195 150 
16 912 720 560 480 415 340 290 240 210 160 
17 969 765 595 510 440 360 305 255 220 170 
18 810 630 540 470 380 325 270 235 180 
19 855 665 570 495 400 340 285 250 190 
20 900 700 600 520 420 360 300 260 200 
21 735 630 545 440 380 315 275 210 
22 770 660 570 460 395 330 285 220 
23 805 690 595 485 415 345 300 230 
24 840 720 625 505 430 360 315 240 
25 875 750 650 525 450 375 325 250 
26 910 780 675 545 470 390 340 260 
27 810 700 565 485 405 350 270 
28 840 725 590 505 420 365 280 
29 870 755 610 520 435 380 290 
Tabela 2 - Definição da pressão de injeção através do percurso de injeção e espessura da peça. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
 
 
Fatores para comportamento da fluência: 
 32
 
PE,PS,PP ................................. 1 
PA ............................................ 1,2 – 1,4 
ABS........................................... 1,3 – 1,5 
PMMA....................................... 1,5 – 1,7 
PC............................................. 1,7 – 2,0 
 
 
3. Cálculo da força “F” atuante na placa: 
 
F = Pi x Área F = 250 x 300 = 75000 kgf. 
A = 20 x 15 = 300 cm2 
 
 
4. Determinação da espessura de placa “e”: 
 
(flecha máxima = 0,02mm) 
 (E = 21000kgf/mm2) 
 
 
Substituindo os valores 
máx
 e = 12.I
 l
 
3 3 I = - F.L
 192.E.f
 
 
 
I = 75000 x 2003 = 7440476,1mm4 
 192x21000x0,02 
 
3
420
1,7440476.12
=e = 59,6mm � e = 60mm. 
 
5. Verificação da tensão devido ao momento fletor: 
 
σMF =
WF
MF±
=
252000
1875000
± = 44,7± kgf/mm2 
 
MF = 
8
.LF
= 
8
200.75000
= 1875000kgfmm 
 
WF = 
6
. 2el
= 
6
60.420 2
= 252000mm3 
 
Dados: Tensão admissível de projeto aço carbono ABNT1045, carregamento 
intermitente: σflexão= 10,5kgf/mm
2. 
 
Pi = 250 x 1 = 250 kgf/cm2 
 
Peça de geometria simples, com 
fácil preenchimento. 
Isolamos o momento de inércia I na 
primeira equação, e a espessura 
“e” na segunda: 
COMPRESSÃO
+σ TRAÇÃO
 
 33
Obs: com esta condição de carregamento e uma espessura de placa de 
60mm, temos uma flecha máxima de 0,02mm, e também uma tensão de 7,44kgf/mm2, 
abaixo da admissível de projeto. Esp. 21/2”(63,5mm)”. 
 
 
Opção B, Carregamento Distribuído: 
 
 
1. Critérios: � Flecha máxima = 0,02mm; 
 � Viga bi-engastada; 
 � Carregamento distribuído. 
 
 
2. Determinação da pressão de injeção: 
 
Pi= 250kgf/cm2. 
 
 
3.Cálculo da carga P(carga distribuída): 
 
F= 250x300= 75000kgf. 
 
Teremos 75000kgf aplicados ao longo dos 200mm de vão da placa. 
 
75000kgf / 200mm = 375kgf/mm . P= 375kgf/mm 
 
 
P=375kgf/mm
 L= 200mm. 
Figura 21 – Carregamento distribuído. 
 
 
4. Determinação da espessura de placa “e” a partir de uma flecha máxima de 0,02mm: 
 
I = 
fmáxE
PL
..384
4
 = 
02,0.21000.384
200.375 4
 = 3720238,09mm4 
 
e = 3
.12
l
I
= 3
420
09,3720238.12
= 47,36mm� 47,5mm. 
 
 
Viga bi-engastada 
 
Carregamento distribuído. 
fmáx =-
IE
PL
..384
4
 
 34
Obs.: Pela carga concentrada e=60 mm, pelo carregamento distribuído e= 47,5mm. 
 � Redução de espessura de placa em 12,5mm. 
 
 
5. Verificação da tensão devido ao momento fletor: 
 
MF
WF
MF±

5,157937
625000
± = 95,3± kgf/mm2 
 
MF = 
24
. 2LP
= 
24
200.375 2
= 625000kgfmm 
 
WF = 
6
. 2el
= 
6
5,47.420 2
= 157937,5mm3 
 
Dados: Tensão admissível de projeto aço carbono ABNT1045, carregamento 
intermitente: σflexão= 10,5kgf/mm
2. 
 
Obs.: com esta condição de carregamento e uma espessura de placa de 
47,5mm, temos uma flecha máxima de 0,02mm, e também uma tensão de 3,95kgf/mm2, 
abaixo da admissível de projeto. Espessura nominal=2”. 
 
 
OPÇÃO C, VIGA HIPERESTÁTICA, PILARES DE APOIO 
 
 
Condição estabelecida: 
 
 
PILARES
 
Figura 22 - Demonstração da utilização de pilares (calços) abaixo da placa suporte. 
Fonte: Engo INGO MEES. 
 
 
 
COMPRESSÃO
+σ TRAÇÃO
 
P=375kgf/mm
A B C
 
 35
Utilizaremos o métododa sobreposição dos efeitos: 
flecha RBflecha B
P=375kgf/mm
RB
= - 0,02mm
 
 -
IE
PL
..384
4
 + 
IE
LF
..192
. 3
 = - 0,02mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
Devemos determinar a força RB, ou seja, a reação de apoio no pilar: 
 
 
RB
 
Retornando para a equação da sobreposição dos efeitos: 
 
 
 - 
IE
PL
..384
4
 + 
IE
LRB
..192
. 3
 = - 0,02mm 
 
- 
I.21000.384
200.375 4
 + 
I.21000.192
200.3,13194 3
 = - 0,02 
 
-
I
76,74404
 + 
I
16,26179
 = -0,02 ; 42411280mmI = ; 
 
3
.12
l
I
e = = 3
420
2411280.12
= 40,99mm � 41mm. 
∆L 
∆L= -0,02mm. 
 
σ = E.ε ε = 
0L
L∆
 
 
0
.
L
L
E
A
F ∆
= ∴ 
0
.
L
L
AEF
∆
= = 21000.1256,6.
80
02,0
 = 6597,15kgf. 
 RB= 2.F= 13194,3kgf 
4
.
2D
A π= = 
4
40
.
2
π = 1256,63mm2 
 36
Obs: com esta condição de carregamento e uma espessura de placa de 41 
mm, temos uma flecha máxima de 0,02mm, e com referência ao cálculo precedente 
temos uma redução na espessura de placa de 6,5mm. 
 
20. RESFRIAMENTO DO MOLDE 
 
 
O resfriamento do molde é necessário para reduzir a temperatura do material 
plástico quente, injetado na cavidade, até um ponto de solidificação suficientemente 
rígido para permitir a extração da peça. 
Assim, a temperatura do molde deve ser mantida suficientemente baixa para 
abrigar o material quente a transferir seu calor de fusão sensível e latente às superfícies 
do molde. 
A velocidade de transmissão de calor determina o tempo de resfriamento 
necessário, tempo este que aumenta proporcionalmente ao quadrado da espessura da 
parede no molde. Se o calor transferido da peça para o molde for maior do que a 
quantidade que este pode normalmente dissipar – por condução, etc – deve-se utilizar 
outros meios para a remoção desse excesso de calor, reduzindo este tempo de 
resfriamento, para obter peças de boa qualidade. 
A velocidade do resfriamento depende da temperatura do molde que, por 
sua vez, influencia o fluxo do material, sua contração e a aparência do produto moldado. 
Assim, por exemplo, superfícies brilhantes são obtidas com altas temperaturas no 
molde. 
O resfriamento deverá ser feito a uma velocidade adequada, para se obter 
um produto com as características desejadas. Cada parte da moldagem deve apresentar 
temperatura compatível para a extração. 
Um resfriamento uniforme através do molde não alcançará esse objetivo, 
uma vez que a temperatura de fluxo do material plástico decresce do ponto de 
alimentação da cavidade para o interior da mesma. 
O espaçamento e a distância da superfície de moldagem variam quando 
existem seções espessas num molde. Um resfriamento mais eficaz localizado nessas 
áreas ajuda a evitar variações de contração e um possível aumento no tempo no ciclo. 
 
 
20.1 CANAIS DE REFRIGERAÇÃO 
 
 
Num projeto de refrigeração de um molde devem ser especificadas as 
seguintes variáveis: 
- Localização dos canais de refrigeração; 
- Diâmetro dos canais de refrigeração; 
- Tipos de canais de refrigeração; 
- Layout e conexões entre canais de refrigeração; 
- Comprimento dos circuitos de refrigeração 
- Vazão do refrigerante; 
 
Deve ser ressaltado que os tamanhos dos canais de refrigeração devem ter 
um tamanho padrão, a fim de usar sempre ferramentas padronizadas durante a 
usinagem, medidas padronizadas, e conexões facilitadas. Algumas regras de projeto 
apresentadas mais a diante dão algumas dicas a respeito de uma refrigeração adequada 
 37
Para moldes de aço, é recomendado que os canais de refrigeração estejam 
posicionados a uma distância de 1 a 2 diâmetros da parede do molde, ou seja que a sua 
profundidade esteja a esta distância. Uma regra geral é que essa distância seja de 1 
diâmetro para o aço, 1,5 para cobre-berílio e 2 para alumínio. A distância entre os canais 
pode ser de 3 a 5 vezes o diâmetro. Valores típicos para os diâmetros dos canais estão 
entre 10 e 14mm. 
 
 
 
 
 
Figura 23 – Dimensionamento dos furos de água nas placas que moldam o produto. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 
 
 
 
 
Figura 24 - Sistema de entrada e saída de água no resfriamento de um molde. 
Disponível: www.moldflow.com.br 
 38
20.2 SIMULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO EM SOFTWARE 
 
 
 
Figura 25 - Simulação de resfriamento em produto termoplástico no software (moldflow). 
Disponível em: www.moldflow.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 26 - Simulação de resfriamento em produto termoplástico. Software (moldflow). 
Disponível em: www.moldflow.com.br 
 39
O resfriamento por meio de furos é o método mais comum por ser mais 
conveniente e econômico. Os furos, sempre que possível, devem manter uma distância 
mínima de 25 mm em relação à peça, pois ao redor do furo ocorre um severo 
resfriamento local, que pode causar restrições ao fluxo do material de moldagem, 
provocando marcas superficiais indesejáveis. 
Na maioria, os moldes de injeção são resfriados com água através de canais 
de refrigeração existentes nos mesmos. Estes canais podem ser furados diretamente no 
molde ou feitos com tubos de cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo 
ponto de fusão. 
A quantidade de resfriamento deve ser suficiente para manter a temperatura 
do molde com a máxima produção. 
O meio de resfriamento não deverá provocar grandes diferenças de 
temperatura nas várias partes do molde. 
Em geral, as máquinas injetoras incorporam registros para as tubulações de 
água necessária para manter a temperatura ideal dos moldes. É essencial que a água que 
circula por canais construídos no molde venha de uma fonte com temperatura 
controlada.O fluxo de água deverá ser suficientemente rápido, para que a temperatura de 
saída não seja superior a 5 graus em relação à temperatura de entrada. 
Quando se trabalha com moldes de ciclo rápido ou peças muito pesadas, 
aconselha-se o uso de água gelada para uma retirada mais rápida de calor.Este sistema 
pode ser usado caso a temperatura da superfície da cavidade e do macho não se 
tornarem inferiores à temperatura ambiente. 
Os seguintes pontos devem ser observados pelo projetista do molde: 
 
• O meio de resfriamento não deve ser colocado muito próximo da 
superfície do molde por que provoca pontos mais frios, além de produzirem 
falhas de moldagem, tais como linhas de união do material.Deve-se ter cuidado 
para que os furos de resfriamento também estejam próximos da superfície do 
molde, evitando o perigo de a pressão do material plástico na cavidade provocar 
um colapso localizado no molde.Ao mesmo tempo, no entanto, o resfriamento 
não deve estar distante da superfície aquecida, de forma a se tornar eficiente. 
• As conexões de entrada e saída do molde devem estar do mesmo 
lado e, normalmente, na parte posterior da máquina, a fim de não restringir os 
movimentos do operador. 
• A grande diferença na temperatura da água de resfriamento entre 
a entrada e a saída, ou através dos circuitos de derivação, devem ser evitados, 
pois provocam diferenças de temperatura nas várias partes do molde e podem 
provocar dificuldades na moldagem. 
 
 
20.3 CÁLCULO DO RESFRIAMENTO COM ÁGUA 
 
 
 Para calcular a quantidade de calor Qc (Kcal) a ser extraída do molde por 
hora, ultiliza-se a fórmula: 
 
Qc = m [Cp (T1-T2) +L] 
 
 
 
 40
ONDE: 
m = Massa de material plástico injetado por hora no molde (Kg/h). 
Cp = Calor específico do material. 
T1 = Temperatura de injeção de material(C). 
T2 = Temperatura do molde(C). 
L = Calor latente de fusão do material (Kcal/Kg). 
 
Alternativamente, se o calor total por quilogramas do material plastificado 
for conhecido, teremos: 
 
 
Qc = m x a 
 
ONDE: 
m = Massa do material plástico injetado no molde (Kg/h). 
a = Conteúdo total de calor do material plastificado(Kcal/Kg). 
 
 
Os valores típicos, com temperaturas normais de moldagem são dados a 
seguir: 
 
 
 MATERIALKcal/kg 
 
Acetato de Celulose 124 
Acetato-Butirato de Celulose 111 
Náilon 300-350 
PVC 90 
Metilmetacrilato 123 
Poliestireno 120-150 
Acrilonitrila-Butadieno-Estireno 140-170 
Acrilonitrila-Estireno 120-150 
Polietileno Baixa Densidade 250-300 
Polietileno Alta Densidade 300-350 
Polipropileno 250-300 
Poliacetal 18 
 
O peso de água m2 que deve circular por hora para dissipar o calor é 
deduzido por: 
 
 
H = Km2(T3-T4) 
 
ONDE: 
m2 = Peso de água circulada(Kg/h). 
T3 = Temperatura de saída da água(C). 
T4 = Temperatura de entrada da água (C). 
H = Quantidade de calor extraído por hora (Kcal). 
 41
 
Os valores da constante K a serem considerados são: 
 
• Canais de resfriamento na placa da cavidade ou nos núcleos dos 
machos K = 0,64. 
• Canais de resfriamento perfurados nas placas de encosto K = 0,5. 
• Canais de resfriamento que usam tubos de cobre K = 0,1. 
 
 
20.3.1 Cálculo do tempo de resfriamento com água 
 
st c =
x¶
2
2
e f
x ln ( K x Y )
 
 
 
tc = tempo de resfriamento. 
S = espessura da parte moldada. 
K = coeficiente dependente da espessura da peça. 
4/п - para peças finas (s ≤ 3 mm) e 8/п para peças espessas (s > 3 
mm). 
ef = difusividade térmica(µm/s). 
y = temperatura adimensional dada por: 
Y =
T in j - T m o l
T e x t - T m o l
 
T inj, T ext, T mol, temperaturas de injeção, 
extração e do molde. 
 42
 
Tabela 3 – Difusividade térmica efectiva média. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 EXEMPLO 1: 
 
Calcular o tempo de resfriamento de uma peça injetada 
em poliestireno cristal com as seguintes propriedades: 
 
S = 2 mm 
T inj = 200 
T ext = 30 
T mol = 40 
 
 
 
 
 
 43
 
EXEMPLO 2: 
 
Calcular o tempo de resfriamento de duas peças injetadas 
de ABS com as seguintes espessuras 5mm e 8,5 mm. 
 
T inj = 230 
T ext = 30 
T mol = 60 
 
 
EXEMPLO 3: 
 
Calcular o tempo de resfriamento de uma peça injetada 
em polipropileno. 
 
S = 0,5 mm 
T inj = 220 
T ext = 30 
T mol = 30 
 
 
20.4 CIRCUITO EM U 
 
 
Usado para refrigeração de cavidades longas e estreitas. 
 
A) Conexão do circuito por mangueira, baixa eficiência. 
B) Furação Cruzada, solução mais eficiente. 
 
 
 
Figura 27 – Circuitos de refrigeração. 
Fonte: DME Plastic. 
 44
 
 
C) Placa de Conexão – uma placa de conexão é fixada na estrutura do 
molde. 
 
 
 
 
Figura 28 – Circuito de refrigeração com placa de conexão. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.5 CIRCUITO EM Z 
 
 
Usado para refrigeração de cavidades grandes com grandes áreas. É uma 
variação do circuito em U, com várias interligações. 
 
 
 
 
Figura 29 – Circuito de refrigeração em Z. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 45
20.6 CIRCUITO PARA CAVIDADES RETANGULARES 
 
 
É usado para o resfriamento das paredes laterais de peças retangulares, a 
distância entre os canais de entrada e saída deve ser a mínima possível, para cavidades 
profundas há necessidade de dispor os circuitos por diferentes níveis. 
 
 
 
 
Figura 30 – Circuito de refrigeração retangular. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.7 CIRCUITO PARA CAVIDADES CIRCULARES 
 
 
Os canais retos não devem ser usados. A solução é usinar as cavidades em 
postiços circulares sendo os canais de refrigeração usinados em sua superfície. 
O-rings são utilizados para a vedação do fluído de refrigeração. 
 
 
Figura 31 – Circuito de refrigeração para cavidades com insertos circulares. 
Fonte: DME Plastic. 
 46
 
Figura 32 – Circuito de refrigeração circular. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
 
Figura 33 – Refrigeração para cavidades circulares. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.8 COLOCAÇÃO DE PLACAS DE REFRIGERAÇÃO 
 
 
Placas com o circuito de refrigeração já usinado podem ser fixados às placas 
do molde através de parafusos. A vedação é promovida por uma junta de vedação. 
Principalmente usado em moldagem Sopro. 
 
Figura 34 – Circuito de refrigeração com placas. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 47
20.9 CIRCUITO ABERTO EM ESPIRAL 
 
 
Para buchas circulares de grande dimensão. 
O número de espirais depende da dimensão da bucha. Promove distribuição 
de temperatura uniforme. Apresenta maior tempo de usinabilidade. 
 
 
 
 
Figura 35 – Circuito de refrigeração em espiral. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.10 CIRCUITO COM CANAL HELICOIDAL 
 
 
Usado para refrigerar paredes laterais de buchas fundas. Este tipo de circuito 
pode ser utilizado para qualquer forma da peça, mesmo não sendo circular. Também se 
podem utilizar componentes normalizados. 
 
 
 
 
Figura 36 – Refrigeração com circuito helicoidal. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 48
 
Figura 37 – Circuito de refrigeração helicoidal. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.11 CIRCUITOS USINADO NA BUCHA 
 
 
O circuito é usinado diretamente na bucha. Deve-se fechar o circuito com 
um tampão de fechamento e depois encher o espaço envolvente ao tampão com uma 
liga de baixo ponto de fusão. 
Deixa uma marca na peça principalmente em peças transparentes. 
 
 
Figura 38 – Circuito de refrigeração em postiço. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.12 CIRCUITO INCLINADO 
 
 
Furo inclinado ligados no topo, evita desta forma furar a parte lateral da 
bucha. Para formas particulares da bucha, o circuito muito dificilmente acompanhará a 
forma da peça, o arrefecimento será pouco uniforme. 
 
 
 49
 
Figura 39 – Circuito inclinado de refrigeração. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
20.13 CIRCUITO EM CASCATA COM NÚCLEO DE REFRIGERAÇÃO 
 
 
Consiste na introdução de um tubo no interior de um furo, por onde entra o 
fluido de refrigeração que depois “escorre” pelas paredes e sairá por um canal de saída. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 40 – Circuito cascata com núcleo. 
Fonte: DME Plastic. 
 50
20.14 CIRCUITO EM CASCATA COM LÂMINA SEPARADORA 
 
 
Neste circuito, uma lâmina separadora é montada perpendicularmente ao 
furo de passagem obrigando o fluído a subir por um lado e descer por outro. Pode 
também ser utilizado em cavidades fundas. 
 
 
 
 
Figura 41 – Circuito cascata. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
Figura 42 – Refrigeração Cascata. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
21. CONTRAÇÃO 
 
 
É uma propriedade dos materiais plásticos que, ao serem refrigerado na 
cavidade, se contraem, resultando que o produto moldado fique menor que o molde. 
Assim quando o molde é confeccionado a partir do produto dimensionado, deve-se levar 
em consideração a contração do produto. 
Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores de 
contração, em que a dimensão final dependerá do produto e das condições da injetora. 
A contração da moldagem é volumétrica. Desta forma em todas as 
dimensões do produto deve-se levar em conta um coeficiente para compensar a 
contração. 
 
 
 
 51
 
MATERIAIS ABREVIATURAS CONTRAÇÃO 
ACETATO DE CELULOSE CA 0,3 – 0,7 
POLIAMIDA NYLON 1,0 – 2,5 
CLORETO DE POLIVINILA 
“RÍGIDO” 
PVC 0,1 – 0,2 
CLORETO DE POLIVINILA 
“FLEXÍVEL” 
PVC 0,2 – 2,0 
METILMETACRILATO PMMA 0,2 – 0,8 
POLIESTIRENO OS 0,2 – 0,6 
ACRITONITRILO-
BUTADIENO-ESTIRENO 
ABS 0,3 – 0,8 
POLIETILENO BAIXA 
DENSIDADE 
PEBD 1,5 – 3,0 
POLIETILENO ALTA 
DENSIDADE 
PEAD 1,5 – 3,0 
POLIPROPILENO PP 1,5 – 2,5 
POLICARBONATO PC 0,5 – 0,7 
ACETAL POM 2,5 
Tabela 3 - Materiais plásticos, abreviaturas e contração. 
Fonte: Cassiano de Medeiros. 
 
 
Fatores que influenciamna contração de um produto moldado estão 
relacionados com: 
 
Molde: Área de entrada ou ponto de injeção “maior área, menor contração”. 
Espessura da parede do produto “maior espessura, maior contração”. 
Temperatura do molde “maior temperatura, maior contração”. 
 
Máquina injetora: Ciclo de moldagem “ciclo maior, menor contração”. 
 Pressão de injeção “maior pressão, menor contração”. 
Material plástico: Densidade “maior densidade, maior contração”. 
 Temperatura “maior temperatura, maior contração”. 
 
 
 
 PRESSÃO 
NOME COMERCIAL DENSIDADE CONTRAÇÃO MOLDAGEM FERRAMENTA INJEÇÃO 
 
ABS 1,05 0,5 190-250 15-70 500 
 
DELRIN 1,10 2,5 195-240 65-120 500 
 
NYLON 1,10 1,5 180-240 60-100 500 
 
POLICARBONATO 1,20 0,6 270-300 85-120 500 
 
POLIETILENO 0,96 2,0 180-260 13-60 500 
 
POLISTIRENO 1,05 0,5 170-200 45-60 500 
 
PVC 0,94 2,0 165-190 30-40 50 
 
 
 52
22. QUANTIDADE E DISPOSIÇÃO DAS CAVIDADES 
 
 
A quantidade de cavidade em um molde depende da produção desejada, do 
custo da ferramenta e da capacidade da injetora. 
Recorre-se a moldes com uma única cavidade no caso de produção pequena, 
peça grande ou molde barato. 
 
Uma boa disposição das cavidades proporcionará: 
a) Ferramenta compacta; 
b) Canais de distribuição curtos; 
c) Fechamento balanceado. 
 
O não balanceamento de uma cavidade é evitado colocando cavidades 
iguais e simétricas. 
Com uma boa disposição das cavidades reduz o tamanho do molde. 
 
 
 
Sistema desbalanceado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 43 - Sistema de distribuição de material desbalanceado. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
 
 
 
A A 
A A 
B 
B B 
B 
 53
 
Sistema balanceado 
 
 
 
 
 
Figura 44 - Sistema de distribuição de material balanceado. 
Fonte: DME Plastic. 
 
 
Sistema artificialmente balanceado 
 
 
Figura 45 - Sistema de distribuição de material desbalanceado artificialmente. 
Fonte: DME Plastic. 
A 
A 
A A A 
A A A 
 
1/8” 1/4” 3/8” 1/2” 
1/2” 
 54
 
Figura 46 - Simulação de preenchimento de cavidade. 
Fonte: Software (Cmold). 
 
 
23. ABERTURA DO MOLDE 
 
 
A separação das duas placas do molde deverá ser determinada de modo a: 
 
1) Usinar facilmente as partes do molde; 
2) Extrair facilmente a peça moldada; 
3) Não deixar marcas na peça moldada. 
É importante que as linhas de abertura do molde não deixem marcas ou 
rebarbas no produto, ou pelo menos, que se localizem de forma a serem pouco visíveis e 
aceitáveis. 
Em geral é conveniente que o molde abra com a moldagem na sua parte 
móvel, pois é deste lado que atua o mecanismo de extração da injetora. 
Com o resfriamento, o material plástico se contrai, por isso convém colocar 
os machos do lado da placa móvel, pois assim, com a abertura do molde, o produto 
ficará agarrado nos machos e por eles arrastado. 
 
 55
24. CLASSIFICAÇÃO DOS MOLDES QUANTO A ALIMENTAÇÃO 
 
 
Os moldes de injeção classificam-se de acordo com o sistema de 
alimentação e com o sistema de extração. 
Os sistemas de alimentação e extração são influenciados pelos seguintes 
fatores: 
� Forma do produto; 
� Material plástico a ser empregado; 
� Máquina injetora; 
 
Classificação 
 
Sistema de extração: 
 
� Placa impulsora – Pinos, camisa, lâmina, ação retardada, placa 
extratora, tirante. 
� Ar comprimento núcleo rotativo. 
 
 
Sistema de Alimentação: 
 
� Indireta – Restrita, leque, flash, capilar, aba, submarina e 
disco. 
� Direta – Direta, câmara quente, canal isolado, canal 
quente. 
 
 
25. ALIMENTAÇÃO 
 
 
O fornecimento do material plástico às cavidades do molde é feito pelo bico 
do cilindro, através da bucha de injeção para os canais de distribuição e, destes para as 
cavidades do molde, através dos pontos de injeção. 
Os pontos de injeção devem ser localizados convenientemente, a fim de 
fornecerem as melhores condições de fluxo e peças em que a marca por eles deixada 
não afetem a eficiência e a estética do produto ou, que possa ser facilmente liberada 
com a operação posterior. 
Deve-se atender a regra de que caminhos mais curtos percorridos pela massa 
plástica proporcionam produtos de maior qualidade. 
No projeto do molde é preciso lembrar que: 
1) O ponto de injeção não deve ir diretamente para a 
cavidade, pois teríamos marcas no produto acabado. A entrada deverá 
dirigir o material de forma a eliminar o esguicho direto; 
2) O ar existente na cavidade é deslocado pelo material 
plástico, deverá ter condições de saída (pelas faces de fechamento, pelos 
extratores ou outros arranjos) a fim de evitar moldagens incompletas, 
bolhas ou queimaduras provocadas pelo ar comprimido que fica super 
aquecido; 
 56
3) O material plástico deverá preencher primeiro as secções 
mais espessas e depois as mais delgadas, pois nestas o material resfriará 
mais rapidamente obstruindo a passagem; 
4) Se o produto for de espessuras delgadas e bastante 
compridas ou amplas, para evitar pressões de injeção elevadas e garantir a 
moldagem completa, recorre-se a múltiplos pontos de injeção; 
5) Levar em conta a contração do material, dando à cavidade 
dimensões superiores a do objeto; 
6) Para evitar chupagem de resfriamento, fazer nervuras com 
espessuras de no máximo 75% da espessura da parede que o reforça. 
 
 
25.1 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DAS CAVIDADES 
 
 
O sistema de alimentação das cavidades subdivide-se em: 
 
� Indireta – Restrita, leque, flash, capilar, aba, submarina, disco. 
� Direta – Direta, câmara quente, canal isolado, canal quente. 
 
Todo o percurso do material plástico fundido, desde a máquina injetora até a 
cavidade do molde, é composto, normalmente, de canal de injeção da bucha, canal de 
distribuição (primário e ou secundário), entradas ou pontos de injeção, produto moldado 
e poço frio (na alimentação indireta). 
 
 
25.2 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO 
 
 
Os canais de distribuição transferem o material desde o bico até as entradas 
das cavidades. 
O correto dimensionamento, portanto, é fundamental: canais com pequenas 
seções transversais (muito finos) necessitam de altas pressões de injeção e levam mais 
tempo para preencher as cavidades; canais maiores permitem um melhor acabamento 
nas peças injetadas e minimizam linhas de junção de fluxo e tensões internas. 
No entanto, canais excessivamente grandes também podem causar 
problemas em razão dos seguintes fatores: 
� A solidificação dos canais é mais demorada e, consequentemente, 
o ciclo é mais prolongado. 
� O peso dos canais é maior diminuindo, portanto, a capacidade útil 
da máquina e de plastificação. 
� Canais largos produzem mais rebarbas, que devem ser moídas e 
reprocessadas, aumentado o custo e a possibilidade de contaminação. 
� Em moldes de duas placas com mais de oitos cavidades, área 
projetada do sistema de canais aumenta significativamente as dimensões 
projetadas das cavidades, reduzindo, dessa maneira, a força de fechamento 
efetiva. 
Nota-se que estas desvantagens não se aplicam a moldes com canal 
quente. 
 57
De forma geral, os canais circulares (figura abaixo) são mais 
recomendados, pois apresentam uma superfície de contato mínimo entre o plástico e 
omolde, minimizando, consequentemente, as perdas de atrito. A camada de plástico 
em contato com o molde solidifica-se rapidamente, de tal forma que o material 
continuará a fluir apenas no núcleo. 
Os canais totalmente circulares precisam ser trabalhados em ambas as 
metades do molde, que se sobrepõem quando este é fechado. 
Apesar dos custos adicionais de ferramentaria, estes canais permitirão uma 
melhor injeção. 
Quando o canal encontra-se em apenas uma metade do molde, a forma 
trapezoidal é a mais indicada por se aproximar mais do canal circular: 
Canais de seções semicirculares (meia cana) ou retangulares não são 
recomendáveis. A forma ideal (5° de afunilamento) é obtida concebendo-se a largura 
com dimensões 1,18 vezes maiores que a profundidade. A tabela a seguir apresenta a 
profundidade necessária da forma trapezoidal para se obter uma área equivalente à da 
seção de forma circular. 
 
 
Figura 47 - Perfis dos canais de distribuição. 
Fonte: Apostila cmold (CNPJ) 
 
A tabela a seguir apresenta a profundidade necessária da forma trapezoidal 
para se obter uma área equivalente à da seção de forma circular. 
 
Área equivalente da seção trapezoidal e circular 
 
Ø do canal circular Área da seção Profundidade do canal 
 trapezoidal equivalente 
 (mm) (mm2) (mm2) 
 
 3,175 7,936 70,972 
 3,968 12,388 89,037 
 4,762 17,807 107,103 
 5,556 24,259 125,168 
 6,350 31,679 145,589 
 7,143 40,131 160,654 
 7,937 49,486 178,720 
 8,731 59,874 196,786 
 9,525 71,230 214,206 
 11,318 83,617 232,272 
 11,112 96,973 250,337 
 11,906 111,297 267,758 
 12,700 109,296 285,823 
 13,493 143,169 303,889 
 14,287 160,267 321,309 
 58
Os dados abaixo apresentam os valores típicos do diâmetro do canal de 
alimentação empregados para moldagem dos termoplásticos mais usuais. 
 
 Material Diâmetro típico do canal 
 de alimentação (em mm) 
 
 Polipropileno 4,8 – 9,5 
 Polietileno 1,6 – 9,5 
 ABS, SAN 4,8 – 9,5 
 Poliestireno 3,0 – 9,5 
 Poliamida 1,6 – 9,5 
 PVC Rígido 4,8 - 9,5 
 Polioxifenileno 6,3 – 9,5 
 Policarbonato 4,8 – 9,5 
 
 
Pelo fato do material plástico possuir um tempo relativamente pequeno 
de fusão, os canais de alimentação devem ser mais curtos e diretos possíveis, 
evitando a solidificação do material no seu interior. 
Não há necessidade de se polir a superfície dos canais. Pelo contrário, 
superfícies não polidas têm a vantagem de reter a película do material frio adjacente 
às paredes, facilitando sua liberação para o interior das cavidades. 
O diâmetro dos canais para o uso do poliestireno deverá ser de pelo 
menos 3 mm. Canais mais compridos requerem diâmetros maiores, como mostra a 
tabela a seguir. 
Num determinado molde, todos os canais principais deverão ter o 
mesmo diâmetro e todos os canais secundários precisam ser pelo menos 80% 
menores que os principais. 
 
Diâmetro de canal recomendado 
 Comprimento Principal Secundário 
do canal principal 
 
 Até 75 mm 5 mm 4 mm 
 75 mm a 150 mm 6 mm 5 mm 
 150 mm a 225 mm 8 mm 6 mm 
225 mm a 300 mm 9,5 mm 8 mm 
 Mais de 300 mm 9,5 mm 8 mm 
 
As intersecções dos canis secundários com os principais deverão ser 
arredondadas, com raio de 3 mm. Da mesma forma, a intersecção do bico com o 
canal principal também deve ser arredondada e com 3 mm de raio. 
Em moldes com muitas cavidades, o layout das cavidades e canais 
deverá ser posicionado da tal forma que a distância a ser percorrida pelo plástico, 
desde a bucha até as cavidades, seja a mesma. Isso permite uma distribuição 
eqüitativa da pressão de injeção para cada cavidade, fazendo com que a velocidade 
de entrada do fluxo em cada cavidade seja a mesma. 
A figura a seguir mostra esse fato. Este princípio pode ser adotado para 
qualquer número de cavidades pares, sendo que para seis cavidades é preferível 
optar pela forma circular. 
 59
 
Figura 48 - Padrões de preenchimento de um molde com duas cavidades diferentes antes e depois do 
balanceamento. 
Fonte: Software (Cmold). 
 
25.3 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO INDIRETA 
 
 
O caminho do fluxo do material plástico, do bico de injeção da máquina até 
as cavidades onde é moldado, normalmente formado por canal de injeção da bucha, 
poço frio, canais de distribuição e entradas ou ponto de injeção, constitui o sistema de 
alimentação indireta. 
 
 
26. ENTRADAS 
 
 
A entrada ou ponto de injeção é um canal ou orifício que liga o sistema de 
alimentação à cavidade e possui uma superfície pequena em comparação com o restante 
do sistema de alimentação. Suas principais funções são: 
• Esfriar o material na entrada logo que a cavidade esteja cheia de 
plástico. Só então o êmbolo da máquina injetora pode voltar sem provocar 
sucção no produto moldado. 
• Permitir a separação entre o sistema de alimentação e o produto 
de forma manual ou automática. 
• Reduzir marcas no produto provocadas pelo sistema de 
alimentação. 
• Reduzir a necessidade de compactação (pressão final de injeção) 
necessária durante a moldagem para compensar a contração do material. 
 60
A entrada controla a velocidade do fluxo do material na cavidade e também 
o seu “empacotamento”. 
 O tamanho e a forma da peça determinam o tipo, a localização e as 
dimensões da entrada. Ela deve estar localizada num lugar pouco ou nada visível, pois 
deixa marcas de imperfeição na peça. Às vezes, este problema impede que ela seja 
colocada no lugar mais indicado. 
A localização ideal é o mais próximo possível do centro da peça, a fim de 
minimizar as distâncias que o material deve percorrer para encher a cavidade. Quando o 
projeto da peça impedir este posicionamento,